JP2014073880A - 突起付きベルト - Google Patents

Abstract

【課題】歯付ベルトの歯部に長手方向に脚部形成用の穴を設けずに、歯部の側方に突出した突起を形成する。
【解決手段】プーリに噛合する複数の歯部を備えた歯付面を有する熱硬化性ポリウレタン製のベルト本体に、該搬送ベルトの側面に突出する突起部を設けた搬送ベルトにおいて、突起部を設ける箇所に対応するベルト本体の上下面は、歯部が存在しないフラット状部であり、突起部は、熱可塑性樹脂製であって、前記フラット状部を含むベルト本体の外周を覆って一体に形成されていることを特徴とする搬送ベルト。
【選択図】図１

Description

本発明は、ベルトの側方に突起が設けられた突起付きベルトに関する。この突起は、ベルトの走行位置を検知するセンサを作動させたり、物品を押して移動する等の機能を果たすものである。

歯付きベルトの背面や側面に突起を設けたベルトが存在する。熱可塑性樹脂製ベルトは、ベルト本体と同質材で形成された突起部を所定部位にスポット的に熱融着することによって取り付けられる。ゴムベルトの場合にはベルト背面を研磨加工して形成される。注型タイプの熱硬化性ウレタンベルトは、金型成形によって製造されたエンドレスベルト本体の背面等に、アウトサートによって熱可塑性樹脂製突起などを一体に形成される。

本出願人は、特許文献１（特許第３５８８４８０号公報）として、熱硬化性ウレタンベルト本体に、プーリに噛合する複数の歯部を備えた歯付きの搬送ベルトであって、これら歯部のうち一定ピッチ毎に、他の歯部よりも大きく設定された大型歯部を設け、この大型歯部の側面に金属製ピンを突き刺して係止板を取り付けた硬貨搬送ベルトを提案した。特許文献１に開示された硬貨搬送ベルトは、金属ピンの抜止機構として、くさび形状のかえり、ねじ、ナット止め、接着止め、太いピンをウレタンの圧縮力で留める、熱融着するなどの係止手段を講じている。ピンを締結する歯部は他の歯部より大きく形成する必要があるが、近年の自動釣り銭機のコンパクト化、高速化にともない、より小さいプーリ径で使用されることが多くなり、ピンが締結された大きい歯部の根元部へ、応用力が集中し、亀裂破損が発生しやすい状況になっている。この点を克服するため、歯部とピンの形状を改良した提案もなされている。ピン径を細くし、取付け歯部を小型化する試みは、耐久性を向上させるが、一方で、ピンを用いる以上、細径にすることにより締結力が小さくなることと、取付け歯部に応力が集中することは避けられない。

また、本出願人は、特許文献２（特開２０１０−２０５２３０号公報）として、歯付き熱硬化性ウレタン製ベルト本体であって、係止板を取り付ける歯部の長さ方向に穴や溝を形成し、脚部が当該穴等に形成されるように、アウトサート成形により歯部側面に熱可塑性合成樹脂にて係止部と歯部を一体に固着形成した硬貨搬送ベルト（図１０参照）を提案した。この発明は、脚部と係止板が熱可塑性合成樹脂製で一体に形成されており、脚部が歯部の長手方向に設けた穴内部に形成されているので、取付け強度は優れている。しかし、小さな歯部にドリルでボーリングして穴を形成する加工はむずかしく、生産性及び歩留まりの点で困難性を伴っている。現状では、歯部の長手方向に金属ピンを差し込む穴やアウトサートする溝を加工するには、歯部ピッチ８．０ｍｍ、歯部高３．０ｍｍ（例えば、Ｓ８Ｍサイズ）が必要である。また、歯部がさらに小さくなると加工の難しさに加え、設ける穴の径も小さくなり、強度が低下する。
歯付ベルトの一般的な構造および標準的なサイズについて、図１１に示す。アラミドコード、スチールコード、ガラスコードなどを芯線とし熱硬化性ポリウレタンにて歯部および背部のゴムを構成している。歯形の形状によってサイズが決まっており、歯部のピッチ（Ｐ）、歯部高（ｈ１）、ベルト厚（ｈ２）などによって、規定される。例示されるように、Ｓ５Ｍでは、（Ｐ）５．０ｍｍ、（ｈ１）１．７７ｍｍ、（ｈ２）３．２ｍｍである。

ベルトを用いる機器の小型化が進み、さらに開発が求められている。ベルトが小型化しても、搬送対象となる硬貨などは同じであるので、求められる搬送力は変わらず、突起の接合強度も同様に維持する側面に突起を形成した歯付きの搬送ベルトが必要となる。

特許第３５８８４８０号公報 特開２０１０−２０５２３０号公報

本発明は、歯付ベルトの歯部に長手方向に脚部形成用の穴や溝を設けずに、ベルトの側方に突出した突起を形成することを目的とする。

本発明者は、歯部を形成せずにフラット状にした部分を備えたベルト本体を準備し、フラット部分を利用して、突起を形成することによって、十分な結合強度が得られる突起付きの搬送ベルトを完成した。

本発明の主な解決手段は次のとおりである。
１．プーリに噛合する複数の歯部を備えた歯付面を有する熱硬化性ポリウレタン製のベルト本体の側面に突出する突起部を設けた搬送ベルトにおいて、突起部を設ける箇所に対応するベルト本体の上下面は、歯部が存在しないフラット状部であり、突起部は、熱可塑性樹脂製であって、前記フラット状部を含むベルト本体の外周を覆って一体に形成されていることを特徴とする搬送ベルト。
２．フラット状部は、歯部の１つを削除した幅であることを特徴とする１．記載の搬送ベルト。
３．フラット状部には、歯部よりも小さな凸部が一方の面に形成されており、又は／及び、他方の面には凹部が形成されていることを特徴とする１．又は２．記載の搬送ベルト。
４．フラット状部には、ベルト本体の上下に貫通孔が設けられていることを特徴とする１．〜３．のいずれかに記載の搬送ベルト。
５．突起部において、ベルト本体の上下の表面に存在する部分の断面は、歯部の断面と同様の形状であることを特徴とする１．〜４．のいずれかに記載の搬送ベルト。
６．歯部がベルト本体の両面に形成されていることを特徴とする１．〜５．のいずれかに記載の搬送ベルト。
７．突起部の突出部は、搬送ベルトの両側面に設けられていることを特徴とする１．〜６．のいずれかに記載の搬送ベルト。
８．ベルト本体は、歯部ピッチが５．０ｍｍ以下、歯部高が２．０ｍｍ以下、歯部底部長３．５ｍｍ以下であることを特徴とする１．〜７．のいずれかに記載の搬送ベルト。
９．熱可塑性樹脂又は熱硬化性ポリウレタンには、カーボンブラックが強化剤として添加されていることを特徴とする１．〜８．のいずれかに記載の搬送ベルト。
１０．熱可塑性樹脂は、アセタール樹脂（ＰＯＭ）、弾性ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ）のいずれかであることを特徴とする１．〜９．のいずれかに記載の搬送ベルト。

本発明は、熱硬化性ウレタン製の歯付きベルトにおいて、歯部を形成せずにフラット状にすることによって、歯部に相当する部分を、突起側の基部形成用に活用して、突起とベルト本体とが強固に結合した搬送ベルトを実現する。特に、小型のベルトであっても実現できる。側方に突起を設けた歯付ベルトにおいては、歯部の存在を前提として、この歯部を積極的に利用して突起を形成しようとする従来の技術思想に対し、本発明は既存の歯部を利用しないところに着目したことが、全く独創的な発想である。そして、歯部の肉厚の分を突起の基部に利用して、ベルト本体と十分な結合力を発揮する部分に転用したものである。
本発明は、熱硬化性ウレタン製ベルトであるので、成形金型を利用して筒状に成形した後、ベルト幅にカットしてエンドレスのベルト本体を製造することができる。フラット状部はこの金型で作り込むことができるので、後加工する必要はなく、均一で良好に形成することができる。
このフラット状部を囲む様にしてアウトサート成形によって、熱可塑性樹脂製の突起を形成する。アウトサート成形された突起の基部は、少なくとも歯部と同様の断面形状であれば、プーリに何ら加工することなくそのまま使用することができる。また、小型プーリを加工して、突起が噛合する部分を大きな凹部に形成する場合でも、通常の歯部が噛合する凹部よりもやや大きくする程度でよい。これは、小型プーリでは空回りを防止するためには突起に隣接する歯部もプーリとしっかり噛合することが重要になる。歯付ベルトのタイミング性を維持するには、空回り防止はとても重要な要素であるので、突起部の基部を小さくして、スムーズに移動できることは、タイミング搬送ベルトとしては、大事な要件である。
フラット状部に歯部よりも小さな凸部あるいは凹部を形成することにより、アウトサートによって形成される突起の位置決めと基部のアンカー（引っ掛かり）性を向上させる。この凸部あるいは凹部も成形金型によって作り込むことができる。
小さな突起基部であるので、両面歯付きベルトにも使用することができる。フラット部を形成したベルト本体に側方に突出した突起を設けた搬送ベルトは、Ｓ５Ｍより小さなサイズ（歯部ピッチ５．０ｍｍ以下、歯部高２．０ｍｍ以下）の歯付ベルトに側方突起を設けた搬送ベルトを実現できるので、この搬送ベルトを用いた機器の小型化に適している。
さらに、フラット状部に貫通する孔を形成することにより、アウトサートされる樹脂がこの孔を充填して突起の基部の結合力を向上させることができる。貫通孔を複数にすることにより、回転モーメントに対する抵抗が大きくなり、振れが防止され、姿勢の安定性が向上する。なお、貫通孔は、ベルト本体を上下に穿孔するので、歯部を側方から穿孔するよりも格段に容易である。
カーボンブラックを添加すると、係合の強度を向上させることができる。
アウトサート成形によって形成する側方突起に用いる熱可塑性樹脂は、アセタール樹脂（ＰＯＭ）、弾性ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ）が適している。
本発明の突起付き搬送ベルトは、ベルトの側方に突出した部分を利用して、硬貨、錠剤、薬包、小球体、小箱などを搬送することに利用される。また、搬送タイミングを検出するセンサとしても利用することができる。

突起付き搬送ベルトの概略（斜視図） 突起付き搬送ベルトの概略（側面、平面、突起部の断面） ベルト本体に設けたフラット状部に側方突起を形成した実施態様の例を示す図 ベルト本体に貫通孔を備えたフラット状部設けて側方突起を形成した実施態様の例を示す図 ベルト本体に小孔を備えたフラット状部設けて側方突起を形成した実施態様の例を示す図 ベルト本体に小凹凸を備えたフラット状部設けて側方突起を形成した実施態様の例を示す図 両端引っ張り試験の結果を示す図 一方の片端引っ張り試験結果 突起付き搬送ベルト使用状態例 搬送ベルト従来例を示す図 歯付ベルトの基本構造を示す図

本発明は、歯付きの熱硬化性ウレタン製のベルト本体の側面に突出した突起部を形成した搬送ベルトである。突起部はベルト本体の歯部を形成せずに平坦状に形成した部分に熱可塑性樹脂でアウトサート手段にて形成したものである。
歯部を形成せずに平坦状にした部分に突起部の基部を形成してベルト本体との接合に利用した発明である。歯部の体積分を熱可塑性樹脂に振り向けることができるので、突起部の基部を歯部と同形状あるいはやや大きな形状でも十分な接合強度を確保できることとなる。歯部の大きさと同じ大きさに突起部の基部を形成した場合は、駆動プーリは通常の形状の歯形のプーリを使用することができる。
突起部の基部の大きさを小さくできることは、小型・省力化した機器に適している。一方、搬送対象物は、コインなど大きさが変わらないので、接合強度を確保することは重要な意味を持っている。
搬送ベルトは屈曲して張り巡らされるケースも多く、上下両面に歯部が形成された搬送ベルトも用いられる。本発明は、ベルト本体の両面に基部が形成され、それぞれの面に形成される歯部の形状に類似して形成することができるので、両面歯部付きの搬送ベルトにも対応できる。
さらに、ベルト本体の平坦状部には、小さな凹部や凸部を形成して、両者の抵抗を大きくして、突起部の基部との接合強度を向上させることができる。また、平坦状部には、上下に貫通する穴を設けて貫通孔を充填するようにアウトサートすることによって、貫通した部分が破断するまで係合を保つことができる。貫通孔を複数設けることにより、回転モーメント（捻り）抵抗も大きくなる。
凹凸と貫通孔を組み合わせることにより、より一層接合強度が向上する。
一方、ベルト本体を形成する熱硬化性ウレタン製ベルトは、筒状の成型金型を用いて、筒状体をベルトの幅に輪切りにして製造する従来の製法を活用することができる。歯部に相当する部分も成型金型によって作り込むことができるので、平坦状部分に該当する部分には歯部を形成しない金型を用いて、平坦状部分を形成したベルト本体を製造する。平坦状部に凹部又は凸部を形成することも成型金型にて製造することができる。
貫通孔は、平坦状に形成した部分に穿孔するので、加工作業も容易にできる。
本発明の搬送ベルトは、ベルトの側面に突出した部分を利用した搬送、感知センサに活用する。搬送対象は、コイン、硬貨、錠菓、錠剤、包剤、小箱、小型部材などである。
突起部の突出部の形状は、それぞれの対象物に応じて決定する。

ベルト本体は熱硬化性ポリウレタン製である。アウトサートにより形成される突起部は熱可塑性樹脂製である。熱可塑性樹脂として、アセタール樹脂（ＰＯＭ）、弾性ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ）等を使用することができる。
カーボンブラックは、ベルト本体あるいは突起部に添加すると強度の向上が得られる。

突起部とベルト本体の結合は、フラット部の形状とカーボンブラックの添加によって異なることがわかり、搬送対象や搬送径路による搬送負荷によって、選択することができる。結合強度は、単純フラット＜小凹凸＜貫通孔＜小凹凸＋貫通孔の順となり、カーボンブラックを添加することにより、全体に結合強度が向上する。
なお、ゴムベルトでも試作を行ったが、ゴム製のベルトは金型による成形ができず、後加工によりフラット部を形成するなど工程が煩雑である上、品質が一定でなく、結合強度のバラツキが大きく、信頼性が低い結果であった。
筒状の金型を使用する歯付ベルトの成形方法との関係では、型抜き方向に障害となる凹凸の形成はできないので、本発明のベルト本体に形成される歯部や凹凸は、ベルトの幅方向に連続して形成される。
本発明によって提供できる側方に突出した突起部を備えた搬送ベルトは、品質が一定しており、信頼性が高い。そして、側方突起を形成した小型の搬送ベルトを実現できた。ベルト本体に設けられるフラット部および凹凸は、金型成形によって形成できるので、加工精度が高く、後加工の必要がないので、製造工程も短くできる。ベルト本体に穴を形成する場合は、薄いフラット部に穿孔するので、加工は容易に正確にできる。
本発明のベルト側方に突出部を設けた搬送ベルトは、従来と同様のサイズのベルト（例えば、Ｓ８Ｍ以上のサイズ）にも適用できることは勿論であり、さらに従来のものに比べて小型のベルト（例えば、Ｓ５Ｍ以下のサイズ）でも実現できるのである。

図１、２を用いて、本発明の搬送ベルトの概略を示す。 図１は突起物ベルト１の斜視図を示し、図２は側面、平面、突起部の断面を示している。
突起付きベルト１は、歯部４、背部６及び芯線５を備えた歯付きのベルト本体２に突起部３をアウトサートによって形成している。図１、２に示されたベルト本体２は、一方の面に歯部４を設けた例である。ベルト本体は熱硬化性ポリウレタンにて、円筒金型を用いて成形される。突起部３を設けるベルト本体の箇所には、歯部４を設けずにフラットに形成する。フラット部は、歯部の谷と同じ高さに設けられる。フラットに形成する手段は、ベルト成形用の円筒金型にフラット予定部分を作り込むことにより可能である。突起部３は、ベルト本体を囲むように形成されており、ベルトの一方の側面から長く突出している。

図２に示す突起付きベルト１０は、基本的に図１に示す突起付きベルト１と同様の構成である。ベルト本体２には、歯部４と背部６が存在し、歯部４は、頂部４１と谷部４２により連続した凹凸が形成されている。突起部３０は、歯部１個分を形成せずにフラット部とした部分に形成されている。この例では、突起部３０はベルト本体の両面に歯部と同程度の断面外形に形成されている。したがって、突起部３０に隣接する谷部４２ａ、４２ｂも他の谷部４２と同形である。
突起部３０は、図２（ｂ）（ｃ）に図示されるように、ベルト本体２を上下及び側面を囲んで形成されている。突起部３０は、突起後端部３３から突起突出部３１へとベルトの幅よりも長く形成されている。図２（ｃ）に示されるように、突起部の断面構造は、ベルト本体２を取り囲むようにアウトサートされた熱可塑性樹脂にて一体に成形されているので、突起部３０は突起部から外れることはない。本例では、突起突出部３１のさらに前に突起先端部３２が伸びている。
突起突出部３１、あるいは突起先端部３２がこのまま搬送などの機能部となるかあるいは、さらに他の形状の部材を取り付けて使用することもできる。使用形態の例は、図９に示すようにベルトを掛け回して使用される。側部に設けられた突起の突出部を搬送などに利用するのが一般的である。
突起付きベルト１、１０では、突起の断面形状が歯部とほぼ同形なので、プーリの歯形はそのまま使用することができる。歯部よりも大きな断面形状にする場合は、プーリの一部の凹部を大きくする必要がある。大型の突起とプーリの受部を同期させる必要があるので、設計条件が厳しくなる。一方、プーリの歯形に影響を与えなければ、ベルトの設計は自由になり、突起部を設ける箇所とプーリの関係を考慮する必要はなくなり、設計変更も容易である。なお、突起部の断面形状が歯部とほぼ同形とは、噛み合うプーリの溝形を変更することなく、使用できる範囲を意味している。したがって、ベルト本体に形成された歯部の形状と同じである必要はない。
搬送負荷条件などにより突起部とベルト本体の接合強度、ズレ防止を図る工夫を行った例を示す。

図３に第１実施例の突起付きベルト１２を示す。
図３（ａ）は、両面に歯部４５を形成した歯付きベルト本体２２を使用した例である。歯付ベルト本体２２には、一方の面側に歯部一個分のフラット部７ａを、他方の面側に歯部二個分のフラット部７ｂを形成したフラット部７が設けられている。したがって、フラット部７ａに隣接する歯部は片側に歯部４３、４３が形成される。
図３（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、突起付きベルト１２の側面、平面、突起部の断面を示している。この突起付きベルト１２も突起部３０の本体部分は、図２に示す例と同様に、歯部４５と同形状である。したがって、突起部３０によって２分されたフラット部７ａ、７ａは谷部４４ａと同形状となる。多面側に２分されたフラット部７ｂ、７ｂには、歯部が形成されない。

本実施例も突起部断面を示す図３（ｄ）に示されるように、ベルト本体２２の周囲を囲むように熱可塑性樹脂にて突起部がアウトサートにて形成されている。本例では、突起部突出部３１には異形突出部３４が形成されている。

図４に第２実施例の突起付きベルト１３を示す。
図４（ａ）は、両面に歯部４５を形成した歯付きベルト本体２３であって、歯部一個分をフラットに形成し、この一方のフラット部７２の面に小凸部８１、他方のフラット部７３に小凹部８２が形成してある。小凸部８１、小凹部８２は、歯付ベルト本体２３を形成する円筒金型にて形成することができる。この小凸部８１、小凹部８２はベルトの幅方向に連続して設けられる。
図４（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、突起付きベルト１３の側面、平面、突起部の断面を示している。この突起付きベルト１３も突起部３０の本体部分は、図２に示す例と同様に、歯部４５と同形状である。したがって、突起部３０によって２分されたフラット部７２、７２、７３、７３は谷部４４ａ、４４ｂと同形状となる。

本実施例も突起部断面を示す図４（ｄ）に示されるように、ベルト本体２２の周囲を囲むように熱可塑性樹脂にて突起部がアウトサートにて形成されている。小凸部８１と小凹部８２によって、形成された凹凸に突起部を形成する熱可塑性樹脂が引っ掛かり、横ずれに対する抵抗を大きくすることができる。

図５に第３実施例の突起付きベルト１４を示す。
図５（ａ）は、両面に歯部４５を形成した歯付きベルト本体２４であって、歯部一個分をフラット７２、７３に形成し、図５（ｂ）に示すように、フラット部にベルトの厚さ方向に貫通孔９を形成してある。フラット部の形成は、ベルト本体を形成する円筒金型によって設けることができる。貫通孔９は穿孔処理によって形成する。厚み方向に設けるので、容易に形成することができる。貫通孔の数は、複数設けることができる。貫通孔は、突起部３０の幅よりも小さな大きさとする。
図５（ｃ）（ｄ）（ｅ）は、突起付きベルト１４の側面、平面、突起部の断面を示している。この突起付きベルト１４も突起部３０の本体部分は、図２に示す例と同様に、歯部４５と同形状である。したがって、突起部３０によって２分されたフラット部７２、７２、７３、７３は谷部４４ａ、４４ｂと同形状となる。

本実施例も突起部断面を示す図５（ｄ）に示されるように、ベルト本体２４の周囲を囲むように熱可塑性樹脂にて突起部がアウトサートにて形成されている。貫通孔９に熱可塑性樹脂が充填されて、貫通孔充填部９１が形成される。この貫通充填部９１によって、突起部３０は強くベルト本体２２に結合される。

図６に第４実施例の突起付きベルト１５を示す。
この例は、実施例２の小突起と小凹部が形成されたベルトに、さらに実施例３に示された貫通孔を組み合わせたベルト本体２４を使用した例である。
図６（ａ）は、両面に歯部４５を形成した歯付きベルト本体２４であって、歯部一個分をフラット７２、７３に形成し、この一方のフラット部７２の面に小凸部８１、他方のフラット部７３に小凹部８２が形成してある。小凸部８１、小凹部８２は、歯付ベルト本体２４を形成する円筒金型にて形成されるので、ベルトの幅方向に連続して設けられる。
図６（ｂ）に示すように、フラット部にベルトの厚さ方向に貫通孔９を穿孔して形成する。貫通孔の数は、複数設けることができる。貫通孔は、突起部３０の幅よりも小さな大きさとする。
図６（ｃ）（ｄ）（ｅ）は、突起付きベルト１５の側面、平面、突起部の断面を示している。この突起付きベルト１５も突起部３０の本体部分は、図２に示す例と同様に、歯部４５と同形状である。したがって、突起部３０によって２分されたフラット部７２、７２、７３、７３は谷部４４ａ、４４ｂと同形状となる。
本実施例も突起部断面を示す図６（ｄ）に示されるように、ベルト本体２２の周囲を囲むように熱可塑性樹脂にて突起部がアウトサートにて形成されている。小凸部８１、小凹部８２による引っ掛かりによる結合力及び貫通孔充填部９１によって、突起部３０は一層強くベルト本体２４に結合される。

［突起部の結合力試験１］
試験に供した突起付きベルトは、フラット部に小凸部、小凹部を設けた幅１０ｍｍの両側歯付ベルトをベルト本体とさらに貫通孔を設けたベルト本体を準備し、このフラット部にＰＯＭ製の突起部を形成した。さらに、カーボンブラックの添加の有無による試験を行った。４種類の突起付きベルトでそれぞれ５本準備して試験に用いた。したがって、異なるベルト本体に関し構造、組成による影響を確認する試験系である。本試験では、突起部の組成は１種類である。
１．突起付きベルトの構成
（１）ベルト本体：両側歯付ベルト
サイズ：Ｓ３Ｍ、幅１０ｍｍ
材質 ：熱硬化性ポリウレタン、芯線：アラミドコード
フラット部の形状（微小凹凸）：０．６×０．６ｍｍ角状突起、芯線露出状態の凹部
カーボンブラック添加： 有り（１重量％）、無しの２種類
貫通孔 ：０．１５ｍｍφ穴１個有り、無による２種類
（２）突起部
材質 ：ＰＯＭ、ガラス繊維（２５重量％添加、径１０〜１３ｍｍ、長さ０．２〜 ０．５ｍｍ）、カーボンブラック０．５重量％
サイズ：高さ３．５ｍｍ、長さ１７ｍｍ、幅１ｍｍ、先端側突出量５ｍｍ、後端部突 出量２ｍｍ

２．［両端支え引っ張り試験］
試験方法
突起部に隣接する谷部でベルトを切断して、突起部をベルト長さ方向の端になるように加工した。
ベルト本体の両側部に飛び出している突起部の両端を支えて、５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で引く。結合が外れたときの強度を測定した。試験結果を、表１、図７に示す。

結合が外れた状態は、突起部は破損せずに、ベルト本体と突起部の境界で滑るように外れている。貫通部では、貫通孔が大きくなるように広がっており、貫通充填部での破断は認められなかった。
この試験結果、ベルト本体に貫通孔を設けることにより４０〜６０％結合強度が向上することが確認できた。
ベルト本体に貫通孔とカーボンブラックの添加によって、３０〜４３％程度の結合強度の向上が確認できる。
カーボンブラックの添加によって、貫通孔を設けない場合であっても、貫通孔を設けたカーボンブラック添加無しとほぼ同等の結合強度が得られることが確認できた。
この結果、カーボン無・穴無し＜カーボン有・穴無し＜カーボン無・穴有り＜カーボン有・穴有りの順に結合強度が大きくなることが確認できた。
なお、貫通孔を設けたゴムベルトについても同様の試験を行ったが、結合強度は自体は本例のポリウレタン製ベルトと遜色ないが、標準偏差が１４．４となって、バラツキが大きく、精度に難点が認められた。

［突起部の結合力試験２］
本試験は、突起部の突出部に荷重が負荷された状態を想定し、突出部側である片側を引っ張り試験したものである。
試験に用いた突起付きベルトは、上記の突起部の結合力試験１で用いたものと同様である。片側を牽引するために、突出部のベルト本体側部付近に小さな切欠きを設けて、手がかりとした。
試験方法は、切欠き部分にワイヤを掛けて、５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で引き、結合が外れたときの強度を測定した。試験結果を、表２、図８に示す。

結合が外れた状態は、突起部は破損せずに、ベルト本体が引き裂かれた状態となり、ベルト本体から突起部が引き抜かれる状態となっている。貫通孔が大きくなるように広がっており、貫通充填部での破断は認められなかった。
この結果、カーボン無・穴無し＜カーボン無・穴有り＜カーボン有・穴無し＜カーボン有・穴有りの順に結合強度が大きくなることが確認できた。平均としては、「カーボン無・穴有り＜カーボン有・穴無し」であるが、ほぼ同程度であるので、概ね、両端支えの引っ張り試験と同様の傾向である。
片側加重は、両端加重よりも、絶対強度が１／３程度となり、片側加重が厳しい条件であることが確認できた。標準偏差が小さくなっており、片持ち負荷では、バラツキの無い安定した突起付きベルトが実現できることが確認できた。
なお、貫通孔を設けたゴムベルトについても同様の試験を行ったが、結合強度自体は本例のポリウレタン製ベルトと遜色ないが、標準偏差が１３．９となって、バラツキが大きく、精度に難点が認められた。
本試験例において、Ｓ３Ｍサイズのベルトでも十分な結合強度が得られることが確認できた。
試験１、２をとおして、ベルト本体のフラット状部の構成による差、及びカーボンブラック添加の有無による差量も明らかとなった。

１ 突起付きベルト
１０、１２、１３、１４、１５ 突起付きベルト

２ ベルト本体
２２、２３、２４ ベルト本体

３ 突起部
３０ 突起部
３１ 突起突出部
３２ 突起先端部
３３ 突起後端部
３４ 異形突出部

４ 歯部
４１ 歯部頂部
４２、４２ａ、４２ｂ 谷部
４３ 歯部、
４４ａ、４４ｂ 谷部
４５ 歯部

５ 芯線
６ 背部
７ フラット部
７ａ、７２ 歯部フラット部
７ｂ、７３ 背部フラット部

８１ 小凸部
８２ 小凹部

９ 貫通孔
９１ 貫通孔充填部

Ｂ搬送ベルト
Ｃ プーリ
Ｍアイドラプーリ

Claims (10)

1. プーリに噛合する複数の歯部を備えた歯付面を有する熱硬化性ポリウレタン製のベルト本体の側面に突出する突起部を設けた搬送ベルトにおいて、
   突起部を設ける箇所に対応するベルト本体の上下面は、歯部が存在しないフラット状部であり、
   突起部は、熱可塑性樹脂製であって、前記フラット状部を含むベルト本体の外周を覆って一体に形成されていることを特徴とする搬送ベルト。
2. フラット状部は、歯部の１つを削除した幅であることを特徴とする請求項１記載の搬送ベルト。
3. フラット状部には、歯部よりも小さな凸部が一方の面に形成されており、又は／及び、他方の面には凹部が形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の搬送ベルト。
4. フラット状部には、ベルト本体の上下に貫通孔が設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の搬送ベルト。
5. 突起部において、ベルト本体の上下の表面に存在する部分の断面は、歯部の断面と同様の形状であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の搬送ベルト。
6. 歯部がベルト本体の両面に形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の搬送ベルト。
7. 突起部の突出部は、搬送ベルトの両側面に設けられていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の搬送ベルト。
8. ベルト本体は、歯部ピッチが５．０ｍｍ以下、歯部高が２．０ｍｍ以下、歯部底部長３．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の搬送ベルト。
9. 熱可塑性樹脂又は熱硬化性ポリウレタンには、カーボンブラックが強化剤として添加されていることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の搬送ベルト。
10. 熱可塑性樹脂は、アセタール樹脂（ＰＯＭ）、弾性ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ）のいずれかであることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の搬送ベルト。