JP2014032323A - 加圧ローラ、定着装置及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】高い耐久性を発揮し、定着ローラに従動しやすい加圧ローラ並びに耐久性の高い定着装置及び画像形成装置を提供すること。
【解決手段】管状の両端部１１とそれらの間に配置された中央部１２Ａとを有し、端部１１側の切込み角度θが９０〜１５０°で外周面に開口する環状スリット１３Ａを有する発泡弾性層３Ａと、少なくとも中央部１２Ａの外周面に配置され、両開口端４ａが環状スリット１３Ａに挟入されたフッ素樹脂チューブ４とを備えている加圧ローラ１Ａ、及び、定着ローラと、この定着ローラに対して軸線方向に沿って圧接するように配置された加圧ローラ１Ａとを備えた定着装置、並びに、この定着装置を備えた画像形成装置。
【選択図】 図１

Description

この発明は、加圧ローラ、定着装置及び画像形成装置に関し、さらに詳しくは、高い耐久性を発揮し、定着ローラに従動しやすい加圧ローラ並びに耐久性の高い定着装置及び画像形成装置に関する。

レーザープリンター及びビデオプリンター等のプリンター、複写機、ファクシミリ、これらの複合機等には、電子写真方式を利用した各種の画像形成装置が採用されている。電子写真方式を利用した画像形成装置は、一般に、所望により他の部材例えば無端ベルト等を介して互いに軸線方向に沿って圧接する定着ローラ及び加圧ローラを備えた定着装置を有している。この定着ローラ及び加圧ローラは、通常、軸体とその外周面に配置された弾性層と、所望により弾性層の外周面に配置されたフッ素樹脂チューブとを備えている。

定着装置においては、定着ローラと加圧ローラとが圧接して形成される圧接部の圧接幅（ニップ幅とも称する。）を大きくして記録体に現像剤を所望のように定着させること、優れた断熱性により定着装置としての省電力化に寄与すること等を目的として、定着ローラに加えて加圧ローラも発泡体で形成された発泡弾性層が採用されることがある。

ところで、加圧ローラが自ら駆動回転するのではなく圧接した定着ローラに従動回転するように軸支されている場合には定着ローラに対する従動性を確保する目的で加圧ローラにおける発泡弾性層の端部をフッ素樹脂チューブで被覆せず露出させる技術が知られている。例えば、特許文献１には「金属のシャフトと、その外周に形成した弾性ゴム層と、弾性ゴム層の外周に装着したフッ素樹脂チューブとを有する加圧ローラにおいて、前記弾性ゴム層を、多数の気泡又は空孔を含む弾性ゴム層で構成し、前記フッ素樹脂チューブの内径を前記弾性ゴム層の外径よりも小さい径とし、前記弾性ゴム層のローラ軸線方向の長さを、前記フッ素樹脂層チューブのローラ軸線方向の長さよりも長くなるように設定し、当該加圧ローラの軸線方向の両端において前記弾性ゴム層の外周面の一部が露出するように構成したことを特徴とする加圧ローラ」が記載されている。

特開２００６−２０８６５９号公報

このような加圧ローラにおいて、弾性ゴム層の外周面とフッ素樹脂チューブの内周面との間に接着層を設けると、弾性ゴム層とフッ素樹脂チューブとが強固に密着しているから、弾性ゴム層の外周面に配置する際に延伸させたフッ素樹脂チューブが完全に復元せずに弛緩して、又は、加圧ローラ若しくは定着ローラの回転トルクの変化、弾性ゴム層の経時的な硬度変化による応力の逃げ場がなく、薄層のフッ素樹脂チューブに歪み、軸線方向に延在する皺等が実用上許容できないほどに発生し、最悪の場合にはフッ素樹脂チューブが特にその端部で破損することがある。ここで、「実用上許容できないほど」とは、フッ素樹脂チューブ（加圧ローラ）表面に発生している「皺」が、加圧ローラを６０℃以上に加熱して発泡弾性層を膨張させても目視で確認できる程度に残存する状態を、意味する。
また、弾性ゴム層の外周面とフッ素樹脂チューブの内周面との間に接着層を設けると、弾性ゴム層の外周面にフッ素樹脂チューブを配置する際に弾性ゴム層の外周面に塗布された接着剤にフッ素樹脂チューブが接触しないようにフッ素樹脂チューブをその半径方向に大きく延伸する必要がある。このように、フッ素樹脂チューブを必要以上に延伸すると、フッ素樹脂チューブの厚さが薄くなって、加圧ローラに要求される耐久性を確保するのに十分な機械的強度を発揮しないこともある。

ところで、特許文献１の００１９欄には「フッ素樹脂チューブの内径がシリコンゴム層の外径よりも小さいため、弾性ゴム層とフッ素樹脂チューブとの間に接着剤を介在させなくとも使用できる」ことが記載されている。このように接着剤を介在させないと前記応力が比較的逃げやすくなり、またフッ素樹脂チューブを必要以上に延伸する必要もないから、実用上許容できないほどの皺等の発生及び破損等を防止できる。その一方で、このようなシリコンゴム層の押圧力によってフッ素樹脂チューブを固定する場合には、弾性ゴム層に対してフッ素樹脂チューブが変位しないように、加圧ローラが装着される定着装置の特性、例えば、両ローラの圧接力、回転トルク、フッ素樹脂チューブの厚さ、シリコンゴム層の経時的な硬度変化等を考慮してフッ素樹脂チューブの内径とシリコンゴム層の外径とを調整する必要がある。このような径の調整を怠ると、現実的には実使用に耐えるほど強固にフッ素樹脂チューブをシリコンゴム層に固定できず、フッ素樹脂チューブが経時的に変位して耐久性に劣ることがある。

このように、発泡弾性層の端部をフッ素樹脂チューブで被覆しない加圧ローラにおいては、フッ素樹脂チューブに関して実用上許容できないほどの皺及び破損等の防止と変位の防止とを両立することができず、高い耐久性を発揮しないことがあった。

この発明は、高い耐久性を発揮し、定着ローラに従動しやすい加圧ローラを提供することを、目的とする。

この発明は、耐久性の高い定着装置及び画像形成装置を提供することを、目的とする。

前記課題を解決するための手段として、
請求項１は、管状の両端部とそれらの間に配置された中央部とを有し、前記端部側の切込み角度θが９０〜１５０°で外周面に開口する環状スリットを有する発泡弾性層と、
少なくとも前記中央部の外周面に配置され、両開口端が前記環状スリットに挟入されたフッ素樹脂チューブとを備えている加圧ローラであり、
請求項２は、前記中央部は、前記両端部の外径以下であって前記両端部との接続部から前記中央部の軸線方向中央にかけて減少率が０．０５〜０．２％となる外径を有する逆クラウン形状である請求項１に記載の加圧ローラであり、
請求項３は、前記両端部は、前記加圧ローラが定着装置に装着されたときに通紙領域の外側に位置する請求項１又は２に記載の加圧ローラであり、
請求項４は、前記両端部は、端縁からの軸線長さが５〜３０ｍｍである請求項１〜３のいずれか１項に記載の加圧ローラであり、
請求項５は、定着ローラと、前記定着ローラに対して軸線方向に沿って圧接するように配置された請求項１〜４のいずれか１項に記載の加圧ローラとを備えた定着装置であり、
請求項６は、請求項５に記載の定着装置を備えた画像形成装置である。

この発明に係る加圧ローラは、管状の両端部とそれらの間に配置された中央部とを有し、前記端部側の切込み角度θが９０〜１５０°で外周面に開口する環状スリットを有する発泡弾性層と、少なくとも前記中央部の外周面に配置され、両開口端が前記環状スリットに挟入されたフッ素樹脂チューブとを備えているから、フッ素樹脂チューブは皺及び破損等が発生しにくいうえ変位もしにくく、外周面が露出している両端部によって定着ローラに従動しやすくなる。また、この発明に係る定着装置及び画像形成装置はこの発明に係る加圧ローラを備えている。したがって、この発明によれば、高い耐久性を発揮し、定着ローラに従動しやすい加圧ローラ並びに耐久性の高い定着装置及び画像形成装置を提供できる。

図１は、この発明に係る加圧ローラの一例である加圧ローラを示す概略図であり、図１（ａ）はこの発明に係る加圧ローラの一例である加圧ローラを示す概略正面図であり、図１（ｂ）はこの発明に係る加圧ローラの一例である加圧ローラを示す概略断面図である。 図２は、この発明に係る加圧ローラの別の一例である加圧ローラを示す概略断面図である。 図３は、この発明に係る定着装置及びこの発明に係る画像形成装置を示す概略説明図である。

この発明に係る加圧ローラは、発泡弾性層と、この発泡弾性層の外周面の一部に配置されたフッ素樹脂チューブとを備えている。したがって、この発明に係る加圧ローラは、発泡弾性層とフッ素樹脂チューブとを備えていればよく、これらに加えて、発泡弾性層を支持する軸体、フッ素樹脂チューブの外周面に他の層等を備えていてもよい。

以下に、この発明に係る加圧ローラを具体的に説明する。この発明に係る加圧ローラの一例である加圧ローラ１Ａは、図１に示されるように、軸体２と、軸体２の外周面に配置された発泡弾性層３Ａと、発泡弾性層３Ａの外周面の一部に接着層を介在させることなく配置されたフッ素樹脂チューブ４とを備えている。

この加圧ローラ１Ａは、アスカーＣ硬度（荷重１．０ｋｇ）が４０〜６０であるのが好ましい。加圧ローラ１ＡのアスカーＣ硬度（荷重１．０ｋｇ）が４０未満であると現像剤を潰しきれずにうまく定着しない、定着ローラとの硬度バランスが悪いという問題がある一方で、６０を超えると定着装置に装着されたときに定着ローラとの十分なニップ圧を確保できず、現像剤を所望のように記録体に定着させることができないことがある。加圧ローラ１ＡのアスカーＣ硬度（荷重１．０ｋｇ）は、定着ローラとの十分なニップ圧を確保できる点で４５〜６０であるのが好ましく、５０〜５５であるのが特に好ましい。アスカーＣ硬度（１．０ｋｇ荷重）は、発泡弾性層３Ａの中央部１２Ａの外周面に配置されたフッ素樹脂チューブ４の外周面を測定点としてＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠して１．０ｋｇの荷重をかけた状態で測定した値である。加圧ローラ１ＡのアスカーＣ硬度は、例えば、発泡弾性層３Ａを形成する発泡ゴム組成物に含有されるゴム、発泡剤及び／若しくは添加剤の種類を選択し、並びに／又は、それらの配合量等を変更することにより、さらには発泡弾性層３Ａの成形条件等により、調整することができる。

軸体２は、良好な導電特性を有していればよく、通常、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等で構成された所謂「芯金」と称される軸体とされる。また、軸体２は、熱可塑性樹脂若しくは熱硬化性樹脂等の絶縁性芯体にメッキを施して導電化した軸体であってもよく、さらには、熱可塑性樹脂若しくは熱硬化性樹脂等に導電性付与剤としてカーボンブラック又は金属粉体等を配合した導電性樹脂で形成された軸体であってもよい。

発泡弾性層３Ａは、その内部及び／又は外周面にセルを有している（図１において発泡弾性層３Ａの外周面及び端面に開口したセルは図示しない。）。ここで、発泡弾性層３Ａに有するセルは、発泡ゴム組成物に含有される発泡剤の発泡又は分解等によって生じる中空領域をいう。発泡弾性層３Ａに有する複数のセルは、他のセルに接することのない若しくは連通することのない状態（独立セル状態と称する。）、他のセルに接し若しくは連通している状態（連通セル状態と称する。）、又は、前記独立セル状態と前記連通セル状態とが共存する状態の何れの状態にあってもよい。連通セルは破泡するのを避ける点で優れており、独立セルは反発弾性が良い点で優れている。この発明において、発泡弾性層のセルは連通セルでもよいが独立セル状態であるのが好ましい。

発泡弾性層３Ａは、発泡弾性層３Ａに形成されるセルの平均セル径、発泡弾性層３の発泡倍率、比重等が調整されているのが、この発明の効果をより一層高めることができる点で、好ましい。例えば、平均セル径は６０〜８００μｍであるのが好ましく、１００〜４００μｍであるのが特に好ましく、発泡倍率は１．８〜４．２倍であるのが好ましく、２〜３．５倍であるのが特に好ましく、比重は０.３９５〜０.７（ｇ／ｃｍ^３）であるのが好ましく、０.４２〜０.６（ｇ／ｃｍ^３）であるのが特に好ましい。発泡弾性層３Ａにおいて、平均セル径、発泡倍率及び比重は発泡弾性層３Ａを形成する発泡ゴム組成物に含有される発泡剤又は発泡ゴム組成物の硬化条件等により、調整することができる。前記発泡倍率は、発泡弾性層３Ａの体積及び質量を常法によって測定し、これらから算出することができる。また、平均セル径は発泡弾性層３Ａの表面又は任意の面で切断したときの切断面において約２０ｍｍ^２の領域を電子顕微鏡等で観察し、観察視野内に存在する各セルにおける開口部の最大長さを測定して、測定された最大長さを算術平均して得られた平均長さとして、求めることができる。比重は電子密度計（水中置換法 水温２３℃）によって測定することができる。

この発泡弾性層３ＡのアスカーＣ硬度は（荷重１．０ｋｇ）はこの発明に係る加圧ローラのアスカーＣ硬度が前記範囲内になるようにフッ素樹脂チューブの厚さ等に応じて適宜に調整されており、例えば４０〜６０であるのが好ましい。

このようなセルを有する発泡弾性層３Ａは、特に図１（ｂ）に示されるように、その軸線方向の両端に配置された管状の端部１１（各端部を併せて両端部と称することがある。）と、両端部１１の間に挟まれるように両端部１１に連設配置された管状の中央部１２Ａとを有している。ここで、両端部１１と中央部１２Ａとは連接しているが、中央部１２Ａは端部１１との間に筒状中間部等を介して配置されていてもよい。端部１１それぞれは、軸線方向に一定の外径を有する管状であり、その外周面の大部分、この例においては外周面全面が露出している。中央部１２Ａは、端部１１の外径以下であって、端部１１それぞれとの接続部（図１（ｂ）における一点鎖線）から中央部１２Ａの軸線方向中央にかけて減少率が０．０５〜０．２％となる外径を有する所謂「逆クラウン形状」になっており、後述するフッ素樹脂チューブ４で被覆されている。ここで、中央部１２Ａの減少率は［（最大外径−最小外径）／（軸線長さ／２）］／２によって算出される値である。

端部１１それぞれは加圧ローラ１Ａが定着装置に装着されたときに通紙領域の外側に位置するように形成されており、例えば発泡弾性層３Ａの両端縁それぞれから中央部１２Ａに向かう軸線長さが５〜３０ｍｍに設定されている。中央部１２Ａは、通紙領域よりもわずかに長い軸線長さを有していればよく、定着装置及び通紙領域に応じて適宜に設定される。

発泡弾性層３Ａの外径及び厚さは適宜に決定され、外径は軸体２の寸法等によって適宜の厚さとなるように決定される。通常、端部１１の厚さは３〜１２ｍｍであるのが好ましく、３〜６ｍｍであるのが特に好ましく、中央部１２Ａの最大厚さ（発泡弾性層３Ａにおいては端部１１との連接部の厚さ）は端部１１の厚さ以下であるのが好ましく、端部１１の厚さと同じであるのが特に好ましい。また、中央部１２Ａの最小厚さ（発泡弾性層３Ａにおいては軸線方向中央の厚さ）は端部１１の厚さ未満であって、１．５〜１０ｍｍであるのが好ましく、２．５〜５ｍｍであるのが特に好ましい。

この発泡弾性層３Ａは、図１（ｂ）に示されるように、その外周面、例えば、端部１１それぞれと中央部１２Ａとの連接部近傍に、両端部１１それぞれの外周面近傍、例えば後述する通紙領域の外側に位置する連接部に開口する環状スリット１３Ａを有している。この環状スリット１３Ａは、発泡弾性層３Ａの周方向に一巡し、端部１１側から中央部１２Ａ側に傾斜するように切り込まれたスリットであって、その開口が閉塞していることもある。このような環状スリット１３Ａは、その切込み角度のうち端部１１側の切込み角度θ（図１（ｂ）参照。）が９０〜１５０°の範囲内にある。この切込み角度θは、例えば図１（ｂ）に示されるように、発泡弾性層３Ａの軸線を含む断面における発泡弾性層３Ａ、特に端部１１の外周面輪郭線に対する角度と称することもでき、また、この外周面輪郭線と切込み又は深さ方向との交差角度のうち端部１１側の交差角度とも称することができる。この切込み角度θが９０〜１５０°であると皺及び破損等を発生させることなくフッ素樹脂チューブ４を所定の位置に長期間にわたって配置することができる。その理由の１つとして、この発明の発明者らは、中央部１２Ａの外径よりも小さな内径を有するフッ素樹脂チューブ４を発泡弾性層３Ａの外周面に配置したときにフッ素樹脂チューブ４が収縮してフッ素樹脂チューブ４の開口端４ａを挟む環状スリット１３Ａの挟持圧が補強されることにあると、推測している。すなわち、切込み角度θが９０°未満であると、加圧ローラ１Ａの軸線方向に向かうフッ素樹脂チューブ４の変位等によって開口端４ａが環状スリット１３Ａから抜脱することがあり、またフッ素樹脂チューブ４に皺が発生し、延いては破損することがある。一方、切込み角度θが１５０°を超えると、フッ素樹脂チューブ４が軸線方向に変位しやすく、また環状スリット１３Ａ近傍の強度が低下することがあり、作業性も低下する。環状スリット１３Ａの切込み角度θは１２０〜１５０°であるのが好ましく、具体的には１５０°になっている。

環状スリット１３Ａの深さすなわち切込み量は、特に限定されないが、フッ素樹脂チューブ４に皺及び破損等を発生させることなくフッ素樹脂チューブ４を所定の位置に長期間にわたって配置することができる点で、１〜３．５ｍｍであるのが好ましく、２〜３ｍｍであるのが特に好ましい。また、環状スリット１３Ａの幅は、フッ素樹脂チューブ４の厚さ以上で、例えば、０．０１〜２ｍｍであるのが好ましく、０．０１〜１ｍｍであるのが特に好ましい。なお、環状スリット１３Ａは開口端４ａが高い挟持圧を発揮する点でほぼ一定の幅及び開口幅を有するスリットとして形成されているが、例えば、断面形状がＶ字状のＶ字スリット、Ｕ字状のＵ字スリット等であってもよい。

フッ素樹脂チューブ４は、両端縁が開口し、軸線長さが発泡弾性層３Ａよりも短いチューブ状をなしている。フッ素樹脂チューブの軸線長さは、少なくとも加圧ローラ１Ａの通紙領域すなわち中央部１２Ａを被覆し、環状スリット１３Ａ内に狭入可能であればよく、装着される定着装置に応じて適宜に設定される。例えば、フッ素樹脂チューブ４の軸線長さは、中央部１２Ａの軸線長さよりも長く、中央部１２Ａの軸線長さと２つの環状スリット１３Ａの深さの合計よりも短いのが好ましい。このフッ素樹脂チューブ４は、発泡弾性層３Ａの中央部１２Ａすなわち少なくとも通紙領域の全域の外周面に発泡弾性層３Ａの外周面との間に接着層を介在させることなく配置され、中央部１２Ａを被覆し、両端部１１は外周面が露出している。このように、発泡弾性層３Ａの両端部１１それぞれが露出し、中央部１２Ａの外周面がフッ素樹脂チューブ４で被覆されていると、加圧ローラ１Ａが定着装置に装着されたときに両端部１１が定着ローラに圧接して定着ローラに対して従動すると共に、記録体に転写され定着される前の現像剤がたとえ加圧ローラ１Ａに接触することがあっても現像剤が加圧ローラから離脱しやすく後に搬送されてくる記録体を汚染することを防止できる。また、フッ素樹脂チューブ３が中央部１２Ａの外周面との間に接着層を介在させることなく配置されていると、特に発泡弾性層３ＡをアスカーＣ硬度が前記範囲内にある低硬度にしても、前記した接着層による問題点を回避できる。なお、この発明において、接着層を設けなくても、後述するように、フッ素樹脂チューブ４は管状スリット１３に挟持されているから、皺及び破損等が発生することなく所定の位置に長期間にわたって配置されることができる。

このフッ素樹脂チューブ４は、特に図１（ｂ）に示されるように、その開口端４ａそれぞれの全体が環状スリット１３Ａ内に挟入され、開口端４ａの周方向全周が固定されている。このようにフッ素樹脂チューブ４はその両開口端４ａそれぞれが固定されているから皺及び破損等が発生せず、変位しにくくなっている。

フッ素樹脂チューブ４は、内径が発泡弾性層３Ａの最小外径、逆クラウン形状である発泡弾性層３Ａにおいては中央部１２Ａの最小外径よりも小さく設定されており、発泡弾性層３Ａの外周面に配置されたときに発泡弾性層３Ａを軸線方向に押圧し、わずかに縮小させる。このようにフッ素樹脂チューブ４の内径が発泡弾性層３Ａの外径よりも小さくなっていると、発泡弾性層３Ａへの押圧力によってフッ素樹脂チューブ４が発泡弾性層３Ａに密着して自身の変位を防止できると共に、前記の通り開口端４ａを強固に狭持できる。フッ素樹脂チューブ４の内径は発泡弾性層３Ａの外径よりも小さければよいが、あまりにも小さいと発泡弾性層３Ａの外周面に配置しにくく、配置したとしてもフッ素樹脂チューブ４が損傷しやすくなるので、例えば、発泡弾性層３Ａの外径に対して０．５〜１．５ｍｍ程度小さいのがよい。

フッ素樹脂チューブ４は、加圧ローラ１Ａが前記範囲のアスカーＣ硬度となるように、かつ発泡弾性層３Ａの逆クラウン形状を保持できるように、薄肉化されているのが好ましく、具体的には、その厚さは２０〜１００μｍであるのが好ましく、３０〜５０μｍであるのが特に好ましい。したがって、フッ素樹脂チューブ４は薄肉チューブと称することもできる。このフッ素樹脂チューブ４は、長手方向に＋３〜−３％、周方向に＋５〜−５％の収縮率を有しているのが好ましく、長手方向に＋２〜−２％、周方向に０〜−４％の収縮率を有しているのが特に好ましい。この収縮率は常温時の内径と１５０℃で２０分間加熱した後の内径との内径差を法であり、各内径を測定することで算出される。

このようにフッ素樹脂チューブ４が薄肉であっても、また発泡弾性層３Ａの外周面との間に接着層を設けなくても、発泡弾性層３Ａ及びフッ素樹脂チューブ４を備えた加圧ローラ１Ａは発泡弾性層３Ａの外周面に開口するセルによる表面凹凸性が相殺されてフッ素樹脂チューブ４の表面が平坦になる。

フッ素樹脂チューブ４は、絶縁性でも導電性でもよく、加圧ローラ１Ａの用途等に応じて適宜に選択される。フッ素樹脂チューブ４を導電性にするには導電性付与剤例えばカーボンブラック等を含有させる方法が挙げられる。このフッ素樹脂チューブ４は加圧ローラ１Ａの高い耐久性を確保できる点で機械的強度が大きいのが好ましい。例えば、厚さが２０〜６０μｍである場合には、３０〜７０ＭＰａの破断強度を有しているのが好ましく、１５０〜５００％の破断伸びを有しているのが好ましい。破断強度はフッ素樹脂チューブ４から切り出されたＪＩＳ Ｋ６８９１に規定のダンベル状３号試験片（ＪＩＳ Ｋ６２５１に準じる。ただし、ダンベル状３号試験片はその長手方向がフッ素樹脂チューブ４の軸線方向すなわち長手方向に沿うように切り出す。）を用いてＪＩＳ Ｋ６８９１に基づいて、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎ、測定温度２５±２℃の条件の下で測定される値であり、破断伸びはフッ素樹脂チューブ４から切り出されたＪＩＳ Ｋ６８９１に規定のダンベル状３号試験片（ＪＩＳ Ｋ６２５１に準じる。ただし、ダンベル状３号試験片はその長手方向がフッ素樹脂チューブ４の軸線方向すなわち長手方向に沿うように切り出す。）を用いてＪＩＳ Ｋ６８９１に基づいて、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎ、測定温度２５±２℃の条件の下で測定される値である。このように前記破断強度及び前記破断伸びは樹脂チューブ４の軸線方向すなわち長手方向における破断強度及び破断伸びである。

フッ素樹脂チューブは、フッ素樹脂で、発泡弾性層３Ａの外周面に配置される前は通常内径及び外径が一定の所謂「ストレート形状」に、形成されていればよく、例えば、ＰＦＡ（パーフルオロアルコキシ樹脂）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン樹脂）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン樹脂）、ＰＶｄＦ（ポリフッ化ビニリデン樹脂）等が挙げられる。

このように、端部１１側の切込み角度θが１５０°で両端部１１に開口する環状スリット１３Ａを有する発泡弾性層３Ａと、少なくとも中央部１２Ａの外周面に接着層が介在することなく配置され、両開口端４ａが環状スリット１３Ａに挟入されたフッ素樹脂チューブ４とを備えた加圧ローラ１Ａは、フッ素樹脂チューブ４に皺及び破損等が発生しにくいうえフッ素樹脂チューブ４が変位もしにくく、定着装置に装着されたときに両端部１１によって定着ローラに従動して回転する。

この発明に係る加圧ローラの別の一例である加圧ローラ１Ｂは、図２に示されるように、軸体２と、軸体２の外周面に配置された発泡弾性層３Ｂと、発泡弾性層３Ｂの外周面の一部に接着層を介在させることなく配置されたフッ素樹脂チューブ４とを備えている。

この加圧ローラ１Ｂは、発泡弾性層３Ｂの中央部１２Ｂ及び環状スリット１３Ｂが異なること以外は加圧ローラ１Ａと基本的に同様である。すなわち、中央部１２Ｂは外径が一定の管状体に形成され、発泡弾性層３Ｂ全体が一定の外径を有する所謂「ストレート形状」になっていること以外は中央部１２Ａ及び発泡弾性層３Ａと基本的に同様である。また、環状スリット１３Ｂは切込み角度θが９０°であること以外は環状スリット１３Ａと基本的に同様である。

したがって、このように、端部１１側の切込み角度θが９０°で両端部１１に開口する環状スリット１３Ｂを有する発泡弾性層３Ｂと、少なくとも中央部１２Ｂの外周面に接着層が介在することなく配置され、両開口端４ａが環状スリット１３Ｂに挟入されたフッ素樹脂チューブ４とを備えた加圧ローラ１Ｂは、フッ素樹脂チューブ４に皺及び破損等が発生しにくいうえフッ素樹脂チューブ４が変位もしにくく、定着装置に装着されたときに両端部１１によって定着ローラに従動して回転する。

この発明に係る加圧ローラは、発泡ゴム組成物を軸体の外周面で発泡硬化して発泡弾性層を形成する工程と、発泡弾性層の外周面にフッ素樹脂チューブを配置する工程と、フッ素樹脂チューブを固定する工程とを有する製造方法によって、製造できる。

軸体２は、例えば、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮若しくはこれらの合金等の金属、熱可塑性樹脂若しくは熱硬化性樹脂等の樹脂、及び前記樹脂等に導電性付与剤としてカーボンブラック若しくは金属粉体等を配合した導電性樹脂等の材料を用いて、公知の方法により所望の形状に調製される。軸体２に導電性が要求される場合には、前記金属及び前記導電性樹脂の他に、前記樹脂等で形成した絶縁性芯体の表面に定法によりメッキを施すことにより、軸体２を形成することができる。前記材料の中でも、容易に導電性を付与することができる点で、金属であるのが好ましく、アルミニウム又はステンレス鋼であるのが特に好ましい。この軸体２は、所望により、その外周面にプライマー層が塗布されてもよい。

この製造方法においては、軸体を準備した後に、軸体の外周面に発泡ゴム組成物を押出成形による連続加熱成形、プレス、インジェクションによる型成形等によって、加熱成形する。

発泡ゴム組成物の加熱成形においては、まず、軸体２の外周面に発泡ゴム組成物を配置する。軸体２の外周面に発泡ゴム組成物を配置する方法としては、例えば、押出機等により軸体２と発泡ゴム組成物とを一体に分出して軸体２の外周面に発泡ゴム組成物を配置する方法、また、軸体２を収納する金型に発泡ゴム組成物を注入して軸体２の外周面に発泡ゴム組成物を配置する方法等が挙げられる。これらの中でも、押出機等により軸体２と発泡ゴム組成物とを一体に分出しする方法が、作業が容易で連続して行うことができる点で、好ましい。

発泡ゴム組成物は、ゴムと、発泡剤と、所望により各種添加剤等とを含有する組成物が好ましく挙げられる。ゴムは各種ゴムを採用できるが、それらの中でもシリコーンゴムであるのが好ましい。シリコーンゴムを含有する発泡ゴム組成物として、ビニル基含有シリコーン生ゴムと、シリカ系充填材と、発泡剤と、付加反応架橋剤と、付加反応触媒と、反応制御剤とを含有し、所望により、さらに、有機過酸化物架橋剤と耐熱性向上剤と各種添加剤とを含有する付加反応型発泡シリコーンゴム組成物が好ましい。このような付加反応型発泡シリコーンゴム組成物として、例えば特開２００８−０７６７５１号公報に記載されている付加反応型発泡シリコーンゴム組成物が挙げられる。

このようにして軸体２の外周面に発泡ゴム組成物を配置した後、この状態を維持しつつ軸体２ごと発泡ゴム組成物を加熱する。発泡ゴム組成物の加熱は発泡ゴム組成物に含まれるゴム、例えばビニル基含有シリコーン生ゴムが架橋し、発泡剤を含有する場合にはそれ分解又は発泡するのに十分な条件で行われればよい。例えば付加反応型発泡シリコーンゴム組成物は、通常、赤外線加熱炉又は熱風炉等の加熱炉、乾燥機等の加熱機等により、１７０〜５００℃程度、特に２００〜４００℃に加熱され、数分以上１時間以下、特に５〜３０分間、加熱される。この発泡ゴム組成物は、所望により、さらに二次加熱が行われてもよい。二次加熱によって発泡弾性層３の物性が安定する。二次加熱は、例えば、前記の条件で架橋された発泡ゴム組成物を、さらに、押出成形された状態のままで、例えば、１８０〜２５０℃、好ましくは１９０〜２３０℃で、１〜２４時間、好ましくは３〜１０時間にわたって、又は、金型を用いて、例えば、１３０〜２００℃、好ましくは１５０〜１８０℃で、５分以上２４時間以下、好ましくは１０分以上１０時間以下にわたって、再度加熱されることによって、行われる。

このようにして成形された発泡弾性層３は、所望の大きさ及び形状等に調整する研削工程、研磨工程及び／又は切削工程等が施される。

この製造方法においては、次いで、成形した発泡弾性層に環状スリットを形成する。具体的には、外周面、例えば端部と中央部との連接部近傍からカッター等の刃物を所定の切込み角度で発泡弾性層内に入れる。このようにして周方向に一巡する環状スリットが形成される。なお、刃物が環状刃を有していないときは所定の切込み角度で進入された刃物を周方向に移動させて環状のスリットを形成できる。

この製造方法においては、フッ素樹脂チューブを準備する。フッ素樹脂チューブは前記した通りである。

この製造方法においては、次いで、成形した発泡弾性層の外周面に準備したフッ素樹脂チューブを配置する。このとき発泡弾性層の外周面及びフッ素樹脂チューブの内周面に接着剤は塗布しないのが前記した接着層による問題点を回避できる点で好ましい。フッ素樹脂チューブの配置は、例えば、加圧下で発泡弾性層を圧縮してフッ素樹脂チューブに挿入する加圧挿入法、減圧下で発泡弾性層を圧縮してフッ素樹脂チューブに挿入する減圧挿入法、減圧下でフッ素樹脂チューブを半径方向に拡径させて発泡弾性層をその内部に挿入する減圧拡径法等によって、実施できる。なお、発泡弾性層の硬度が高い場合には加圧挿入法よりも、減圧挿入法又は減圧拡径法が速やかに発泡弾性層をフッ素樹脂チューブに挿入できる点で、好ましい。加圧挿入法における加圧環境は例えば０．１５〜０．４８ＭＰａに設定でき、減圧挿入法における減圧環境は例えば３ｈＰａに設定できる。また減圧拡径法において、フッ素樹脂チューブを拡径させる減圧環境として例えば０．３〜１．０ＭＰａの減圧環境が挙げられ、拡径させたフッ素樹脂チューブ内に発泡弾性層を挿入した後に減圧環境を解除するとフッ素樹脂チューブが発泡弾性層の外周面に密着配置される。この配置する工程において、発泡弾性層は接着剤が塗布されていない場合には、フッ素樹脂チューブを必要以上に延伸する必要がなく、前記したフッ素樹脂チューブの薄肉化による耐久性低下をいう問題を未然に防止できる。加圧挿入法における加圧装置としては、例えば、特開２００８−２９９１８５号公報の図４及び図５に示す「加圧装置１０」等が挙げられ、減圧挿入法における減圧装置としては、例えば、特開２００８−２９９１８５号公報の図６及び図７に示す「減圧装置３０」等が挙げられる。

この製造方法においては、次いで、配置されたフッ素樹脂チューブの開口端を環状スリットに狭入する。このとき、例えば、平坦若しくはわずかに湾曲した先端を有する器具、例えば、マイナスドライバー、又は、環状の先端を有する器具を環状スリット上にフッ素樹脂チューブを介して配置し、その先端をフッ素樹脂チューブごと環状スリット内に進入させる。そうすると、フッ素樹脂チューブの開口端は環状スリット内に挟入され、環状スリットで挟持される。

この製造方法においては、所望により、フッ素樹脂チューブの開口の内周面又は環状スリットの内部に接着剤を塗布し、硬化してもよい。

このようにして両開口端が前記環状スリットに挟入されたフッ素樹脂チューブを備えた、この発明に係る加圧ローラを製造できる。

この発明に係る加圧ローラは、前記した例に限定されることはなく、本願発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。例えば、端部それぞれとの接続部から中央部の軸線方向中央にかけて増大率が０．０５〜０．２％となる外径を有する所謂「クラウン形状」を有する発泡弾性層を備えていてもよい。ここで、増大率は、［（中央部の最大外径−中央部の最小外径）／（軸線長さ／２）］／２によって算出される値である。

次に、この発明に係る加圧ローラを備えた定着装置（以下、この発明に係る定着装置と称することがある。）及び画像形成装置（以下、この発明に係る画像形成装置と称することがある。）の一例を、図３を参照して、説明する。

この発明に係る加圧ローラは前記特性及び効果を有しているから画像形成装置に具備される定着装置に装着される加圧ローラとして好適に用いられる。

図３に示されるように、この発明に係る画像形成装置３０は、静電潜像が形成される回転可能な像担持体３１例えば感光体と、前記像担持体３１の周囲に配置された、帯電手段３２例えば帯電ローラ、露光手段３３、現像手段４０、転写手段３４例えば転写ローラ及びクリーニング手段３７と、記録体の搬送方向下流側に定着装置３５とを備えている。この現像手段４０は、従来の現像手段と基本的に同様に形成され、具体的には、図３に示されるように、現像剤収納部４１と、像担持体３１に現像剤４２を供給する現像剤担持体４４と、現像剤担持体４４に現像剤４２を供給する現像剤供給手段４３と、現像剤４２を帯電させる現像剤規制部材４５とを備えている。

定着装置３５は、図３にその断面が示されるように、記録体３６を通過させる開口５２を有する筐体５０内に、定着ローラ５３と、定着ローラ５３の近傍に配置された無端ベルト支持ローラ５４と、定着ローラ５３及び無端ベルト支持ローラ５４に巻回された無端ベルト５５と、無端ベルト５５を介して定着ローラ５３に圧接する加圧ローラ５６と、無端ベルト５５に非接触となるように配置され、無端ベルト５５を介して外部から定着ローラ５３を加熱する加熱手段５７とを備え、無端ベルト５５を介して定着ローラ５３と加圧ローラ５６とが互いに当接又は圧接するように回転自在に支持されて成る圧力熱定着装置である。

無端ベルト支持ローラ５４は、画像形成装置に通常用いられるローラであればよく、例えば、弾性ローラ等が用いられる。無端ベルト５５は、例えば、ポリアミド、ポリアミドイミド等の樹脂により、無端状に形成されたベルトであればよく、その厚さ等も適宜定着装置３５に適合するように調整することができる。加圧ローラ５６はスプリング等の付勢手段（図示しない。）によって無端ベルト５５を介して定着ローラ５３に圧接している。この定着装置３５においてこの発明に係る加圧ローラが加圧ローラ５６として装着されている。前記加熱手段５７は、ハロゲンヒーター及び反射板等を用いた輻射加熱方法、加熱器等を直接接触させて加熱する直接接触加熱方法、並びに、誘導加熱方法等が採用される。この加熱手段５７は、定着ローラ５３における軸線方向の長さとほぼ同じ長さを有する部材であり、定着装置３５のいずれに配置されてもよいが、図３に示されるように、定着ローラ５３の表面より一定の間隔を隔てて定着ローラ５３に略並行に配置されるのがよい。前記誘導加熱方法には加熱用コイルが用いられ、この加熱用コイルは、通常、フェライト等の強磁性体で、スイッチング電源用として用いられている代表的な形状であるＩ型、Ｅ型及びＵ型等に形成され、導線が巻かれて成る。無端ベルト５５と加圧ローラ５６との圧接された間を記録体３６が通過することにより、加圧と同時に加熱され、記録体３６に転写された現像剤４２（静電潜像）を定着させることができる。

この発明に係る画像形成装置３０は、次のように作用する。まず、画像形成装置３０において、帯電手段３２により像担持体３１が一様に帯電され、露光手段３３により像担持体３１の表面に静電潜像が形成される。次いで、現像手段４０から現像剤４２が像担持体３１に供給されて静電潜像が現像され、この現像剤像が像担持体３１と転写手段３４との間に搬送される記録体３６上に転写される。この記録体３６は定着装置３５に搬送され、現像剤像が永久画像として記録体３６に定着される。このようにして、記録体３６に画像を形成することができる。

この発明に係る定着装置３５において、この発明に係る加圧ローラは、その端部１１が通紙領域の外側に位置するように定着ローラ５３に圧接するように、加圧ローラ５６として配置されているから、定着ローラ５３従動しやすく、実用上許容できないほどの皺及び破損等が発生しにくいうえ変位もしにくいフッ素樹脂チューブを備えている。したがって、この発明に係る定着装置３５及び画像形成装置３０は、加圧ローラ５６としてこの発明に係る加圧ローラが採用されているから、高い耐久性を発揮する。

この発明に係る加圧ローラ、定着装置及び画像形成装置は、前記した例に限定されることはなく、本願発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。例えば、加圧ローラ１Ａ及び１Ｂにおいて、発泡弾性層３Ａ及び３Ｂは、単層構造とされているが、この発明においては二層以上の複層構造とされてもよい。

画像形成装置３０は、電子写真方式の画像形成装置とされているが、この発明において、画像形成装置は、電子写真方式には限定されず、例えば、静電方式の画像形成装置であってもよい。また、画像形成装置３０は、現像手段４０に単色の現像剤４２のみを収容するモノクロ画像形成装置とされているが、この発明において、画像形成装置は、モノクロ画像形成装置に限定されず、カラー画像形成装置であってもよい。カラー画像形成装置としては、例えば、像担持体上に担持された現像剤像を中間転写体に順次一次転写を繰り返す４サイクル型カラー画像形成装置、各色の現像手段を備えた複数の像担持体を中間転写体や転写搬送ベルト上に直列に配置したタンデム型カラー画像形成装置等が挙げられる。画像形成装置３０は、例えば、複写機、ファクシミリ、プリンター等の画像形成装置とされる。

また、定着装置３５及び画像形成装置３０において、現像剤４２は、一成分系の現像剤が有利に用いられるが、トナーと、鉄、ニッケル等のキャリアとを含む二成分系の現像剤も使用することができる。

（実施例１）
無電解ニッケルメッキ処理が施された軸体（直径１８ｍｍ×長さ３７０ｍｍ、ＳＵＭ２２）をトルエンで洗浄し、プライマー「Ｎｏ．１０１Ａ／Ｂ」（信越化学工業株式会社製：商品名）を塗布した。プライマー処理した軸体をギアーオーブンを用いて１８０℃の温度にて３０分焼成処理した後、常温にて３０分以上冷却し、プライマー層を形成した。

下記組成を有する付加反応型発泡シリコーンゴム組成物を準備した。
・ビニル基含有シリコーン生ゴムと前記含有量のシリカ系充填材とを含むゴム組成物「ＫＥ−５５１Ｕ」（信越化学工業株式会社製）１００質量部
・有機系発泡剤「アゾビス−イソブチロニトリル」２．０質量部
・付加反応架橋剤「Ｃ−１５３Ａ」（信越化学工業株式会社製：商品名）２．０質量部
・付加反応触媒としての白金触媒適量
・反応制御剤「Ｒ−１５３Ａ」（信越化学工業株式会社製：商品名）０．５質量部
・有機過酸化物架橋剤「Ｃ−３」（信越化学工業株式会社製：商品名）３質量部

次いで、プライマー層を形成した軸体２と準備した付加反応型発泡シリコーンゴム組成物とを押出成形機にて一体分出し、赤外線加熱炉（ＩＲ炉）を用いて付加反応型発泡シリコーンゴム組成物を２５０℃で１０分間加熱して発泡架橋させた。その後、さらに、ギアーオーブンを用いて、２００℃で７時間にわたって発泡架橋後の付加反応型発泡シリコーンゴム組成物を二次加熱し、常温にて１時間以上放置した後、円筒研削機で下記寸法に研削して、下記寸法を有する所謂「クラウン形状」の発泡弾性層３Ａを軸体２の外周面に形成した。このようにして成形した発泡弾性層３Ａの連接部それぞれをカッターで切込み、下記寸法及び切込み角度θを有する環状スリット１３を形成した。なお、発泡弾性層３のアスカーＣ硬度（荷重１．０ｋｇ）は４３で、平均セル径は１５０μｍ、発泡倍率は２．２倍、比重は０．６であった。
・軸線長さ（全長）：３４０ｍｍ
・端部１１の軸線長さ：２０．５ｍｍ
・中央部１２Ａの軸線長さ：２９９ｍｍ
・端部１１の外径及び中央部１２Ａの最大外径：２５．１ｍｍ （厚さ：３．５５ｍｍ）
・中央部１２Ａの最小外径（軸線方向中央の外径）：２４．８ｍｍ（厚さ：３．４ｍｍ）
・中央部１２Ａの減少率：０．１％
・切込み角度θ：１５０°
・深さ（切込み量）：２．４ｍｍ（端部１１の厚さの６８％）
・幅：３０μｍ

次いで、準備したフッ素樹脂チューブ４（ＰＦＡ樹脂製、軸線長さ３０４ｍｍ、外径２４．０ｍｍ、厚さ３０μｍ、周方向の収縮率−１．０％、長手方向の収縮率−１．４％、表面抵抗値１．９１Ｅ＋０５〜３．２４Ｅ＋０５Ω／□、グンゼ株式会社製）を発泡弾性層３Ａの外周面に配置した。具体的には、特開２００８−２９９１８５号公報の図６に示される「減圧装置３０」内に、発泡弾性層３Ａを外周面に形成した軸体２及びフッ素樹脂チューブ４を直列状態に配置して減圧装置３０内を減圧した。減圧状態をしばらくの間維持した後に減圧装置３０の減圧を解除して外径がフッ素樹脂チューブ４の内径よりも小さくなった発泡弾性層３Ａをフッ素樹脂チューブ４内に挿入し、発泡弾性層３Ａが拡径してフッ素樹脂チューブ４に密接するまで常圧下で静置した。このようにしてフッ素樹脂チューブ４を発泡弾性層３Ａの外周面に配置した。

次いで、マイナスドライバーを環状スリット１３Ａ上にフッ素樹脂チューブ４を介して配置し、その先端をフッ素樹脂チューブ４ごと環状スリット１３Ａ内に進入させて、両開口端４ａを環状スリット１３Ａ内に挟入した。

このようにして図１に示される加圧ローラ１Ａを製造した。この加圧ローラ１ＡにおけるアスカーＣ硬度（１．０ｋｇ荷重）は５４であった。

（実施例２〜５）
環状スリット１３Ａの切込み角度θ又は深さを第１表に示す値に変更したこと以外は実施例１と基本的に同様にして加圧ローラ１Ａをそれぞれ製造した。

（実施例６）
中央部１２Ａに代えて２５．１ｍｍの一定外径を有する中央部１２Ｂに研削して所謂「ストレート形状」の発泡弾性層３Ｂを成形したこと以外は実施例１と基本的に同様にして加圧ローラ１Ａを製造した。

（比較例１）
発泡弾性層に環状スリットを形成せずに、発泡弾性層３Ａから開口端が突出する状態に軸線長さ３４２ｍｍのフッ素樹脂チューブ４を配置したこと以外は実施例１と基本的に同様にして加圧ローラを製造した。

（フッ素樹脂チューブの状態評価）
実施例１〜６及び比較例１で製造した各加圧ローラを、表面温度１８５℃に設定した加熱ローラに対して、押込み量（加圧ローラの半径及び加熱ローラの半径の和と圧接後の軸線間距離との差分）が１．０６５ｍｍ（発泡弾性層３の端部１１Ａの厚さに対する圧縮率が３０％）となるように、軸線方向に沿って並行に圧接させた。この圧接状態を維持したまま定着ローラを１８０ｒｐｍの回転数で２４時間回転させた後に各加圧ローラにおけるフッ素樹脂チューブ４の状態を評価した。

前記のようにして回転された後の加圧ローラが６０℃以上の温度にある間に、その表面に皺、亀裂等の有無を確認した（第１表において「皺等の発生評価」と表記する。）。評価基準は、フッ素樹脂チューブ４に皺、セル模様及び亀裂のいずれも目視で確認できず、フッ素樹脂チューブ４が光沢を有していた場合を「◎」、フッ素樹脂チューブ４にセル模様のみが目視で確認された場合を「○」、フッ素樹脂チューブ４に実用上許容できる程度の皺のみが目視で確認された場合を「△」、フッ素樹脂チューブ４にセル模様及び実用上許容できない程度の皺に加えて亀裂も目視で確認でき、フッ素樹脂チューブ４が光沢を有していなかった場合を「×」とした。この評価が「△」以上であると、実機テストにおいてもフッ素樹脂チューブの状態が実用上許容できるものであった。

次いで、フッ素樹脂チューブ４の変位を確認した（第１表において「変位評価」と表記する。）。評価基準は、フッ素樹脂チューブ４が変位していなかった場合を「◎」、フッ素樹脂チューブ４が変位していたものの変位量が０．５ｍｍ以下であった場合を「○」、フッ素樹脂チューブ４が変位していたものの変位量が０．５ｍｍを超え１．０ｍｍ以下であった場合を「△」、フッ素樹脂チューブ４が１．０ｍｍを超えて変位していた場合を「×」とした。この評価が「△」以上であると、実機テストにおいてもフッ素樹脂チューブ４のほとんど変位せず、実用上許容できるものであった。

実施例１〜６及び比較例１で製造した各加圧ローラは、前記「フッ素樹脂チューブの状態評価」において加熱ローラに従動して回転していることが確認されたことによって、定着装置に装着されると定着ローラに従動して回転することが推測できた。

１、１Ａ、１Ｂ 加圧ローラ
２ 軸体
３Ａ、３Ｂ 発泡弾性層
４ フッ素樹脂チューブ
４ａ 開口端
１１ 端部
１２Ａ、１２Ｂ 中央部
１３Ａ、１３Ｂ 環状スリット
３０ 画像形成装置
３１ 像担持体
３２ 帯電手段
３３ 露光手段
３４ 転写手段
３５ 定着装置
３６ 被転写体
３７ クリーニング手段
４０ 現像手段
４１ 現像剤収納部
４２ 現像剤
４３ 現像剤供給手段
４４ 現像剤担持体
４５ 現像剤規制部材
５０ 筐体
５２ 開口
５３ 定着ローラ
５４ 無端ベルト支持ローラ
５５ 無端ベルト
５６ 加圧ローラ
５７ 加熱手段

Claims (6)

1. 管状の両端部とそれらの間に配置された中央部とを有し、前記端部側の切込み角度θが９０〜１５０°で外周面に開口する環状スリットを有する発泡弾性層と、
   少なくとも前記中央部の外周面に配置され、両開口端が前記環状スリットに挟入されたフッ素樹脂チューブとを備えている加圧ローラ。
2. 前記中央部は、前記両端部の外径以下であって前記両端部との接続部から前記中央部の軸線方向中央にかけて減少率が０．０５〜０．２％となる外径を有する逆クラウン形状である請求項１に記載の加圧ローラ。
3. 前記両端部は、前記加圧ローラが定着装置に装着されたときに通紙領域の外側に位置する請求項１又は２に記載の加圧ローラ。
4. 前記両端部は、端縁からの軸線長さが５〜３０ｍｍである請求項１〜３のいずれか１項に記載の加圧ローラ。
5. 定着ローラと、前記定着ローラに対して軸線方向に沿って圧接するように配置された請求項１〜４のいずれか１項に記載の加圧ローラとを備えた定着装置。
6. 請求項５に記載の定着装置を備えた画像形成装置。

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