JP2014020426A - シール構造 - Google Patents

Abstract

【課題】シールリングの装着の際の工数が多くならず、しかも優れたシール性を得ることの可能なシール構造を提供する。
【解決手段】外周部材１とこの外周部材１に挿入状態で装着した内周部材２との間にシールリング３が介在され、内周部材２の外周面に、この内周部材２の挿入方向へ向けて小径となるテーパ状外周面２１及びその小径端部から前記挿入方向へ向けて延びる装着部外周面２２が形成され、外周部材１の内周面に、テーパ状外周面２１より前記挿入方向側に位置すると共に反挿入方向側を向いた段差面１２及びこの段差面１２の外径端から反挿入方向へ延びる装着部内周面１３が形成され、シールリング３が、テーパ状外周面２１及び装着部外周面２２と、段差面１２及び装着部内周面１３の間に圧縮状態で配置される。
【選択図】図１

Description

本発明は、外周部材とこの外周部材に挿入状態で装着した内周部材との間の隙間を密封するためのシール構造であって、特に、高圧ガス用のシール、例えば内燃機関のシリンダヘッドに開設された取付孔とこの取付孔に挿入状態で装着したインジェクタあるいは燃焼圧センサ、筒内圧センサ等の先端部との間の隙間を密封するのに好適なシール構造に関する。

筒内直噴式の内燃機関は、シリンダ内にインジェクタによって燃料を直接噴射するものであり、このインジェクタは、シリンダヘッドに開設されたインジェクタ取付孔に挿入状態で取り付けられているため、インジェクタ取付孔の内周面とインジェクタの外周面との間の隙間から燃焼ガスの漏れを生じることのないように、シールリングによってその漏れを防止している。

図７は、従来の技術によるインジェクタ取付孔とインジェクタの間のシール構造を示すものである。すなわちこの図７において、参照符号１００は内燃機関のシリンダヘッド、参照符号１１０はインジェクタである。インジェクタ１１０は、シリンダヘッド１００に開設されて燃焼室（Ｅ）に連通したインジェクタ取付孔１０１に挿入状態に取り付けられ、前記燃焼室（Ｅ）内に燃料を直接噴射する装置である。インジェクタ取付孔１０１とインジェクタ１１０の先端部との間の隙間は、シールリング１２０によって密封されている。

詳しくは、インジェクタ１１０の先端近傍の外周面には、その挿入方向（燃焼室（Ｅ）側）へ向けて小径となるテーパ状外周面１１１と、その小径端部（下端）から前記挿入方向へ延びる装着部外周面１１２と、この装着部外周面１１２における挿入方向の端部から径方向へ立ち上がる段差面１１３を介して装着部外周面１１２より大径の先端外周面１１４が形成されている。そしてインジェクタ取付孔１０１とインジェクタ１１０の先端部との間に介在するシールリング１２０は、耐熱性の高い例えばＰＴＦＥ（Poly tetra fluoro ethylene）等の合成樹脂材料からなり、中心軸線を通る平面で切断した断面形状が略矩形状をなすものであって、その外周面１２０ａがインジェクタ取付孔１０１の内面に密接されると共に、内周面１２０ｂがインジェクタ１１０の装着部外周面１１２に密接されている。

したがってこのシール構造によれば、断面形状が略矩形状のシールリング１２０は、図８に示すように、燃焼室（Ｅ）側の燃焼ガスの圧力Ｐによって大気側空間（Ａ）側へ変位しながらインジェクタ１１０の装着部外周面１１２からテーパ状外周面１１１へ乗り上げ、インジェクタ取付孔１０１の内周面とテーパ状外周面１１１の間で径方向に圧縮され、その反力によって密接面圧が高まって、燃焼ガスを有効に遮断することができる（例えば下記の特許文献参照）。

特許４３４２１２１号公報 特許第３８３０８９６号公報

しかしながら、上記従来のシール構造によれば、シールリング１２０をインジェクタ１１０の装着部外周面１１２に装着する作業において、装着部外周面１１２より大径の先端外周面１１４を乗り越える過程でシールリング１２０が拡径変形を受けることになる。そしてシールリング１２０が弾性に乏しい合成樹脂材料からなる場合は、自己の弾性のみでは元の状態には復元されないため、特許文献１に記載のように、矯正治具を用いてシールリング１２０を元の状態又はそれに近い状態に矯正する必要があり、工数が多くなる問題が指摘されている。

また、シールリング１２０は燃焼ガスの圧力Ｐを受けることによって密接面圧を発生するものであり、低圧の条件でも優れたシール性を得るには、初期状態でシールリング１２０につぶし代を持たせる必要がある。すなわち燃焼ガスによる圧力Ｐの有無にかかわらずシールリング１２０を圧縮された状態に装着する必要がある。しかしこの場合、装着の際に矯正治具を用いてシールリング１２０を矯正するための荷重を大きくしなければならず、装着時の工数が多くなる問題が指摘されている。

本発明は、以上のような点に鑑みてなされたものであって、その技術的課題は、シールリングの装着の際の工数が多くならず、しかも優れたシール性を得ることの可能なシール構造を提供することにある。

上述した技術的課題を有効に解決するための手段として、請求項１の発明に係るシール構造は、外周部材とこの外周部材に挿入状態で装着した内周部材との間にシールリングが介在され、前記内周部材の外周面に、この内周部材の挿入方向へ向けて小径となるテーパ状外周面及びその小径端部から前記挿入方向へ向けて延びる装着部外周面が形成され、前記外周部材の内周面に、前記テーパ状外周面より前記挿入方向側に位置すると共に反挿入方向側を向いた段差面及びこの段差面の外径端から反挿入方向へ延びる装着部内周面が形成され、前記シールリングが、前記テーパ状外周面及び装着部外周面と、前記段差面及び装着部内周面の間に圧縮状態で配置されるものである。

請求項１の構成によれば、シールリングの装着に際して、例えば内周部材における装着部外周面にシールリングを外挿した状態で、この内周部材を外周部材に挿入して行くと、シールリングにおける挿入方向側の外径部が外周部材の内周面に形成された段差面に当接することによって、挿入方向へのシールリングの移動が阻止されるので、内周部材の挿入に伴って、シールリングにおける反挿入方向側の内周面が内周部材の外周面に形成されたテーパ状外周面に相対的に乗り上がることにより、その外周面が外周部材の内周面に押し付けられる。なお、ここでいう「反挿入方向側」とは、内周部材の挿入方向と反対側のことである。このため、内周部材におけるテーパ状外周面の小径側の外周面にシールリングを外挿した状態で内周部材を外周部材に挿入するだけで、シールリングが内周部材のテーパ状外周面及び装着部外周面と外周部材の段差面及び装着部内周面の間に密接状態で装着されるので、装着後に矯正治具による矯正作業の必要がない。

そしてシールリングの装着状態において、挿入方向側の流体圧力が高圧となった場合は、この圧力によって、シールリングが反挿入方向側へ押されて内周部材におけるテーパ状外周面に乗り上がって外周部材の装着部内周面との間で圧縮されるので、高圧条件での優れたシール性を奏する。また、シールリングが、初期状態においてテーパ状外周面と段差面の間に圧縮状態で配置されるため、低圧条件でも優れたシール性を奏する。

請求項２の発明に係るシール構造は、請求項１に記載の構成において、内周部材の外周面に、テーパ状外周面よりも反挿入方向側に位置すると共に外径が前記テーパ状外周面の大径端部以上で反挿入方向へ向けて大径になる第二のテーパ状外周面が形成されたものである。

請求項３の発明に係るシール構造は、請求項２に記載の構成において、内周部材の外周面に、テーパ状外周面と第二のテーパ状外周面の間に位置する円筒面状の第二の外周面が形成されたものである。

請求項４の発明に係るシール構造は、請求項１〜３のいずれかに記載の構成において、外周部材の内周面に、装着部内周面よりも反挿入方向側に位置すると共に内径が段差面の大径端部以上で反挿入方向側へ向けて大径となるテーパ面が形成されたものである。

請求項２〜４によれば、シールリングの装着に際して、例えば内周部材におけるテーパ状外周面より小径側の外周面にシールリングを外挿した状態で、この内周部材を外周部材に挿入して行く過程で、内周部材に形成されたテーパ状外周面あるいは外周部材の内周面に形成されたテーパ面によってシールリングが段階的に圧縮を受けるので、高い密接面圧を安定的に与えることができる。

請求項５の発明に係るシール構造は、請求項１〜３のいずれかに記載の構成において、外周部材の内周面に形成された段差面が挿入方向へ向けて小径となるテーパ状をなすものである。

請求項５によれば、テーパ状をなす段差面とテーパ状外周面の間でシールリングが圧縮を受けることで、その反力によって、前記段差面に接触しているシールリングの端面がこの段差面の小径側へ変位して挿入方向側の内周面が内周部材の装着部外周面に密接されるので、一層優れたシール性を奏する。

本発明に係るシール構造によれば、シールリングの装着後に矯正治具による矯正作業の必要がないので、シールリングの装着の際の工数の増大を来たすことがない。さらに本発明のシール構造とすることで、高圧及び低圧条件でも優れたシール性を奏することができる。

本発明に係るシール構造の第一の実施の形態を示す半断面図である。 本発明に係るシール構造の第一の実施の形態において、シールリングの装着過程を示す半断面図である。 本発明に係るシール構造の第二の実施の形態を示す断面図である。 本発明に係るシール構造の第二の実施の形態において、シールリングの装着過程を段階的に示す半断面図である。 本発明に係るシール構造の第一の実施の形態の形状変更例を示す半断面図である。 本発明に係るシール構造の第二の実施の形態の形状変更例を示す半断面図である。 従来の技術によるインジェクタ取付孔とインジェクタの間のシール構造を示す半断面図である。 従来の技術によるインジェクタ取付孔とインジェクタの間のシール構造において、燃焼ガスの圧力が作用した状態を示す半断面図である。

以下、本発明に係るシール構造をインジェクタ用先端シール構造に適用した好ましい実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、第一の実施の形態を示すものである。

図１において、参照符号１は内燃機関におけるシリンダヘッド、参照符号２はこのシリンダヘッド１に開設されたインジェクタ取付孔１１に挿入状態で取り付けられたインジェクタ、参照符号３は、インジェクタ取付孔１１（シリンダヘッド１）とインジェクタ２の間に介在して燃焼室（Ｅ）側からの高温・高圧の燃焼ガスを遮断するシールリングである。なお、シリンダヘッド１は請求項１に記載された外周部材に相当し、インジェクタ２は請求項１に記載された内周部材に相当する。

インジェクタ２は、先端のノズル２ａをシリンダヘッド１の内側の燃焼室（Ｅ）へ向けて、シリンダヘッド１のインジェクタ取付孔１１に挿入した状態で取り付けられており、燃料を燃焼室（Ｅ）内へ直接噴射するものである。

インジェクタ２におけるノズル２ａの外周面には、その挿入方向（燃焼室（Ｅ）側）へ向けて小径となるテーパ状外周面２１と、その小径端部（下端）から前記挿入方向へ延びる装着部外周面２２と、この装着部外周面２２における挿入方向の端部から径方向へ立ち上がる段差面を介して装着部外周面２２より適宜大径の先端外周面２３が形成されている。なお、装着部外周面２２の外径をφＡ、先端外周面２３の外径をφＢとすると、
１００％＜φＢ／φＡ＜１１０％
であることが好ましい。

一方、シリンダヘッド１におけるインジェクタ取付孔１１の内周面には、図１に示す装着状態のインジェクタ２におけるテーパ状外周面２１より挿入方向側に位置すると共に前記挿入方向へ向けて小径となるテーパ状をなす段差面１２と、その大径端部から反挿入方向（大気側空間（Ａ）側）へ延びる装着部内周面１３と、段差面１２の小径端部から挿入方向へ延びる小径内周面１４が形成されている。なお、段差面１２の小径端部（小径内周面１４）の内径φＤは、テーパ状外周面２１の大径端部の外径φＣより小径であり、インジェクタ２における先端外周面２３の外径φＢより大径である。

そして図１に示す装着状態において、インジェクタ２は、先端のノズル２ａ（先端外周面２３）がインジェクタ取付孔１１における小径内周面１４の内周位置へ達しており、テーパ状外周面２１が、インジェクタ取付孔１１における段差面１２より反挿入方向に位置している。言い換えれば、テーパ状外周面２１と装着部内周面１３が互いに径方向に対向し、段差面１２と装着部外周面２２が互いに径方向に対向している。

シールリング３は、ＰＴＦＥ等の合成樹脂材料からなるものであって、未装着状態では、図２に示すように中心軸線を通る平面で切断した断面形状が略矩形状をなし、図１に示す装着状態では、インジェクタ２におけるテーパ状外周面２１及び装着部外周面２２と、シリンダヘッド１のインジェクタ取付孔１１における段差面１２及び装着部内周面１３の間に圧縮された状態で配置されるものである。

詳しくは、このシールリング３は、挿入方向側の端面外径部３ａがシリンダヘッド１のインジェクタ取付孔１１における段差面１２に適宜圧縮状態で密接され、その圧縮反力によって、挿入方向側の内周面３ｂがインジェクタ２における装着部外周面２２に適当な面圧で密接されると共に、反挿入方向側の内周面３ｃがインジェクタ２におけるテーパ状外周面２１に相対的に乗り上がった状態で密接し、さらにその乗り上がりによって、反挿入方向側の外周面３ｄがシリンダヘッド１のインジェクタ取付孔１１における装着部内周面１３に押し付けられ、適当な面圧で密接されている。

以上の構成によれば、燃焼室（Ｅ）側から高温・高圧の燃焼ガスの圧力がインジェクタ２のノズル２ａとシリンダヘッド１のインジェクタ取付孔１１における小径内周面１４との間の環状隙間(Ｇ)を介してシールリング３に作用すると、このガス圧力によってシールリング３の反挿入方向側の内周面３ｃがインジェクタ２におけるテーパ状外周面２１へさらに乗り上げようとするため、シールリング３の反挿入方向側部分（大気側空間（Ａ）側の部分）の圧縮率が大きくなってその反力によりインジェクタ２におけるテーパ状外周面２１及びインジェクタ取付孔１１の装着部内周面１３に対する密接面圧が高まり、大気側空間（Ａ）側への燃焼ガスの漏れを有効に遮断することができる。

そしてシールリング３は、初期状態でも挿入方向側の端面外径部３ａがテーパ状内周面１２に適宜圧縮状態で密接され、その圧縮反力によって、挿入方向側の内周面３ｂが装着部外周面２２に密接されると共に反挿入方向側の内周面３ｃがテーパ状外周面２１に乗り上がった状態で密接し、その乗り上がりによって、反挿入方向側の外周面３ｄが装着部内周面１３に密接されているので、燃焼室（Ｅ）が低圧のときにも優れたシール性を奏することができる。

また、シールリング３を図１の状態に装着する際には、まず図２に示すように、インジェクタ２におけるノズル２ａの先端側から装着部外周面２２へ予めシールリング３を外挿する。この外挿作業においては、シールリング３が装着部外周面２２より大径の先端外周面２３を乗り越える必要があるが、装着部外周面２２の外径φＡと先端外周面２３の外径φＢが、
１００％＜φＢ／φＡ＜１１０％
の関係にあれば、シールリング３は先端外周面２３を乗り越える過程でわずかに拡径されるだけなので、シールリング３の残留変形を有効に防止することができる。

次に、装着部外周面２２にシールリング３を外挿したインジェクタ２をシリンダヘッド１のインジェクタ取付孔１１に挿入する。するとその挿入過程では、まずシールリング３の挿入方向側の端面外径部３ａがインジェクタ取付孔１１における段差面１２に当接することによって、挿入方向へのシールリング３の移動が阻止されるので、インジェクタ２が挿入されて行くのにつれて、シールリング３の反挿入方向側の内周面３ｃがインジェクタ２のテーパ状外周面２１に相対的に乗り上がって行き、このため反挿入方向側の外周面３ｄがインジェクタ取付孔１１における装着部内周面１３に押し付けられ、さらに、段差面１２とテーパ状外周面２１の間でシールリング３が圧縮を受けることで、その反力によってシールリング３の端面外径部３ａがテーパ状をなす段差面１２に沿って小径側へ変位することにより、挿入方向側の内周面３ｂがインジェクタ２の装着部外周面２２に密接され、図１に示す装着状態となる。

したがって、インジェクタ２の装着部外周面２２に予めシールリング３を外挿してからインジェクタ２をシリンダヘッド１のインジェクタ取付孔１１に挿入するだけで、シールリング３がインジェクタ２のテーパ状外周面２１及び装着部外周面２２とインジェクタ取付孔１１における段差面１２及び装着部内周面１３に適当な面圧で密接された状態で装着されるので、装着後に矯正治具による矯正作業の必要がない。

次に図３は、本発明に係るシール構造をインジェクタ用先端シール構造に適用した第二の実施の形態を示すものである。

この第二の実施の形態において、第一の実施の形態と異なるところは、インジェクタ２の外周面に、テーパ状外周面２１の大径端部から反挿入方向（上方；大気側空間（Ａ）側）へ延びる円筒面状の第二の外周面２４と、その反挿入方向の端部（上端）から反挿入方向へ向けて大径になる第二のテーパ状外周面２５が形成され、シリンダヘッド１におけるインジェクタ取付孔１１の内周面に、段差面１２よりも反挿入方向側にある装着部内周面１３の反挿入方向側の端部から、さらに反挿入方向へ向けて大径になる第二のテーパ状内周面１５が形成された点にある。なお、第二のテーパ状内周面１５は請求項４に記載されたテーパ面に相当するものである。

さらに、インジェクタ２の外周面は、第二のテーパ状外周面２５の大径端部から反挿入方向へ延びる円筒面状の第三の外周面２６と、その反挿入方向の端部から反挿入方向へ向けて大径になる第三のテーパ状外周面２７と、さらにその大径端部から反挿入方向へ延びる円筒面状の第四の外周面２８を有し、この第四の外周面２８が、インジェクタ取付孔１１における第二のテーパ状内周面１５の大径端部から反挿入方向へ延びる大径内周面１６に僅かな隙間を介して挿入されている。

また、インジェクタ２における第二のテーパ状外周面２５の大径端部（第三の外周面２６）の外径は、インジェクタ取付孔１１における段差面１２の小径端部（小径内周面１４）の内径より大径かつ第二のテーパ状内周面１５の小径端部（装着部内周面１３）の内径より小径であり、第二のテーパ状外周面２５は第二のテーパ状内周面１５の内周側に位置し、インジェクタ２におけるテーパ状外周面２１はインジェクタ取付孔１１における装着部内周面１３の内周側に位置している。

また、インジェクタ２におけるテーパ状外周面２１は、ノズル２ａの中心軸線と同心の円筒面に対する傾斜角度が第二のテーパ状外周面２５よりも小さく、シリンダヘッド１のインジェクタ取付孔１１における第二のテーパ状内周面１５は、インジェクタ取付孔１１の中心軸線と同心の円筒面に対する傾斜角度が段差面１２の傾斜角度よりも小さい。

そしてシールリング３は、未装着状態では、図４の（ａ）に示すように中心軸線を通る平面で切断した断面形状が略矩形状をなすものであって、図３に示す装着状態では、挿入方向側の端面外径部３ａがインジェクタ取付孔１１における段差面１２に適宜圧縮状態で密接され、その圧縮反力によって、挿入方向側の内周面３ｂがインジェクタ２における装着部外周面２２に密接されると共に中間部の内周面３ｅ及び反挿入方向側の内周面３ｆがインジェクタ２におけるテーパ状外周面２１に乗り上がった状態で密接し、さらに反挿入方向側の端面内径部３ｇがインジェクタ２における第二のテーパ状外周面２５に圧接し、これによって反挿入方向側の外周面３ｄがインジェクタ取付孔１１における装着部内周面１３及び第二のテーパ状内周面１５の一部に押し付けられ、密接されている。

以上のように構成された第二の実施の形態も、燃焼室（Ｅ）側から高温・高圧の燃焼ガスの圧力がインジェクタ２のノズル２ａとシリンダヘッド１のインジェクタ取付孔１１における小径内周面１４との間の環状隙間(Ｇ)を介してシールリング３に作用すると、第一の実施の形態と同様、このガス圧力によってシールリング３が反挿入方向へ変位しようとするので密接面圧が高まり、燃焼ガスを有効に遮断することができる。

そしてシールリング３は、後述のように、装着の過程でインジェクタ２におけるテーパ状外周面２１及び第二のテーパ状外周面２５とインジェクタ取付孔１１における第二のテーパ状内周面１５及び段差面１２によって段階的に圧縮を受けるので、高い密接面圧を安定的に与えることができ、その結果、燃焼室（Ｅ）が低圧のときでも優れたシール性を奏することができる。

また、シールリング３を図３の状態に装着する際には、まずインジェクタ２におけるノズル２ａの先端側から装着部外周面２２へ予めシールリング３を外挿する。そしてこの場合も、先に説明した第一の実施の形態と同様、装着部外周面２２の外径φＡと先端外周面２３の外径φＢが、
１００％＜φＢ／φＡ＜１１０％
の関係にあれば、シールリング３は先端外周面２３を乗り越える過程でわずかに拡径されるだけなので、シールリング３の残留変形を有効に防止することができる。

次に図４（ａ）に示すように、シールリング３を外挿したインジェクタ２をシリンダヘッド１のインジェクタ取付孔１１に挿入する。するとその挿入過程では、まず図４（ｂ）に示すように、シールリング３の挿入方向側の端面外径部３ａがインジェクタ取付孔１１における第二のテーパ状内周面１５に当接する。この第二のテーパ状内周面１５は傾斜角度が緩やかであるため、シールリング３は、第二のテーパ状内周面１５との摺動によって径方向へしごかれるように圧縮されながら装着部内周面１３へ挿入されて行く。

そして図４（ｃ）に示すように、シールリング３は挿入過程で装着部内周面１３との接触面積が増大し、かつ圧縮されることによって挿入抵抗が大きくなって行くので、この挿入抵抗によって、インジェクタ２における装着部外周面２２から、傾斜角度が緩やかなテーパ状外周面２１を介して第二の外周面２４へ乗り上がって行き、したがってここでも径方向へしごかれるように圧縮を受ける。そしてこの圧縮によって、燃焼室（Ｅ）が低圧のときでもある程度のシール性を奏することができる状態となる。

さらに図４（ｄ）に示すように、第二の外周面２４へ乗り上がったシールリング３の反挿入方向側の端面内径部３ｇがインジェクタ２における第二のテーパ状外周面２５に当接すると、シールリング３はこの第二のテーパ状外周面２５に押されることでさらに挿入方向へ移動し、これによって挿入方向側の端面外径部３ａが段差面１２に押し付けられ、図３に示す装着状態となるのである。

したがって、この実施の形態においても、インジェクタ２の装着部外周面２２に予めシールリング３を外挿してからインジェクタ２をシリンダヘッド１のインジェクタ取付孔１１に挿入するだけで、シールリング３がインジェクタ２のテーパ状外周面２１及び装着部外周面２２とインジェクタ取付孔１１における段差面１２及び装着部内周面１３に密接状態で装着されるので、装着後に矯正治具による矯正作業の必要がない。

しかも上述の装着過程では、シールリング３は第二のテーパ状内周面１５及びテーパ状外周面２１によって外周側及び内周側から圧縮を受け、さらに第二のテーパ状外周面２５と段差面１２の間で圧縮を受けることによって、段階的に圧縮率が高まるので、高い密接面圧を安定的に与えることができる。

なお、上述の実施の形態では段差面１２が挿入方向へ向けて小径となるテーパ状をなすものとしたが、例えば図５及び図６に形状変更例として例示したように、非傾斜、すなわち軸心と直交する平面をなすものであっても上述と同様の効果を実現することができる。

また、上述の実施の形態は本発明をインジェクタ用先端シール構造に適用したが、本発明はこれには限定されず、例えば燃焼圧センサとその取付孔との間のシール構造や、筒内圧センサとその取付孔との間のシール構造などにも適用することができる。

１ シリンダヘッド（外周部材）
１１ インジェクタ取付孔
１２ 段差面
１３ 装着部内周面
１５ 第二のテーパ状内周面（テーパ面）
２ インジェクタ（内周部材）
２１ テーパ状外周面
２２ 装着部外周面
２５ 第二のテーパ状外周面
３ シールリング

Claims (5)

1. 外周部材とこの外周部材に挿入状態で装着した内周部材との間にシールリングが介在され、前記内周部材の外周面に、この内周部材の挿入方向へ向けて小径となるテーパ状外周面及びその小径端部から前記挿入方向へ向けて延びる装着部外周面が形成され、前記外周部材の内周面に、前記テーパ状外周面より前記挿入方向側に位置すると共に反挿入方向側を向いた段差面及びこの段差面の外径端から反挿入方向へ延びる装着部内周面が形成され、前記シールリングが、前記テーパ状外周面及び装着部外周面と、前記段差面及び装着部内周面の間に圧縮状態で配置されることを特徴とするシール構造。
2. 内周部材の外周面に、テーパ状外周面よりも反挿入方向側に位置すると共に外径が前記テーパ状外周面の大径端部以上で反挿入方向へ向けて大径になる第二のテーパ状外周面が形成されたことを特徴とする請求項１に記載のシール構造。
3. 内周部材の外周面に、テーパ状外周面と第二のテーパ状外周面の間に位置する円筒面状の第二の外周面が形成されたことを特徴とする請求項２に記載のシール構造。
4. 外周部材の内周面に、装着部内周面よりも反挿入方向側に位置すると共に内径が段差面の大径端部以上で反挿入方向側へ向けて大径となるテーパ面が形成されたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のシール構造。
5. 外周部材の内周面に形成された段差面が挿入方向へ向けて小径となるテーパ状をなすことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のシール構造。

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