JP2014030332A - 線状導体の製造方法及び回転電機の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高い占積率でコアに巻装することが容易な線状導体を製造するための製造方法を実現する。
【解決手段】導体素線を複数本集合させた導体素線束の周囲を、可撓性の絶縁被覆材４６により被覆して構成されている被覆導体素線束を用い、当該被覆導体素線束における加工対象部位を導体素線束の延在方向に対して交差する交差方向Ｅに加圧する加圧工程を有し、加圧工程では、加工対象部位の絶縁被覆材４６を塑性変形させて、延在方向に対して直交する断面である直交断面における、絶縁被覆材４６の周長を増加させる。
【選択図】図７

Description

本発明は、回転電機のコイル用の線状導体を製造するための製造方法、及び、当該製造方法を含む回転電機の製造方法に関する。

回転電機のコイル用の線状導体に関する従来技術として、例えば特開２０１１−９１９４３号公報（特許文献１）に記載された技術がある。以下、この背景技術の欄の説明では、〔〕内に特許文献１における部材名や符号を引用して説明する。特許文献１には、導体素線〔導体４１〕を複数本集合させた導体素線束〔導体束４４〕の周囲を変形可能な絶縁被覆材〔絶縁体４３〕により被覆して構成される線状導体〔巻線４２〕を、回転電機のコイル用の線状導体として用いる技術が記載されている。特許文献１の構成では、当該文献の図８に示されるように、ティース毎に分割された分割コア〔ステータコア１１〕に対して線状導体を扁平させた状態で巻きつけた後、成形型〔スライド型４７〕を移動させて線状導体の断面形状を変形させることで、当該文献の図９に示されるように線状導体が分割コアに巻装された状態が実現される。

ところで、特許文献１の構成では、当該文献の図８に示されるように、線状導体におけるコイル辺部を構成する部分（以下、単に「コイル辺部」という。）の絶縁被覆材の周長は、全てのコイル辺部について同一となっている。一方、当該文献の図９に示されるように、複数のコイル辺部のそれぞれの最終的な断面形状は、各コイル辺部の配置位置に応じて互いに異なる形状となる。ここで、導体素線束を構成する複数の導体素線の断面積の総和は一定であるのに対し、絶縁被覆材の内部面積は、コイル辺部の断面形状の扁平の度合が低下するのに応じて大きくなる傾向がある。そのため、特許文献１の構成では、図９において最も径方向内側（図中下側）に配置されるコイル辺部のように、図８に示される状態との間で断面形状の扁平の度合が大きく異なるコイル辺部について、導体素線束を構成する複数の導体素線の断面積の総和と絶縁被覆材の内部面積との面積差が大きくなることによって、絶縁被覆材にシワが発生するおそれがある。なぜなら、複数のコイル辺部は、隣接するコイル辺部同士の間の隙間が小さくなるように配置されるため、各コイル辺部には、隣接するコイル辺部からの押圧力が作用するからである。このような絶縁被覆材のシワは、コイルの占積率の低下や回転電機の信頼性の低下の要因となるおそれがある。

特開２０１１−９１９４３号公報（段落００４９〜００５３、図５〜図９）

そこで、高い占積率でコアに巻装することが容易な線状導体を製造するための製造方法の実現や、高い占積率で線状導体がコアに巻装された回転電機を製造するための製造方法の実現が望まれる。

本発明に係る、回転電機のコイル用の線状導体を製造するための製造方法の特徴構成は、導体素線を複数本集合させた導体素線束の周囲を、可撓性の絶縁被覆材により被覆して構成されている被覆導体素線束を用い、当該被覆導体素線束における加工対象部位を前記導体素線束の延在方向に対して交差する交差方向に加圧する加圧工程を有し、前記加圧工程では、前記加工対象部位の前記絶縁被覆材を塑性変形させて、前記延在方向に対して直交する断面である直交断面における、前記絶縁被覆材の周長を増加させる点にある。

ここで、「導体素線束の周囲」とは、当該導体素線束の延在方向に直交する平面での断面の周囲（外周）のことである。

上記の特徴構成によれば、加圧工程により絶縁被覆材の直交断面における周長（以下、単に「周長」という。）を塑性的に伸長させることができるため、加工対象部位の絶縁被覆材の周長を調整することができる。よって、加工対象部位について、絶縁被覆材の周長と、導体素線束に外接する外接曲線の周長との周長差を短く抑えることができ、結果、絶縁被覆材にシワが発生することを抑制して、コイルの占積率を高めることが容易となる。
補足説明すると、導体素線束を構成する導体素線の本数は一定であるため、導体素線束を構成する複数の導体素線が高い密集度で集合する場合の上記外接曲線の周長は、導体素線束の直交断面の形状に応じて変化する。上記の特徴構成によれば、加工対象部位の最終的な直交断面の形状に合わせて絶縁被覆材の周長を調整し、絶縁被覆材の周長と上記外接曲線の周長との周長差を短く抑えることができる。よって、加工対象部位が、スロット内に配置されるコイルの部分であるコイル辺部となるように、線状導体をコアに巻装することで、コイル辺部の絶縁被覆材にシワが発生することを抑制することができ、結果、コイルの占積率を高めることができる。
以上のように、上記の特徴構成によれば、高い占積率でコアに巻装することが容易な線状導体を製造することができる。

本発明に係る回転電機の製造方法の特徴構成は、上述した線状導体の製造方法を含み、円筒状のコア基準面の軸方向に延びるスロットが当該コア基準面の周方向に複数分散配置されているコアに、前記線状導体により構成されたコイルが巻装された回転電機を製造する製造方法であり、前記加圧工程では、前記被覆導体素線束における、前記スロット内に配置される前記コイルの部分であるコイル辺部に相当する部位を、前記加工対象部位とし、前記スロット内に前記加工対象部位を挿入する挿入工程を有する点にある。

上記の特徴構成によれば、コアに巻装される線状導体が、上述したように高い占積率でコアに巻装することが容易な線状導体であるため、高い占積率で線状導体がコアに巻装された回転電機を製造することができる。

ここで、前記挿入工程では、前記加圧工程により加圧した後の前記加工対象部位を、前記スロット内に挿入する構成とすると好適である。

この構成によれば、加圧工程では、挿入工程によりスロット内に挿入した後の加工対象部位に対して加圧処理を実行する場合に比べて、例えば加圧工程に用いる治具等の装置の形状や寸法等に関する制約を緩和することができ、加圧工程を簡素な工程とすることができる。
また、この構成によれば、加工対象部位の絶縁被覆材の周長と、当該加工対象部位に対応するコイル辺部の最終的な断面形状に応じた上記外接曲線の周長との周長差が、短い状態で、挿入工程を実行することができる。よって、挿入工程では加圧工程により加圧する前の加工対象部位をスロット内に挿入する場合に比べて、挿入工程の実行時に、絶縁被覆材に発生する復元力を小さく抑えつつ、加工対象部位の直交断面の形状を、スロット内において、当該加工対象部位に対応するコイル辺部の最終的な断面形状に変化させることが容易となり、結果、製造工程の簡素化を図ることができる。

上記のように、前記挿入工程では、前記加圧工程により加圧した後の前記加工対象部位を、前記スロット内に挿入する構成において、前記コイル辺部と前記コアとを電気的に絶縁する絶縁部を、前記スロットの内面に沿って設ける絶縁工程を更に有し、前記挿入工程では、前記絶縁工程により前記絶縁部が設けられた前記スロットの内部に、前記加工対象部位を挿入すると共に、予め定められた配置方向で前記加工対象部位を前記スロットの内部に配置し、前記配置方向は、前記絶縁被覆材における前記加圧工程での押圧対象部分が、前記絶縁部に対して前記周方向に対向する向きである構成とすると好適である。

この構成によれば、コイル辺部とコアとの間の電気的絶縁性と、コイル辺部と当該コイル辺部に対して径方向に隣接して配置される他部材（以下、この段落において単に「他部材」という。）との間の電気的絶縁性との双方を、適切に確保することが容易となる。補足説明すると、加圧工程の実行により、絶縁被覆材の押圧対象部分の厚み（例えば、平均値或いは最小値、以下同様）は、一般的に、絶縁被覆材における押圧対象部分以外の部分（押圧非対象部分）の厚みよりも小さくなる。なぜなら、押圧対象部分は、押圧工程の実行により塑性的に伸長することに加えて、押圧工程の実行時に導体素線が押圧対象部分の内面に押し付けられて、押圧対象部分における導体素線がめり込んだ部分が薄くなり易いからである。また、上記の構成では、絶縁工程によりスロットの内面に沿って絶縁部が設けられるため、コイル辺部とスロットの内面（すなわちコア）との間の電気的絶縁性の確保を、コイル辺部の絶縁被覆材に加えて、絶縁部を用いて行うことができる。これに対し、コイル辺部と他部材との間の電気的絶縁性の確保は、例えば他部材が他のコイル辺部である場合には、主に、これら２つのコイル辺部の絶縁被覆材のみを用いて行う必要がある。そのため、絶縁被覆材に要求される絶縁性能は、一般的に、コイル辺部と他部材との間に比べて、コイル辺部と絶縁部との間の方が低くなる。これらの点に鑑みて、上記の構成によれば、押圧対象部分が絶縁部に対して周方向に対向するように、加工対象部位が配置される。すなわち、厚みが小さい方の押圧対象部分が、コイル辺部の絶縁部との対向部に配置され、厚みが大きい方の押圧非対象部分が、コイル辺部の他部材との対向部に配置される。この結果、コイル辺部とコアとの間の電気的絶縁性と、コイル辺部と他部材との間の電気的絶縁性との双方を、適切に確保することが容易となる。

或いは、前記挿入工程では、前記加工対象部位を前記スロットの内部に複数挿入すると共に、予め定められた配置方向で複数の前記加工対象部位を前記スロットの内部に配置し、前記配置方向は、前記絶縁被覆材における前記加圧工程での押圧対象部分以外の押圧非対象部分が、前記スロットの内面に対して前記周方向に対向する向きである構成としても好適である。

この構成によれば、コイル辺部とコアとを電気的に絶縁する絶縁部をスロットの内面に沿って設けない場合であっても、コイル辺部とコアとの間の電気的絶縁性と、コイル辺部と当該コイル辺部に対して径方向に隣接して配置される他部材（以下、この段落において単に「他部材」という。）との間の電気的絶縁性との双方を、適切に確保することが容易となる。補足説明すると、上記のように、加圧工程の実行により、絶縁被覆材の押圧対象部分の厚みは、一般的に、絶縁被覆材の押圧非対象部分の厚みよりも小さくなる。また、他部材が他のコイル辺部である場合には、一般的に、コイル辺部とスロットの内面（すなわちコア）との間の電位差は、コイル辺部と他部材との間の電位差に比べて大きくなる。そのため、スロットの内面に沿って絶縁部を設けない場合には、絶縁被覆材に要求される絶縁性能は、一般的に、コイル辺部と他部材との間に比べて、コイル辺部とスロットの内面との間の方が高くなる。これらの点に鑑みて、上記の構成によれば、押圧非対象部分がスロットの内面に対して周方向に対向するように、加工対象部位が配置される。すなわち、厚みが大きい方の押圧非対象部分が、コイル辺部のスロットの内面との対向部に配置され、厚みが小さい方の押圧対象部分が、コイル辺部の他部材との対向部に配置される。この結果、コイル辺部とコアとの間の電気的絶縁性と、コイル辺部と他部材との間の電気的絶縁性との双方を、適切に確保することが容易となる。

上記の各構成の回転電機の製造方法において、前記挿入工程では、前記加工対象部位を前記スロットの内部に複数挿入し、前記加圧工程では、前記コイル辺部の前記直交断面における前記周方向の幅と前記直交断面における前記コア基準面の径方向の幅との寸法差の絶対値が大きくなるのに応じて前記コイル辺部の前記絶縁被覆材の前記周長が長くなるように、複数の前記加工対象部位のそれぞれに対する加圧量を、各加工対象部位に対応する前記コイル辺部の前記寸法差の絶対値に応じて異ならせる構成とすると好適である。

この構成によれば、コイル辺部の直交断面の形状の扁平の度合が高くなるのに応じて、絶縁被覆材の周長が長くなる。よって、コイル辺部の直交断面の形状の扁平の度合が高くなるのに応じて長くなる上記外接曲線の周長と、絶縁被覆材の周長との周長差を、複数のコイル辺部のそれぞれについて短く抑えて、コイルの占積率を高めることが容易となる。

上記のように、前記挿入工程では、前記加工対象部位を前記スロットの内部に複数挿入する構成において、前記挿入工程では、前記径方向の位置に応じて前記周方向のスロット幅が異なるように形成された前記スロット内に、前記加工対象部位を挿入する構成とすると好適である。

スロット幅が径方向の位置に応じて異なる場合には、スロット幅が大きくなるのに応じてコイル辺部の直交断面の形状の扁平の度合が高くなる傾向があるが、本発明の上記構成によれば、このような場合にも、複数のコイル辺部のそれぞれについて、絶縁被覆材の周長と上記外接曲線の周長との周長差を短く抑えることができる。すなわち、本発明の上記構成によれば、コアの形状の自由度を高めて、回転電機の性能の向上を図ることもできる。

上記の各構成の回転電機の製造方法において、前記挿入工程では、前記コア基準面の径方向の位置に応じて前記周方向のスロット幅が異なるように形成された前記スロットの内部に、前記加工対象部位を複数挿入すると共に、複数の前記加工対象部位が前記スロットの内部において前記径方向に沿って一列に並ぶように配置し、前記加圧工程では、前記コイル辺部の前記絶縁被覆材の前記周長が、前記コイル辺部が配置される前記径方向の位置に基づき前記スロット幅が大きくなるのに応じて長くなるように、複数の前記加工対象部位のそれぞれに対する加圧量を、各加工対象部位に対応するコイル辺部が配置される前記径方向の位置に応じて異ならせる構成とすると好適である。

この構成によれば、スロット幅が大きくなるのに応じて、配置されるコイル辺部の絶縁被覆材の周長が長くなるため、スロット幅が大きくなるのに応じてコイル辺部の直交断面の扁平の度合が大きくなる回転電機であって占積率の高い回転電機を、製造することができる。

また、前記絶縁被覆材は、加熱により前記周長を減少させることができるように構成され、前記挿入工程により前記スロット内に挿入された前記加工対象部位を加熱して当該加工対象部位の前記絶縁被覆材の前記周長を減少させる加熱工程を更に有する構成とすると好適である。

この構成によれば、絶縁被覆材の周長を加圧工程により増加させることに加えて、絶縁被覆材の周長を加熱工程により減少させることが可能となる。よって、加工対象部位の最終的な直交断面の形状に合わせて絶縁被覆材の周長を調整することが容易となり、絶縁被覆材の周長と上記外接曲線の周長との周長差を短く抑えることが容易となる。

本発明の実施形態に係る回転電機の斜視図である。 本発明の実施形態に係るステータの一部の断面図である。 本発明の実施形態に係る線状導体の構造を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係る線状導体の構造を示す断面図である。 本発明の実施形態に係る線状導体の直交断面の形状の一例を示す模式図である。 本発明の実施形態に係る回転電機の製造方法を示すフローチャートである。 本発明の実施形態に係るコイル辺部加圧工程及びコイル辺部挿入工程を模式的に示す図である。 本発明の実施形態に係る線状導体の直交断面の形状の一例を示す図である。 本発明のその他の実施形態に係る回転電機の製造方法を示すフローチャートである。 本発明のその他の実施形態に係るコイル辺部挿入工程を模式的に示す図である。 本発明のその他の実施形態に係るコイル辺部加圧工程を模式的に示す図である。 本発明のその他の実施形態に係るコイル辺部挿入工程を模式的に示す図である。 本発明のその他の実施形態に係るコイル辺部加圧工程を模式的に示す図である。 本発明のその他の実施形態に係るコイル辺部挿入工程を模式的に示す図である。 本発明のその他の実施形態に係るコイル辺部加圧工程を模式的に示す図である。 本発明のその他の実施形態に係るステータの一部の断面図である。 本発明のその他の実施形態に係る回転電機の製造方法を示すフローチャートである。 本発明のその他の実施形態に係るステータの一部の断面図である。

本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。ここでは、本発明を、インナロータ型の回転電機１００（図１参照）に適用した場合を例として説明する。本実施形態では、回転電機１００は回転界磁型の回転電機であり、コイル３の巻装対象のコアは、ステータ１のコア（ステータコア２）である。すなわち、ステータコア２が本発明における「コア」に相当する。本明細書では、回転電機は、モータ（電動機）、ジェネレータ（発電機）、及び必要に応じてモータ及びジェネレータの双方の機能を果たすモータ・ジェネレータのいずれをも含む概念として用いている。

以下の説明では、特に区別して明記している場合を除き、「軸方向Ｌ」、「周方向Ｃ」、及び「径方向Ｒ」は、円筒状のコア基準面２１（図１、図２参照）の軸心を基準として定義している。「径第一方向Ｒ１」及び「径第二方向Ｒ２」は、それぞれ、コア基準面２１の径方向Ｒの内側へ向かう方向及び外側へ向かう方向を表す。本明細書では、各部材についての配置方向や配置位置等に関する用語は、誤差（製造上許容され得る程度の誤差）による差異がある状態を含む概念として用いている。

１．回転電機の全体構成
本実施形態に係る回転電機１００の全体構成について説明する。図１に示すように、回転電機１００は、ステータ１と、このステータ１の径第一方向Ｒ１側（すなわち径方向内側）に回転可能に設けられたロータ６とを備えている。ステータ１は、ステータコア２と、このステータコア２に巻装されるコイル３とを備えている。ステータコア２は、磁性材料を用いて形成されている。図１では、煩雑さを避けるために、ステータコア２から軸方向Ｌに突出するコイル３の部分であるコイルエンド部については、一対のスロット２２から突出する部分のみを示し、他の部分については図示を省略している。図１では、残りのスロット２２の軸方向Ｌの端部には、スロット２２内に配置されるコイル３の部分であるコイル辺部７１の断面が表れている。また、図１では、ロータ６を簡略化して示すと共に、ロータ６の一部を透視的に描いている。

ステータコア２は、少なくとも周方向Ｃにおいて一体に形成されている。すなわち、ステータコア２は、周方向Ｃに分断された部分を周方向Ｃに接合する周方向接合部を有さない。周方向接合部は、例えば、直方体状のコアを曲げて円筒状のコアを構成する場合や、複数の分割コアを周方向に並べて円筒状のコアを構成する場合において、互いに隣接する周方向の端面同士を接合するために形成される。本実施形態では、ステータコア２は、周方向Ｃ及び径方向Ｒにおいて一体に形成され、軸方向Ｌにおいては一体に形成されていない。すなわち、ステータコア２は、軸方向Ｌに分断された部分を軸方向Ｌに接合する軸方向接合部を有している。本実施形態では、ステータコア２は、図１に示すように、円環板状の磁性体板７を軸方向Ｌに複数積層して形成されている。積層状態にある磁性体板７は、溶接又はカシメ等により、互いに接合されており、軸方向Ｌに隣接する磁性体板７同士の接合部が、上記の軸方向接合部を構成する。磁性体板７は、例えば、電磁鋼板（例えばケイ素鋼板等）を用いることができる。

ステータコア２には、スロット２２が周方向Ｃに複数分散配置されている。周方向Ｃに隣接する２つのスロット２２の間には、ティース２３が形成されている。上述した「円筒状のコア基準面２１」は、スロット２２の配置や構成に関して基準となる仮想的な面であり、本実施形態では、複数（スロット２２と同数）のティース２３の径第一方向Ｒ１側の端面を含む円筒状の仮想面（コア内周面）をコア基準面２１としている。ステータコア２の径第二方向Ｒ２側の面（コア外周面）等をコア基準面２１としても良い。

複数のスロット２２は、周方向Ｃに沿って一定間隔で分散配置されている。各スロット２２は、軸方向Ｌに延びると共に径第一方向Ｒ１側に開口部２２ｂを有するように形成されている。スロット２２は、ステータコア２を軸方向Ｌに貫通するように形成されている。また、スロット２２は、コア基準面２１の軸心から放射状に径方向Ｒに延びるように形成されている。本実施形態では、図２に示すように、開口部２２ｂの周方向Ｃの幅である開口幅Ｗ１が、スロット２２の内部（開口部２２ｂより径第二方向Ｒ２側の部分）の周方向Ｃの幅である内部幅Ｗ２よりも狭くなるように、スロット２２が形成されている。すなわち、本実施形態では、スロット２２は、セミオープンスロットである。

本実施形態では、図２に示すように、各ティース２３は、周方向Ｃの互いに反対側を向く２つのティース側面２３ａが互いに平行な平行ティースであり、各スロット２２は、周方向Ｃの幅が径第二方向Ｒ２側に向かうに従って次第に広くなるように形成されている。すなわち、各スロット２２は、径方向Ｒの位置に応じて、周方向Ｃの幅であるスロット幅Ｗが異なるように形成されている。また、本実施形態では、各ティース２３の先端部には、ティース側面２３ａの他の部分に対して周方向Ｃに突出する周方向突出部２３ｂが形成されており、スロット２２の開口部２２ｂは、周方向突出部２３ｂにより周方向Ｃの両側を挟まれた空間として形成されている。図２に示すように、本実施形態では、ステータコア２におけるスロット２２を形成する壁面部（ティース側面２３ａを含む部分）には、スロット絶縁部２４が形成されている。そのため、本実施形態では、スロット２２のスロット幅Ｗ（開口幅Ｗ１及び内部幅Ｗ２）は、ティース２３の周方向Ｃの幅や配設ピッチに加えて、スロット絶縁部２４の厚みにも応じて定まる。スロット絶縁部２４は、例えば、絶縁粉体塗装により形成され、或いは、スロット絶縁シートにより形成される。

回転電機１００は、本実施形態では、三相交流（多相交流の一例）で駆動される三相交流電動機又は三相交流発電機である。コイル３は、三相（Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相）のそれぞれに対応して、Ｕ相コイル、Ｖ相コイル、Ｗ相コイルを備えており、ステータコア２には、Ｕ相用、Ｖ相用、及びＷ相用のスロット２２が、周方向Ｃに沿って繰り返し現れるように配置されている。詳細は省略するが、例えば、重ね巻及び波巻のいずれか一方と集中巻及び分布巻のいずれか一方との組み合わせにより線状導体４をステータコア２に巻き付けて、コイル３を構成することができる。

２．線状導体の構成
次に、本実施形態に係る線状導体４の構成について説明する。線状導体４はコイル３を構成する導体であり、線状導体４をステータコア２に巻き付けることにより、コイル３が構成されている。図３に示すように、線状導体４は、可撓性の裸導体素線４１を複数本集合させた裸導体素線束４２の周囲を、可撓性の絶縁被覆材４６により被覆して構成されている。ここで、「裸導体素線」とは、表面が絶縁体により覆われていないむき出しの導体素線のことである。従って、樹脂等の電気的絶縁材料による被覆や被膜が表面に設けられた導体素線は、裸導体素線には含まれない。一方、表面に酸化皮膜が形成された導体素線は、裸導体素線に含まれる。本実施形態では、裸導体素線４１が本発明における「導体素線」に相当し、裸導体素線束４２が本発明における「導体素線束」に相当する。

裸導体素線４１は、線状の裸導体であり、例えば、銅やアルミニウム等により構成される。本実施形態では、裸導体素線４１は、延在方向に直交する断面の形状が円形状であり、例えば直径（素線径）が０．２ｍｍ以下の素線を裸導体素線４１として用いることができる。裸導体素線４１の表面は絶縁体によって覆われておらず、導体表面がむき出しになっている。なお、ここでいう「絶縁体」には、導体の表面が酸化することにより形成される酸化皮膜は含まない。このような裸導体素線４１が複数集合することにより、裸導体素線束４２が構成されている。裸導体素線束４２は、複数の裸導体素線４１を撚って束ねることより構成され、或いは、複数の裸導体素線４１を撚ることなく束ねることにより構成される。

絶縁被覆材４６は、可撓性を有する電気的絶縁部材であり、例えば、フッ素系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリフェニレンスルファイド等の合成樹脂により構成される。ここで、「可撓性」とは、曲げたり撓ませたりすることができる性質のことである。本実施形態では、絶縁被覆材４６は、伸縮性も有する。ここで、「伸縮性」は、伸びたり縮んだりすることができる性質のことである。絶縁被覆材４６は、裸導体素線束４２の周囲を被覆するように設けられている。具体的には、絶縁被覆材４６は、裸導体素線束４２の周囲の全周を覆うと共に、裸導体素線束４２の延在方向Ａの端部に設けられた接続部を除いて延在方向Ａに沿った全域を覆うように設けられている。ここで、接続部は、１つの線状導体４を他の線状導体４又は他の導体に電気的に接続するための部分である。本実施形態では、絶縁被覆材４６は、裸導体素線束４２の周囲を包む可撓性のシート状材料（筒状材料）によって構成されている。

図４は、線状導体４における後述するコイル辺部加圧工程＃０１（図６、図７参照）が実行されていない未加工部位の、外力（重力を除く。以下同様。）が作用していない状態における、延在直交平面Ｐでの断面（以下、「直交断面」という。）の形状を示している。ここで、延在直交平面Ｐは、図３に示すように、裸導体素線束４２の延在方向Ａに直交する平面である。図４に示すように、本実施形態では、線状導体４の未加工部位では、複数の裸導体素線４１は、互いに密着し合って高い密集度で集合し、裸導体素線束４２の直交断面の形状（外形）は、外力が作用していない状態において、真円状となる。そして、絶縁被覆材４６の直交断面の形状は、裸導体素線束４２に外接する外接曲線状となり、具体的には、裸導体素線束４２の真円状の外形に沿う真円状となる。図４における符号“Ｚ”は、線状導体４に対して外力が作用していない状態での絶縁被覆材４６の直交断面の周長である「基準周長」を表している。

一方、図８は、線状導体４における後述するコイル辺部加圧工程＃０１（図６、図７参照）が実行された加工済み部位の、絶縁被覆材４６の直交断面の形状を真円状に変形させた状態における、直交断面の形状の一例を示している。図８では、簡素化のため、裸導体素線４１の本数を図４よりも少なくしている。線状導体４に対して外力が作用していない状態では、絶縁被覆材４６は、図８に示すように直交断面の形状が真円状である状態で安定する。詳細は後述するが、コイル辺部加圧工程＃０１の実行により絶縁被覆材４６の基準周長Ｚは増大する。そのため、裸導体素線束４２を構成する複数の裸導体素線４１の直交断面の面積（以下、単に「断面積」という。）の総和と、絶縁被覆材４６の内部面積との面積差は、絶縁被覆材４６の直交断面の形状が真円状である場合には、未加工部位（図４参照）よりも加工済み部位（図８参照）の方が大きくなる。ここで、絶縁被覆材４６の内部面積とは、絶縁被覆材４６の内面により当該絶縁被覆材４６の径方向内側に形成される内部空間の断面積である。絶縁被覆材４６の内部面積は、絶縁被覆材４６の直交断面の形状を扁平化することで減少するため、図示は省略するが、図８に示す線状導体４の断面形状を扁平化すると、上記の面積差が小さくなる。

上記のように、裸導体素線４１の直交断面の形状は円形状である。そのため、図４に示すように、裸導体素線束４２を構成する複数の裸導体素線４１同士の間や、裸導体素線４１と絶縁被覆材４６の内周面との間に、隙間Ｇが形成される。なお、線状導体４における未加工部位を構成する複数の裸導体素線４１は、図４に示すように、互いに密着し合って高い密集度で集合しているため、絶縁被覆材４６の内部に形成される隙間Ｇは比較的小さい。そのため、線状導体４に対して比較的大きな外力が作用しない場合には、複数の裸導体素線４１同士は互いに径方向Ｒに相対移動しない。一方、線状導体における加工済み部位を構成する複数の裸導体素線４１は、図８に示すように、未加工部位（図４参照）に比べて低い密集度で集合しているため、絶縁被覆材４６の内部には比較的大きな隙間Ｇが形成される。そのため、線状導体４に対して大きな外力が作用しなくても、複数の裸導体素線４１同士は互いに径方向Ｒに相対移動することができる。すなわち、絶縁被覆材４６の内部には、裸導体素線４１同士が相対移動可能な被覆内隙間が形成されている。なお、図８に示す例では、絶縁被覆材４６の内部における裸導体素線４１の密集度が、径方向外側領域に比べて径方向内側領域の方が高くなる場合を例として示している。

上記のように、絶縁被覆材４６は、可撓性及び伸縮性を有する材料により構成されている。従って、線状導体４は、図５及び図７に示すように、直交断面の形状を変形可能である。すなわち、絶縁被覆材４６の変形に追従して、その内部において複数の裸導体素線４１同士が相対移動することにより、線状導体４の直交断面の形状が変形する。なお、線状導体４における加工済み部位は、図８に示すように、線状導体４の直交断面の形状が真円状である場合には、複数の裸導体素線４１が低い密集度で集合している。そのため、加工済み部位の直交断面の形状を扁平化する際、複数の裸導体素線４１が互いに密着し合って高い密集度で集合するまでの間は、絶縁被覆材４６は、周長の増大を伴わずに変形する。よって、線状導体４の直交断面の形状を容易に変形させることができる。なお、複数の裸導体素線４１が互いに密着し合って高い密集度で集合した後は、絶縁被覆材４６は、弾性的或いは塑性的な変形による周長の増大を伴いながら変形する。一方、線状導体４における未加工部位は、図４に示すように、線状導体４の直交断面の形状が真円状である場合にも、複数の裸導体素線４１が互いに密着し合って高い密集度で集合している。そのため、未加工部位の直交断面の形状を扁平化する際には、扁平の度合いが小さい場合にも、絶縁被覆材４６は、弾性的或いは塑性的な変形による周長の増大を伴いながら変形する。

本実施形態では、図７に示すように、線状導体４の未加工部位の直交断面の形状を真円状とした状態（図７（ａ）参照）での周方向Ｃの幅（周方向幅Ｄ）、すなわち、線状導体４の未加工部位の直交断面の形状を真円状とした状態での直径は、スロット２２の開口幅Ｗ１よりも大きく設定されている。そして、線状導体４は、図７（ｃ）に示すように、周方向幅Ｄを、開口幅Ｗ１より狭い第一周方向幅Ｄ１と、開口幅Ｗ１より広い第二周方向幅Ｄ２との間で変形可能である。

３．コイルの配置構成
次に、本実施形態に係るコイル３の配置構成について説明する。コイル３は、図１及び図２に示すように、スロット２２内に配置されるコイル辺部７１と、ステータコア２の軸方向Ｌの外側において２つのコイル辺部７１同士を接続する渡り部７２とを備えている。コイル辺部７１は、軸方向Ｌに平行な直線状に形成されている。渡り部７２は、ステータコア２の軸方向Ｌの外側に配置されてコイルエンド部を構成し、図１に示す例では、互いに６スロットピッチ離れて配置された２つのコイル辺部７１同士を接続するように配置されている。

図２に示すように、コイル辺部７１は、スロット２２の内部において、複数配置されている。具体的には、コイル辺部７１は、周方向Ｃの同じ位置において径方向Ｒに沿って一列に並ぶように、複数の層Ｂに分かれて配置されている。ここで、層Ｂは、スロット２２内における各コイル辺部７１の径方向Ｒの位置（配置領域）を表す。本実施形態では、コイル辺部７１は、奇数個の層Ｂに分かれて配置されており、具体的には、５個の層Ｂに分かれて配置されている。以下では、スロット２２内の最も径第二方向Ｒ２側の層Ｂを第一層Ｂ１とし、そこから径第一方向Ｒ１側に向かって順に、第二層Ｂ２、第三層Ｂ３、第四層Ｂ４、第五層Ｂ５とする。本実施形態では、コイル３を構成する線状導体４は、複数のコイル辺部７１が連続する一本の線状導体４に含まれるように、ステータコア２に巻装されている。すなわち、本実施形態では、後述するコイル辺部加圧工程＃０１による加圧の対象となる加工対象部位は、連続する一本の線状導体４に複数含まれる。ここで、線状導体４について「連続」とは、裸導体素線４１或いは絶縁被覆材４６が継ぎ目なく延在方向Ａに一体に形成されていることを意味する。

図２に示すように、各コイル辺部７１の直交断面の形状は、スロット２２の内壁面に面接触する（本例では、スロット絶縁部２４を介して面接触する）接触面を有すると共に、径方向Ｒに隣り合うコイル辺部７１の外周面に面接触する接触面を有する矩形状となっている。これにより、コイル辺部７１とスロット２２の内壁面との間の隙間と、コイル辺部７１同士の間の隙間との双方を小さく抑えることができ、結果、コイル３の占積率を高めることが可能となっている。なお、各スロット２２は、径方向Ｒの位置に応じてスロット幅Ｗが異なるように形成されており、スロット２２の形状は、層Ｂに応じて異なる。よって、同一のスロット２２内に配置される複数のコイル辺部７１は、直交断面の形状が互いに異なる。本実施形態では、図２に示すように、各スロット２２は、スロット幅Ｗが径第二方向Ｒ２側に向かうに従って次第に広くなるように形成されている。すなわち、スロット幅Ｗが最も大きい径方向Ｒの位置にある層Ｂを「特定層」とすると、本実施形態では、第一層Ｂ１が特定層である。

後述するように、本実施形態では、同じスロット２２内に配置される複数のコイル辺部７１は、断面積が互いにほぼ同一となるように構成されている。よって、本実施形態では、図２に示すように、スロット２２のそれぞれに配置された複数のコイル辺部７１は、コイル辺部７１のそれぞれが配置される径方向Ｒの位置（領域）に基づいて、スロット幅Ｗが大きくなるのに応じて、コイル辺部７１の直交断面における径方向Ｒの幅に対する周方向Ｃの幅の比であるアスペクト比（＝周方向Ｃの幅／径方向Ｒの幅）が大きくなっている。すなわち、スロット２２のそれぞれに配置された複数のコイル辺部７１は、スロット幅Ｗが大きくなるのに応じて、矩形状に形成される直交断面の扁平の度合が大きくなっている。本実施形態では、各スロット２２が、スロット幅Ｗが径第二方向Ｒ２側に向かうに従って次第に広くなるように形成されているため、第Ｎ層（Ｎ＝１，２，・・・４）に配置されるコイル辺部７１の直交断面におけるアスペクト比は、第（Ｎ＋１）層に配置されるコイル辺部７１の直交断面におけるアスペクト比よりも大きくなっている。線状導体４の直交断面におけるアスペクト比が１以上である場合に、当該アスペクト比が大きくなると、線状導体４の直交断面における周方向Ｃの幅と径方向Ｒの幅との寸法差の絶対値が大きくなる。よって、本実施形態では、スロット２２のそれぞれに配置された複数のコイル辺部７１は、コイル辺部７１のそれぞれが配置される径方向Ｒの位置（領域）に基づいて、スロット幅Ｗが大きくなるのに応じて、コイル辺部７１の直交断面における周方向Ｃの幅と径方向Ｒの幅との寸法差の絶対値が大きくなっている。

上記のように、本実施形態では、同じスロット２２内に配置される複数のコイル辺部７１は、断面積が互いにほぼ同一となるように構成されている。このような構成を採用するのは、以下の理由による。すなわち、コイル３の占積率を高めるためには、スロット２２内に配置される複数のコイル辺部７１のそれぞれについて、図５に模式的に示すように、当該コイル辺部７１を構成する複数の裸導体素線４１が互いに密着し合って高い密集度で集合していることが望ましい。ここで、図５（ｂ）は、第一層Ｂ１に配置されるコイル辺部７１の直交断面の形状を示し、図５（ｃ）は、第五層Ｂ５に配置されるコイル辺部７１の直交断面の形状を示す。図５（ａ）は、図４と同様に、線状導体４における未加工部位の直交断面の形状を示す。図５では、簡素化のため、裸導体素線４１の本数を図４よりも少なくしている。

絶縁被覆材４６の内部に含まれる裸導体素線４１の本数は一定であるため、複数の裸導体素線４１の断面積の総和は、コイル辺部７１の直交断面の形状によらず、一定になる。そのため、コイル辺部７１の直交断面の形状によらずにコイル辺部７１の断面積（すなわち絶縁被覆材４６の内部面積）をほぼ等しくすることで、同じスロット２２内に配置される複数のコイル辺部７１のそれぞれについて、絶縁被覆材４６の内部に形成される隙間Ｇの断面積の総和を小さく抑えることができ、コイル３の占積率を高めることができる。

ところで、絶縁被覆材４６の内部面積は、絶縁被覆材４６の周長が一定であれば、線状導体４の直交断面の形状が真円の場合（図５（ａ）参照）に最大となる。また、線状導体４の直交断面の形状が矩形状である場合には、絶縁被覆材４６の内部面積は、絶縁被覆材４６の周長が一定であれば、図５（ｂ）と図５（ｃ）との比較から明らかなように、アスペクト比が大きくなるに従って小さくなる。なお、図５（ｃ）における二点鎖線は、図５（ｂ）に示す第一層Ｂ１のコイル辺部７１の絶縁被覆材４６を、第五層Ｂ５の絶縁被覆材４６と同じアスペクト比となるように変形させた状態を示している。また、図５（ａ）には、図５（ｂ）に示す第一層Ｂ１のコイル辺部７１の絶縁被覆材４６を、真円状に変形させた状態を二点鎖線で示すと共に、図５（ｃ）に示す第五層Ｂ５のコイル辺部７１の絶縁被覆材４６を、真円状に変形させた状態を別の二点鎖線で示している。図５より明らかなように、コイル辺部７１の直交断面の形状によらずにコイル辺部７１の断面積をほぼ等しくするためには、図５（ｃ）に示す状態での絶縁被覆材４６の直交断面の周長を、図５（ａ）に示す状態での絶縁被覆材４６の直交断面の周長よりも長くする必要があり、更に、図５（ｂ）に示す状態での絶縁被覆材４６の直交断面の周長を、図５（ｃ）に示す状態での絶縁被覆材４６の直交断面の周長よりも長くする必要がある。

絶縁被覆材４６の直交断面の周長の上記のような関係を、絶縁被覆材４６を弾性変形させることのみによって実現することが、１つの方法として考えられる。しかし、この場合、絶縁被覆材４６の直交断面のアスペクト比が大きくなるに従って、絶縁被覆材４６の周長の弾性的な伸長量（弾性伸長量）が長くなり、絶縁被覆材４６に発生する復元力（張力）の大きさによっては、コイル辺部７１の直交断面の形状をスロット２２内において所望の形状とするのが困難となるおそれがある。すなわち、このような方法では、線状導体４をステータコア２に対して巻き付ける工程が複雑化するおそれがある。

この点に鑑みて、本実施形態では、コイル辺部７１の絶縁被覆材４６の基準周長Ｚを、当該コイル辺部７１がスロット２２内に配置された状態でのアスペクト比に基づき、当該アスペクト比が大きくなるのに応じて長く設定している。言い換えれば、本実施形態では、コイル辺部７１の絶縁被覆材４６の基準周長Ｚを、当該コイル辺部７１がスロット２２内に配置された状態での直交断面における周方向Ｃの幅と径方向Ｒの幅との寸法差の絶対値が大きくなるのに応じて、長く設定している。ここで、基準周長Ｚは、図４を参照して先に説明したように、線状導体４に対して外力が作用していない状態での絶縁被覆材４６の直交断面の周長である。なお、線状導体４に対して外力が作用していない状態でも、裸導体素線束４２の直交断面の形状を変化させるためにはある程度の力が必要である。そのため、線状導体４に対して外力が作用していない状態でも、裸導体素線束４２から受ける力によって絶縁被覆材４６の周長が弾性的に伸びた状態が維持される場合が想定される。そして、この場合の周長の弾性伸長量は、裸導体素線束４２の直交断面の形状に応じて異なる値となり得る。この点に関し、線状導体４に対して外力が作用していない状態では、線状導体４は、一般的に、直交断面の形状が真円状である状態で安定すると考えられる。そこで、本明細書では、基準周長Ｚを、線状導体４の直交断面の形状を真円状とした場合の、絶縁被覆材４６の直交断面の周長とする。すなわち、基準周長Ｚは、絶縁被覆材４６の内部に裸導体素線束４２が存在しないとした場合の、絶縁被覆材４６の直交断面の周長（自然周長）と、基本的に一致する。

本実施形態では、上述したように、アスペクト比は、スロット幅Ｗが大きくなるのに応じて大きくなる。よって、本実施形態では、スロット２２のそれぞれに配置された複数のコイル辺部７１は、コイル辺部７１のそれぞれが配置される径方向Ｒの位置に基づいて、スロット幅Ｗが大きくなるのに応じて絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが長くなっている。具体的には、各スロット２２は、スロット幅Ｗが径第二方向Ｒ２側に向かうに従って次第に広くなるように形成されている。そのため、第Ｎ層（Ｎ＝１，２，・・・４）に配置されるコイル辺部７１の絶縁被覆材４６の基準周長Ｚは、第（Ｎ＋１）層に配置されるコイル辺部７１の絶縁被覆材４６の基準周長Ｚよりも長くなっている。すなわち、スロット幅Ｗが最も大きい径方向Ｒの位置にある層Ｂである第一層Ｂ１に配置されたコイル辺部７１の絶縁被覆材４６は、第一層Ｂ１以外の少なくともいずれかの層Ｂに配置されたコイル辺部７１の絶縁被覆材４６よりも、基準周長Ｚが長くなり、本実施形態では、第一層Ｂ１以外の全ての層Ｂに配置されたコイル辺部７１の絶縁被覆材４６よりも、基準周長Ｚが長くなっている。言い換えれば、複数のコイル辺部７１のうちの１つと、同じスロット２２に配置された少なくとも他の１つのコイル辺部７１とは、絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが異なる。本実施形態では、複数のコイル辺部７１のうちの１つと、同じスロット２２に配置された他の全てのコイル辺部７１とは、絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが異なる。

上記のような構成を採用することで、コイル辺部７１の直交断面の形状をスロット２２内に配置された状態での形状に変形させた状態において、当該コイル辺部７１の絶縁被覆材４６の周長の弾性伸長量を短く抑えることができ、結果、線状導体４をステータコア２に対して巻き付ける工程の簡素化を図ることが可能となっている。なお、この弾性伸長量は、基準周長Ｚと、基準周長Ｚ以上の値となる設計周長との間の差に応じて定まる。ここで、設計周長は、コイル辺部７１がスロット２２内に配置された状態（図２参照）における、絶縁被覆材４６の直交断面の設計上の周長であり、層Ｂに応じて異なる値に設定される。本実施形態では、スロット２２内に配置される複数のコイル辺部７１のそれぞれについて、絶縁被覆材４６の基準周長Ｚを、設計周長と同一の値に設定している。ここで、「同一」とは、誤差（製造上許容され得る程度の誤差）による差異がある状態を含む。これにより、各コイル辺部７１について、周長の弾性伸長量に起因して絶縁被覆材４６に発生する復元力（張力）を、実質的にゼロに抑え、線状導体４をステータコア２に対して巻き付ける工程の簡素化をより一層図ることが可能となっている。

上記のように、本実施形態では、絶縁被覆材４６の基準周長Ｚは、設計周長と同一の値に設定される。そのため、基準周長Ｚの長さの設定に関して上述した各構成は、設計周長の長さの設定についても同様に成立する。具体的には、複数のコイル辺部７１のうちの１つと、同じスロット２２に配置された少なくとも他の１つ（本例では他の全て）のコイル辺部７１とは、絶縁被覆材４６の設計周長が異なる。また、本実施形態では、コイル辺部７１の設計周長は、当該コイル辺部７１がスロット２２内に配置された状態でのアスペクト比が大きくなるのに応じて長く設定されている。言い換えれば、本実施形態では、コイル辺部７１の設計周長は、当該コイル辺部７１がスロット２２内に配置された状態での直交断面における周方向Ｃの幅と径方向Ｒの幅との寸法差の絶対値が大きくなるのに応じて、長く設定されている。更に、本実施形態では、スロット２２のそれぞれに配置された複数のコイル辺部７１は、コイル辺部７１のそれぞれが配置される径方向Ｒの位置に基づいて、スロット幅Ｗが大きくなるのに応じて絶縁被覆材４６の設計周長が長くなっている。

なお、スロット２２内に配置される複数のコイル辺部７１の少なくとも何れかのコイル辺部７１について、コイル辺部７１の絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが、上記の設計周長より短く設定される構成とすることも可能である。この場合、当該コイル辺部７１に対して径方向Ｒの押圧力を加えて、絶縁被覆材４６の直交断面の周長を設計周長まで弾性的に伸ばす必要がある。そのため、この場合、当該コイル辺部７１は、基準周長Ｚと設計周長との間の差に応じた径方向Ｒの押圧力によって押圧された状態での形状を保って、スロット２２内に配置される。このように、絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが設計周長より短く設定される場合には、基準周長Ｚの長さの設定に関して上述した各構成の少なくとも一部の構成が、基準周長Ｚについては成立せず、設計周長についてのみ成立する構成とすることも可能である。

４．回転電機の製造方法
次に、本実施形態に係る回転電機１００の製造方法について、図６に示すフローチャートを参照して説明する。図６に示すように、回転電機１００を製造する工程には、コイル辺部加圧工程＃０１とコイル辺部挿入工程＃０２とが含まれ、線状導体４により構成されたコイル３がステータコア２に巻装された回転電機１００が製造される。ここで、コイル辺部加圧工程＃０１は、線状導体４におけるコイル辺部７１に相当する部位（以下、「加工対象部位」という。）を延在方向Ａに対して交差する交差方向Ｅに加圧する工程（加圧工程）である。すなわち、加工対象部位は、裸導体素線４１を複数本集合させた裸導体素線束４２の周囲を、可撓性の絶縁被覆材４６により被覆して構成されている被覆導体素線束に設定される、延在方向Ａに沿った領域である。このコイル辺部加圧工程＃０１では、加工対象部位の絶縁被覆材４６を塑性変形させて、当該絶縁被覆材４６の周長を増加させる。この際、絶縁被覆材４６の周長は塑性的に伸長するため、コイル辺部加圧工程＃０１は、絶縁被覆材４６の基準周長Ｚを増加させる工程である。本実施形態では、図３に示すように、交差方向Ｅは延在方向Ａに対して直交する方向に設定されている。また、コイル辺部挿入工程＃０２は、コイル辺部加圧工程＃０１により加圧した後の加工対象部位を、スロット２２内に開口部２２ｂから挿入する工程（挿入工程）である。

コイル辺部加圧工程＃０１では、線状導体４における加工対象部位の絶縁被覆材４６に対して弾性限界を超える程度の交差方向Ｅの圧力を加えることで、当該絶縁被覆材４６に対して塑性変形を起こさせる。この際、絶縁被覆材４６に対する加熱処理が併せて実行される構成とすることもできる。本実施形態では、上述したように、コイル辺部加圧工程＃０１の実行前の加工対象部位は、図４に示すように、裸導体素線束４２の直交断面の形状が真円状となるように集合した複数の裸導体素線４１と、直交断面の形状が当該裸導体素線束４２に外接する真円状の絶縁被覆材４６とにより構成されている。この塑性変形により、当該絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが増大し、基準周長Ｚの増大量は、交差方向Ｅの加圧量が大きくなるに従って大きくなる。このコイル辺部加圧工程＃０１は、回転電機のコイル用の線状導体４を製造する工程であり、本実施形態に係る回転電機１００の製造方法には、線状導体４の製造工程であるコイル辺部加圧工程＃０１が含まれる。

本実施形態では、コイル辺部加圧工程＃０１では、コイル辺部７１の絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが、コイル辺部７１が配置される径方向Ｒの位置に基づきスロット幅Ｗが大きくなるのに応じて長くなるように、複数の加工対象部位のそれぞれに対する加圧量を、各加工対象部位に対応するコイル辺部７１がスロット２２内で配置される径方向Ｒの位置（層Ｂ）に応じて異ならせる。本実施形態では、上述したように、スロット幅Ｗが大きくなるのに応じて、コイル辺部７１の直交断面のアスペクト比が大きくなると共に、コイル辺部７１の直交断面における周方向Ｃの幅と径方向Ｒの幅との寸法差の絶対値が大きくなる。よって、本実施形態では、コイル辺部７１の直交断面における上記寸法差の絶対値が大きくなるのに応じてコイル辺部７１の絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが長くなるように、複数の加工対象部位のそれぞれに対する加圧量を、各加工対象部位に対応するコイル辺部７１の上記寸法差の絶対値に応じて異ならせる。言い換えれば、コイル辺部７１の直交断面におけるアスペクト比が大きくなるのに応じてコイル辺部７１の絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが長くなるように、複数の加工対象部位のそれぞれに対する加圧量を、各加工対象部位に対応するコイル辺部７１の直交断面におけるアスペクト比に応じて異ならせる。本実施形態では、加工対象部位の絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが上述した設計周長と同一の値となるように、各加工対象部位に対する交差方向Ｅの加圧量が設定される。ここで、「同一」とは、誤差（製造上許容され得る程度の誤差）による差異がある状態を含む。

本実施形態では、コイル辺部加圧工程＃０１では、図７（ｂ）に模式的に示すように、加圧治具５１を用いて、線状導体４における加工対象部位を交差方向Ｅに加圧する。加圧治具５１は、線状導体４に対して交差方向Ｅの一方側から当接する当接面を有する第一押圧部と、線状導体４に対して交差方向Ｅの他方側から当接する当接面を有する第二押圧部とを有する。加圧治具５１は、第一押圧部と第二押圧部とを互いに交差方向Ｅに近づけることで、線状導体４における第一押圧部と第二押圧部との間の押圧隙間５１ａに挿入された部分を、塑性変形を起こさせる程度に扁平化する。本実施形態では、図７（ｂ）に示すように、押圧隙間５１ａの交差方向Ｅの幅を調整することで、線状導体４における加工対象部位に対する加圧量を調整する。すなわち、押圧隙間５１ａが狭くなるに従って絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが長くなる。加圧治具５１の押圧部は、例えば、スロット２２と同じ軸方向Ｌの長さを有する。

コイル辺部加圧工程＃０１の実行による基準周長Ｚの増大は、絶縁被覆材４６における加圧治具５１によって押圧された部分の厚さが薄くなることによって実現される。すなわち、基準周長Ｚが大きくなるのに応じて、絶縁被覆材４６の厚みの全周における平均値が小さくなる。ここで、本実施形態では、上述したように、スロット２２のそれぞれに配置された複数のコイル辺部７１は、コイル辺部７１のそれぞれが配置される径方向Ｒの位置に基づいて、スロット幅Ｗが大きくなるのに応じて絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが長くなっている。従って、本実施形態では、スロット２２のそれぞれに配置された複数のコイル辺部７１は、コイル辺部７１のそれぞれが配置される径方向Ｒの位置に基づいて、スロット幅Ｗが大きくなるのに応じて絶縁被覆材４６の厚みの平均値が小さくなっている。

図６及び図７に示すように、コイル辺部加圧工程＃０１を実行した後、コイル辺部挿入工程＃０２が実行される。本実施形態では、コイル辺部挿入工程＃０２では、コイル辺部加圧工程＃０１により加圧した加工対象部位を径第二方向Ｒ２側に移動させることで、当該加工対象部位を開口部２２ｂからスロット２２内に挿入する。この際、加工対象部位は、図７（ｃ）に示すように、周方向幅Ｄが開口幅Ｗ１より狭い第一周方向幅Ｄ１となるように変形された状態でスロット２２内に挿入された後、当該加工対象部位が配置されるべき径方向Ｒの位置（層Ｂ）まで押し込まれる。その後、加工対象部位をスロット２２の開口方向とは反対側である径第二方向Ｒ２側に押圧することで、スロット２２の断面形状と合うように加工対象部位の直交断面の形状を変化させる。本実施形態では、図７に示すように、コイル辺部挿入工程＃０２では、スロット２２の内部に加工対象部位を複数（本例では５個）挿入し、複数の加工対象部位がスロット２２の内部において径方向Ｒに沿って一列に並ぶように配置する。

なお、線状導体４における加工対象部位は複数あるが、各加工対象部位に対してコイル辺部加圧工程＃０１を実行する時点は、当該加工対象部位に対してコイル辺部挿入工程＃０２が実行される時点より前の任意の時点とすることができる。例えば、１本の線状導体４に含まれる全ての加工対象部位に対してコイル辺部加圧工程＃０１を実行した後に、コイル辺部挿入工程＃０２を実行する構成とすることができる。或いは、単数又は複数の加工対象部位に対してコイル辺部加圧工程＃０１及びコイル辺部挿入工程＃０２を実行する工程を繰り返し単位として、当該工程が繰り返し実行される構成とすることもできる。

５．その他の実施形態
最後に、本発明のその他の実施形態について説明する。なお、以下のそれぞれの実施形態で開示される構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示される構成と組み合わせて適用することが可能である。

（１）上記の実施形態では、コイル辺部加圧工程＃０１において、コイル辺部７１のそれぞれが配置される径方向Ｒの位置に基づいて、スロット幅Ｗが大きくなるのに応じて絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが長くなるように、加工対象部位に対する交差方向Ｅの加圧量を、当該加工対象部位がスロット２２内で配置される径方向Ｒの位置（層Ｂ）に応じて異ならせる構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。例えば、絶縁被覆材４６を、加熱により基準周長Ｚを減少させることができるように構成し、図９に示すように、コイル辺部挿入工程＃０２の実行後に、コイル辺部加熱工程＃０３を更に実行する構成とすることも可能である。ここで、コイル辺部加熱工程＃０３は、コイル辺部挿入工程＃０２によりスロット２２内に挿入されたコイル辺部７１を加熱して当該コイル辺部７１の絶縁被覆材４６の基準周長Ｚを減少させる工程（加熱工程）である。なお、絶縁被覆材４６を、例えばＦＥＰ（テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンとの共重合体）等の、熱収縮性を有する材料により構成することで、加熱により絶縁被覆材４６の基準周長Ｚを減少させることができる。この際の基準周長Ｚの減少量は、加熱量が大きくなるに従って大きくなる。

具体的には、このような構成では、コイル辺部加圧工程＃０１では、スロット２２内に配置されるコイル辺部７１のうちの少なくとも何れかのコイル辺部７１について、基準周長Ｚが上述した設計周長よりも長くなるように、線状導体４におけるコイル辺部７１に相当する部位である加工対象部位に対する交差方向Ｅの加圧量を設定する。例えば、全てのコイル辺部７１について同一の加圧量、具体的には、基準周長Ｚが最も長い設計周長（図２に示す例では第一層Ｂ１の設計周長）と同一の値となる加圧量を設定する構成とすることができる。ここで、「同一」とは、誤差（製造上許容され得る程度の誤差）による差異がある状態を含む。そして、コイル辺部加熱工程＃０３では、コイル辺部７１のそれぞれが配置される径方向Ｒの位置に基づいて、スロット幅Ｗが大きくなるのに応じて絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが長くなるように、コイル辺部７１に対する加熱量を、当該コイル辺部７１が配置される径方向Ｒの位置に応じて異ならせる。例えば、コイル辺部７１の絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが設計周長と同一の値となるように、各コイル辺部７１に対する加熱量を設定すると好適である。

なお、コイル辺部挿入工程＃０２により１つのコイル辺部７１が挿入される毎に、当該コイル辺部７１に対するコイル辺部加熱工程＃０３を実行する構成とすることも、コイル辺部挿入工程＃０２により挿入された複数のコイル辺部７１（例えば、同一のスロット２２内に配置される全てのコイル辺部７１）に対してまとめてコイル辺部加熱工程＃０３を実行する構成とすることもできる。また、コイル辺部７１を径第二方向Ｒ２側に押圧して当該コイル辺部７１をスロット２２の両側面に当接させた状態で、コイル辺部加熱工程＃０３を実行する構成とすることができる。

（２）上記の実施形態では、コイル辺部挿入工程＃０２（挿入工程）が、コイル辺部加圧工程＃０１（加圧工程）により加圧した後の加工対象部位を、スロット２２の内部に挿入する工程である構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、図６に示すフローチャートにおいて、コイル辺部加圧工程＃０１とコイル辺部挿入工程＃０２とを入れ替えた構成とすることも、本発明の好適な実施形態の一つである。この場合、コイル辺部挿入工程は、コイル辺部加圧工程により加圧する前の加工対象部位を、スロット２２内に開口部２２ｂから挿入する工程となり、コイル辺部加圧工程は、コイル辺部挿入工程によりスロット２２内に挿入した後の加工対象部位に対して、加圧処理を実行する工程となる。以下、このような構成の例として、図１０及び図１１に示す第一例と、図１２〜図１５に示す第二例とについて説明する。

〔第一例〕
図１０に示すように、本例では、コイル辺部挿入工程により、コイル辺部加圧工程により加圧する前の加工対象部位（未加工部位）を、スロット２２の内部に挿入する。図１０に示す例では、扁平化冶具５２を用いて線状導体４における加工対象部位の周方向Ｃの幅がスロット２２の開口部２２ｂの周方向Ｃの幅より狭くなるように扁平化して、当該加工対象部位をスロット２２の内部に挿入している。この際、線状導体４における加工対象部位は、弾性変形することにより直交断面の形状が扁平化し、スロット２２の内部に挿入された後は、直交断面の形状が真円状に戻る。次に、図１１に示すように、コイル辺部加圧工程を実行し、スロット２２の内部に挿入された線状導体４における加工対象部位を、スロット２２の開口方向とは反対側である径第二方向Ｒ２側に加圧する。図１１に示す例では、押圧治具５３を用いて加工対象部位を径第一方向Ｒ１側から押圧して、当該加工対象部位の絶縁被覆材４６の基準周長Ｚを増加させている。

この第一例では、図１１に示すように、径方向Ｒに並ぶ複数の加工対象部位に対してまとめてコイル辺部加圧工程を実行し、当該複数の加工対象部位のそれぞれの絶縁被覆材４６の基準周長Ｚを増加させる。具体的には、コイル辺部挿入工程では、複数の加工対象部位を順にスロット２２の内部に挿入し（図１０参照）、コイル辺部加圧工程では、スロット２２の内部に配置された全て（本例では５つ）の加工対象部位をまとめて加圧し、当該全ての加工対象部位のそれぞれの絶縁被覆材４６の基準周長Ｚを増加させる。図１１に示す例では、押圧治具５３は、スロット２２の開口部２２ｂよりも周方向Ｃの幅が狭くなっており、押圧治具５３は、径方向Ｒに沿ってスロット２２の内部に挿入される。

〔第二例〕
図１２から図１５に示すように、本例でも、第一例と同様に、コイル辺部挿入工程により、コイル辺部加圧工程により加圧する前の加工対象部位（未加工部位）を、スロット２２の内部に挿入した後、コイル辺部加圧工程により、スロット２２の内部に挿入された線状導体４における加工対象部位を、スロット２２の開口方向とは反対側である径第二方向Ｒ２側に加圧する。しかし、本例では、コイル辺部挿入工程により１つの加工対象部位がスロット２２の内部に挿入される毎に、コイル辺部加圧工程を実行して当該加工対象部位を加圧する。すなわち、図１２に示すように第一層Ｂ１のコイル辺部７１に対応する加工対象部位をコイル辺部挿入工程によりスロット２２の内部に挿入した後、図１３に示すように当該加工対象部位に対してコイル辺部加圧工程を実行する。次に、図１４に示すように、第二層Ｂ２のコイル辺部７１に対応する加工対象部位をスロット２２の内部に挿入した後、図１５に示すように当該加工対象部位に対してコイル辺部加圧工程を実行する。以降、第五層Ｂ５のコイル辺部７１が挿入されるまで、コイル辺部挿入工程及びコイル辺部加圧工程が繰り返し実行される。なお、図１３及び図１５に示す例では、押圧治具５３の先端部は、スロット２２の開口部２２ｂよりも周方向Ｃの幅が広くなっており、押圧治具５３は、軸方向Ｌに沿ってスロット２２の内部に挿入された後、径方向Ｒに沿って移動される。

（３）上記の実施形態では、コイル辺部挿入工程＃０２（図７（ｃ）参照）において、線状導体４における加工対象部位が任意の配置方向でスロット２２の内部に配置される構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、加工対象部位が予め定められた配置方向でスロット２２の内部に配置される構成とすることも、本発明の好適な実施形態の一つである。以下、このような構成の例として、図１６及び図１７に示す第三例と、図１８に示す第四例とについて説明する。なお、図１６及び図１８では、発明の理解を容易にすべく、絶縁被覆材４６におけるコイル辺部加圧工程＃０１での押圧対象部分４６ａ（図７（ｂ）参照）に対して、絶縁被覆材４６における押圧対象部分４６ａ以外の押圧非対象部分４６ｂよりも濃いハッチングを施している。また、図１６及び図１８では、簡素化のため、スロット２２の周方向Ｃの幅が径方向Ｒに沿って一様となるように示しており、この結果、各コイル辺部７１は互いに同じ断面形状となるように示されている。

〔第三例〕
図１６に示すように、本例では、上記の実施形態と同様に、コイル辺部７１とステータコア２（ティース２３を含む）とを電気的に絶縁する絶縁部としてのスロット絶縁部２４が、スロット２２の内面に沿って設けられている。ここで、スロット２２の内面は、ステータコア２におけるスロット２２を形成する壁面部（ティース側面２３ａを含む部分）により形成される。そして、本例では、図１７に示すように、スロット絶縁部２４をスロット２２の内面に沿って設ける絶縁工程＃０４よりも後に、コイル辺部挿入工程＃０２が実行される。絶縁工程＃０４は、例えば、スロット絶縁部２４が絶縁粉体塗装により形成される場合には、当該塗装をスロット２２の内面に施す工程とされ、スロット絶縁部２４がスロット絶縁シートにより形成される場合には、当該シートをスロット２２の内面に沿って配置する工程とされる。コイル辺部挿入工程＃０２では、絶縁工程＃０４によりスロット絶縁部２４が設けられたスロット２２の内部に、加工対象部位を挿入すると共に、予め定められた配置方向で加工対象部位をスロット２２の内部に配置する。本例では、加工対象部位の配置方向は、絶縁被覆材４６の押圧対象部分４６ａが、スロット絶縁部２４に対して周方向Ｃに対向する向きに設定されている。

図１６に示すように、コイル辺部７１は、周方向Ｃの両側の端部のそれぞれに径方向Ｒに延びる第一部分７１ａを有すると共に、径方向Ｒの両側の端部のそれぞれに周方向Ｃに延びる第二部分７１ｂを有する。本例では、スロット２２の内部には複数のコイル辺部７１が配置され、複数のコイル辺部７１には対象コイル辺部７３が含まれる。ここで、対象コイル辺部７３は、第一部分７１ａがスロット絶縁部２４に対して周方向Ｃに対向して接すると共に、第二部分７１ｂが他のコイル辺部７１に対して径方向Ｒに対向して接するコイル辺部７１である。本例では、上記のように、コイル辺部７１を構成する加工対象部位は、絶縁被覆材４６の押圧対象部分４６ａがスロット絶縁部２４に対して周方向Ｃに対向するように配置される。そのため、対象コイル辺部７３の第一部分７１ａの少なくとも一部は、押圧対象部分４６ａにより形成される。一方、対象コイル辺部７３の第二部分７１ｂの少なくとも一部は、押圧非対象部分４６ｂにより形成される。

図１６に示す例では、対象コイル辺部７３について、第一部分７１ａの全体が、押圧対象部分４６ａにより形成されており、第二部分７１ｂの全体が、押圧非対象部分４６ｂにより形成されている。また、図１６に示す例では、第一部分７１ａと第二部分７１ｂとの接続部（コイル辺部７１の矩形状断面における円弧状の角部）の全体が、押圧対象部分４６ａにより形成されている。すなわち、図１６に示す例では、押圧対象部分４６ａの直交断面での延在長さが第一部分７１ａの直交断面での延在長さよりも大きく設定されている。押圧非対象部分４６ｂの直交断面での延在長さを第二部分７１ｂの直交断面での延在長さよりも大きく設定することにより、上記接続部の一部或いは全体が押圧非対象部分４６ｂにより形成された構成とすることも可能である。

ところで、押圧対象部分４６ａは、コイル辺部加圧工程＃０１において押圧される部分（上記実施形態の例では図７（ｂ）に示す加圧治具５１により押圧される部分）である。そのため、コイル辺部加圧工程＃０１の実行後には、押圧対象部分４６ａの厚みの平均値は、押圧非対象部分４６ｂの厚みの平均値よりも小さくなる。なぜなら、押圧対象部分４６ａは、コイル辺部加圧工程＃０１の実行により塑性的に伸長することに加えて、図１６に模式的に示すように、コイル辺部加圧工程＃０１の実行時に裸導体素線４１が押圧対象部分４６ａの内面に押し付けられ、押圧対象部分４６ａにおける裸導体素線４１がめり込んだ部分が薄くなるからである。そして、本例では、対象コイル辺部７３の第一部分７１ａは押圧対象部分４６ａにより形成され、対象コイル辺部７３の第二部分７１ｂは押圧非対象部分４６ｂにより形成される。よって、本例では、対象コイル辺部７３の絶縁被覆材４６は、第一部分７１ａにおける厚みの平均値が第二部分７１ｂにおける厚みの平均値よりも小さくなっている。例えば、第一部分７１ａにおける絶縁被覆材４６の厚みの平均値が、第二部分７１ｂにおける絶縁被覆材４６の厚みの平均値の１０分の９程度或いは４分の３程度である構成とすることができる。また、第一部分７１ａにおける絶縁被覆材４６の厚みの最小値（最も薄い部分の厚み）が、第二部分７１ｂにおける絶縁被覆材４６の厚みの最小値（最も薄い部分の厚み）の３分の２程度或いは２分の１程度である構成とすることができる。

なお、スロット２２の内部に配置される複数のコイル辺部７１に、対象コイル辺部７３以外のコイル辺部７１が含まれていても良い。例えば、上記実施形態に係る図２に示す例では、第一層Ｂ１に配置されるコイル辺部７１や第五層Ｂ５に配置されるコイル辺部７１は、対象コイル辺部７３とは異なり、径方向Ｒの両側の第二部分７１ｂのうちの一方のみが、他のコイル辺部７１に対して径方向Ｒに対向して接するように配置される。このようなコイル辺部７１についても、対象コイル辺部７３と同様に、押圧対象部分４６ａがスロット絶縁部２４に対して周方向Ｃに対向するように配置することができる。この場合、スロット絶縁部２４における第一層Ｂ１のコイル辺部７１の径第二方向Ｒ２側に配置される部分（以下、「対象部分」という。）を、スロット絶縁部２４の他の部分よりも絶縁性能を緩和することもできる。すなわち、例えば、スロット絶縁部２４が絶縁粉体塗装により形成される場合には、上記対象部分の塗装の膜厚を薄くすることができ、スロット絶縁部２４がスロット絶縁シートにより形成される場合には、上記対象部分のシートの厚みを薄く、或いは、上記対象部分のシートの重ね合わせ数を小さくすることができる。

〔第四例〕
図１８に示すように、本例では、上記の実施形態とは異なり、スロット２２の内部にはスロット絶縁部２４が設けられていない。そして、本例では、上記第三例とは異なり、線状導体４における加工対象部位の配置方向は、絶縁被覆材４６の押圧非対象部分４６ｂが、スロット２２の内面に対して周方向Ｃに対向する向きに設定されている。本例では、このような配置方向に従って、コイル辺部挿入工程＃０２において、複数の加工対象部位がスロット２２の内部に配置される。

図１８に示すように、本例では、スロット２２の内部に配置される複数のコイル辺部７１には、第一部分７１ａがスロット２２の内面に対して周方向Ｃに対向して接すると共に、第二部分７１ｂが他のコイル辺部７１に対して径方向Ｒに対向して接するコイル辺部７１である、対象コイル辺部７４が含まれる。本例では、上記のように、コイル辺部７１を構成する加工対象部位は、絶縁被覆材４６の押圧非対象部分４６ｂがスロット２２の内面に対して周方向Ｃに対向するように配置される。そのため、対象コイル辺部７４の第一部分７１ａの少なくとも一部は、押圧非対象部分４６ｂにより形成される。一方、対象コイル辺部７４の第二部分７１ｂの少なくとも一部は、押圧対象部分４６ａにより形成される。

図１８に示す例では、対象コイル辺部７４について、第一部分７１ａの全体が、押圧非対象部分４６ｂにより形成されており、第二部分７１ｂの全体が、押圧対象部分４６ａにより形成されている。そして、本例では、上記第三例とは異なり、対象コイル辺部７４の絶縁被覆材４６は、第一部分７１ａにおける厚みの平均値が第二部分７１ｂにおける厚みの平均値よりも大きくなっている。例えば、第二部分７１ｂにおける絶縁被覆材４６の厚みの平均値が、第一部分７１ａにおける絶縁被覆材４６の厚みの平均値の１０分の９程度或いは４分の３程度である構成とすることができる。また、第二部分７１ｂにおける絶縁被覆材４６の厚みの最小値（最も薄い部分の厚み）が、第一部分７１ａにおける絶縁被覆材４６の厚みの最小値（最も薄い部分の厚み）の３分の２程度或いは２分の１程度である構成とすることができる。なお、図１８に示す例では、第一部分７１ａと第二部分７１ｂとの接続部の全体が、押圧非対象部分４６ｂにより形成されている。上記接続部の一部或いは全体が、押圧対象部分４６ａにより形成された構成とすることも可能である。

なお、スロット２２の内部に配置される複数のコイル辺部７１に、対象コイル辺部７４以外のコイル辺部７１が含まれていても良い。例えば、対象コイル辺部７４とは異なり、径方向Ｒの両側の第二部分７１ｂのうちの一方のみが、他のコイル辺部７１に対して径方向Ｒに対向して接するように配置されるコイル辺部７１が、複数のコイル辺部７１に含まれていても良い。このようなコイル辺部７１についても、対象コイル辺部７４と同様に、絶縁被覆材４６の押圧非対象部分４６ｂがスロット２２の内面に対して周方向Ｃに対向するように配置することができる。例えば、径方向Ｒの両側の第二部分７１ｂのうちの一方が他のコイル辺部７１に対して径方向Ｒに対向して接するように配置され、他方の第二部分７１ｂがスロット２２の径方向Ｒを向く内面に対して径方向Ｒに対向するように配置されるコイル辺部７１について、絶縁被覆材４６の押圧非対象部分４６ｂがスロット２２の内面に対して周方向Ｃに対向するように配置することができる。この場合、当該コイル辺部７１とスロット２２の径方向Ｒを向く内面との間に、スロット絶縁部２４が設けられた構成とすることも可能である。なお、本例においても、スロット２２の内面の全体にスロット絶縁部２４が設けられた構成とすることも可能である。

（４）上記の実施形態では、スロット２２のそれぞれに配置された複数のコイル辺部７１は、コイル辺部７１のそれぞれが配置される径方向Ｒの位置に基づいて、スロット幅Ｗが大きくなるのに応じて絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが長くなっている構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、一部のコイル辺部７１の間で、スロット幅Ｗが大きくなるのに応じて絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが短くなる構成とすることができる。例えば、図２に示す例においてコイル辺部７１の断面積が更に大きく設定されている場合等において、最も径第一方向Ｒ１側に配置されるコイル辺部７１の直交断面の形状が、周方向Ｃの幅よりも径方向Ｒの幅が大きい形状となることが想定される。このような場合、スロット幅Ｗが最も小さい径方向Ｒの位置にある層Ｂに配置されたコイル辺部７１の絶縁被覆材４６が、他のいずれかの層Ｂに配置されたコイル辺部７１の絶縁被覆材４６よりも基準周長Ｚが長くなり得る。すなわち、これらのコイル辺部７１の間では、スロット幅Ｗが大きくなるのに応じて絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが短くなる。言い換えれば、スロット幅Ｗが大きくなるのに応じて、コイル辺部７１の直交断面における周方向Ｃの幅と径方向Ｒの幅との寸法差の絶対値が小さくなる。また、このような場合、スロット幅Ｗが最も小さい径方向Ｒの位置にある層Ｂに配置されたコイル辺部７１の絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが、スロット幅Ｗが最も大きい径方向Ｒの位置にある層Ｂ（特定層）に配置されたコイル辺部７１の絶縁被覆材４６の基準周長Ｚ以上となり得る。この場合、上記の実施形態とは異なり、特定層に配置されたコイル辺部７１の絶縁被覆材４６が、特定層以外の全ての層Ｂではなく、特定層以外の一部の層Ｂに配置されたコイル辺部７１の絶縁被覆材４６よりも、基準周長Ｚが長い構成となる。本発明は、このような構成も権利範囲に含む。

（５）上記の実施形態では、スロット２２が、径第二方向Ｒ２側に向かうに従ってスロット幅Ｗが次第に広くなるように形成されており、第一層Ｂ１が特定層である構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。例えば、スロット２２の形状を変更し、径方向Ｒの中間の位置にある層Ｂ（図２に示す例では第二層Ｂ２、第三層Ｂ３、又は第四層Ｂ４）、或いは、最も径第一方向Ｒ１側の位置にある層Ｂ（図２に示す例では第五層Ｂ５）が、スロット幅Ｗが最も大きい径方向Ｒの位置にある層Ｂ（特定層）となる構成とすることも可能である。

（６）上記の実施形態では、複数のコイル辺部７１のうちの１つと、同じスロット２２に配置された他の全てのコイル辺部７１とは、絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが異なる構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、スロット２２の内部に、絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが互いに同一となる複数のコイル辺部７１が配置され、複数のコイル辺部７１のうちの１つと、同じスロット２２に配置された他の一部のコイル辺部７１とが、絶縁被覆材４６の基準周長Ｚが異なる構成とすることも可能である。

（７）上記の実施形態では、コイル辺部７１がスロット２２の内部において５個の層Ｂに分かれて配置されている構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、コイル辺部７１が“５”以外の奇数個（例えば３個、７個等）の層Ｂに分かれて配置されている構成や、コイル辺部７１が偶数個（例えば、２個、４個、６個等）の層Ｂに分かれて配置されている構成とすることも、本発明の好適な実施形態の一つである。

（８）上記の実施形態では、裸導体素線４１が本発明における「導体素線」に相当する構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、樹脂等（例えばポリアミドイミド樹脂やポリイミド樹脂等）の電気的絶縁材料からなる絶縁皮膜が表面に設けられた導体素線（被覆導体素線）を、本発明における「導体素線」として用い、当該被覆導体素線を複数本集合させた被覆導体素線束の周囲が、絶縁被覆材４６により更に被覆されている構成とすることもできる。

（９）上記の実施形態では、ティース２３の先端部に周方向突出部２３ｂが形成されている構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、ティース２３の先端部に周方向突出部２３ｂが形成されていない構成、すなわち、スロット２２がオープンスロットである構成とすることもできる。

（１０）上記の実施形態では、線状導体４の未加工部位の直交断面の形状を真円状とした状態での周方向幅Ｄが、スロット２２の開口幅Ｗ１よりも大きく設定されている構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、線状導体４の未加工部位の直交断面の形状を真円状とした状態での周方向幅Ｄが、スロット２２の開口幅Ｗ１以下に設定されている構成とすることもできる。

（１１）上記の実施形態では、裸導体素線４１の延在方向に直交する断面の形状が円形状である構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、裸導体素線４１の断面形状を、例えば、四角形状、三角形状、五角形状、六角形状、八角形状等の各種多角形状としても良い。

（１２）上記の実施形態では、スロット２２が径方向Ｒの内側へ向かう方向である径第一方向Ｒ１側に開口部２２ｂを有する構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、スロット２２が径方向Ｒの外側へ向かう方向である径第二方向Ｒ２側に開口部を有する構成とすることも可能である。すなわち、本発明は、ロータがステータの径第二方向Ｒ２側に配置されるアウタロータ型の回転電機に適用することも可能である。

（１３）上記の実施形態では、ステータコア２が、円環板状の磁性体板７を軸方向Ｌに複数積層して形成されている構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。例えば、ステータコア２が、磁性材料の粉体を加圧成形してなる圧粉材を主な構成要素として形成されている構成とすることも可能である。この場合、ステータコア２が、周方向Ｃに加えて、径方向Ｒ及び軸方向Ｌの双方においても一体に形成されている構成とすることができる。

（１４）上記の実施形態では、ステータコア２が本発明における「コア」に相当する構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。例えば、本発明を固定界磁型の回転電機に適用し、コイル３の巻装対象のコアがロータのコアである構成、すなわち、ロータのコアが本発明における「コア」に相当する構成とすることも可能である。このように、本発明に係る「コア」は、ステータコア２以外の電機子コアに適用することが可能である。

（１５）上記の実施形態では、コイル辺部挿入工程＃０２では、スロット２２の内部に加工対象部位を複数挿入する構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、コイル３が単層巻構造を有する構成とし、コイル辺部挿入工程＃０２において、単一の加工対象部位をスロット２２の内部に挿入する構成とすることも可能である。

（１６）上記の実施形態では、コイル辺部挿入工程＃０２では、径方向Ｒの位置に応じてスロット幅Ｗが異なるように形成されたスロット２２の内部に、加工対象部位を挿入する構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、コイル辺部挿入工程＃０２において、スロット幅Ｗが径方向Ｒに沿って一様となるように形成されたスロット２２の内部に、加工対象部位を挿入する構成とすることも可能である。このような場合には、コイル辺部７１の直交断面の形状が、同じスロット２２に配置された全てのコイル辺部７１について互いに同一の矩形状である構成とし、コイル辺部７１の絶縁被覆材４６の周長（基準周長Ｚ又は設計周長）が、同じスロット２２に配置された全てのコイル辺部７１について互いに同一である構成とすることもできる。

（１７）上記の実施形態では、加圧工程が、被覆導体素線束におけるコイル辺部７１に相当する部位を加工対象部位とするコイル辺部加圧工程＃０１である構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。例えば、被覆導体素線束におけるコイルエンド部に相当する部位等を、加圧工程における加工対象部位とすることも可能である。このような場合において、複数の裸導体素線４１が、裸導体素線束４２の直交断面の外形が真円状となるように互いに密着し合って高い密集度で集合する場合の、当該裸導体素線束４２に外接する真円の半径と、絶縁被覆材４６の基準周長Ｚを円周長とする円の半径との差が、少なくとも裸導体素線４１の直径以上となるように、加工対象部位に対する加圧量を設定すると好適である。

（１８）その他の構成に関しても、本明細書において開示された実施形態は全ての点で例示であって、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、本願の特許請求の範囲に記載されていない構成に関しては、本発明の目的を逸脱しない範囲内で適宜改変することが可能である。

本発明は、回転電機のコイル用の線状導体を製造するための製造方法、及び、当該製造方法を含む回転電機の製造方法に好適に利用することができる。

２：ステータコア（コア）
３：コイル
４：線状導体
２１：コア基準面
２２：スロット
２４：スロット絶縁部（絶縁部）
４１：裸導体素線（導体素線）
４２：裸導体素線束（導体素線束）
４６：絶縁被覆材
４６ａ：押圧対象部分
４６ｂ：押圧非対象部分
７１：コイル辺部
１００：回転電機
Ａ：延在方向
Ｃ：周方向
Ｅ：交差方向
Ｌ：軸方向
Ｒ：径方向
Ｗ：スロット幅

Claims (9)

1. 回転電機のコイル用の線状導体を製造するための製造方法であって、
   導体素線を複数本集合させた導体素線束の周囲を、可撓性の絶縁被覆材により被覆して構成されている被覆導体素線束を用い、当該被覆導体素線束における加工対象部位を前記導体素線束の延在方向に対して交差する交差方向に加圧する加圧工程を有し、
   前記加圧工程では、前記加工対象部位の前記絶縁被覆材を塑性変形させて、前記延在方向に対して直交する断面である直交断面における、前記絶縁被覆材の周長を増加させる線状導体の製造方法。
2. 請求項１に記載の製造方法を含み、円筒状のコア基準面の軸方向に延びるスロットが当該コア基準面の周方向に複数分散配置されているコアに、前記線状導体により構成されたコイルが巻装された回転電機を製造する回転電機の製造方法であって、
   前記加圧工程では、前記被覆導体素線束における、前記スロット内に配置される前記コイルの部分であるコイル辺部に相当する部位を、前記加工対象部位とし、
   前記スロット内に前記加工対象部位を挿入する挿入工程を有する回転電機の製造方法。
3. 前記挿入工程では、前記加圧工程により加圧した後の前記加工対象部位を、前記スロット内に挿入する請求項２に記載の回転電機の製造方法。
4. 前記コイル辺部と前記コアとを電気的に絶縁する絶縁部を、前記スロットの内面に沿って設ける絶縁工程を更に有し、
   前記挿入工程では、前記絶縁工程により前記絶縁部が設けられた前記スロットの内部に、前記加工対象部位を挿入すると共に、予め定められた配置方向で前記加工対象部位を前記スロットの内部に配置し、
   前記配置方向は、前記絶縁被覆材における前記加圧工程での押圧対象部分が、前記絶縁部に対して前記周方向に対向する向きである請求項３に記載の回転電機の製造方法。
5. 前記挿入工程では、前記加工対象部位を前記スロットの内部に複数挿入すると共に、予め定められた配置方向で複数の前記加工対象部位を前記スロットの内部に配置し、
   前記配置方向は、前記絶縁被覆材における前記加圧工程での押圧対象部分以外の押圧非対象部分が、前記スロットの内面に対して前記周方向に対向する向きである請求項３に記載の回転電機の製造方法。
6. 前記挿入工程では、前記加工対象部位を前記スロットの内部に複数挿入し、
   前記加圧工程では、前記コイル辺部の前記直交断面における前記周方向の幅と前記直交断面における前記コア基準面の径方向の幅との寸法差の絶対値が大きくなるのに応じて前記コイル辺部の前記絶縁被覆材の前記周長が長くなるように、複数の前記加工対象部位のそれぞれに対する加圧量を、各加工対象部位に対応する前記コイル辺部の前記寸法差の絶対値に応じて異ならせる請求項２から５のいずれか一項に記載の回転電機の製造方法。
7. 前記挿入工程では、前記径方向の位置に応じて前記周方向のスロット幅が異なるように形成された前記スロット内に、前記加工対象部位を挿入する請求項６に記載の回転電機の製造方法。
8. 前記挿入工程では、前記コア基準面の径方向の位置に応じて前記周方向のスロット幅が異なるように形成された前記スロットの内部に、前記加工対象部位を複数挿入すると共に、複数の前記加工対象部位が前記スロットの内部において前記径方向に沿って一列に並ぶように配置し、
   前記加圧工程では、前記コイル辺部の前記絶縁被覆材の前記周長が、前記コイル辺部が配置される前記径方向の位置に基づき前記スロット幅が大きくなるのに応じて長くなるように、複数の前記加工対象部位のそれぞれに対する加圧量を、各加工対象部位に対応するコイル辺部が配置される前記径方向の位置に応じて異ならせる請求項２から７のいずれか一項に記載の回転電機の製造方法。
9. 前記絶縁被覆材は、加熱により前記周長を減少させることができるように構成され、
   前記挿入工程により前記スロット内に挿入された前記加工対象部位を加熱して当該加工対象部位の前記絶縁被覆材の前記周長を減少させる加熱工程を更に有する請求項２から８のいずれか一項に記載の回転電機の製造方法。

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