JP2014062598A - 防振ゴム部材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 相手側部材との間の摩擦抵抗が小さく、被膜の耐摩耗性が高い防振ゴム部材、およびその比較的簡単な製造方法を提供する。
【解決手段】 防振ゴム部材３Ｒは、エラストマー３２１Ｒと、ブリード性潤滑剤３２２Ｒと、を含有する自己潤滑ゴム製のゴム弾性体３２Ｒと、ゴム弾性体３２Ｒの表面のうち摺動面の内側に配置される摺動内面の少なくとも一部を覆い、メルカプト基を持つ樹脂３３０Ｒと、ポリテトラフルオロエチレン粒子３３５Ｒおよび超高分子量ポリエチレン粒子３３６Ｒを含む固体潤滑剤と、を含有し、ゴム弾性体３２Ｒの変形に追従して変形可能な被膜３３Ｒと、被膜３３Ｒの表面の少なくとも一部を覆い、ゴム弾性体３２Ｒから被膜３３Ｒを透過して被膜３３Ｒの表面に滲み出たブリード性潤滑剤３２２Ｒを含んで形成され、該摺動面の少なくとも一部を形成する潤滑膜３４Ｒと、を備えてなる。
【選択図】 図５

Description

本発明は、自身に対して相対的に振動する相手側部材に摺接する防振ゴム部材およびその製造方法に関する。

防振ゴム部材の一例として、スタビライザブッシュが挙げられる。スタビライザブッシュは、ブラケットを介して、車両のボディに固定されている。また、スタビライザブッシュの保持孔には、スタビライザバーが配置されている。

例えば、車両の旋回時においては、遠心力により、サスペンションの外輪側が沈み込み、内輪側が伸長する。このため、スタビライザバーが捩られる。当該捩りに対する弾性復元力を利用して、スタビライザバーは、サスペンションの外輪側を持ち上げようとする。このようにして、スタビライザバーは、車両を水平に保っている。

スタビライザバーが捩られる際、あるいは捩られたスタビライザバーが弾性復元力により復動する際、スタビライザバー外周面とスタビライザブッシュ内周面とは、相対的に摺動する。摺動時の摩擦抵抗が大きいと、異音（いわゆるスティックスリップ音）が大きくなるおそれがある。また、車両の乗り心地が悪くなるおそれがある。

この点に鑑み、従来は、保持孔に、摩擦係数が小さいＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）製のライナーを挿入していた。そして、ライナーの内周面と、スタビライザバーの外周面と、を摺接させていた。しかしながら、ＰＴＦＥ製のライナーは、比較的高価である。このため、ＰＴＦＥ製のライナーを採用すると、スタビライザブッシュの製造コストが高くなってしまう。

そこで、ＰＴＦＥ製のライナーを要しないスタビライザブッシュが開発されている。例えば、特許文献１、２には、自己潤滑ゴム製のゴム弾性体と、被膜と、潤滑膜と、を有するスタビライザブッシュが開示されている。ゴム弾性体の径方向内側には、保持孔が形成されている。保持孔には、スタビライザバーが配置されている。被膜は、保持孔の内周面を覆っている。そして、自己潤滑ゴムに含まれるブリード性潤滑剤が、被膜を透過して被膜の表面に滲み出ることにより、潤滑膜が形成されている。潤滑膜は、スタビライザバーに摺接する。仮に、潤滑膜が不足する部分がある場合には、当該部分からブリード性潤滑剤を含有する被膜が表出し、スタビライザバーに摺接する。このように、特許文献１、２に記載されたスタビライザブッシュによると、主位的に潤滑膜が、予備的に被膜が、スタビライザバーに摺接する。これにより、スタビライザブッシュとスタビライザバーとの間の摩擦抵抗が、小さくなる。

国際公開第２０１０／０３８７４６号 国際公開第２０１０／０３８７４９号 特開平２−１２１８１４号公報 特開２００３−２６８５１号公報

特許文献１、２に記載されたスタビライザブッシュにおいては、被膜に、固体潤滑剤のポリテトラフルオロエチレン粒子が配合される。摩擦係数が小さいポリテトラフルオロエチレン粒子を含有することにより、スタビライザバーに対する被膜の摩擦抵抗は、小さくなる。これにより、潤滑膜が不足する部分があっても、スタビライザバーとの間の摩擦抵抗を小さくすることができる。しかし、スタビライザバーの摺接により、被膜は徐々に摩耗する。特許文献１、２に記載されたスタビライザブッシュにおいては、被膜の耐摩耗性は満足の行くレベルではない。被膜の摩耗が進むと、ゴム弾性体が表出するおそれがある。こうなると、スタビライザブッシュとスタビライザバーとの間の摩擦抵抗が、大きくなってしまう。

本発明の防振ゴム部材およびその製造方法は、上記課題に鑑みて完成されたものである。したがって、本発明は、相手側部材との間の摩擦抵抗が小さく、被膜の耐摩耗性が高い防振ゴム部材、およびその比較的簡単な製造方法を提供することを目的とする。

（１）上記課題を解決するため、本発明の防振ゴム部材は、相手側部材の振動の少なくとも一部を吸収すると共に、該相手側部材に相対的に摺接する摺動面を備えてなる防振ゴム部材であって、エラストマーと、ブリード性潤滑剤と、を含有する自己潤滑ゴム製のゴム弾性体と、該ゴム弾性体の表面のうち前記摺動面の内側に配置される摺動内面の少なくとも一部を覆い、メルカプト基、ビニル基、エポキシ基、メタクリロキシ基、アミノ基から選ばれる一種以上の官能基を持つ樹脂と、ポリテトラフルオロエチレン粒子および超高分子量ポリエチレン粒子を含む固体潤滑剤と、を含有し、該ゴム弾性体の変形に追従して変形可能な被膜と、該被膜の表面の少なくとも一部を覆い、該ゴム弾性体から該被膜を透過して該被膜の表面に滲み出た該ブリード性潤滑剤を含んで形成され、該摺動面の少なくとも一部を形成する潤滑膜と、を備えてなることを特徴とする。

本発明の防振ゴム部材は、ゴム弾性体と被膜と潤滑膜とを備える。被膜は、ポリテトラフルオロエチレン粒子および超高分子量ポリエチレン粒子を含む固体潤滑剤を含有する。超高分子量ポリエチレン粒子を含有することにより、被膜は耐摩耗性に優れる。

例えば、上記特許文献３には、超高分子量ポリエチレンからなる樹脂薄層を有するゴム成形品が開示されている。また、上記特許文献４には、超高分子量ポリエチレンを用いた成形体が開示されている。これら特許文献に記載されているように、超高分子量ポリエチレンは、耐摩耗性に優れる。しかし、本発明の防振ゴム部材の被膜に、超高分子量ポリエチレン粒子のみを配合すると、相手部材に対する摩擦抵抗が大きくなってしまう。したがって、超高分子量ポリエチレン粒子のみを配合した場合、所望の摺動性を得ることはできない。この点、本発明の防振ゴム部材の被膜には、超高分子量ポリエチレン粒子と共にポリテトラフルオロエチレン粒子も配合される。ポリテトラフルオロエチレン粒子の摩擦抵抗は、固体潤滑剤の中でも特に小さい。したがって、ポリテトラフルオロエチレン粒子と超高分子量ポリエチレン粒子とを併用することにより、相手側部材に対する被膜の摩擦抵抗を小さくしたまま、被膜の耐摩耗性を向上させることができる。

潤滑膜は、ゴム弾性体から被膜を透過して被膜の表面に滲み出たブリード性潤滑剤を含んで形成される。すなわち、潤滑膜は、ゴム弾性体から滲み出たブリード性潤滑剤のみから形成されていてもよく、当該ブリード性潤滑剤に加えて他の潤滑成分を含んで形成されてもよい。後に詳しく説明するが、被膜に微小孔を形成するため、被膜を形成する塗料に、ブリード性潤滑剤（ゴム弾性体中のブリード性潤滑剤の成分と同じでも異なっていてもよい）を配合する場合がある。塗料中のブリード性潤滑剤は、焼成時に塗料から放出され、硬化途中の被膜の表面に滲み出てくる。この場合、ゴム弾性体から被膜を透過して被膜の表面に滲み出たブリード性潤滑剤と、塗料から放出されたブリード性潤滑剤と、の両方から潤滑膜が形成される。

（２）好ましくは、上記（１）の構成において、前記超高分子量ポリエチレン粒子の平均粒子径は、１μｍ以上３０μｍ以下である構成とする方がよい。

超高分子量ポリエチレン粒子の粒子径が小さいと、所望の耐摩耗性を確保するために、配合量を多くしなければならない。この場合、超高分子量ポリエチレン粒子に対してバインダーとなる樹脂量が少なくなるため、被膜とゴム弾性体との密着性が低下する。その結果、ゴム弾性体から被膜が剥離しやすくなるおそれがある。一方、超高分子量ポリエチレン粒子の粒子径が大きいと、塗料化が難しくなる。また、厚さが５〜３０μｍ程度の被膜を形成しようとした場合、膜厚に対して粒子径が大きいと、被膜の凹凸が大きくなる。加えて、粒子が脱落しやすくなる。このような理由から、本構成においては、超高分子量ポリエチレン粒子の平均粒子径を、１μｍ以上３０μｍ以下に規定している。また、上記同様の理由から、ポリテトラフルオロエチレン粒子の平均粒子径は、０．５μｍ以上３０μｍ以下であることが望ましい。

（３）好ましくは、上記（１）または（２）の構成において、前記被膜は、前記固体潤滑剤を、前記樹脂１００質量部に対して１０質量部以上７０質量部以下含有する構成とする方がよい。

固体潤滑剤の含有量を１０質量部以上としたのは、１０質量部未満の場合、所望の耐摩耗性を確保することができないからである。一方、固体潤滑剤の含有量を７０質量部以下としたのは、７０質量部を超えると、固体潤滑剤に対してバインダーの樹脂量が少なくなるため、被膜とゴム弾性体との密着性が低下して、被膜が剥離しやすくなるからである。また、固体潤滑剤自体が抵抗となり、被膜の摩擦抵抗が大きくなるおそれがあるからである。本構成によると、被膜の剥離を抑制しつつ、相手側部材に対する被膜の摩擦抵抗を小さくし、かつ、被膜の耐摩耗性を向上させることができる。

（４）好ましくは、上記（１）ないし（３）のいずれかの構成において、前記固体潤滑剤に含まれる前記超高分子量ポリエチレン粒子の割合は、該固体潤滑剤の全体を１００質量％とした場合の１０質量％以上９０質量％以下である構成とする方がよい。３０質量％以上８０質量％以下であると、より好適である。

ポリテトラフルオロエチレン粒子は、主に被膜の摩擦抵抗を小さくする役割を果たす。また、超高分子量ポリエチレン粒子は、自己潤滑性も有するが、主に被膜の耐摩耗性を高める役割を果たす。本構成によると、被膜の摩擦抵抗および耐摩耗性の両方を、満足の行くレベルにすることができる。

（５）好ましくは、上記（１）ないし（４）のいずれかの構成において、前記被膜は、前記ゴム弾性体から滲み出た前記ブリード性潤滑剤を貯留可能な複数の微小孔を有する構成とする方がよい。

上記特許文献１、２に記載のスタビライザブッシュにおいては、使用時などにおいて温度が上昇すると、自己潤滑ゴム中のブリード性潤滑剤が溶けやすくなる。このため、ゴム弾性体の表面に滲み出る速度が速くなり、ブリード性潤滑油の滲出量が増加する。ブリード性潤滑油の滲出量が、被膜を透過できる量よりも多くなると、余剰分が、被膜とゴム弾性体との界面に溜まってしまう。こうなると、最初はゴム弾性体と被膜とが強固に接合されていても、界面に溜まったブリード性潤滑油により被膜が押し上げられ、ゴム弾性体から被膜が剥離するおそれがある。被膜が剥離すると、スタビライザバー（相手側部材）との間の摩擦抵抗が、大きくなるおそれがある。

この点、本構成によると、被膜は、ゴム弾性体から滲み出たブリード性潤滑剤を貯留可能な複数の微小孔を有する。したがって、高温下において、自己潤滑ゴム中のブリード性潤滑剤の滲出速度が、被膜の透過速度を上回り、滲み出たブリード性潤滑剤の全てが被膜を透過できなくても、余剰分のブリード性潤滑剤を、被膜中の微小孔に貯留することができる。このため、ブリード性潤滑剤が、被膜とゴム弾性体との界面に溜まりにくい。したがって、本構成の防振ゴム部材によると、高温下においても、被膜がゴム弾性体から剥離しにくい。つまり、本構成の防振ゴム部材は、耐久性に優れる。

（６）好ましくは、上記（５）の構成において、複数の前記微小孔の少なくとも一部には、前記ゴム弾性体から滲み出た前記ブリード性潤滑剤が貯留されている構成とする方がよい。

本構成によると、ゴム弾性体から滲み出たブリード性潤滑剤が、被膜中に貯留されている。すなわち、ブリード性潤滑剤の滲出量が多くても、被膜中に留まることができるため、ブリード性潤滑剤が、被膜とゴム弾性体との界面に溜まりにくい。したがって、高温下においても、被膜がゴム弾性体から剥離しにくい。また、摺動面において、潤滑膜が不足して被膜が表出した部分においても、ブリード性潤滑剤を貯留した被膜が表出して、相手側部材に摺接する。このため、相手側部材との間の摩擦抵抗がより小さくなる。

（７）好ましくは、上記（１）ないし（６）のいずれかの構成において、前記ゴム弾性体は前記相手側部材が配置される保持孔を有しており、前記摺動内面は該保持孔の内周面である構成とする方がよい。

本構成によると、相手側部材の外周面に対する保持孔の内周面の摩擦抵抗を、小さくすることができる。このため、相手側部材の外周面から保持孔の内周面に加わる捩りトルクを小さくすることができる。

（８）また、本発明の防振ゴム部材の第一の製造方法は、上記（１）の構成の防振ゴム部材の製造方法であって、架橋反応により、エラストマーと、ブリード性潤滑剤と、を含有する自己潤滑ゴム製のゴム弾性体を作製する架橋工程と、該ゴム弾性体の表面のうち前記摺動面の内側に配置される摺動内面を脱脂する脱脂工程と、脱脂後の該摺動内面に、メルカプト基、ビニル基、エポキシ基、メタクリロキシ基、アミノ基から選ばれる一種類以上の官能基を持つ熱硬化性樹脂と、ポリテトラフルオロエチレン粒子および超高分子量ポリエチレン粒子を含む固体潤滑剤と、を含有する塗料を塗布する塗布工程と、該塗料が塗布された該ゴム弾性体を焼成することにより、該摺動内面に該塗料からなる被膜を形成すると共に、該ゴム弾性体の該ブリード性潤滑剤を該被膜を透過して該被膜の表面に滲み出させ、該被膜の表面に該ブリード性潤滑剤を含む潤滑膜を形成する焼成工程と、を有することを特徴とする。

本発明の防振ゴム部材の第一の製造方法は、架橋工程と、脱脂工程と、塗布工程と、焼成工程と、を有する。架橋工程においては、架橋反応により、ゴム弾性体を作製する。脱脂工程においては、摺動内面を脱脂することにより、摺動内面から滲み出たブリード性潤滑剤を、一時的に除去する。塗布工程においては、ブリード性潤滑剤が除去された摺動内面に、所定の熱硬化性樹脂および固体潤滑剤を含有する塗料を塗布（刷毛などによる塗布は勿論、スプレーなどによる散布を含む。）する。焼成工程においては、熱により塗料を硬化させ、ゴム弾性体の摺動内面に被膜を形成する。ここで、被膜とゴム弾性体とは、熱硬化性樹脂のメルカプト基、ビニル基、エポキシ基、メタクリロキシ基、アミノ基から選ばれる一種以上の官能基により、強固に接合（化学結合）する。また、ゴム弾性体のブリード性潤滑剤は、被膜を透過して、被膜の表面に滲み出る。主に当該ブリード性潤滑剤により、被膜の表面に潤滑膜を形成する。

本発明の防振ゴム部材の第一の製造方法によると、相手側部材との間の摩擦抵抗が小さく、被膜の耐摩耗性が高い本発明の防振ゴム部材を、比較的簡単に作製することができる。

（９）また、本発明の防振ゴム部材の第二の製造方法は、上記（５）の構成の防振ゴム部材の製造方法であって、架橋反応により、エラストマーと、ブリード性潤滑剤と、を含有する自己潤滑ゴム製のゴム弾性体を作製する架橋工程と、該ゴム弾性体の表面のうち前記摺動面の内側に配置される摺動内面を脱脂する脱脂工程と、脱脂後の該摺動内面に、メルカプト基、ビニル基、エポキシ基、メタクリロキシ基、アミノ基から選ばれる一種以上の官能基を持つ熱硬化性樹脂と、ポリテトラフルオロエチレン粒子および超高分子量ポリエチレン粒子を含む固体潤滑剤と、焼成時に放出されることにより被膜に微小孔を形成する微小孔形成剤と、を含有する塗料を塗布する塗布工程と、該塗料が塗布された該ゴム弾性体を焼成することにより、該塗料から該微小孔形成剤を放出させながら該摺動内面に該被膜を形成すると共に、該ゴム弾性体の該ブリード性潤滑剤を該被膜を透過して該被膜の表面に滲み出させ、該被膜の表面に該ブリード性潤滑剤を含む潤滑膜を形成する焼成工程と、を有することを特徴とする。

本発明の防振ゴム部材の第二の製造方法において、上記（８）の第一の製造方法との相違点は、被膜を形成する塗料に、微小孔形成剤を配合する点である。微小孔形成剤は、焼成時の熱により、塗料から放出される。焼成工程においては、塗料が硬化する際に微小孔形成剤が放出されることにより、被膜内部に複数の微小孔が形成される。

本発明の防振ゴム部材の第二の製造方法によると、塗料に微小孔形成剤を配合することにより、複数の微小孔を有する被膜を、比較的簡単に形成することができる。微小孔形成剤は、焼成時の熱により塗料から放出されるが、被膜性能に影響しなければ、微小孔形成剤やその分解物が、硬化後の被膜中に残存してもよい。また、焼成時における微小孔形成剤の放出速度を、ブリード性潤滑剤が滲み出す速度よりも大きくすることで、微小孔を確実に形成することができる。この点については、被膜の樹脂、微小孔形成剤、ゴム弾性体のエラストマー、ブリード性潤滑剤の選定と共に、焼成温度などを調整すればよい。

被膜に形成された微小孔は、ゴム弾性体から滲み出たブリード性潤滑剤を貯留することができる。したがって、高温下において、自己潤滑ゴム中のブリード性潤滑剤の滲出速度が、被膜の透過速度を上回り、滲み出たブリード性潤滑剤の全てが被膜を透過できなくても、余剰分のブリード性潤滑剤は、被膜中の微小孔に貯留される。これにより、ブリード性潤滑剤が、被膜とゴム弾性体との界面に溜まりにくくなる。したがって、高温下における、ゴム弾性体からの被膜の剥離を、抑制することができる。

このように、本発明の防振ゴム部材の第二の製造方法によると、相手側部材との間の摩擦抵抗が小さく、被膜の耐摩耗性が高く、高温下においてもゴム弾性体から被膜が剥離しにくい本発明の防振ゴム部材を、比較的簡単に製造することができる。

（１０）好ましくは、上記（９）の構成において、前記微小孔形成剤は、ブリード性潤滑剤および発泡剤から選ばれる一種以上からなる構成とする方がよい。

塗料中のブリード性潤滑剤は、焼成時、硬化途中の被膜の表面に滲み出る。そして、潤滑膜を形成する。また、発泡剤は、焼成時にガス化して、硬化途中の被膜から放出される。いずれも、自身が抜けた後に、微小孔が形成される。このように、本構成によると、被膜や潤滑膜の形成を阻害することなく、微小孔を形成することができる。

（１１）好ましくは、上記（９）の構成において、前記微小孔形成剤は、ブリード性潤滑剤からなり、前記潤滑膜は、前記ゴム弾性体に含有される前記ブリード性潤滑剤、および該微小孔形成剤の両方から形成される構成とする方がよい。

ブリード性潤滑剤は、ゴム弾性体にも含有されている。ブリード性潤滑剤は、潤滑膜を形成する。よって、本構成によると、被膜や潤滑膜に不純物が残存しにくく、被膜や潤滑膜の性能に影響を及ぼしにくい。なお、微小孔形成剤として用いるブリード性潤滑剤は、ゴム弾性体中のブリード性潤滑剤の成分と、同じでも異なっていてもよい。

（１１−１）好ましくは、上記（１１）の構成において、前記熱硬化性樹脂は、シリコーン樹脂である構成とする方がよい。

被膜のマトリックスがシリコーン樹脂の場合、微小孔形成剤のブリード潤滑剤が、被膜から抜けやすい。よって、微小孔形成剤の放出速度を、ゴム弾性体から滲み出るブリード性潤滑剤の滲出速度よりも、大きくしやすい。これにより、確実に微小孔を形成することができる。

（１１−２）好ましくは、上記（１１−１）の構成において、前記シリコーン樹脂は、ストレートシリコーン樹脂およびその変性物よりも架橋構造が疎であって、ゴム弾性を有する構成とする方がよい。

本構成によると、シリコーン樹脂の架橋構造が疎であるため、微小孔形成剤のブリード潤滑剤が、被膜からさらに抜けやすくなる。したがって、微小孔形成剤の放出速度をより大きくすることができ、より確実に微小孔を形成することができる。

（１２）好ましくは、上記（１０）または（１１）の構成において、前記微小孔形成剤は、前記ゴム弾性体に含有される前記ブリード性潤滑剤の少なくとも一種を含む構成とする方がよい。

本構成によると、ゴム弾性体への影響が小さいと共に、安定した潤滑膜を形成することがきる。また、被膜や潤滑膜の性能にも影響を及ぼしにくい。微小孔形成剤のブリード性潤滑剤の成分は、ゴム弾性体に含有されるブリード性潤滑剤の成分と、全く同じでもよく、一部のみが重複していてもよい。後者の場合、ゴム弾性体に含有されるブリード性潤滑剤の成分のうち、主要成分（量が多い方の成分）を含む態様が望ましい。

（１３）好ましくは、上記（９）ないし（１２）のいずれかの構成において、前記微小孔形成剤の配合量は、前記被膜を形成する固形分全体を１００質量％とした場合の０．５質量％以上２０質量％以下である構成とする方がよい。

微小孔形成剤の配合量は、微小孔の形成と被膜の性能とを考慮して決定すればよい。すなわち、微小孔形成剤の配合量が多すぎると、被膜に占める微小孔の体積割合が大きくなり、被膜自体の強度や剛性が低下してしまう。一方、微小孔形成剤の配合量が少なすぎると、ブリード性潤滑剤を貯留するために必要な分の微小孔を、形成することができない。この点、本構成によると、被膜の性能を維持しながら、所望の微小孔を形成することができる。

本発明によると、相手側部材との間の摩擦抵抗が小さく、被膜の耐摩耗性が高い防振ゴム部材を提供することができる。また、本発明によると、当該防振ゴム部材の比較的簡単な製造方法を提供することができる。

第一実施形態のストッパの配置図である。 同ストッパおよびロアアームブッシュがブラケットに装着された状態の軸方向断面図である。 同ストッパの斜視図である。 同ストッパの分解斜視図である。 図２の枠Ｖ内の拡大図である。 架橋工程後、脱脂工程前のゴム弾性体の拡大断面図である。 脱脂工程後、塗布工程前のゴム弾性体の拡大断面図である。 塗布工程後、焼成工程前のゴム弾性体の拡大断面図である。 焼成工程中のゴム弾性体の拡大断面図である。 焼成工程後のストッパの拡大断面図である。 第二実施形態のストッパにおける図２の枠Ｖ内に相当する部分の拡大図である。 塗布工程後、焼成工程前のゴム弾性体の拡大断面図である。 焼成工程中のゴム弾性体の拡大断面図である。 第三実施形態のスタビライザブッシュの配置図である。 同スタビライザブッシュとブラケットとの合体斜視図である。 同スタビライザブッシュとブラケットとの分解斜視図である。 図１５のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ方向断面図である。 図１７の枠ＸＶＩＩＩ内の拡大図である。 第四実施形態のスタビライザブッシュにおける図１７の枠ＸＶＩＩＩ内に相当する部分の拡大図である。 第五実施形態のスタビライザブッシュの製造工程における、焼成工程中のゴム弾性体の拡大断面図である。 実施例、参考例、および比較例の各サンプルにおけるトルクの測定結果を示すグラフである。

以下、本発明の防振ゴム部材およびその製造方法の実施の形態について説明する。

＜第一実施形態＞
本実施形態は、本発明の防振ゴム部材を、ストッパとして具現化したものである。

［ストッパの配置］
まず、本実施形態のストッパの配置について説明する。図１に、本実施形態のストッパの配置図を示す。図１に示すように、車両８の前輪付近には、サスペンション８０、ハブユニット８１、ドライブシャフト８３などの部材が配置されている。サスペンション８０は、スプリング８００Ｒ、ショックアブソーバ８０１Ｒ、ロアサスペンションアーム８４Ｒなどを備えている。ロアサスペンションアーム８４Ｒは、鋼製であって、略Ｖ字板状を呈している。ロアサスペンションアーム８４Ｒの前端（Ｖ字一端）には、ブッシュ収容筒部８４０Ｒが形成されている。ブッシュ収容筒部８４０Ｒの内部には、ロアアームブッシュ４Ｒが圧入されている。ストッパ３Ｒは、ロアアームブッシュ４Ｒの前方に、配置されている。ブラケット５Ｒは、鋼製であって、上方に開口するＣ字状を呈している、ブラケット５Ｒは、車両８のボディ（図略）に固定されている。ストッパ３Ｒおよびブッシュ収容筒部８４０Ｒ（ロアアームブッシュ４Ｒ）は、ブラケット５ＲのＣ字開口内部に収容されている。ボルト８４１Ｒおよびナット８４２Ｒにより、ストッパ３Ｒおよびロアアームブッシュ４Ｒは、ブラケット５Ｒに、揺動可能に取り付けられている。ストッパ３Ｒは、ブッシュ収容筒部８４０Ｒが、ブラケット５Ｒに、直接的に摺接するのを抑制している。ブッシュ収容筒部８４０Ｒは、本発明の相手側部材に含まれる。

［ストッパの構造］
次に、本実施形態のストッパ３Ｒの構造について説明する。図２に、本実施形態のストッパおよびロアアームブッシュがブラケットに装着された状態の軸方向（前後方向）断面図を示す。図３に、本実施形態のストッパの斜視図を示す。図４に、本実施形態のストッパの分解斜視図を示す。図５に、図２の枠Ｖ内の拡大図を示す。なお、図５は、本実施形態のストッパ３Ｒの機能を説明するための、模式図である。図２〜図５に示すように、本実施形態のストッパ３Ｒは、円板３０Ｒと、ゴム部材本体３１Ｒと、を備えている。

円板３０Ｒは、鋼製であって、リング状を呈している。円板３０Ｒの中央には、ボルト挿通孔３００Ｒが形成されている。ボルト挿通孔３００Ｒの内部には、ボルト８４１Ｒが挿通されている。

ゴム部材本体３１Ｒは、ゴム弾性体３２Ｒと、被膜３３Ｒと、潤滑膜３４Ｒと、を備えている。ゴム弾性体３２Ｒは、リング状を呈している。ゴム弾性体３２Ｒは、円板３０Ｒの後面および外周面を覆うように、配置されている。ゴム弾性体３２Ｒと円板３０Ｒとは、架橋接着されている。ゴム弾性体３２Ｒの後面には、複数のリブ３２０Ｒが形成されている。複数のリブ３２０Ｒは、円状に並んでいる。また、複数のリブ３２０Ｒは、点線状に連なっている。リブ３２０Ｒの表面は、本発明の摺動内面に含まれる。リブ３２０Ｒの表面は、所定の曲率を持った略平滑面状を呈している。被膜３３Ｒは、ゴム弾性体３２Ｒの表面を覆っている。被膜３３Ｒの膜厚は、約２０μｍである。潤滑膜３４Ｒは、液状であって、被膜３３Ｒの表面を覆っている。

［ストッパの材質］
次に、本実施形態のストッパ３Ｒの材質について、図５を参照しながら説明する。ゴム弾性体３２Ｒは、自己潤滑ゴム製である。ゴム弾性体３２Ｒは、ＮＲ（天然ゴム）とＢＲ（ブタジエンゴム）とのブレンドゴム（以下、単に「ブレンドゴム」と称す。）３２１Ｒと、ブリード性潤滑剤３２２Ｒと、を備えている。ブリード性潤滑剤３２２Ｒとしては、融点が異なる二種類のオレイン酸アミドが用いられている。ブレンドゴム３２１Ｒは、本発明のエラストマーに含まれる。

被膜３３Ｒは、メルカプト基を持つシリコーン樹脂３３０Ｒと、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）粒子３３５Ｒと、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＰＥ）粒子３３６Ｒと、を備えている。ＰＴＦＥ粒子３３５Ｒは、平均粒子径が約０．５μｍの略球状を呈している。ＵＨＰＥ粒子３３６Ｒは、平均粒子径が約１μｍの略球状を呈している。ＵＨＰＥの質量平均分子量は、２００万である。ＰＴＦＥ粒子３３５ＲおよびＵＨＰＥ粒子３３６Ｒ（固体潤滑剤）の総含有量は、シリコーン樹脂３３０Ｒ１００質量部に対して３０質量部である。また、固体潤滑剤を構成するＵＨＰＥ粒子３３６Ｒの割合は、ＰＴＦＥ粒子３３５ＲおよびＵＨＰＥ粒子３３６Ｒの総質量を１００質量％とした場合の、７０質量％である。

潤滑膜３４Ｒは、ゴム弾性体３２Ｒのブリード性潤滑剤（オレイン酸アミド）３２２Ｒにより形成されている。すなわち、ゴム弾性体３２Ｒのブリード性潤滑剤３２２Ｒは、図５に白抜き矢印で示すように、被膜３３Ｒを透過する。そして、被膜３３Ｒの表面に滲み出る。滲み出たブリード性潤滑剤３２２Ｒにより、潤滑膜３４Ｒが形成される。

［ロアアームブッシュおよびブラケットの構造］
次に、本実施形態のロアアームブッシュ４Ｒおよびブラケット５Ｒの構造について、図２を参照しながら、簡単に説明する。ロアアームブッシュ４Ｒは、内筒金具４０Ｒと外筒金具４１Ｒとゴム部材４２Ｒとを備えている。内筒金具４０Ｒは、鋼製であって、円筒状を呈している。内筒金具４０Ｒの内部には、ボルト８４１Ｒが挿通されている。外筒金具４１Ｒは、鋼製であって、円筒状を呈している。外筒金具４１Ｒは、内筒金具４０Ｒの径方向外側に配置されている。外筒金具４１Ｒは、ブッシュ収容筒部８４０Ｒに圧入されている。ゴム部材４２Ｒは、ゴム製であって、内筒金具４０Ｒと外筒金具４１Ｒとの間に介在している。ゴム部材４２Ｒと内筒金具４０Ｒと外筒金具４１Ｒとは、架橋接着されている。

ブラケット５Ｒは、前壁５０Ｒと後壁５１Ｒとを備えている。前壁５０Ｒには、ボルト挿通孔５００Ｒが穿設されている。後壁５１Ｒには、ボルト挿通孔５１０Ｒが穿設されている。ボルト８４１Ｒは、ボルト挿通孔５００Ｒ、ボルト挿通孔３００Ｒ、内筒金具４０Ｒ内部、ボルト挿通孔５１０Ｒを貫通している。ボルト８４１Ｒの貫通端（後端）には、ナット８４２Ｒがねじ止めされている。

図２に示すように、ストッパ３Ｒとブッシュ収容筒部８４０Ｒとの間には、所定のクリアランスＣが確保されている。しかしながら、図５に白抜き矢印で示すように、ブッシュ収容筒部８４０Ｒは、外筒金具４１Ｒの外周面に対して、前方に摺動する場合がある。この場合、ストッパ３Ｒの後面（具体的には、リブ３２０Ｒの頂部付近を覆う潤滑膜３４Ｒの表面（潤滑膜３４Ｒが不足する部分については、被膜３３Ｒの表面）は、ブッシュ収容筒部８４０Ｒの前端面に、相対的に摺接する。

［ストッパの製造方法］
次に、本実施形態のストッパ３Ｒの製造方法について説明する。本実施形態のストッパ３Ｒの製造方法は、組成物調製工程と、架橋工程と、脱脂工程と、塗布工程と、焼成工程と、を有している。図６に、架橋工程後、脱脂工程前のゴム弾性体の拡大断面図を示す。図７に、脱脂工程後、塗布工程前のゴム弾性体の拡大断面図を示す。図８に、塗布工程後、焼成工程前のゴム弾性体の拡大断面図を示す。図９に、焼成工程中のゴム弾性体の拡大断面図を示す。図１０に、焼成工程後の本実施形態のストッパの拡大断面図を示す。なお、図６〜図１０に示すのは、いずれも図５に対応する部位である（図６〜図１０においては、図５を９０°回転して示している）。

組成物調製工程においては、ブレンドゴム３２１Ｒの原料、ブリード性潤滑剤３２２Ｒ、架橋剤などを混練することにより、組成物を調製する。

架橋工程においては、まず、キャビティに円板３０Ｒ（図２参照）を配置する。次いで、組成物を金型のキャビティに注入する。続いて、１６０℃で、８分間、金型を保持することにより、キャビティ内のブレンドゴム３２１Ｒの原料を架橋反応させる。その後、金型を開き、キャビティから、ゴム弾性体３２Ｒと円板３０Ｒとが架橋接着された、中間体を回収する。図６に示すように、ゴム弾性体３２Ｒの表面には、ブリード性潤滑剤３２２Ｒが滲み出る。

脱脂工程においては、ゴム弾性体３２Ｒの表面を、ＩＰＡ（イソプロピルアルコール）により、脱脂する。そして、図７に示すように、ゴム弾性体３２Ｒの表面から、ブリード性潤滑剤３２２Ｒを除去する。

塗布工程においては、図８に示すように、清浄なゴム弾性体３２Ｒの表面に、塗料３５Ｒを塗布する。塗料３５Ｒは、メルカプト基を持つシリコーン樹脂３３０Ｒの原料３３３Ｒと、ＰＴＦＥ粒子３３５Ｒと、ＵＨＰＥ粒子３３６Ｒと、を含有している。

焼成工程においては、塗料３５Ｒが塗布されたゴム弾性体３２Ｒを、１００℃で、３０分間、焼成する。焼成により、図８に示す原料３３３Ｒが熱硬化する。そして、図９に示すように、ゴム弾性体３２Ｒの表面に、被膜３３Ｒが形成される。また、図１０に白抜き矢印で示すように、ゴム弾性体３２Ｒのブリード性潤滑剤３２２Ｒが、被膜３３Ｒを透過する。被膜３３Ｒを透過したブリード性潤滑剤３２２Ｒにより、被膜３３Ｒの表面に、潤滑膜３４Ｒが形成される。このようにして、本実施形態のストッパ３Ｒを製造する。

［作用効果］
次に、本実施形態のストッパ３Ｒおよびその製造方法の作用効果について説明する。本実施形態のストッパ３Ｒの潤滑膜３４Ｒは、ブッシュ収容筒部８４０Ｒに摺接する。また、例えば潤滑膜３４Ｒの一時的な膜切れなどにより、潤滑膜３４Ｒが不足する部分が摺動面にある場合には、当該部分から被膜３３Ｒが表出し、ブッシュ収容筒部８４０Ｒに摺接する。すなわち、潤滑膜３４Ｒが不足する場合であっても、被膜３３Ｒがブッシュ収容筒部８４０Ｒに摺接する。ここで、被膜３３Ｒは、ゴム弾性体３２Ｒから滲み出たブリード性潤滑剤３２２Ｒ、ＰＴＦＥ粒子３３５Ｒ、およびＵＨＰＥ粒子３３６Ｒを含有する。したがって、被膜３３Ｒとブッシュ収容筒部８４０Ｒとの間の摩擦抵抗は小さい。加えて、被膜３３Ｒの耐摩耗性は高い。また、固体潤滑剤を構成するＵＨＰＥ粒子３３６Ｒの割合は、７０質量％である。これにより、所望の摩擦抵抗および耐摩耗性を有する被膜３３Ｒを、実現することができる。

また、被膜３３Ｒの厚さは約２０μｍである。これに対して、ＰＴＦＥ粒子３３５Ｒの平均粒子径は約０．５μｍ、ＵＨＰＥ粒子３３６Ｒの平均粒子径は約１μｍである。したがって、被膜３３Ｒの表面は平滑であり、ＰＴＦＥ粒子３３５ＲおよびＵＨＰＥ粒子３３６Ｒが脱落しにくい。また、平均粒子径が小さいため、原料３３３Ｒ中に、ＰＴＦＥ粒子３３５ＲおよびＵＨＰＥ粒子３３６Ｒを分散させやすい。このため、塗料３５Ｒを調製しやすい。また、ＰＴＦＥ粒子３３５ＲおよびＵＨＰＥ粒子３３６Ｒの総含有量は、シリコーン樹脂３３０Ｒ１００質量部に対して３０質量部である。このため、ゴム弾性体３２Ｒと被膜３３Ｒとは、シリコーン樹脂３３０Ｒにより、強固に接合される。したがって、ゴム弾性体３２Ｒから被膜３３Ｒが剥離しにくい。このように、本実施形態のストッパ３Ｒは、ブッシュ収容筒部８４０Ｒとの間の摩擦抵抗が小さく、耐久性に優れる。

また、被膜３３Ｒを形成するシリコーン樹脂３３０Ｒは、ストレートシリコーン樹脂およびその変性物よりも架橋構造が疎であって、ゴム弾性を有している。このため、ゴム弾性体３２Ｒのブリード性潤滑剤３２２Ｒが、被膜３３Ｒを透過しやすい。したがって、被膜３３Ｒの表面に、確実に潤滑膜３４Ｒを形成することができる。また、被膜３３Ｒがシリコーン樹脂３３０Ｒを含んで形成されているため、比較的被膜３３Ｒが柔軟である。したがって、ゴム弾性体３２Ｒの変形に追従して、被膜３３Ｒが変形しやすい。

＜第二実施形態＞
本実施形態のストッパと、第一実施形態のストッパと、の相違点は、被膜が微小孔を有する点である。また、本実施形態のストッパの製造方法と、第一実施形態のストッパの製造方法と、の相違点は、被膜を形成する塗料に微小孔形成剤を配合する点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。

［ストッパの材質］
図１１に、本実施形態のストッパにおける前出図２の枠Ｖ内に相当する部分の拡大図を示す。図１１は、図５と同様、本実施形態のストッパの機能を説明するための、模式図である。図１１中、図５と対応する部位については、同じ符号で示す。

被膜３３Ｒは、メルカプト基を持つシリコーン樹脂３３０Ｒと、ＰＴＦＥ粒子３３５Ｒと、ＵＨＰＥ粒子３３６Ｒと、複数の微小孔３３２Ｒと、を備えている。複数の微小孔３３２Ｒは、被膜３３Ｒの内部に分散されている。微小孔３３２Ｒの大きさは、微小孔３３２Ｒを形成した微小孔形成剤３３４Ｒの分子レベルであると推測される。いくつかの微小孔３３２Ｒには、ゴム弾性体３２Ｒから滲み出たブリード性潤滑剤３２２Ｒが充填されている。

潤滑膜３４Ｒは、ゴム弾性体３２Ｒのブリード性潤滑剤３２２Ｒと、被膜３３Ｒの微小孔３３２Ｒを形成した微小孔形成剤３３４Ｒと、により形成されている。潤滑膜３４Ｒの形成方法については、次のストッパの製造方法において説明する。

［ストッパの製造方法］
本実施形態のストッパの製造方法は、組成物調製工程と、架橋工程と、脱脂工程と、塗布工程と、焼成工程と、を有している。組成物調製工程、架橋工程、および脱脂工程については、第一実施形態のストッパの製造方法と同じである。したがって、ここでは説明を割愛する。

図１２に、塗布工程後、焼成工程前のゴム弾性体の拡大断面図を示す。図１３に、焼成工程中のゴム弾性体の拡大断面図を示す。なお、図１２、図１３に示すのは、いずれも図１１に対応する部位である（図１２、図１３においては、図１１を９０°回転して示している）。

塗布工程においては、図１２に示すように、清浄なゴム弾性体３２Ｒの表面に、塗料３５Ｒを塗布する。塗料３５Ｒは、メルカプト基を持つシリコーン樹脂３３０Ｒの原料３３３Ｒと、ＰＴＦＥ粒子３３５Ｒと、ＵＨＰＥ粒子３３６Ｒと、微小孔形成剤３３４Ｒと、を含有している。微小孔形成剤３３４Ｒは、ブリード性潤滑剤３２２Ｒとして用いた二種類のオレイン酸アミドのうちの一方（低融点の主要成分）である。微小孔形成剤３３４Ｒの配合量は、塗料３５Ｒの固形分を１００質量％とした場合の１０質量％である。

焼成工程においては、塗料３５Ｒが塗布されたゴム弾性体３２Ｒを、１００℃で、３０分間、焼成する。焼成により、図１２に示す原料３３３Ｒが熱硬化する。そして、図１３に示すように、ゴム弾性体３２Ｒの表面に、被膜３３Ｒが形成される。この際、図１３に白抜き矢印で示すように、塗料３５Ｒ中の微小孔形成剤３３４Ｒが放出されて、被膜３３Ｒの表面に滲み出る。また、図１３にハッチング矢印で示すように、ゴム弾性体３２Ｒのブリード性潤滑剤３２２Ｒも、被膜３３Ｒを透過して、被膜３３Ｒの表面に滲み出る。このように、被膜３３Ｒの表面に滲み出た微小孔形成剤３３４Ｒ（オレイン酸アミド）およびブリード性潤滑剤３２２Ｒ（オレイン酸アミド）により、潤滑膜３４Ｒが形成される。また、被膜３３Ｒには、微小孔形成剤３３４Ｒが放出された後に、微小孔３３２Ｒが形成される。このようにして、本実施形態のストッパ３Ｒを製造する。

［作用効果］
本実施形態のストッパおよびその製造方法は、構成が共通する部分に関しては、第一実施形態のストッパおよびその製造方法と同様の作用効果を有する。また、本実施形態のストッパにおいては、被膜３３Ｒが、複数の微小孔３３２Ｒを有する。微小孔３３２Ｒは、ゴム弾性体３２Ｒから滲み出たブリード性潤滑剤３２２Ｒを、貯留することができる。このため、高温下において、ゴム弾性体３２Ｒ中のブリード性潤滑剤３２２Ｒの滲出速度が、被膜３３Ｒを透過する速度を上回っても、余剰分のブリード性潤滑剤３２２Ｒは、被膜３３Ｒ中の微小孔３３２Ｒに貯留される。よって、ブリード性潤滑剤３２２Ｒは、被膜３３Ｒとゴム弾性体３２Ｒとの界面に溜まりにくい。これにより、本実施形態のストッパにおいては、高温下においても、被膜３３Ｒがゴム弾性体３２Ｒから剥離しにくい。したがって、本実施形態のストッパは、耐久性に優れる。

本実施形態のストッパの製造方法においては、塗料３５Ｒに、微小孔形成剤３３４Ｒを配合する。図１３に示すように、焼成工程において、塗料３５Ｒが硬化する際に、微小孔形成剤３３４Ｒが放出されることにより、被膜３３Ｒ内部に複数の微小孔３３２Ｒを形成することができる。このように、本実施形態のストッパの製造方法によると、複数の微小孔３３２Ｒを有する被膜３３Ｒを、比較的簡単に形成することができる。

また、微小孔形成剤３３４Ｒは、ブリード性潤滑剤３２２Ｒとして用いた二種類のオレイン酸アミドのうちの一方である。つまり、微小孔形成剤３３４Ｒは、ゴム弾性体３２Ｒ中のブリード性潤滑剤３２２Ｒのうちの一つと同じである。このため、ゴム弾性体３２Ｒへの影響が小さいと共に、安定した潤滑膜３４Ｒを形成することがきる。また、被膜３３Ｒや潤滑膜３４Ｒに不純物が残存しにくく、それらの性能にも影響を及ぼしにくい。また、微小孔形成剤３３４Ｒの配合量は、塗料３５Ｒの固形分を１００質量％とした場合の１０質量％である。これにより、被膜３３Ｒの性能を維持しながら、ブリード性潤滑剤３２２Ｒを貯留するために必要な微小孔３３２Ｒを、形成することができる。

＜第三実施形態＞
本実施形態は、本発明の防振ゴム部材を、スタビライザブッシュとして具現化したものである。

［スタビライザブッシュの配置］
まず、本実施形態のスタビライザブッシュの配置について説明する。図１４に、本実施形態のスタビライザブッシュの配置図を示す。図１４に示すように、車両９の前輪付近には、サスペンション９０、ハブユニット９１、ステアリングギヤ９２、ドライブシャフト９３などの部材が配置されている。サスペンション９０は、スプリング９００Ｌ、９００Ｒ、ショックアブソーバ９０１Ｌ、９０１Ｒ、ロアサスペンションアーム９０２Ｌ、９０２Ｒ、スタビライザバー９０３などを備えている。スタビライザバー９０３は、鋼製であって、前方にＣ字状に膨出する長軸パイプ状を呈している。スタビライザバー９０３の左右方向両端は、ロアサスペンションアーム９０２Ｌ、９０２Ｒに連結されている。スタビライザバー９０３の中央部分の左右二箇所は、スタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒ、ブラケット２Ｌ、２Ｒを介して、車両９のボディ（図略）に連結されている。このように、スタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒは、スタビライザバー９０３と、車両９のボディと、の間に介装されている。スタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒは、前輪から入力される振動が、スタビライザバー９０３を介して、車両９のボディに伝達されるのを抑制している。スタビライザバー９０３は、本発明の相手側部材に含まれる。

［スタビライザブッシュの構造］
次に、本実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒの構造について説明する。左右二つのスタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒの構成は同じである。以下、左側のスタビライザブッシュ１Ｌの構成について説明し、当該説明をもって右側のスタビライザブッシュ１Ｒの構成についての説明を兼ねるものとする。

図１５に、本実施形態のスタビライザブッシュとブラケットとの合体斜視図を示す。図１６に、本実施形態のスタビライザブッシュとブラケットとの分解斜視図を示す。図１７に、図１５のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ方向断面図を示す。図１５〜図１７に示すように、本実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌは、ゴム弾性体１０Ｌと、被膜１１Ｌと、潤滑膜１２Ｌと、を備えている。

ゴム弾性体１０Ｌは、左方向あるいは右方向から見て、中実のＵ字状を呈している。すなわち、ゴム弾性体１０Ｌの上部分は、長方形状を呈している。ゴム弾性体の下部分は、半円状を呈している。ゴム弾性体１０Ｌは、左右方向に貫通する保持孔１００Ｌを備えている。保持孔１００Ｌの内周面は、本発明の摺動内面に含まれる。保持孔１００Ｌの内周面は、所定の曲率を持った略平滑面状を呈している。すなわち、保持孔１００Ｌの内周面には、人為的な凹凸が形成されていない。ゴム弾性体１０Ｌの外部と保持孔１００Ｌの内部とは、切断部１０１Ｌを介して、連通している。保持孔１００Ｌには、スタビライザバー９０３が配置されている。スタビライザバー９０３は、切断部１０１Ｌを上下方向に開いて形成される開口を介して、ゴム弾性体１０Ｌの外部から保持孔１００Ｌの内部に挿入される。ゴム弾性体１０Ｌの左右両縁には、一対のフランジ部１０４Ｌが形成されている。一対のフランジ部１０４Ｌは、各々、上方に開口するＵ字状を呈している。

被膜１１Ｌは、円筒状を呈している。被膜１１Ｌは、保持孔１００Ｌの内周面を覆っている。被膜１１Ｌの膜厚（径方向厚さ）は、約２０μｍである。潤滑膜１２Ｌは、液状であって、被膜１１Ｌの表面（内周面）を覆っている。潤滑膜１２Ｌの表面（潤滑膜１２Ｌが不足する場合には被膜１１Ｌの表面）は、スタビライザバー９０３の外周面に、当接している。

［スタビライザブッシュの材質］
次に、本実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒの材質について説明する。図１８に、図１７の枠ＸＶＩＩＩ内の拡大図を示す。なお、図１８は、本実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒの機能を説明するための、模式図である。

ゴム弾性体１０Ｌは、自己潤滑ゴム製である。ゴム弾性体１０Ｌは、ＮＲとＢＲとのブレンドゴム（以下、単に「ブレンドゴム」と称す。）１０２Ｌと、ブリード性潤滑剤１０３Ｌと、を備えている。ブリード性潤滑剤１０３Ｌとしては、融点が異なる二種類のオレイン酸アミドが用いられている。ブレンドゴム１０２Ｌは、本発明のエラストマーに含まれる。

被膜１１Ｌは、メルカプト基を持つシリコーン樹脂１１０Ｌと、ＰＴＦＥ粒子１１５Ｌと、ＵＨＰＥ粒子１１６Ｌと、を備えている。ＰＴＦＥ粒子１１５Ｌは、平均粒子径が約０．５μｍの略球状を呈している。ＵＨＰＥ粒子１１６Ｌは、平均粒子径が約１μｍの略球状を呈している。ＵＨＰＥの質量平均分子量は、２００万である。ＰＴＦＥ粒子１１５ＬおよびＵＨＰＥ粒子１１６Ｌ（固体潤滑剤）の総含有量は、シリコーン樹脂１１０Ｌ１００質量部に対して３０質量部である。また、固体潤滑剤を構成するＵＨＰＥ粒子１１６Ｌの割合は、ＰＴＦＥ粒子１１５ＬおよびＵＨＰＥ粒子１１６Ｌの総質量を１００質量％とした場合の、７０質量％である。

潤滑膜１２Ｌは、ゴム弾性体１０Ｌのブリード性潤滑剤（オレイン酸アミド）１０３Ｌにより形成されている。すなわち、ゴム弾性体１０Ｌのブリード性潤滑剤１０３Ｌは、図１８に白抜き矢印で示すように、被膜１１Ｌを透過する。そして、被膜１１Ｌの表面に滲み出る。滲み出たブリード性潤滑剤１０３Ｌにより、潤滑膜１２Ｌが形成される。

図１８に白抜き両端矢印で示すように、スタビライザバー９０３は、車両９の挙動に応じて、軸周りに捩られる。一方、スタビライザブッシュ１Ｌは、後述するブラケット２Ｌを介して、車両９のボディに固定されている。このため、潤滑膜１２Ｌの表面（潤滑膜１２Ｌが不足する場合には被膜１１Ｌの表面）は、スタビライザバー９０３の外周面に、相対的に摺接している。

［ブラケットの構造］
次に、本実施形態のブラケット２Ｌ、２Ｒの構造について説明する。左右二つのブラケット２Ｌ、２Ｒの構造は同じである。以下、左側のブラケット２Ｌの構造について説明し、当該説明をもって右側のブラケット２Ｒの構造についての説明を兼ねるものとする。図１５〜図１７に示すように、本実施形態のブラケット２Ｌは、鋼製であって、ブッシュ保持部２０Ｌと、一対の固定部２１Ｌと、を備えている。

ブッシュ保持部２０Ｌは、左方向あるいは右方向から見て、上方に開口するＵ字状を呈している。ブッシュ保持部２０Ｌの左右両縁には、一対のフランジ部２００Ｌが形成されている。ブッシュ保持部２０ＬのＵ字開口内部には、スタビライザブッシュ１Ｌにおける、一対のフランジ部１０４Ｌ間の部分が、収容されている。一対のフランジ部２００Ｌは、一対のフランジ部１０４Ｌに、左右方向内側から当接している。当該当接により、ブラケット２Ｌから、左右方向に、スタビライザブッシュ１Ｌが脱落するのを、抑制することができる。

一対の固定部２１Ｌは、各々、長方形板状を呈している。一対の固定部２１Ｌは、ブッシュ保持部２０ＬのＵ字両端に連なっている。一対の固定部２１Ｌには、各々、ボルト挿通孔２１０Ｌが穿設されている。一対のボルト挿通孔２１０Ｌには、各々、下方からボルト２１１Ｌが挿通されている。一方、車両９のボディ９５の下面には、凹部９５０Ｌと、一対のボルト止着孔９５１Ｌと、が配置されている。凹部９５０Ｌの内部空間は、直方体状を呈している。凹部９５０Ｌには、スタビライザブッシュ１Ｌの上部分が挿入されている。一対のボルト止着孔９５１Ｌは、凹部９５０Ｌの前後方向に配置されている。ボルト２１１Ｌは、ボルト挿通孔２１０Ｌを貫通して、ボルト止着孔９５１Ｌにねじ止めされている。このように、一対のボルト２１１Ｌにより、ブラケット２Ｌがボディ９５の下面に固定されている。また、スタビライザブッシュ１Ｌが、ブラケット２Ｌと、ボディ９５の下面と、の間に、挟持、固定されている。固定される際、ゴム弾性体１０Ｌの上部分は、締め代Ｓ（図１５、図１６参照）の分だけ、圧縮変形する。当該締め代Ｓにより、スタビライザブッシュ１Ｌは、スタビライザバー９０３の外周面に、圧接している。

［スタビライザブッシュの製造方法］
本実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒの製造方法は、組成物調製工程と、架橋工程と、脱脂工程と、塗布工程と、焼成工程と、を有している。架橋工程において円板３０Ｒ（図２参照）をキャビティにインサートする必要がない点以外は、第一実施形態のストッパの製造方法と同様である。したがって、ここでは説明を割愛する。

［作用効果］
次に、本実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒおよびその製造方法の作用効果について説明する。本実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒおよびその製造方法は、構成が共通する部分に関しては、第一実施形態のストッパおよびその製造方法と同様の作用効果を有する。

すなわち、本実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒの潤滑膜１２Ｌは、スタビライザバー９０３に摺接する。また、例えば潤滑膜１２Ｌの一時的な膜切れなどにより、潤滑膜１２Ｌが不足する部分が摺動面にある場合には、当該部分から被膜１１Ｌが表出し、スタビライザバー９０３に摺接する。すなわち、潤滑膜１２Ｌが不足する場合であっても、被膜１１Ｌがスタビライザバー９０３に摺接する。ここで、被膜１１Ｌは、ゴム弾性体１０Ｌから滲み出たブリード性潤滑剤１０３Ｌ、ＰＴＦＥ粒子１１５Ｌ、およびＵＨＰＥ粒子１１６Ｌを含有する。したがって、被膜１１Ｌとスタビライザバー９０３との間の摩擦抵抗は小さい。加えて、被膜１１Ｌの耐摩耗性は高い。

＜第四実施形態＞
本実施形態のスタビライザブッシュと、第三実施形態のスタビライザブッシュと、の相違点は、被膜が微小孔を有する点である。また、本実施形態のスタビライザブッシュの製造方法と、第三実施形態のスタビライザブッシュの製造方法と、の相違点は、被膜を形成する塗料に微小孔形成剤を配合する点である。この点において、本実施形態のスタビライザブッシュの製造方法は、架橋工程において円板３０Ｒ（図２参照）をキャビティにインサートする必要がない点以外は、第二実施形態のストッパの製造方法と同様である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。

図１９に、本実施形態のスタビライザブッシュにおける前出図１７の枠ＸＶＩＩＩ内に相当する部分の拡大図を示す。図１９は、図１８と同様、本実施形態のストッパの機能を説明するための、模式図である。図１９中、図１８と対応する部位については、同じ符号で示す。

被膜１１Ｌは、メルカプト基を持つシリコーン樹脂１１０Ｌと、ＰＴＦＥ粒子１１５Ｌと、ＵＨＰＥ粒子１１６Ｌと、複数の微小孔１１２Ｌと、を備えている。複数の微小孔１１２Ｌは、被膜１１Ｌの内部に分散されている。微小孔１１２Ｌの大きさは、微小孔１１２Ｌを形成した微小孔形成剤の分子レベルであると推測される。いくつかの微小孔１１２Ｌには、ゴム弾性体１０Ｌから滲み出たブリード性潤滑剤１０３Ｌが充填されている。

潤滑膜１２Ｌは、ゴム弾性体１０Ｌのブリード性潤滑剤１０３Ｌと、被膜１１Ｌの微小孔１１２Ｌを形成した微小孔形成剤と、により形成されている。すなわち、本実施形態のスタビライザブッシュの製造方法においては、メルカプト基を持つシリコーン樹脂１１０Ｌの原料と、ＰＴＦＥ粒子１１５Ｌと、ＵＨＰＥ粒子１１６Ｌと、微小孔形成剤と、を含有する塗料を、ゴム弾性体１０Ｌの表面に塗布する。微小孔形成剤としては、ブリード性潤滑剤１０３Ｌとして用いた二種類のオレイン酸アミドのうちの一方（低融点の主要成分）を、用いる。すると、焼成工程において被膜１１Ｌが形成される際に、塗料中の微小孔形成剤が放出されて、被膜１１Ｌの表面に滲み出る。また、ゴム弾性体１０Ｌのブリード性潤滑剤１０３Ｌも、被膜１１Ｌを透過して、被膜１１Ｌの表面に滲み出る。このように、被膜１１Ｌの表面に滲み出た微小孔形成剤（オレイン酸アミド）、およびブリード性潤滑剤（オレイン酸アミド）１０３Ｌにより、潤滑膜１２Ｌが形成される。そして、被膜１１Ｌには、微小孔形成剤が放出された後に、微小孔１１２Ｌが形成される。

本実施形態のスタビライザブッシュおよびその製造方法は、構成が共通する部分に関しては、第三実施形態のスタビライザブッシュおよびその製造方法、ならびに第二実施形態のストッパおよびその製造方法と、同様の作用効果を有する。

また、本実施形態のスタビライザブッシュにおいては、被膜１１Ｌが、複数の微小孔１１２Ｌを有する。微小孔１１２Ｌは、ゴム弾性体１０Ｌから滲み出たブリード性潤滑剤１０３Ｌを、貯留することができる。このため、高温下において、ゴム弾性体１０Ｌ中のブリード性潤滑剤１０３Ｌの滲出速度が、被膜１１Ｌを透過する速度を上回っても、余剰分のブリード性潤滑剤１０３Ｌは、図１９にハッチング矢印で示すように、被膜１１Ｌ中の微小孔１１２Ｌに貯留される。よって、ブリード性潤滑剤１０３Ｌは、被膜１１Ｌとゴム弾性体１０Ｌとの界面に溜まりにくい。これにより、本実施形態のスタビライザブッシュにおいては、高温下においても、被膜１１Ｌがゴム弾性体１０Ｌから剥離しにくい。したがって、本実施形態のスタビライザブッシュは、耐久性に優れる。また、本実施形態のスタビライザブッシュの製造方法によると、複数の微小孔１１２Ｌを有する被膜１１Ｌを、比較的簡単に形成することができる。

＜第五実施形態＞
本実施形態のスタビライザブッシュと、第四実施形態のスタビライザブッシュと、の相違点は、スタビライザブッシュを製造する際、被膜の微小孔形成剤として、ブリード性潤滑剤ではなく、発泡剤を使用する点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。

本実施形態のスタビライザブッシュの製造方法は、第四実施形態と同様、組成物調製工程と、架橋工程と、脱脂工程と、塗布工程と、焼成工程と、を有している。塗布工程においては、メルカプト基を持つシリコーン樹脂１１０Ｌの原料と、ＰＴＦＥ粒子１１５Ｌと、ＵＨＰＥ粒子１１６Ｌと、微小孔形成剤１１３Ｌと、を含有する塗料を、ゴム弾性体１０Ｌの表面に塗布する。微小孔形成剤１１３Ｌとしては、発泡剤を用いる。発泡剤は、主剤（永和化成工業（株）製「ネオセルボン（登録商標）Ｎ＃１００Ｍ」）、および助剤（同社製「セルペースト１０１」）からなる。微小孔形成剤１１３Ｌの配合量は、塗料の固形分を１００質量％とした場合の１０質量％（主剤５質量％、助剤５質量％）である。

図２０に、焼成工程中のゴム弾性体の拡大断面図を示す。なお、図２０に示すのは、前出図１８に対応する部位である。焼成工程においては、塗料が塗布されたゴム弾性体１０Ｌを、１００℃で、３０分間、焼成する。焼成により、メルカプト基を持つシリコーン樹脂１１０Ｌの原料が熱硬化する。そして、ゴム弾性体１０Ｌの表面に、被膜１１Ｌが形成される。この際、図２０に白抜き長矢印で示すように、塗料中の微小孔形成剤１１３Ｌは、ガス化して被膜１１Ｌから放出される。一方、図２０にハッチング短矢印で示すように、ゴム弾性体１０Ｌのブリード性潤滑剤１０３Ｌは、被膜１１Ｌを透過して、被膜１１Ｌの表面に滲み出る。よって、潤滑膜１２Ｌは、被膜１１Ｌの表面に滲み出たブリード性潤滑剤１０３Ｌのみから形成される。また、被膜１１Ｌには、微小孔形成剤１１３Ｌが放出された後に、微小孔１１２Ｌが形成される。このようにして、本実施形態のスタビライザブッシュを製造する。

本実施形態のスタビライザブッシュの製造方法においては、微小孔形成剤１１３Ｌとして、発泡剤を用いる。発泡剤は、焼成時にガス化して、硬化途中の被膜１１Ｌから放出される。したがって、被膜１１Ｌや潤滑膜１２Ｌの形成を阻害することなく、微小孔１１２Ｌを形成することができる。また、被膜１１Ｌや潤滑膜１２Ｌに不純物が残存しにくく、それらの性能にも影響を及ぼしにくい。また、微小孔形成剤１１３Ｌの配合量は、塗料の固形分を１００質量％とした場合の１０質量％である。これにより、被膜１１Ｌの性能を維持しながら、ブリード性潤滑剤１０３Ｌを貯留するために必要な微小孔１１２Ｌを、形成することができる。また、発泡剤は粉末状を呈している。この場合、用いる粉末の粒子径や発泡条件（温度など）により、微小孔１１２Ｌの大きさを、調整することもできる。

＜その他＞
以上、本発明の防振ゴム部材およびその製造方法の実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。

例えば、ゴム弾性体のエラストマーの材質は、特に限定されない。例えば、ＮＲ、ＢＲ、ＩＲ（イソプレンゴム）、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）、ＣＲ（クロロプレンゴム）、ＮＢＲ（ニトリルゴム）、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴム）、ＩＩＲ（ブチルゴム）、ＡＣＭ（アクリルゴム）、Ｕ（ウレタンゴム）、シリコーンゴムあるいはこれらのブレンド材などを用いることができる。

また、ゴム弾性体のブリード性潤滑剤の材質も、特に限定されない。例えば、脂肪酸アミド（不飽和脂肪酸アミド（オレイン酸アミド、エルカ酸アミドなど）、飽和脂肪酸アミド（ステアリン酸アミド、ベヘニン酸アミドなど））、シリコーンオイル、ポリエチレングリコール型界面活性剤などを用いることができる。

被膜の樹脂の材質は、特に限定されない。シリコーン樹脂の他、例えば、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂などを用いることができる。上記実施形態においては、ストレートシリコーン樹脂およびその変性物よりも架橋構造が疎であって、ゴム弾性を有するシリコーン樹脂を用いた。「ストレートシリコーン樹脂」とは、メチル基のみを含むシリコーン樹脂、およびメチルフェニル基のみを含むシリコーン樹脂をいう。また、「ストレートシリコーン樹脂の変性物」としては、エポキシ変性シリコーン樹脂、アルキッド変性シリコーン樹脂、ポリエステル変性シリコーン樹脂、シリカ変性シリコーン樹脂、アクリル変性シリコーン樹脂などが挙げられる。また、「ゴム弾性を有する」シリコーン樹脂としては、ゴム系コーティング剤などに用いられるゴム複合シリコーン樹脂、ゴム弾性シリコーン樹脂などが挙げられる。

また、被膜の樹脂の官能基も、メルカプト基に限定されない。例えば、ビニル基、エポキシ基、メタクリロキシ基、アミノ基などを用いることができる。官能基は、ゴム弾性体のエラストマーの材質に応じて、選定されることが望ましい。

また、被膜に含有させる固体潤滑剤は、ＰＴＦＥ粒子、ＵＨＰＥ粒子のみに限定されない。これらの粒子と共に、黒鉛、二硫化モリブデン、フッ素樹脂などの粒子を併用してもよい。フッ素樹脂としては、例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルコキシビニルエーテル共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体）、ＰＣＴＦＥ（ポリクロロトリフルオロエチレン）、ＥＴＦＥ（テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体）、ＥＣＴＦＥ（クロロトリフルオロエチレン・エチレン共重合体）、ＰＶＤＦ（ポリビニリデンフロライド）、ＰＶＦ（ポリビニルフロライド）などを用いることができる。

固体潤滑剤の含有量については、上記実施形態に限定されない。固体潤滑剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して１０質量部以上、より好適には２０質量部以上であることが望ましい。また、樹脂１００質量部に対して７０質量部以下、より好適には５０質量部以下であることが望ましい。

また、ＰＴＦＥ粒子およびＵＨＰＥ粒子の粒子径については、被膜の厚さ等を考慮して、適宜決定すればよい。例えば、被膜の厚さが５〜３０μｍ程度の場合には、平均粒子径が０．５μｍ以上３０μｍ以下のＰＴＦＥ粒子、平均粒子径が１μｍ以上３０μｍ以下のＵＨＰＥ粒子が好適である。また、ＵＨＰＥの分子量は、５０万以上であればよい。１５０万以上が、より好適である。ＰＴＦＥ粒子およびＵＨＰＥ粒子の配合比率は、被膜の摩擦抵抗および耐摩耗性を考慮して、適宜決定すればよい。

微小孔形成剤の材質は、特に限定されない。微小孔形成剤は、焼成時に塗料から放出され、被膜や潤滑膜の形成を阻害しにくいものであればよい。上記第二、第四実施形態のように、ゴム弾性体のブリード性潤滑剤と同じ成分を含む場合には、ゴム弾性体への影響が小さいと共に、安定した潤滑膜を形成することがきる。また、不純物が残存しにくいため、被膜や潤滑膜の性能にも影響を及ぼしにくい。また、マトリックス（被膜の樹脂、ゴム弾性体のエラストマー）の材質により、ブリード性潤滑剤の移動速度は異なる。このため、例えば樹脂の選定により、微小孔形成剤の放出速度を、制御することができる。

また、焼成工程における焼成温度や焼成時間は、特に限定されない。焼成温度や焼成時間については、樹脂の種類、微小孔形成剤の放出速度、ブリード性潤滑剤の滲出速度などを考慮して、適宜決定すればよい。

また、被膜に形成される微小孔の大きさ、体積割合などについても、特に限定されない。ゴム弾性体から滲み出たブリード性潤滑剤の貯留機能と、被膜の強度や剛性と、のバランスを考慮して、適宜決定すればよい。

また、上記実施形態においては、本発明の防振ゴム部材をロアサスペンションアーム用のストッパ、スタビライザブッシュとして具現化した。しかしながら、例えば、特開２００５−１０６１６９号公報、特開２００５−２４９０６２号公報に開示されているようなエンジンマウント用のストッパ、特開２００８−８９００２号公報、特開２００８−９５７８５号公報に開示されているようなデフマウント用のストッパとして、本発明の防振ゴム部材を具現化してもよい。

以下、本発明の防振ゴム部材について行ったトルク測定試験について説明する。

＜サンプル＞
第四実施形態のスタビライザブッシュ（前出図１９参照）を、実施例のサンプルとした。すなわち、実施例のサンプルの被膜は、固体潤滑剤としてＰＴＦＥ粒子およびＵＨＰＥ粒子を含有すると共に、微小孔を有する。これに対して、固体潤滑剤としてＰＴＦＥ粒子のみを含有し、微小孔を有する被膜を備えるスタビライザブッシュを、参考例のサンプルとした。また、固体潤滑剤としてＰＴＦＥ粒子のみを含有し、微小孔を有しない被膜を備えるスタビライザブッシュを、比較例のサンプルとした。参考例および比較例のサンプルの被膜中、ＰＴＦＥ粒子の含有量は、シリコーン樹脂１００質量部に対して８０質量部である。また、使用したＰＴＦＥ粒子は、実施例のサンプルにおけるＰＴＦＥ粒子と同じである。

＜試験方法＞
まず、各サンプルを、ブラケット２Ｌにより、ジグ（第三実施形態の車両９のボディ９５の下面に相当）に固定した（前出図１５〜図１７参照）。次に、各サンプルの保持孔１００Ｌに、シャフト（第三実施形態のスタビライザバー９０３に相当）を挿通した。それから、トルクレンチを用いて、シャフトを軸周りに±１５°捩った。そして、シャフトに加わるトルクを測定した。シャフトとサンプルとの間の摩擦抵抗が小さい場合、シャフトに加わるトルクは小さくなる。反対に、シャフトとサンプルとの間の摩擦抵抗が大きい場合、シャフトに加わるトルクは大きくなる。±１５°の捩りを１回として、シャフトを１０万回捩り、所定の回数にてトルクを測定した。

＜試験結果＞
図２１に、トルクの測定結果を示す。図２１に示すように、比較例のサンプルにおいては、捩り回数の増加と共にトルクが増加した。また、参考例のサンプルにおいては、比較例のサンプルよりも、トルクの増加幅が小さくなった。これに対して、実施例のサンプルにおいては、捩りを繰り返しても、トルクはほとんど増加しなかった。つまり、サンプルとシャフトとの間の摩擦抵抗の増加が抑制された。

実施例のサンプルの被膜は、微小孔を有する。このため、捩りを繰り返すことにより温度が上昇し、ゴム弾性体からブリード性潤滑剤が多量に滲み出ても、被膜を透過できない余剰分のブリード性潤滑剤は、被膜中の微小孔に貯留される。つまり、滲み出たブリード性潤滑剤が、被膜とゴム弾性体との界面に溜まりにくい。よって、被膜が剥離しにくい。また、実施例のサンプルの被膜は、ＰＴＦＥ粒子に加えてＵＨＰＥ粒子も含有する。このため、被膜の耐摩耗性は高い。よって、捩りを繰り返しても、被膜が摩耗しにくく、ゴム弾性体が表出しにくい。以上より、実施例のサンプルにおいては、シャフトとの間の摩擦抵抗の増加が抑制されたと考えられる。

１Ｌ：スタビライザブッシュ（防振ゴム部材）、１Ｒ：スタビライザブッシュ（防振ゴム部材）、２Ｌ：ブラケット、２Ｒ：ブラケット、３Ｒ：ストッパ（防振ゴム部材）、４Ｒ：ロアアームブッシュ、５Ｒ：ブラケット、８：車両、９：車両。
１０Ｌ：ゴム弾性体、１１Ｌ：被膜、１２Ｌ：潤滑膜、２０Ｌ：ブッシュ保持部、２１Ｌ：固定部、３０Ｒ：円板、３１Ｒ：ゴム部材本体、３２Ｒ：ゴム弾性体、３３Ｒ：被膜、３４Ｒ：潤滑膜、３５Ｒ：塗料、４０Ｒ：内筒金具、４１Ｒ：外筒金具、４２Ｒ：ゴム部材、５０Ｒ：前壁、５１Ｒ：後壁、８０：サスペンション、８１：ハブユニット、８３：ドライブシャフト、８４Ｒ：ロアサスペンションアーム、９０：サスペンション、９１：ハブユニット、９２：ステアリングギヤ、９３：ドライブシャフト、９５：ボディ。
１００Ｌ：保持孔、１０１Ｌ：切断部、１０２Ｌ：ブレンドゴム（エラストマー）、１０３Ｌ：ブリード性潤滑剤、１０４Ｌ：フランジ部、１１０Ｌ：シリコーン樹脂、１１２Ｌ：微小孔、１１３Ｌ：微小孔形成剤、１１５Ｌ：ＰＴＦＥ粒子（固体潤滑剤）、１１６Ｌ：ＵＨＰＥ粒子（固体潤滑剤）、２００Ｌ：フランジ部、２１０Ｌ：ボルト挿通孔、２１１Ｌ：ボルト、３００Ｒ：ボルト挿通孔、３２０Ｒ：リブ、３２１Ｒ：ブレンドゴム（エラストマー）、３２２Ｒ：ブリード性潤滑剤、３３０Ｒ：シリコーン樹脂、３３２Ｒ：微小孔、３３３Ｒ：原料、３３４Ｒ：微小孔形成剤、３３５Ｒ：ＰＴＦＥ粒子（固体潤滑剤）、３３６Ｒ：ＵＨＰＥ粒子（固体潤滑剤）、５００Ｒ：ボルト挿通孔、５１０Ｒ：ボルト挿通孔、８００Ｒ：スプリング、８０１Ｒ：ショックアブソーバ、８４０Ｒ：ブッシュ収容筒部（相手側部材）、８４１Ｒ：ボルト、８４２Ｒ：ナット、９００Ｌ：スプリング、９００Ｒ：スプリング、９０１Ｌ：ショックアブソーバ、９０１Ｒ：ショックアブソーバ、９０２Ｌ：ロアサスペンションアーム、９０２Ｒ：ロアサスペンションアーム、９０３：スタビライザバー（相手側部材）、９５０Ｌ：凹部、９５１Ｌ：ボルト止着孔。
Ｃ：クリアランス、Ｓ：締め代。

Claims (13)

1. 相手側部材の振動の少なくとも一部を吸収すると共に、該相手側部材に相対的に摺接する摺動面を備えてなる防振ゴム部材であって、
   エラストマーと、ブリード性潤滑剤と、を含有する自己潤滑ゴム製のゴム弾性体と、
   該ゴム弾性体の表面のうち前記摺動面の内側に配置される摺動内面の少なくとも一部を覆い、メルカプト基、ビニル基、エポキシ基、メタクリロキシ基、アミノ基から選ばれる一種以上の官能基を持つ樹脂と、ポリテトラフルオロエチレン粒子および超高分子量ポリエチレン粒子を含む固体潤滑剤と、を含有し、該ゴム弾性体の変形に追従して変形可能な被膜と、
   該被膜の表面の少なくとも一部を覆い、該ゴム弾性体から該被膜を透過して該被膜の表面に滲み出た該ブリード性潤滑剤を含んで形成され、該摺動面の少なくとも一部を形成する潤滑膜と、
   を備えてなることを特徴とする防振ゴム部材。
2. 前記超高分子量ポリエチレン粒子の平均粒子径は、１μｍ以上３０μｍ以下である請求項１に記載の防振ゴム部材。
3. 前記被膜は、前記固体潤滑剤を、前記樹脂１００質量部に対して１０質量部以上７０質量部以下含有する請求項１または請求項２に記載の防振ゴム部材。
4. 前記固体潤滑剤に含まれる前記超高分子量ポリエチレン粒子の割合は、該固体潤滑剤の全体を１００質量％とした場合の１０質量％以上９０質量％以下である請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の防振ゴム部材。
5. 前記被膜は、前記ゴム弾性体から滲み出た前記ブリード性潤滑剤を貯留可能な複数の微小孔を有する請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の防振ゴム部材。
6. 複数の前記微小孔の少なくとも一部には、前記ゴム弾性体から滲み出た前記ブリード性潤滑剤が貯留されている請求項５に記載の防振ゴム部材。
7. 前記ゴム弾性体は前記相手側部材が配置される保持孔を有しており、前記摺動内面は該保持孔の内周面である請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の防振ゴム部材。
8. 請求項１に記載の防振ゴム部材の製造方法であって、
   架橋反応により、エラストマーと、ブリード性潤滑剤と、を含有する自己潤滑ゴム製のゴム弾性体を作製する架橋工程と、
   該ゴム弾性体の表面のうち前記摺動面の内側に配置される摺動内面を脱脂する脱脂工程と、
   脱脂後の該摺動内面に、メルカプト基、ビニル基、エポキシ基、メタクリロキシ基、アミノ基から選ばれる一種類以上の官能基を持つ熱硬化性樹脂と、ポリテトラフルオロエチレン粒子および超高分子量ポリエチレン粒子を含む固体潤滑剤と、を含有する塗料を塗布する塗布工程と、
   該塗料が塗布された該ゴム弾性体を焼成することにより、該摺動内面に該塗料からなる被膜を形成すると共に、該ゴム弾性体の該ブリード性潤滑剤を該被膜を透過して該被膜の表面に滲み出させ、該被膜の表面に該ブリード性潤滑剤を含む潤滑膜を形成する焼成工程と、
   を有することを特徴とする防振ゴム部材の製造方法。
9. 請求項５に記載の防振ゴム部材の製造方法であって、
   架橋反応により、エラストマーと、ブリード性潤滑剤と、を含有する自己潤滑ゴム製のゴム弾性体を作製する架橋工程と、
   該ゴム弾性体の表面のうち前記摺動面の内側に配置される摺動内面を脱脂する脱脂工程と、
   脱脂後の該摺動内面に、メルカプト基、ビニル基、エポキシ基、メタクリロキシ基、アミノ基から選ばれる一種以上の官能基を持つ熱硬化性樹脂と、ポリテトラフルオロエチレン粒子および超高分子量ポリエチレン粒子を含む固体潤滑剤と、焼成時に放出されることにより被膜に微小孔を形成する微小孔形成剤と、を含有する塗料を塗布する塗布工程と、
   該塗料が塗布された該ゴム弾性体を焼成することにより、該塗料から該微小孔形成剤を放出させながら該摺動内面に該被膜を形成すると共に、該ゴム弾性体の該ブリード性潤滑剤を該被膜を透過して該被膜の表面に滲み出させ、該被膜の表面に該ブリード性潤滑剤を含む潤滑膜を形成する焼成工程と、
   を有することを特徴とする防振ゴム部材の製造方法。
10. 前記微小孔形成剤は、ブリード性潤滑剤および発泡剤から選ばれる一種以上からなる請求項９に記載の防振ゴム部材の製造方法。
11. 前記微小孔形成剤は、ブリード性潤滑剤からなり、
    前記潤滑膜は、前記ゴム弾性体に含有される前記ブリード性潤滑剤、および該微小孔形成剤の両方から形成される請求項９に記載の防振ゴム部材の製造方法。
12. 前記微小孔形成剤は、前記ゴム弾性体に含有される前記ブリード性潤滑剤の少なくとも一種を含む請求項１０または請求項１１に記載の防振ゴム部材の製造方法。
13. 前記微小孔形成剤の配合量は、前記被膜を形成する固形分全体を１００質量％とした場合の０．５質量％以上２０質量％以下である請求項９ないし請求項１２のいずれかに記載の防振ゴム部材の製造方法。

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