JP2014030845A - 鋳抜きピンの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】テーパ部の根元からの折損を防止して、寿命の長期化を図ること。
【解決手段】一定の外径を有する中実の丸棒の内部に、一定の内径を有する貫通穴５３が、中心軸線に沿って穿設された第１の部材５１の前記貫通穴５３に、前記貫通穴５３の内径よりも小さい一定の外径を有する丸棒部５４が、中心軸線に沿って機械加工された第２の部材５２の前記丸棒部５４を挿通し、これら第１の部材５１と第２の部材５２とを一体物にする段階と、一体物とされた前記第１の部材５１および前記第２の部材５２を、加工機にセットし、前記第１の部材５１、および前記第２の部材５２の前記丸棒部５４を切削して、前記丸棒部５４の所定の部分がテーパ部になるように機械加工する段階と、を備えている。
【選択図】図３

Description

本発明は、ダイカスト鋳造や射出成形等に使用される鋳抜きピン（コアピン）およびその製造方法に関するものである。

一般に、ダイカスト製品等に対してボルト穴等の孔部を形成するために、金型に固定される鋳抜きピン（コアピン）が用いられる。鋳抜きピンは、金属製の丸棒とされ、中心軸線に沿って冷却穴が形成された中空のものと、冷却穴が形成されていない中実のものがある。下記特許文献１には、冷却穴が形成された鋳抜きピンが開示されている。
冷却穴が形成された鋳抜きピンを使用すれば、ダイカスト製品に生じる引け巣を鋳抜きピン位置から遠ざけることができるという点で有利とされている。

特開平０９−００１３１３号公報

しかしながら、図６に示すように、上記特許文献１に開示されている鋳抜きピンを含め、従来の鋳抜きピン１は、中径部２と先細りテーパ部３とが一体化されており、鋳抜きピン１には、溶湯（例えば、Ａｌ合金の溶湯：溶解したアルミニウム合金）からの伝熱による膨張、溶湯が凝固する際の圧縮力、スプレーやエアブローによる急冷、膨張や圧縮が部分的に起こることによって生じる応力差、さらには離型時の引っ張り応力等が繰り返し作用する。

そして、中径部２と先細りテーパ部３とが一体化された従来の鋳抜きピン１では、上記の繰り返し応力が、中径部２と先細りテーパ部３との境界部に集中的に作用し、図７に示すように、中径部２と先細りテーパ部３との境界部で鋳抜きピン１が折損してしまうおそれがある。
なお、図６および図７中の符号４は大径部（取り付け部：フランジ部）、符号５はダイカスト鋳造用金型、符号６はキャビティである。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、テーパ部の根元からの折損を防止して、寿命の長期化を図ることができる鋳抜きピンの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を採用した。
本発明に係る鋳抜きピンの製造方法は、スリーブと、該スリーブに挿通されたインナーピンと、を備え、前記スリーブに前記インナーピンが挿通された状態で、前記インナーピンの先端側の端部に形成されたテーパ部が、前記スリーブの先端面から突出する鋳抜きピンの製造方法であって、一定の外径を有する中実の丸棒の内部に、一定の内径を有する貫通穴が、中心軸線に沿って穿設された第１の部材の前記貫通穴に、前記貫通穴の内径よりも小さい一定の外径を有する丸棒部が、中心軸線に沿って機械加工された第２の部材の前記丸棒部を挿通し、これら第１の部材と第２の部材とを一体物にする段階と、一体物とされた前記第１の部材および前記第２の部材を、加工機にセットし、前記第１の部材、および前記第２の部材の前記丸棒部を切削して、前記丸棒部の所定の部分が前記テーパ部になるように機械加工する段階と、を備えていることを特徴とする。

本発明に係る鋳抜きピンの製造方法によれば、スリーブとインナーピンとが、別々の部材とされ、図６に示す従来の中径部２と先細りテーパ部３との境界部が、排除されることになる。
これにより、中径部２と先細りテーパ部３との境界部における応力集中をなくす（大幅に低減させる）ことができ、先細りテーパ部３の根元からの折損を防止することができて、寿命を長期化させることができる。

また、本発明に係る鋳抜きピンの製造方法によれば、予め用意された第１の部材と第２の部材とを組み合わせて、一体物とし、一体物とされたこれら第１の部材および第２の部材を、加工機にセットして、所望の形状を有する鋳抜きピンが製作されることになる。すなわち、スリーブの中心軸線（芯）と、インナーピンの中心軸線（芯）とが一致した鋳抜きピンが製作されることになる。言い換えれば、例えば、図１に示す貫通穴４３の内径と、小径直線部３４の外径との差（隙間）が、周方向にわたって一定な鋳抜きピンが製作されることになる。
これにより、スリーブとインナーピンとの片当たりをなくすことができて、疲労によるインナーピンの折損を防止することができて、寿命を長期化させることができる。
なお、スリーブと、インナーピンとを、別々に加工機にセットして製作した後、それらを組み合わせて一つの鋳抜きピンとした場合、スリーブの中心軸線（芯）と、インナーピンの中心軸線（芯）とが一致しておらず、スリーブとインナーピンとが片当たりして、疲労によってインナーピンが折損するおそれがある。

上記鋳抜きピンの製造方法において、基端部の側に位置する前記中実の丸棒の内部に、前記貫通穴の内径よりも大きい一定の内径を有する凹部を穿設する段階を備えているとさらに好適である。

このような鋳抜きピンの製造方法によれば、スリーブとインナーピンとの間に、断熱層（空気層）が形成されることになる。
これにより、インナーピンの内部に、基端部の側からその中心軸線に沿って中心穴が形成され、先端部の側にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成されたものでは、金型（例えば、ダイカスト用金型）に取り付けられた際にキャビティコーナーと対向する金型の肩部コーナー近傍、または金型に取り付けられた際にキャビティコーナーと対向する鋳抜きピンの根元部コーナー近傍が、当該鋳抜きピンの先端部と同じように冷却されてしまうことがなくなる。
すなわち、キャビティ内に供給（注入）された溶湯（例えば、Ａｌ合金の溶湯：溶解したアルミニウム合金）は、キャビティコーナーに確実に到達して、その後凝固することになり、製品（例えば、ダイカスト製品）を寸法通りに正確に製造することができる。
また、金型から製品を取り外す際、製品が金型の肩部コーナーまたは当該鋳抜きピンの根元部コーナーに食い付くのを防止することができ、製品にクラックが発生するのを防止することができて、金型の肩部コーナー近傍で金型の肩部が折損してしまうのを、または当該鋳抜きピンの根元部コーナー近傍で当該鋳抜きピンが折損してしまうのを防止することができる。

上記鋳抜きピンの製造方法において、前記貫通穴の内径が、前記丸棒部の外径＋１０μｍ〜＋１００μｍ、好ましくは、前記丸棒部の外径＋３０μｍとなるように、前記貫通穴が穿設されているとさらに好適である。

このような鋳抜きピンの製造方法によれば、インナーピンをスリーブに対して支障なく抜き挿しすることができて、かつ、インナーピンとスリーブとの隙間から、溶湯が差し込むのを防止することができる。

本発明に係る鋳抜きピンは、スリーブと、該スリーブに挿通されたインナーピンと、を備え、前記スリーブに前記インナーピンが挿通された状態で、前記インナーピンの先端側の端部に形成されたテーパ部が、前記スリーブの先端面から突出する鋳抜きピンであって、前記スリーブの内部に、前記インナーピンの基端側における外径よりも大きい一定の内径を有する凹部が、中心軸線に沿って穿設されていることを特徴とする。

本発明に係る鋳抜きピンによれば、スリーブとインナーピンとの間に、断熱層（空気層）が形成されることになる。
これにより、インナーピンの内部に、基端部の側からその中心軸線に沿って中心穴が形成され、先端部の側にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成されたものでは、金型（例えば、ダイカスト用金型）に取り付けられた際にキャビティコーナーと対向する金型の肩部コーナー近傍、または金型に取り付けられた際にキャビティコーナーと対向する鋳抜きピンの根元部コーナー近傍が、当該鋳抜きピンの先端部と同じように冷却されてしまうことがなくなる。
すなわち、キャビティ内に供給（注入）された溶湯（例えば、Ａｌ合金の溶湯：溶解したアルミニウム合金）は、キャビティコーナーに確実に到達して、その後凝固することになり、製品（例えば、ダイカスト製品）を寸法通りに正確に製造することができる。
また、金型から製品を取り外す際、製品が金型の肩部コーナーまたは当該鋳抜きピンの根元部コーナーに食い付くのを防止することができ、製品にクラックが発生するのを防止することができて、金型の肩部コーナー近傍で金型の肩部が折損してしまうのを、または当該鋳抜きピンの根元部コーナー近傍で当該鋳抜きピンが折損してしまうのを防止することができる。

上記鋳抜きピンにおいて、前記インナーピンが前記スリーブを貫通する、前記スリーブに設けられた貫通穴の内径が、前記インナーピンが前記スリーブを貫通する、前記インナーピンの外径＋１０μｍ〜＋１００μｍ、好ましくは、前記丸棒部の外径＋３０μｍとされているとさらに好適である。

このような鋳抜きピンによれば、インナーピンをスリーブに対して支障なく抜き挿しすることができて、かつ、インナーピンとスリーブとの隙間から、溶湯が差し込むのを防止することができる。

本発明に係る鋳抜きピンの製造方法によれば、テーパ部の根元からの折損を防止して、寿命の長期化を図ることができるという効果を奏する。

本発明の一実施形態に係る鋳抜きピンの製造方法を用いて製造された鋳抜きピンを側面から見た図で、スリーブのみを断面で示す図である。 本発明の一実施形態に係る鋳抜きピンの製造方法を説明するための図であり、（ａ）は第１の部材の断面図、（ｂ）は第２の部材の側面図である。 本発明の一実施形態に係る鋳抜きピンの製造方法を説明するための図である。 本発明の一実施形態に係る鋳抜きピンの製造方法を説明するための図である。 本発明の一実施形態に係る鋳抜きピンの製造方法を説明するための図である。 従来の問題点を説明するための図である。 従来の問題点を説明するための図である。

以下、本発明の一実施形態に係る鋳抜きピンおよびその製造方法について、図１から図４を参照しながら説明する。
本実施形態では、ダイカスト用金型に用いる鋳抜きピンを一具体例として挙げ、その形状を説明した後に、その製造方法について説明する。

図１に示すように、鋳抜きピン１１は、中空円筒形状を呈するスリーブ１２と、スリーブ１２に挿通される、中実円筒形状を呈するピン（インナーピン）１３と、を備えている。
スリーブ１２は、例えば、ダイカスト金属材料として最も広く使用されているダイス鋼（ＳＫＤ６１）で作られており、大径部２１と、大径部２１よりも小径とされた小径直線部２２と、小径テーパ部２３と、を備えている。
ピン１３は、例えば、ダイカスト金属材料として最も広く使用されているダイス鋼（ＳＫＤ６１）で作られており、大径部３１と、大径テーパ部３２と、大径部３１よりも小径とされた中径部３３と、中径部３３よりも小径とされた小径直線部３４と、小径テーパ部３５と、を備えている。

基端部１４の側に配置された大径部２１は、長さ方向における一端から他端にかけて外径が（略）同一になるように、ＮＣ（Numerical Control：数値制御）切削にて機械加工されている。大径部２１の端面４１は、ピン１３の大径テーパ部３２を形成するテーパ面（外周面：表面）と接する（合致する）ようにして形成されたテーパ面（内周面）とされ、大径部２１の内周面４２には、中径部３３の外周面に設けられた雄ねじ部（図示せず）と螺合する雌ねじ部（図示せず）が設けられている。

小径直線部２２は、基端部１４の側に配置された大径部２１と、先端部１５の側に配置された小径テーパ部２３とを連続的に接続する部位であり、長さ方向における一端から他端にかけて外径が（略）同一になるように、ＮＣ切削にて機械加工されている。
小径テーパ部２３は、基端部１４の側から先端部１５の側にかけて所定の割合で縮径して、円錐台形状を呈する部位であり、長さ方向における一端から他端にかけて外径が徐々に小さくなるように、ＮＣ切削にて機械加工されている。

先端部１５の側に位置するスリーブ１２の端部には、先端部１５の側に位置するピン１３の小径直線部３４の端部が挿通される貫通穴４３が設けられている。貫通穴４３の内径は、小径直線部３４を貫通穴４３に対して支障なく抜き挿しすることができて、かつ、小径直線部３４と貫通穴４３との隙間から、溶湯の差し込みが生じない範囲、例えば、小径直線部３４の外径＋１０μｍ〜＋１００μｍ、好ましくは、小径直線部３４の外径＋３０μｍとされている。

基端部１４の側に配置された大径部３１は、長さ方向における一端から他端にかけて外径が（略）同一になるように、ＮＣ切削にて機械加工されている。
なお、大径部３１は、大径部３１の外周面と大径部２１の外周面とで、連続する同一の周面（円筒）が形成されるよう、大径部２１の外径と同じ外径を有している。

大径テーパ部３２は、基端部１４の側から先端部１５の側にかけて所定の割合で縮径して、円錐台形状を呈する部位であり、長さ方向における一端から他端にかけて外径が徐々に小さくなるように、ＮＣ切削にて機械加工されている。
中径部３３は、おおよそ円柱形状を呈する部位であり、中径部３３の長さは、大径部２１の内周面４２の長さよりも短く、中径部３３の外周面に設けられた雄ねじ部を大径部２１の内周面４２に設けられた雌ねじ部にねじ込んでいくと、ピン１３の大径テーパ部３２を形成するテーパ面全体が、大径部２１の端面４１全体と密着するようにして接し、それ以上、中径部３３の外周面に設けられた雄ねじ部を大径部２１の内周面４２に設けられた雌ねじ部にねじ込むことができなくなる。
また、中径部３３の長さが、大径部２１の内周面４２の長さよりも短い分だけ、ピン１３の大径テーパ部３２を形成するテーパ面全体が、大径部２１の端面４１全体と接している状態で、中径部３３および小径直線部３４と、大径部２１との間に空間Ｓ１が形成されることになる。

小径直線部３４は、長さ方向における一端から他端にかけて外径が（略）同一になるように、ＮＣ切削にて機械加工されている。
一方、大径部２１および小径直線部２２の内側には、貫通穴４３の内径よりも大きな内径、例えば、小径直線部３４の外径＋０．１μｍ〜＋１．０μｍ、好ましくは、小径直線部３４の外径＋０．５μｍとされた内径を有する凹所４４が軸方向に沿って穿設されている。また、凹所４４の内径が、小径直線部３４の外径よりも長い分だけ、小径直線部３４と、凹所４４を形成する大径部２１および小径直線部２２の内周面との間に空間Ｓ２が形成されることになる。
そして、空間Ｓ１と空間Ｓ２とにより、断熱層（空気層）が形成されることになる。

小径テーパ部３５は、基端部１４の側から先端部１５の側にかけて所定の割合で縮径して、円錐台形状を呈する部位であり、テーパ角は、例えば、１°〜５°、好ましくは、１°〜２°とされている。

つぎに、上記鋳抜きピン１１の製造方法について、図２から図４を参照しながら説明する。
はじめに、図２（ａ）に示す第１の部材５１と、図２（ｂ）に示す第２の部材５２と、を用意する。

第１の部材５１は、大径部２１の外径と同じ外径を有する中実の丸棒の内部に、端面４１、内周面４２、凹所４４、および貫通穴４３の内径と同じ内径を有する貫通穴５３が、軸方向（中心軸線）に沿ってＮＣ切削にて穿設（ＮＣ切削にて機械加工）されたものである。
第２の部材５２は、大径部３１の外径と同じ外径を有する中実の丸棒に、大径部３１、大径テーパ部３２、中径部３３、および小径直線部３４の外径と同じ外径を有する丸棒部５４が、軸方向（中心軸線）に沿ってＮＣ切削にて機械加工されたものである。

つぎに、図３に示すように、丸棒部５４を、凹所４４および貫通穴５３の中に挿入し、中径部３３の外周面に設けられた雄ねじ部を、ピン１３の大径テーパ部３２を形成するテーパ面全体が、大径部２１の端面４１全体と密着するようにして接して、それ以上、中径部３３の外周面に設けられた雄ねじ部を大径部２１の内周面４２に設けられた雌ねじ部にねじ込むことができなくなるまで、大径部２１の内周面４２に設けられた雌ねじ部にねじ込んでいく。すなわち、図２（ａ）に示す第１の部材５１と、図２（ｂ）に示す第２の部材５２とを組み合わせて、一体物にする。

つづいて、図２（ａ）に示す第１の部材５１と、図２（ｂ）に示す第２の部材５２とが組み合わせられて、一体物とされた被加工物（被削物）５５（図３参照）を、ＮＣ加工機（図示せず）にセットする。
つぎに、図４に示すように、第１の部材５１、および第２の部材５２の丸棒部５４をＮＣ切削して、丸棒部５４の所定の部分が小径テーパ部３５になるように機械加工するとともに、第１の部材５１をＮＣ切削して、第１の部材５１の所定の部分が小径直線部２２、小径テーパ部２３になるように機械加工して、図１に示す鋳抜きピン１１を製作する。

本実施形態に係る鋳抜きピン１１の製造方法によれば、スリーブ１２とインナーピン１３とが、別々の部材とされ、図６に示す従来の中径部２と先細りテーパ部３との境界部が、排除されることになる。
これにより、中径部２と先細りテーパ部３との境界部における応力集中、すなわち、図１に示す小径テーパ部３５の根元における応力集中をなくす（大幅に低減させる）ことができ、小径テーパ部３５の根元からの折損を防止することができて、寿命を長期化させることができる。

また、本実施形態に係る鋳抜きピン１１の製造方法によれば、予め用意された第１の部材５１と第２の部材５２とを組み合わせて、一体物とし、一体物とされたこれら第１の部材５１および第２の部材５２を、加工機にセットして、所望の形状を有する鋳抜きピン１１が製作されることになる。すなわち、スリーブ１２の中心軸線（芯）と、インナーピン１３の中心軸線（芯）とが一致した鋳抜きピン１１が製作されることになる。言い換えれば、例えば、図１に示す貫通穴４３の内径と、小径直線部３４の外径との差（隙間）が、周方向にわたって一定な鋳抜きピン１１が製作されることになる。
これにより、スリーブ１２とインナーピン１３との片当たりをなくすことができて、疲労によるインナーピン１３の折損を防止することができて、寿命を長期化させることができる。
なお、スリーブと、インナーピンとを、別々に加工機にセットして製作した後、それらを組み合わせて一つの鋳抜きピンとした場合、スリーブの中心軸線（芯）と、インナーピンの中心軸線（芯）とが一致しておらず、スリーブとインナーピンとが片当たりして、疲労によってインナーピンが折損するおそれがある。

さらに、本実施形態に係る鋳抜きピン１１の製造方法によれば、貫通穴４３の内径が、小径直線部３４の外径＋１０μｍ〜＋１００μｍ、好ましくは、小径直線部３４の外径＋３０μｍとなるように、貫通穴４３が穿設されているので、インナーピン１３をスリーブ１２に対して支障なく抜き挿しすることができて、かつ、インナーピン１３とスリーブ１２との隙間から、溶湯が差し込むのを防止することができる。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において適宜変更することができる。
例えば、上述した実施形態では、ピン１３として中実のものを一具体例として挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、図５に示すように、ピン６２の内部に、基端部１４の側からその中心軸線に沿って中心穴が形成され、先端部１５の側にて底部６３を有する有底穴とされた冷却穴６４が形成された中空のピン６２と、上述したスリーブ１２と、を備えた鋳抜きピン６１とすることもできる。

冷却穴６４内には、鋳抜きピン６１の中心軸線に沿って図示しない冷却水供給パイプ（内パイプ）が挿入され、この冷却水供給パイプの先端から冷却穴６４の底部６３に向かって冷却水が噴出するようになっている。冷却水供給パイプの他端は、図示しない冷却水供給配管に接続されており、この冷却水供給配管の上流側には、図示しない冷却装置本体が設けられている。冷却水供給パイプの先端から噴出した冷却水は、冷却穴６４の底部６３に衝突した後に流れの向きを反転させ、冷却穴６４内を基端部１４の側に向かって流れる。このように冷却水が流れる際に、鋳抜きピン６１の壁部を介して伝達された熱を受け取ることによって、鋳抜きピン６１を内部から冷却する。基端部１４の側へと向かって流れた冷却水は、鋳抜きピン６１の基端部１４の側に接続された図示しない接続管（外パイプ）内へと流れ込み、冷却水戻り配管（図示せず）を介して図示しない冷却装置本体へと導かれる。
鋳抜きピン６１内に冷却水を供給しながらダイカスト製造工程を行うことにより、鋳抜きピン６１の焼き付きを防止できるとともに、ダイカスト製品に生じる引け巣を鋳抜きピン６１位置から遠ざけることができる。

そして、本実施形態に係る鋳抜きピンによれば、金型（例えば、ダイカスト用金型）に取り付けられた際にキャビティコーナーと対向する金型の肩部コーナー近傍、または金型に取り付けられた際にキャビティコーナーと対向する鋳抜きピンの根元部コーナー近傍が、当該鋳抜きピンの先端部と同じように冷却されてしまうことがなくなる。
すなわち、キャビティ内に供給（注入）された溶湯（例えば、Ａｌ合金の溶湯：溶解したアルミニウム合金）は、キャビティコーナーに確実に到達して、その後凝固することになり、製品（例えば、ダイカスト製品）を寸法通りに正確に製造することができる。
また、金型から製品を取り外す際、製品が金型の肩部コーナーまたは当該鋳抜きピンの根元部コーナーに食い付くのを防止することができ、製品にクラックが発生するのを防止することができて、金型の肩部コーナー近傍で金型の肩部が折損してしまうのを、または当該鋳抜きピンの根元部コーナー近傍で当該鋳抜きピンが折損してしまうのを防止することができる。

また、上述した実施形態では、大径部３１と中径部３３とが大径テーパ部３２を介して接続されたピン１３を一具体例として挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、大径部３１と中径部３３とが大径テーパ部３２を介さずに直接接続されたピン、すなわち、大径テーパ部３２を有していないピンを採用することもできる。この場合、大径部２１の端面４１は、テーパ面ではなく、スリーブ１２（およびピン）の中心軸線と直交する平面に平行な平面となる。

さらに、上述した実施形態では、スリーブ１２およびピン１３，６２として、ダイス鋼（ＳＫＤ６１）から作られたものを一具体例として挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、その他の金属（銅、真鍮、ＳＵＳ、ベリリウム銅、チタン等）から作られたものであってもよく、スリーブ１２と、ピン１３，６２とを、材質の異なる金属で製作することもできる。

さらにまた、上述した実施形態では、スリーブ１２の内部に凹所４４が設けられたものを一具体例として挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、スリーブ１２の内部に凹所４４が設けられていない構成とすることもできる。また、空間Ｓ１も必須の構成要素ではなく、適宜省略することができる。

１１ 鋳抜きピン
１２ スリーブ
１３ インナーピン
３４ 小径直線部
３５ 小径テーパ部（テーパ部）
４３ 貫通穴
４４ 凹部
５１ 第１の部材
５２ 第２の部材
５３ 貫通穴
５４ 丸棒部

Claims (5)

1. スリーブと、該スリーブに挿通されたインナーピンと、を備え、前記スリーブに前記インナーピンが挿通された状態で、前記インナーピンの先端側の端部に形成されたテーパ部が、前記スリーブの先端面から突出する鋳抜きピンの製造方法であって、
   一定の外径を有する中実の丸棒の内部に、一定の内径を有する貫通穴が、中心軸線に沿って穿設された第１の部材の前記貫通穴に、前記貫通穴の内径よりも小さい一定の外径を有する丸棒部が、中心軸線に沿って機械加工された第２の部材の前記丸棒部を挿通し、これら第１の部材と第２の部材とを一体物にする段階と、
   一体物とされた前記第１の部材および前記第２の部材を、加工機にセットし、前記第１の部材、および前記第２の部材の前記丸棒部を切削して、前記丸棒部の所定の部分が前記テーパ部になるように機械加工する段階と、を備えていることを特徴とする鋳抜きピンの製造方法。
2. 基端部の側に位置する前記中実の丸棒の内部に、前記貫通穴の内径よりも大きい一定の内径を有する凹部を穿設する段階を備えていることを特徴とする請求項１に記載の鋳抜きピンの製造方法。
3. 前記貫通穴の内径が、前記丸棒部の外径＋１０μｍ〜＋１００μｍ、好ましくは、前記丸棒部の外径＋３０μｍとなるように、前記貫通穴が穿設されていることを特徴とする請求項１または２に記載の鋳抜きピンの製造方法。
4. スリーブと、該スリーブに挿通されたインナーピンと、を備え、前記スリーブに前記インナーピンが挿通された状態で、前記インナーピンの先端側の端部に形成されたテーパ部が、前記スリーブの先端面から突出する鋳抜きピンであって、
   前記スリーブの内部に、前記インナーピンの基端側における外径よりも大きい一定の内径を有する凹部が、中心軸線に沿って穿設されていることを特徴とする鋳抜きピン。
5. 前記インナーピンが前記スリーブを貫通する、前記スリーブに設けられた貫通穴の内径が、前記インナーピンが前記スリーブを貫通する、前記インナーピンの外径＋１０μｍ〜＋１００μｍ、好ましくは、前記丸棒部の外径＋３０μｍとされていることを特徴とする請求項４に記載の鋳抜きピン。

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