JP2014058586A - 精製油脂の製造方法及び精製油脂 - Google Patents

Abstract

【課題】加熱後においても酸価の上昇が抑制された精製油脂を提供すること。
【解決手段】本発明は、ヨウ素価が１１０〜１４０である原料油脂を、２２０〜２６０℃の温度条件及び２００〜６００Ｐａの圧力条件下で、上記原料油脂に対して２〜５質量％の蒸気を吹込んで脱臭し、脱臭油を得る脱臭工程と、上記脱臭油に、脱臭油に対して１０〜２５ｐｐｍのクエン酸を添加するクエン酸添加工程と、を経た、酸価が０．０３以下である精製油脂の製造方法を提供する。
【選択図】なし

Description

本発明は、精製油脂の製造方法及び精製油脂に関する。

揚げ物等の調理に使用される油脂であるフライ油は、加熱により劣化し、使用限界を迎えることが知られる。フライ油の使用限界の基準値としては、例えば、油脂中の遊離脂肪酸等の含量に比例した値である「酸価」が２．５以下であること等が食品衛生法の衛生規範として定められている。従って、加熱を行っても、酸価が上昇しづらい油脂に対するニーズが存在する。

油脂の酸価が上昇する原因としては、原料油脂中の遊離脂肪酸含量が高いこと、油脂の脱臭後に、油脂の酸化抑制を目的として添加されるクエン酸が油脂中に残存すること、及び／又は、油脂を用いた高温での調理中に、食材に付着している水分や揚げ種から発生する水蒸気と油脂との接触によって生じる油脂の加水分解の結果、遊離脂肪酸含量が増加すること等が挙げられる。

酸価に着目してフライ油の使用限界を管理する技術としては、例えば、特許文献１記載の技術が挙げられる。しかし、加熱による油脂の酸価の上昇をより効果的に管理できる技術が望まれていた。

特許第４３９２７７０号公報

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、加熱後においても酸価の上昇が抑制された精製油脂を提供することを目的とする。

本発明者らは、油脂の脱臭後に、油脂に添加するクエン酸の量を所定範囲にすることによって上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。具体的には、本発明は以下のようなものを提供する。

（１） ヨウ素価が１１０〜１４０である原料油脂を、２２０〜２６０℃の温度条件及び２００〜６００Ｐａの圧力条件下で、上記原料油脂に対して２〜５質量％の蒸気を吹込んで脱臭し、脱臭油を得る脱臭工程と、
上記脱臭油に、脱臭油に対して１０〜２５ｐｐｍのクエン酸を添加するクエン酸添加工程と、
を経た、酸価が０．０３以下である精製油脂の製造方法。

（２） 上記クエン酸添加工程を経た脱臭油の酸価を測定する酸価測定工程と、
上記酸価測定工程後、酸価が０．０３以下である脱臭油を精製油脂として選択する選択工程と、
をさらに含む（１）に記載の精製油脂の製造方法。

（３） 上記原料油脂が、大豆油、菜種油又はこれらの混合油のうちのいずれかである（１）又は（２）に記載の精製油脂の製造方法。

（４） （１）から（３）のいずれかに記載の精製油脂の製造方法で得られた精製油脂。

本発明によれば、加熱後においても酸価の上昇が抑制された精製油脂が提供される。

以下、本発明の実施形態について具体的に説明する。

本発明の精製油脂の製造方法は、脱臭工程と、クエン酸添加工程と、を少なくとも含む。以下、各工程等について説明する。

［脱臭工程］
本発明の精製油脂の製造方法における脱臭工程は、ヨウ素価が１１０〜１４０である原料油脂を所定の条件で脱臭し、脱臭油を得る工程である。

ヨウ素価は、油脂１００グラムにハロゲンを作用させたときに反応するハロゲンの量をヨウ素のグラム数で換算した数値である。ヨウ素価は、不飽和結合の量に比例する。本発明においては、１１０〜１４０という高い値のヨウ素価を有する原料油脂を使用する。

ヨウ素価が１１０〜１４０である原料油脂としては、特に限定されず、大豆油、菜種油、米油、サフラワー油、グレープシード油、ひまわり油（ハイリノレイック）、小麦はい芽油、とうもろこし油、綿実油、ごま油、落花生油、フラックス油、エゴマ油、オリーブ油、パーム油、ヤシ油等の植物油、これらを分別した食用分別油（パームオレイン、パームステアリン、パームスーパーオレイン、パームミッドフラクション等）等が挙げられる。また、上記の油脂について、水素添加、エステル交換、及び／又は、複数の油脂の混合等を行った結果、ヨウ素価が１１０〜１４０となったものを用いてもよい。特に、大豆油、菜種油、グレープシード油、ひまわり油（ハイリノレイック）、とうもろこし油、綿実油、ごま油等は、それぞれ単独でヨウ素価が１１０〜１４０である。そのため、これらの油脂を単独で用いるか、又は、これらのうち２種以上の混合油を用いることが好ましい。

上記の油脂のうち、ヨウ素価が１１０〜１４０である原料油脂としては、大豆油、菜種油又はこれらの混合油のうちのいずれかが最も好ましい。これらの油脂の脂肪酸組成は、不飽和脂肪酸の割合が高く、加熱後においても酸価が上昇しづらい。そのため、原料油脂として、これらの油脂を使用すると、加熱後においても酸価の上昇がより効果的に抑制された精製油脂を得ることができる。

原料油脂のヨウ素価は、日本油化学会編「基準油脂分析試験法 ２．３．４．１−１９９６」に基づき測定する。

本発明における原料油脂としては、精製油を用いてもよく、非精製油を用いてもよい。精製油は、公知の精製方法によって得られたものでよい。公知の精製方法としては、原料に対して圧搾又は／及び溶剤抽出を行うことで採油し（圧搾及び溶剤抽出を行う場合、各採油工程で得られた油脂を混合してもよい）、得られた油脂に対して脱ガム工程、脱酸工程、脱色工程、脱臭工程等を行って精製油を得る方法等が挙げられる。

本発明における脱臭工程の温度条件は、２２０〜２６０℃（好ましくは、２４０〜２６０℃）である。また、本発明における脱臭工程の圧力条件は、減圧下（２００〜６００Ｐａ、好ましくは２５０〜６００Ｐａの真空度）である。本発明における脱臭工程では、上記の温度条件及び圧力条件下で、原料油脂に対して２〜５質量％の蒸気を吹込んで、原料油脂の脱臭を行う。上記の条件で原料油脂を脱臭することにより、脱臭油を得ることができる。

なお、本発明における「真空度」は、絶対圧基準で表記される。この値は、絶対真空をゼロとして、理想的な真空の状態（絶対真空）にどの程度接近しているかを示す。

［クエン酸添加工程］
本発明の精製油脂の製造方法におけるクエン酸添加工程は、脱臭工程で得られた脱臭油に、クエン酸を水溶液（水溶液中のクエン酸濃度は、例えば５〜１５質量％である）等として減圧下で添加する工程である。添加するクエン酸の量は、脱臭油に対して１０〜２５ｐｐｍである。

脱臭油にクエン酸を添加することで、脱臭油の酸化を抑えることができる。しかし、過剰量（例えば、脱臭油に対して３０ｐｐｍ以上）のクエン酸を加熱された脱臭油に添加すると、クエン酸が、見かけ上の油脂の酸価を上昇させ得るという問題があった。本発明においては、脱臭油に、脱臭油に対して１０〜２５ｐｐｍのクエン酸を添加することで、酸化が抑えられ、かつ、油脂の加熱時における酸価の上昇が抑えられた精製油脂を得ることができる。

クエン酸添加工程は、脱臭工程の終了後に設けてもよいが、脱臭工程が完全に終了する前（例えば、脱臭工程における油脂（当該油脂は脱臭済みの油脂、すなわち脱臭油であり得る）の冷却時）に設けることもできる。クエン酸添加工程を脱臭工程における油脂の冷却時に設ける場合、油温が５０〜２００℃（より好ましくは１２０〜１７０℃）となった時点で脱臭油にクエン酸を添加することが好ましい。クエン酸添加工程を、油温が１７０℃以上である時点で行う場合、クエン酸が高温により分解除去され得る。そのため、クエン酸による油脂の酸化抑制効果を十分に発揮させつつ、良好なエネルギー効率を実現する観点で、油温が１２０〜１７０℃である時点でクエン酸を添加することが好ましい。

「脱臭工程における油脂の冷却時」について、トレイ式装置を例に説明する。トレイ式装置は、数段のトレイを有する脱臭塔を備える。原料油脂の脱臭は、この脱臭塔の上部のトレイから下部の原料油脂を下降させながら、水蒸気等にさらして加熱することで行われる。脱臭塔内で下部のトレイに下降した油温が５０〜２００℃（より好ましくは１２０〜１７０℃）となった段階を「脱臭工程における油脂の冷却時」と呼ぶことができ、この時点でクエン酸を添加することが好ましい。

脱臭油にクエン酸を添加した後、クエン酸添加工程を経た脱臭油が得られる。クエン酸添加後に、油脂の濾過等を行うことでクエン酸添加工程を経た脱臭油を得てもよい。本発明におけるクエン酸添加工程を経た脱臭油の酸価は０．０３以下である。

［酸価測定］
酸価測定工程は、クエン酸添加工程を経た脱臭油の酸価を測定する工程である。酸価は、日本油化学会編「基準油脂分析試験法 ２．３．１−１９９６」に基づき測定する。酸価が０．０３以下である脱臭油は、本発明の精製油脂として選択できる。

［本発明の精製油脂］
本発明の精製油脂は、酸価が０．０３以下であるため、加熱を行っても酸価の上昇が抑制されており、フライ油等として好ましく使用できる。

以下、本発明の実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの記載に何ら限定されるものではない。

脱ガム工程、脱酸工程及び脱色工程を経た大豆油（これは、原料油脂に相当する）に対して、表１記載の条件で脱臭を行い、脱臭された大豆油（これは、脱臭油に相当する）を得た。さらに、脱臭時間終了後に、脱臭された大豆油を１７０℃まで冷却した。冷却中に、クエン酸水溶液を脱臭された大豆油に添加し、次いで濾過を行い、大豆精製油を得た。表１中の「クエン酸添加量」は、脱臭された油脂に添加した、油脂に対するクエン酸水溶液中のクエン酸量を示す。また、表中、「％」は質量％を示す。

菜種油又はパーム油に対して、大豆油同様の上述の処理を行い、菜種精製油又はパーム精製油を得た。

［酸価の測定］
上記で得られた大豆精製油、菜種精製油又はパーム精製油の酸価を、日本油化学会編「基準油脂分析試験法 ２．３．１−１９９６」に基づき測定した。その結果を表１に示す。

［ヨウ素価の測定］
処理を行う前の大豆油、菜種油又はパーム油（つまり、原料油脂）のヨウ素価を、日本油化学会編「基準油脂分析試験法 ２．３．４．１−１９９６」に基づき測定した。その結果を表１に示す。

［フライ試験］
上記で得られた大豆精製油、菜種精製油又はパーム精製油を用いて、下記の通り、フライ試験を行った。

各精製油脂を、電気フライヤー（エイシン電機株式会社）に４ｋｇ入れ、１８０℃まで加熱し、１日あたり８時間加熱した。加熱中、揚げ種を１時間ずつフライした（つまり、１日あたり合計８回のフライを行った）。上記の工程を８日間行った。

なお、フライ試験において使用した揚げ種は、表２の通りである。例えば、１日目及び２日目は、揚げ種であるさつまいもの天ぷら（１回分：１４０ｇ、揚げ時間３分３０秒）を１時間ごとに揚げ、合計８回さつまいもの天ぷらを揚げた。３日目及び４日目は、揚げ種を冷凍コロッケ（１回分：２８０ｇ、揚げ時間４分３０秒）に変えて同様にフライ試験を行った。さらに、５〜８日目は、揚げ種を鶏肉のから揚げ（１回分：２４０ｇ、揚げ時間４分）に変えて同様にフライ試験を行った。また、１日間のフライ試験が終了した時点ごとに、電気フライヤー中の精製油脂が合計４ｋｇなるように新しい精製油脂を差油した。

揚げ種の材料を下記に示す。
さつまいもの天ぷら：さつまいもスライス、天ぷら粉（商品名「おいしい天ぷら粉」（日清フーズ株式会社））
冷凍コロッケ：商品名「衣がサクサクのコロッケ」（株式会社ニチレイフーズ）
鶏のから揚げ：鶏もも肉の角切り、から揚げ粉（商品名「から揚げの素」（日本食研ホールディングス株式会社））

試験開始時及び試験開始後８時間ごとに、各精製油脂を一部回収し、得られた油脂の酸価を測定した。その結果を表３乃至５に示す。表３乃至５中、「時間」とは、フライ試験開始時からの経過時間（単位：時間）を示す。

表３乃至５に示される通り、本発明の製造方法によって得られる精製油脂は、加熱後においても酸価の上昇が効果的に抑制されていた。

Claims (4)

1. ヨウ素価が１１０〜１４０である原料油脂を、２２０〜２６０℃の温度条件及び２００〜６００Ｐａの圧力条件下で、前記原料油脂に対して２〜５質量％の蒸気を吹込んで脱臭し、脱臭油を得る脱臭工程と、
   前記脱臭油に、脱臭油に対して１０〜２５ｐｐｍのクエン酸を添加するクエン酸添加工程と、
   を経た、酸価が０．０３以下である精製油脂の製造方法。
2. 前記クエン酸添加工程を経た脱臭油の酸価を測定する酸価測定工程と、
   前記酸価測定工程後、酸価が０．０３以下である脱臭油を精製油脂として選択する選択工程と、
   をさらに含む請求項１に記載の精製油脂の製造方法。
3. 前記原料油脂が、大豆油、菜種油又はこれらの混合油のうちのいずれかである請求項１又は２に記載の精製油脂の製造方法。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載の精製油脂の製造方法で得られた精製油脂。