JP2014019878A - 可鍛鋳鉄の熱処理方法および鋳物 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本方法は、可鍛鋳鉄からなる鋳物素材の表面にメッキ層を生成した鋳物を製造するための一処理であり、鋳物素材を鋳造した後における可鍛鋳鉄の熱処理方法において、外気に対して気密にした装填室を有し、加熱炉内で加熱される熱処理用容器を用い、上記熱処理用容器の装填室内に上記鋳物素材を装填して焼鈍した後に、上記鋳物素材が575℃以下の温度に達するまで、100℃/時間〜5000℃/時間の冷却速度で冷却する冷却工程を備えていること、を特徴とする。
【選択図】図5
Description
また、他の課題として、必要以上に亜鉛皮膜が厚くなるため、多くの亜鉛を消費するという課題もあった。
(3) 上記鋳物素材を575℃から300℃以下へ冷却するときの冷却速度が、100℃/時間〜5000℃/時間としてもよい。
(4) 上記冷却処理は、上記熱処理用容器から上記鋳物素材を取り出したときの放熱により行なう処理としてもよい。
(5) 上記冷却処理は、上記熱処理用容器の外部から冷却する処理としてもよい。
(6) 上記可鍛鋳鉄の熱処理方法を用いて製造した鋳物において、上記鋳物素材の表面に、酸洗後に亜鉛メッキ層を施してもよい。
(7) 上記鋳物は、上記メッキ層が積層される鋳物素材の表面が、該鋳物素材の内部の結晶組織と同一としてもよい。
(1) 鋳鉄管継手10の概略
図1は鋳鉄管継手10を概略的に示す断面図である。鋳鉄管継手10は、例えば、直角方向に配置された2つの直管(図示省略)を接続するためのL字形継手であり、継手本体12と、継手本体12の表面に施されたメッキ層14とを備えている。継手本体12は、黒心可鍛鋳鉄で生成されており、さらに、焼鈍工程を経ることにより製造されている。継手本体12の肉厚は、4mm〜40mmである。メッキ層14は、継手本体12を溶融亜鉛浴に浸漬させることにより、鉄と亜鉛との合金層および亜鉛皮膜が生成されている。メッキ層14の肉厚は、80μm〜200μmである。
図2は鋳鉄管継手10の一連の製造工程を説明する説明図である。鋳鉄管継手10は、図2の各工程を順次施すことにより製造される。すなわち、本工程は、鋳造工程、焼鈍工程、酸洗工程、フラックス工程、亜鉛メッキ工程などを備えている。
(3)−1 酸化膜の評価
次に、図5の冷却処理における試料S1〜S6の冷却速度Cs1〜Cs6と、鋳物素材12Aの表面の酸化膜との関係について説明する。鋳物素材12Aを第2焼鈍処理の後に冷却したときに、鋳物素材12Aが置かれる雰囲気に含まれる酸素により、鋳物素材12Aの表面に、酸化膜が生成される。鉄系材料の酸化物は、主に、ヘマタイト(Fe2O3)、マグネタイト(Fe3O4)、ウスタイト(FeO)の3種類であり、温度によって変態する。したがって、第2焼鈍処理の直後の鉄系材料を、例えば、680℃〜760℃の温度から冷却した場合に、まず、ウスタイトが生成され、575℃以下で、ウスタイトがマグネタイトに変態し、300℃でその変態が停止する。変態速度以上の冷却速度で変態完了温度まで冷却した場合には、全てのウスタイトがマグネタイトに変態するのではなく、ウスタイトが多く残留する。しかし、ウスタイトを多く残留させるためには、非常に速い冷却速度(例えば、50℃/秒〜100℃/秒)で冷却をしなければならない。本実施例では、第2焼鈍処理の直後に、ある程度速い冷却速度(100℃/時間〜3000℃/時間)で冷却することにより、生成する酸化膜の厚みを抑制できるとともに、ウスタイトの段階の酸化物に、亀裂や歪みを容易に生じさせることができる。その後、ウスタイトがマグネタイトに変態しても、ウスタイトの段階で形成された亀裂や歪が維持されて、亀裂や歪の多いマグネタイトとなる。
a.冷却速度が大きくなると、酸化膜が薄くなり、酸処理の除去性も向上することが分かった。特に、試料S1の3000℃/時間の場合には、いずれの条件にも酸化膜が1μm以下になり、しかも酸洗工程における作業性も良好であった。
b.熱処理用容器の密閉度を高くすると、炉内の酸素が熱処理用容器に入らないために、第2焼鈍処理の完了後に生成する酸化膜が薄くなり、しかも、その酸化膜は、酸洗工程における作業性も良好であった。
次に、鋳物素材12A上に生成された亜鉛メッキ層について調べた。図7は冷却速度に対応した亜鉛メッキ層の状態を説明する説明図である。ここで、縦軸はメッキ不良面積の割合(%)を示し、横軸は冷却速度を示す。図8はメッキ不良面積を求める手法を説明する説明図である。メッキ不良面積は、以下の手法で求めた。冷却処理の後の鋳物素材に亜鉛メッキを施し、さらに、鋳物素材12Aを半割りにして、一定条件で写真を撮り、計測面積Atの中で、メッキ不良面積Adを求め、その不良面積の総和を算出した。そして、不良面積の割合を、メッキ不良面積Adが計測面積Atに対する割合で求めた。
(4)−1 鋳物素材の温度が、575℃以上の温度領域、つまりウスタイトの安定領域において、冷却速度が100℃/時間を超えると、冷却処理の初期に生成されるウスタイトの層に亀裂や歪が生じる。こうしたウスタイトの層の亀裂や歪は、ウスタイトがマグネタイトに変態しても、マグネタイトの層の亀裂や歪として残る。亀裂や歪の多いマグネタイ層は、亀裂から酸が浸透して、さらに層自体の機械的強度も小さいから、酸洗により容易に剥離されて除去できる。よって、鋳物素材の表面には、メッキ層の生成の妨げとなる酸化膜(特にマグネタイト層)を酸洗により容易に除去することができ、良好なメッキ層を得ることができる。このように、良好なメッキ層を得るために、酸化膜(マグネタイト層)を酸洗によって除去するには、図6および図7から分かるように100℃/時間以上の冷却速度が必要であり、好ましくは200℃/時間以上である。また、図6から分かるように熱処理完了直後に、例えば、3000℃/時間の大きな冷却速度を与えた場合、酸化膜が生成する温度域を非常に速く通過するため、鋳物素材の表層には、ほとんど酸化膜が生成されず、酸処理で完全に酸化膜を除去できると共に大幅に酸処理時間を短縮できるのでより望ましい。
上記実施例では、鋳物として、鋳鉄管継手に適用したが、これに限らず、焼鈍処理の後に、酸化膜がメッキ層の生成に妨げとなる各種の鋳物に適用することができる。
12…継手本体
12A…鋳物素材
14…メッキ層
20…熱処理用容器
22…容器本体
22S…装填室
24…蓋
Claims (7)
- 可鍛鋳鉄からなる鋳物素材の表面にメッキ層を生成した鋳物を製造するための一処理であり、鋳物素材を鋳造した後における可鍛鋳鉄の熱処理方法において、
外気に対して気密にした装填室を有し、加熱炉内で加熱される熱処理用容器を用い、
上記熱処理用容器の装填室内に上記鋳物素材を装填して焼鈍した後に、上記鋳物素材が575℃以下の温度に達するまで、100℃/時間〜5000℃/時間の冷却速度で冷却する冷却工程を備えていること、を特徴とする可鍛鋳鉄の熱処理方法。 - 請求項1に記載の可鍛鋳鉄の熱処理方法において、
上記冷却速度は、200℃/時間〜5000℃/時間である、可鍛鋳鉄の熱処理方法。 - 請求項1または請求項2に記載の可鍛鋳鉄の熱処理方法において、
上記鋳物素材を575℃から300℃以下へ冷却するときの冷却速度が、100℃/時間〜5000℃/時間である、可鍛鋳鉄の熱処理方法。 - 請求項1から請求項3までのいずれか一項に記載の可鍛鋳鉄の熱処理方法において、
上記冷却処理は、上記熱処理用容器から上記鋳物素材を取り出したときの放熱により行なう処理である可鍛鋳鉄の熱処理方法。 - 請求項1から請求項3までのいずれか一項に記載の可鍛鋳鉄の熱処理方法において、
上記冷却処理は、上記熱処理用容器の外部から冷却する処理である可鍛鋳鉄の熱処理方法。 - 請求項1から請求項5までのいずれか一項に記載の可鍛鋳鉄の熱処理方法を用いて製造した鋳物において、
上記鋳物素材の表面に、酸洗後に亜鉛メッキ層を施した鋳物。 - 請求項6に記載の鋳物において、
上記メッキ層が積層される鋳物素材の表面が、該鋳物素材の内部の結晶組織と同一である、鋳物。
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