JP2010127193A - 燃料噴射弁の固定構造 - Google Patents

Abstract

【課題】押え加重と燃料圧力による加重とによる弾性体リング１０の「へたり」を抑えて、燃料噴射弁２の保持状態と確実なシール性能とを保つ。
【解決手段】第１内径部３ａにより形成される第１の内部空間と第２内径部３ｂにより形成される第２の内部空間とを機密的に分離する弾性体リング１０（１０Ａ）が、調心リング８と孔側段差部３ｄとの間に配設されている。
これによれば、押え加重と燃料圧力による加重とを受けて燃料噴射弁２を支持する金属リング９部分と、燃料噴射弁２の取り付け孔４内外のシールを行う弾性体リング１０（１０Ａ）部分とで調心リング８（８Ａ）を構成しているため、弾性体リング１０（１０Ａ）部分が押え加重と燃料圧力による加重とによって「へたり」が生じて進行するのを抑えることができる。このため、燃料噴射弁２の保持状態と確実なシール性能とを保つことができる。
【選択図】図２

Description

本発明は、燃料供給管から供給される燃料を内燃機関の燃焼室内へ直接噴射するための燃料噴射弁を、内燃機関のシリンダヘッドに設けられた取り付け孔内に挿入して固定する固定構造に関するものであり、特に、燃料噴射弁を支持する部分に調心リングを用いた燃料噴射弁の固定構造に関するものである。

下記の特許文献１に示される燃料噴射弁の組付け構造は、フューエルレール（１）とシリンダヘッド（３）との間に、弾性体であるＣリング状部材（７）を介して燃料噴射弁（２）を挟持するうえで、燃料噴射弁（２）をシリンダヘッド（３）に安定した状態で、比較的安価に組付ける構造を得ることを課題としている。

その解決手段して、燃料噴射弁（２）の先端部の段差部（２４）を、燃料噴射弁（２）の軸上に中心を有する球面形状に構成している。また、シリンダヘッド（３）の組み付け孔（４）の段差部（２８）には、組付け孔（４）の燃料噴射弁（２）の挿入側の内周面との間にクリアランスを設けて調心リング（１２）を配置している。

そして、調心リング（１２）の内周面が、燃料噴射弁（２）の段差部（２４）の球面（１１）を支持するように、球面（１１）の受入れ側の内径が（球面（１１）の内径より）大きい円錐面形状に構成し、燃料噴射弁（２）の段差部（２４）の球面（１１）と調心リング（１２）の内周の円錐面との接触により燃料噴射弁（２）をシリンダヘッド（３）に支持して組付けるようにしたものである。

また、下記の特許文献２に示される燃料噴射弁のための補償エレメントは、内燃機関のシリンダヘッド（４）に設けられた取り付け孔（７）内に挿入して、内燃機関の燃焼室（３）内へ燃料を直接噴射するための燃料噴射弁（１）のための補償エレメント（２）であり、燃料噴射弁（１）に周方向で接触する剛性的な第１のリング（１８）を有している。

また、剛性的な第２のリング（１９）を取り付け穴（７）内に挿入している。そして、これらの剛性的な第１および第２の両リング（１８、１９）の間に配置された弾性的な中間リング（２０）が、剛性的な第１のリング（１８）と剛性的な第２のリング（１９）とに解離不能に結合されているものである。
特許第４０３４７６２号公報 特表２００４−５０６１３６号公報

しかしながら、上記の特許文献１に示された組付け構造では、弾性体部材（７）を介して燃料噴射弁（２）がシリンダヘッド（３）に押し付けられているため、弾性体部材（７）に経時によって「へたり」が生じると、燃料噴射弁（２）の保持状態が不安定になるという問題点がある。

さらに、この特許文献１の実施の形態１では、調心リング（１２）の材質についての記載がないが、実施の形態２では、調心リング（１２）の材質を樹脂などの弾性体にすることを特徴としている。よって、実施の形態２のように調心リング（１２）の材質を樹脂などの弾性体とした場合、弾性体部材（７）を介しての押え加重と燃料圧力による加重とが、略線接触で接触している弾性体の調心リング（１２）に加わる。

このため、調心リング（１２）に「へたり」が生じ易く、実施の形態２では、調心リング（１２）においても経時によって燃料噴射弁の保持状態が不安定になるという問題点がある。また、上記の特許文献２に示された補償エレメントも、剛性的な第１および第２の両リング（１８、１９）の間に配置された弾性的な中間リング（２０）が、図示しない押え部材からの押え加重と燃料圧力による加重とを受けるのは特許文献１と同じであり、同じ問題点がある。

本発明は、調心リング（補償エレメント）を利用して、燃料噴射弁の取り付け孔内外のシールを図るうえで、上記のような従来の技術に存在する問題点に着目して成されたものであり、その目的は、押え加重と燃料圧力による加重とによる弾性体リングの「へたり」を抑えて、燃料噴射弁の保持状態と確実なシール性能とを保つことのできる燃料噴射弁の固定構造を提供することにある。なお、背景技術および上記の発明が解決しようとする課題に記載の括弧内の符号は、各特許文献中の符合と対応させたものである。

本発明は上記目的を達成するために、下記の技術的手段を採用する。すなわち、請求項１に記載の発明では、燃料供給管（１）から供給される燃料を内燃機関の燃焼室（Ｎ）内へ直接噴射するための燃料噴射弁（２）を、内燃機関のシリンダヘッド（３）に設けられた取り付け孔（４）内に挿入して固定する固定構造において、
燃料噴射弁（２）は、その先端ほど外径が小さくなる形状に形成されるとともに、第１の外径部（２ａ）と、第１の外径部（２ａ）よりも外径の小さな第２の外径部（２ｂ）と、第１の外径部（２ａ）と第２の外径部（２ｂ）との間に形成された第１の円錐台面部（２ｅ）とを有し、
取り付け孔（４）は、第１および第２の外径部（２ａ、２ｂ）にそれぞれ対応する第１の内径部（３ａ）と、第１の内径部（３ａ）よりも内径の小さな第２の内径部（３ｂ）とを有するとともに、第１の内径部（３ａ）と第２の内径部（３ｂ）との間に形成された孔側段差部（３ｄ）を有し、
孔側段差部（３ｄ）と第１の円錐台面部（２ｅ）との間における燃料噴射弁（２）の軸方向の空間に、リング状の調心リング（８）が配設され、調心リング（８）の外周面と第１の内径部（３ａ）の内周面との間に隙間（Ｓ）が形成されて、調心リング（８）が軸方向と直交する径方向において移動可能な状態にて軸方向の空間に配設され、
調心リング（８）の軸方向端面には、円錐台面部（２ｅ）と接触して調心リング（８）を孔側段差部（３ｄ）方向に押圧する第２の円錐台面部（９ａ）が形成されており、第１の内径部（３ａ）により形成される第１の内部空間と第２の内径部（３ｂ）により形成される第２の内部空間とを機密的に分離する弾性体リング（１０）が、調心リング（８）と孔側段差部（３ｄ）との間に配設されていることを特徴としている。

この請求項１に記載の発明によれば、押え加重と燃料圧力による加重とを受けて燃料噴射弁（２）を支持する部分と、燃料噴射弁（２）の取り付け孔（４）内外のシールを行う弾性体リング（１０）部分とで調心リング（８）を構成しているため、弾性体リング（１０）部分が押え加重と燃料圧力による加重とによって「へたり」が生じて進行するのを抑えることができる。このため、燃料噴射弁（２）の保持状態と確実なシール性能とを保つことができる。

また、従来、燃料噴射弁（２）の噴射側先端近くに設けて取り付け孔（４）内外のシールを行っていたシールリング（７）は、低温時に熱収縮することによりシール性能が低下するという問題点を持っている。しかし、弾性体リング（１０）にて取り付け孔（４）内外のシールを行うことにより、シールリング（７）の補助シール部とすることもできるし、シールリング（７）を無くして弾性体リング（１０）だけのシールとすることも可能となる。

また、請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の燃料噴射弁の固定構造において、弾性体リング（１０）は、燃料噴射弁（２）を固定したときに、弾性体リング（１０）の内径（ΦＡ）と燃料噴射弁（２）のシール部外径（ΦＢ）との径差（Ｃ１）に対応して径方向に圧縮される圧縮代と、調心リング（８）の下面（９ｂ）よりも下方へ突出した寸法（Ｃ２）に対応して軸方向に圧縮される圧縮代とを有していることを特徴としている。

この請求項２に記載の発明によれば、シール部材としての弾性体リング（１０）において、径方向と軸方向との２方向それぞれで、シール条件に適切な圧縮代を設定することができる。

また、請求項３に記載の発明では、請求項１または２に記載の燃料噴射弁の固定構造において、第１の円錐台面部（２ｅ）と第２の円錐台面部（９ａ）との少なくとも一方の円錐台面部（２ｅ、９ａ）は、断面が凸形状の円錐台面形状となっていることを特徴としている。この請求項３に記載の発明によれば、燃料噴射弁（２）の第１の円錐台面部（２ｅ）と、調心リング（８）の第２の円錐台面部（９ａ）とが常に線接触を保つことにより、燃料噴射弁（２）が傾いて挿入された場合でも、安定した保持状態を保つことができる。

また、請求項４に記載の発明では、請求項１ないし３のいずれかに記載の燃料噴射弁の固定構造において、調心リング（８）と弾性体リング（１０）とは接合されて一体となっていることを特徴としている。

この請求項４に記載の発明によれば、接触によってシールを保たなければならない部分を減らすことができるため、高いシール性能を発揮することができる。また、シリンダヘッド（３）に燃料噴射弁（２）を組み付け易くできるうえ、調心リング（８）と弾性体リング（１０）とがずれることによる組付け不良を防ぐことができる。

また、請求項５に記載の発明では、請求項１ないし４のいずれかに記載の燃料噴射弁の固定構造において、燃料噴射弁（２）のシール部となる第２の外径部（２ｂ）と、第２の外径部（２ｂ）と対向する取り付け孔（４）の第２の内径部（３ｂ）との間に入り込む円筒シール部（１０１）を、弾性体リング（１０）の下面側に突出させていることを特徴としている。

この請求項５に記載の発明によれば、第２の外径部（２ｂ）と孔側段差部（３ｄ）との２面のシールに第２の内径部（３ｂ）が加わって３面でのシールとなり、径方向、軸方向ともシール面積を増やすことができることより、シール性能を向上させることができる。

また、請求項６に記載の発明では、請求項１ないし５のいずれかに記載の燃料噴射弁の固定構造において、燃料噴射弁（２）のシール部となる第２の外径部（２ｂ）に溝部（２ｆ）を形成し、弾性体リング（１０）の内径側先端部が溝部（２ｆ）に収まるようにしていることを特徴としている。

この請求項６に記載の発明によれば、シール面積が増えてシール性能を向上させることができる。また、燃料噴射弁（２）に調心リング（８）を挿入した後の脱落防止となることより、シリンダヘッド（３）に燃料噴射弁（２）を組み付け易くすることができる。なお、特許請求の範囲および上記各手段に記載の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。

（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態について図１〜３を用いて詳細に説明する。図１は、本発明の各実施形態における燃料噴射弁２の固定構造を示す正面部分断面図である。また、図２は、本発明の第１実施形態における図１の要部の拡大図であり、図３は、図２中の調心リング８Ａの単品状態での左側断面拡大図である。

図１において、図示しない内燃機関のシリンダの燃焼室Ｎ内に燃料を直接噴射する燃料噴射弁２は、燃料噴射弁２に燃料を供給する燃料供給管１に、燃料をシールするＯリング５と、そのＯリング５を受けてはみ出しを防止するバックアップリング６とを介して装着される。

そして、この燃料噴射弁２の噴射側先端部をシリンダヘッド３に開設された取り付け孔４に挿入して、燃料噴射弁２をシリンダヘッド３に組み込む。この後、燃料噴射弁２の第１外径部（本発明で言う第１の外径部）２ａの上面を、図示しない押え部材で押えることにより、燃料噴射弁２をシリンダヘッド３の取り付け孔４内で下方向に押し付けて固定する構造となっている。

燃料噴射弁２の噴射側は、図２に示すように、その外径が先端ほど小さくなっている。大きく分けると、大径の第１外径部２ａと、これに続く中径の第２外径部（本発明で言う第２の外径部）２ｂと、その先の小径の第３外径部２ｃとで構成されている。このため、少なくとも第１外径部２ａと第２外径部２ｂとの間には、弁側段差部２ｄを有している。なお、弁側段差部２ｄの外側角部は、第１円錐台面部（本発明で言う第１の円錐台面部）２ｅに形成されている。

また、燃料噴射弁２の噴射側先端部が挿入されるシリンダヘッド３の取り付け孔４は、その内径が燃料噴射弁２の挿入側で大きくなっている。大きく分けると、燃料噴射弁２の挿入側で燃料噴射弁２の第１外径部２ａと対向する大径の第１内径部（本発明で言う第１の内径部）３ａと、これに続いて燃料噴射弁２の第２外径部２ｂと対向する中径の第２内径部（本発明で言う第２の内径部）３ｂと、その先で燃料噴射弁２の第３外径部２ｃと対向する小径の第３内径部３ｃとで構成されて燃焼室Ｎ内に連通している。

このため、少なくとも第１内径部３ａと第２内径部３ｂとの間には、燃料噴射弁２の弁側段差部２ｄと対向する孔側段差部３ｄを有している。そして、燃料噴射弁２の噴射側先端部が、シリンダヘッド３の取り付け孔４内に挿入できるよう、第１外径部２ａと第１内径部３ａ、第２外径部２ｂと第２内径部３ｂ、第３外径部２ｃと第３内径部３ｃの間には、それぞれわずかなクリアランスが設けられている。

図１に示すように、燃料噴射弁２の第３外径部２ｃには、テフロン（登録商標、ポリテトラフルオロエチレン）製などのシールリング７が巻かれており、燃料噴射弁２の第３外径部２ｃが取り付け孔４の第３内径部３ｃに圧入されてシールリング７が径方向に圧縮されることにより、シリンダの燃焼室Ｎからの燃焼ガスをシールするようになっている。そして、燃料噴射弁２と取り付け孔４との径方向の位置決めは、このシールリング７にて成されている。

燃料噴射弁２と取り付け孔４との軸方向の位置決めは、取り付け孔４内の孔側段差部３ｄ上に配置された調心リング８と、燃料噴射弁２の第１円錐台面部２ｅが接触することで成されている（図１参照）。なお、調心リング８の外周面と、取り付け孔４の第１内径部３ａの内周面との間には、適度なクリアランス（本発明で言う隙間）Ｓがあり、調心リング８は適度に径方向に移動することができるようになっている（図２参照）。

そして、本実施形態の調心リング８Ａは、図２、図３に示すように、金属リング９と弾性体リング１０（１０Ａ）とで構成されている。金属リング９は、燃料噴射弁２の第１円錐台面部２ｅと接触して、燃料噴射弁２の軸方向加重（押え加重＋燃料圧力による加重）を受けて支持する役割を成している。また、弾性体リング１０（１０Ａ）は、取り付け孔４において、調心リング８Ａよりも燃焼室Ｎ側の空間と、第１内径部３ａ側の空間とをシール分離する役割を成している。

金属リング９は、ステンレスなどの金属で形成されており、第１円錐台面部２ｅと接触する上面は、図３に示すように、全周において第２円錐台面部（本発明で言う第２の円錐台面部）９ａとなっており、さらには、その擂り鉢状の円錐面の斜面中央部が、上方側および内周側に膨らんだ曲面となっている。

これにより、取り付け孔４の中心軸に対する燃料噴射弁２の挿入姿勢に、シールリング７部分を回転中心とした傾きが生じたとしても、燃料噴射弁２の第１円錐台面部２ｅと、調心リング８Ａの曲面となった第２円錐台面部９ａとが片当たりすることなく、常に線接触を保つことができる。

また、本実施形態の弾性体リング１０Ａは、フッ素系のゴムで形成されており、加硫によって金属リング９の下面側かつ内周側に接合されている。そして、図３に示すように、弾性体リング１０Ａの内径ΦＡと、燃料噴射弁２のシール部外径である第２外径部２ｂの外径ΦＢとの径差Ｃ１に対応して径方向に圧縮される圧縮代と、金属リング９の下面９ｂよりも下方へ突出した寸法Ｃ２に対応して軸方向に圧縮される圧縮代とを有している。これらの圧縮代は、それぞれ１０〜３０％程度となるように設定されている。

次に、本実施形態の特徴と、その効果について述べる。まず、第１内径部３ａにより形成される第１の内部空間と第２内径部３ｂにより形成される第２の内部空間とを機密的に分離する弾性体リング１０（１０Ａ）が、調心リング８と孔側段差部３ｄとの間に配設されている。

これによれば、押え加重と燃料圧力による加重とを受けて燃料噴射弁２を支持する金属リング９部分と、燃料噴射弁２の取り付け孔４内外のシールを行う弾性体リング１０（１０Ａ）部分とで調心リング８（８Ａ）を構成しているため、弾性体リング１０（１０Ａ）部分が押え加重と燃料圧力による加重とによって「へたり」が生じて進行するのを抑えることができる。このため、燃料噴射弁２の保持状態と確実なシール性能とを保つことができる。

また、従来、燃料噴射弁２の噴射側先端近くに設けて取り付け孔４内外のシールを行っていたシールリング７は、低温時に熱収縮することによりシール性能が低下するという問題点を持っている。しかし、弾性体リング１０（１０Ａ）にて取り付け孔４内外のシールを行うことにより、シールリング７の補助シール部とすることもできるし、シールリング７を無くして弾性体リング１０（１０Ａ）だけのシールとすることも可能となる。

また、弾性体リング１０（１０Ａ）は、燃料噴射弁２を固定したときに、弾性体リング１０（１０Ａ）の内径ΦＡと燃料噴射弁２のシール部外径ΦＢとの径差Ｃ１に対応して径方向に圧縮される圧縮代と、金属リング９の下面９ｂよりも下方へ突出した寸法Ｃ２に対応する軸方向に圧縮される圧縮代とを有している。これによれば、シール部材としての弾性体リング１０（１０Ａ）において、径方向と軸方向との２方向それぞれで、シール条件に適切な圧縮代を設定することができる。

また、金属リング９上面の第２円錐台面部９ａは、擂り鉢状の円錐面の斜面中央部が、断面で凸形状の円錐台面形状となっている。これによれば、燃料噴射弁２の第１円錐台面部２ｅと、調心リング８（８Ａ）の曲面となった第２円錐台面部９ａとが常に線接触を保つことにより、燃料噴射弁２が傾いて挿入された場合でも、安定した保持状態を保つことができる。

また、金属リング９と弾性体リング１０（１０Ａ）とは接合されて一体となっている。これによれば、接触によってシールを保たなければならない部分を減らすことができるため、高いシール性能を発揮することができる。また、シリンダヘッド３に燃料噴射弁２を組み付け易くできるうえ、金属リング９と弾性体リング１０（１０Ａ）とがずれることによる組付け不良を防ぐことができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について説明する。図４は、本発明の第２実施形態における図１の要部の拡大図である。なお、以降の各実施形態においては、上述した第１実施形態と同一の構成要素には同一の符号を付して説明を省略し、異なる構成および特徴について説明する。

本実施形態の調心リング８Ｂの弾性体リング１０Ｂは、燃料噴射弁２のシール部となる第２外径部２ｂと、その第２外径部２ｂと対向する取り付け孔４の第２内径部３ｂとの間に入り込む円筒シール部１０１を、弾性体リング１０Ｂの下面側に突出させている。これによれば、第２外径部２ｂと孔側段差部３ｄとの２面のシールに第２内径部３ｂが加わって３面でのシールとなり、径方向、軸方向ともシール面積を増やすことができることより、シール性能を向上させることができる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について説明する。図５は、本発明の第３実施形態における図１の要部の拡大図である。上述した実施形態と異なる特徴部分を説明する。本実施形態の調心リング８Ｃの弾性体リング１０Ｃは、第１実施形態の弾性体リング１０Ａ（図２、図３参照）に対して、円筒シール部１０２を上面側に延ばしたものである。

これにより、燃料噴射弁２のシール部となる第２外径部２ｂとの間のシール面積を増やすことができることより、シール性能を向上させることができる。なお、円筒シール部１０２は、図５中の空間Ｋ内にまで突出させても良いし、第２実施形態と組み合せて、軸方向の上下方向に円筒部を延長させても良い。

（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態について説明する。図６は、本発明の第４実施形態における図１の要部の拡大図である。上述した実施形態と異なる特徴部分を説明する。本実施形態では、燃料噴射弁２のシール部となる第２外径部２ｂに溝部２ｆを形成するとともに、本実施形態の調心リング８Ｄの弾性体リング１０Ｄは、その内径側先端部が溝部２ｆに収まるようにしたものである。

これによれば、シール面積が増えてシール性能を向上させることができる。また、燃料噴射弁２に調心リング８Ｄを挿入した後の脱落防止となることより、シリンダヘッド３に燃料噴射弁２を組み付け易くすることができる。

（その他の実施形態）
本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、次のように変形または拡張することができる。例えば、上述の実施形態では、燃料噴射弁２側の接触面が第１円錐台面部２ｅで、その第１円錐台面部２ｅと接触する調心リング８の上面が曲面となっているが、前述した特許文献１の構造と同様に、燃料噴射弁側の接触面が球面で、その球面と接触する調心リングの上面がすり鉢状の円錐面となっていても良いし、曲面と球面とが接触するものであっても良い。

また、上述の実施形態で弾性体リング１０は、フッ素系のゴムで形成されているが、別の弾性的な材料、例えば別のエラストマやテフロン（ポリテトラフルオロエチレン）などから形成されたものであっても良いし、金属リング９とは、接着や射出成形で一体にされていても良い。もしくは、金属リング９と弾性体リング１０とが別体で、組み合せて調心リング８として用いるものであっても良い。

本発明の各実施形態における燃料噴射弁２の固定構造を示す正面部分断面図である。 本発明の第１実施形態における図１の要部の拡大図である。 図２中の調心リング８Ａの単品状態での左側断面拡大図である。 本発明の第２実施形態における図１の要部の拡大図である。 本発明の第３実施形態における図１の要部の拡大図である。 本発明の第４実施形態における図１の要部の拡大図である。

符号の説明

１…燃料供給管
２…燃料噴射弁
２ａ…第１外径部（第１の外径部）
２ｂ…第２外径部（第２の外径部）
２ｅ…第１円錐台面部（第１の円錐台面部）
２ｆ…溝部
３…シリンダヘッド
３ａ…第１内径部（第１の内径部）
３ｂ…第２内径部（第２の内径部）
３ｄ…孔側段差部
４…取り付け孔
８…調心リング
９ａ…第２円錐台面部（第２の円錐台面部）
９ｂ…下面
１０…弾性体リング
１０１…円筒シール部
Ｃ１…径差
Ｃ２…寸法
Ｎ…燃焼室
Ｓ…クリアランス（隙間）
ΦＡ…内径
ΦＢ…シール部外径

Claims (6)

1. 燃料供給管（１）から供給される燃料を内燃機関の燃焼室（Ｎ）内へ直接噴射するための燃料噴射弁（２）を、前記内燃機関のシリンダヘッド（３）に設けられた取り付け孔（４）内に挿入して固定する固定構造において、
   前記燃料噴射弁（２）は、その先端ほど外径が小さくなる形状に形成されるとともに、第１の外径部（２ａ）と、前記第１の外径部（２ａ）よりも外径の小さな第２の外径部（２ｂ）と、前記第１の外径部（２ａ）と前記第２の外径部（２ｂ）との間に形成された第１の円錐台面部（２ｅ）とを有し、
   前記取り付け孔（４）は、前記第１および第２の外径部（２ａ、２ｂ）にそれぞれ対応する第１の内径部（３ａ）と、前記第１の内径部（３ａ）よりも内径の小さな第２の内径部（３ｂ）とを有するとともに、前記第１の内径部（３ａ）と前記第２の内径部（３ｂ）との間に形成された孔側段差部（３ｄ）を有し、
   前記孔側段差部（３ｄ）と前記第１の円錐台面部（２ｅ）との間における前記燃料噴射弁（２）の軸方向の空間に、リング状の調心リング（８）が配設され、
   前記調心リング（８）の外周面と前記第１の内径部（３ａ）の内周面との間に隙間（Ｓ）が形成されて、前記調心リング（８）が前記軸方向と直交する径方向において移動可能な状態にて前記軸方向の空間に配設され、
   前記調心リング（８）の軸方向端面には、前記円錐台面部（２ｅ）と接触して前記調心リング（８）を前記孔側段差部（３ｄ）方向に押圧する第２の円錐台面部（９ａ）が形成されており、
   前記第１の内径部（３ａ）により形成される第１の内部空間と前記第２の内径部（３ｂ）により形成される第２の内部空間とを機密的に分離する弾性体リング（１０）が、前記調心リング（８）と前記孔側段差部（３ｄ）との間に配設されていることを特徴とする燃料噴射弁の固定構造。
2. 前記弾性体リング（１０）は、前記燃料噴射弁（２）を固定したときに、前記弾性体リング（１０）の内径（ΦＡ）と前記燃料噴射弁（２）のシール部外径（ΦＢ）との径差（Ｃ１）に対応して前記径方向に圧縮される圧縮代と、前記調心リング（８）の下面（９ｂ）よりも下方へ突出した寸法（Ｃ２）に対応して前記軸方向に圧縮される圧縮代とを有していることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁の固定構造。
3. 前記第１の円錐台面部（２ｅ）と前記第２の円錐台面部（９ａ）との少なくとも一方の円錐台面部（２ｅ、９ａ）は、断面が凸形状の円錐台面形状となっていることを特徴とする請求項１または２に記載の燃料噴射弁の固定構造。
4. 前記調心リング（８）と前記弾性体リング（１０）とは接合されて一体となっていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の燃料噴射弁の固定構造。
5. 前記燃料噴射弁（２）のシール部となる前記第２の外径部（２ｂ）と、前記第２の外径部（２ｂ）と対向する前記取り付け孔（４）の前記第２の内径部（３ｂ）との間に入り込む円筒シール部（１０１）を、前記弾性体リング（１０）の下面側に突出させていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の燃料噴射弁の固定構造。
6. 前記燃料噴射弁（２）のシール部となる前記第２の外径部（２ｂ）に溝部（２ｆ）を形成し、前記弾性体リング（１０）の内径側先端部が前記溝部（２ｆ）に収まるようにしていることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の燃料噴射弁の固定構造。

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