JP2014018992A - 液体消費装置及び液体消費装置の制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液体容器と検出部の相対的な位置情報を高精度に補正可能な液体消費装置及び液体消費装置の制御方法等を提供すること。
【解決手段】液体消費装置は、発光部８２と受光部８４とが配置された検出部８０と、液体を収容し、発光部８２から照射された光を液体の残存状態に応じて反射するプリズムが配置された液体容器ＩＣ１〜ＩＣ４と、制御部１００と、を含む。検出部８０は、プリズムに対して発光部８２からの光が入射する面である入射面からの反射光を受光部８４により受光して得られた受光結果信号を出力し、制御部１００は、前記受光結果信号に基づいて、液体容器ＩＣ１〜ＩＣ４内の液体の残存状態を検出する際の液体容器ＩＣ１〜ＩＣ４の検出位置情報を補正する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、液体消費装置及び液体消費装置の制御方法等に関する。

例えば特許文献１には、インクに近い屈折率の光路部材をインクカートリッジに設け、光路部材の内側にインクが満たされている場合には発光部からの光は光路部材からインク内へ透過し、光路部材の内側のインクが空の場合には発光部からの光は光路部材の内面で全反射され、その全反射された光が受光部により検出されるインク検出装置が、開示されている。

特開平５−３３２８１２号公報

プリズムを設けた液体容器と、発光部及び受光部が配置された検出部と、の位置関係が変化するように、液体容器と検出部を相対的に移動させ、液体容器と検出部が所定位置となったときに液体容器の液体の残存状態を検出するとする。所定位置となったか否かは、例えば、液体容器と検出部の相対的な移動量に基づいて検出される。このとき、例えばメカ公差等が存在すると、検出された所定位置が、実際の想定している所定位置からずれるという課題がある。

本発明の幾つかの態様によれば、液体容器と検出部の相対的な位置情報を高精度に補正可能な液体消費装置及び液体消費装置の制御方法等を提供できる。

本発明の一態様は、発光部と受光部とが配置された検出部と、液体を収容し、前記発光部から照射された光を前記液体の残存状態に応じて反射するプリズムが配置された液体容器と、制御部と、を含み、前記検出部は、前記プリズムに対して前記発光部からの光が入射する面である入射面からの反射光を前記受光部により受光して得られた受光結果信号を出力し、前記制御部は、前記受光結果信号に基づいて、前記液体容器内の前記液体の前記残存状態を検出する際の前記液体容器の検出位置情報を補正する液体消費装置に関係する。

本発明の一態様によれば、発光部からの光がプリズムの入射面に入射され、そのプリズムの入射面からの反射光が受光部により受光され、その受光して得られた受光結果信号に基づいて、液体容器内の液体の残存状態を検出する際の液体容器の検出位置情報が補正される。これにより、液体容器と検出部の相対的な位置情報を高精度に補正することが可能になる。

また本発明の一態様では、前記液体容器が装着された場合に前記プリズムの前記入射面に対向する位置に開口部が設けられたホルダーと、前記ホルダーの前記開口部に対応して設けられた遮光部と、を含み、前記制御部は、前記受光結果信号の第１のピークと第２のピークとを検出し、前記第１のピークの位置情報と前記第２のピークの位置情報とに基づいて、前記検出位置情報を補正してもよい。

このようにすれば、開口部に設けられた遮光部により受光結果信号に第１のピークと第２のピークを発生させることができる。そして、その第１のピークと第２のピークとを検出することで、第１のピークの位置情報と第２のピークの位置情報とに基づいて、検出位置情報を補正できる。

また本発明の一態様では、前記制御部は、前記ホルダーと前記検出部とを第１の方向に沿って相対的に移動させる制御を行う駆動制御部を有し、前記遮光部は、前記第１の方向に沿って前記開口部を第１の開口部と第２の開口部に分割し、前記第１のピークは、前記発光部から前記第１の開口部への照射光が前記入射面により反射されて得られるピークであり、前記第２のピークは、前記発光部から前記第２の開口部への照射光が前記入射面により反射されて得られるピークであってもよい。

このようにすれば、ホルダーの開口を遮光部により第１の開口部と第２の開口部に分割できる。これにより、第１の開口部への照射光がプリズムの入射面により反射されて得られるピークと、第２の開口部への照射光がプリズムの入射面により反射されて得られるピークと、の２つのピークを生じさせることができる。

また本発明の一態様では、前記制御部は、前記第１のピークの位置情報と前記第２のピークの位置情報との平均値を前記液体容器の位置情報として求め、前記液体容器の位置情報により前記検出位置情報を補正してもよい。

このようにすれば、第１のピークの位置情報と第２のピークの位置情報との平均値を求めることで、液体容器の位置を高精度に検出でき、その検出した液体容器の位置に基づいて検出位置情報を高精度に補正できる。

また本発明の一態様では、前記液体容器として複数の液体容器を含み、前記制御部は、前記複数の液体容器の各液体容器の位置情報を前記受光結果信号に基づいて検出し、前記各液体容器の位置情報から求めた補正値により前記検出位置情報を補正してもよい。

このようにすれば、複数の液体容器が存在する場合に、各液体容器について位置情報を検出し、その検出した各液体容器の位置情報に基づいて、検出位置情報の補正値を高精度に求めることができる。

また本発明の一態様では、前記複数の液体容器のうち、前記第１のピークと前記第２のピークとの間の距離が外乱光判定用の閾値以上であると判定された液体容器については、前記補正値の算出処理から除外してもよい。

このようにすれば、第１のピークと第２のピークとの間の距離が第１の所定閾値以上であるか否かを判定することで、第１のピーク又は第２のピークが外乱光によって生じたピークであるか否かを判定できる。そして、第１のピーク又は第２のピークが外乱光によって生じたピークである場合に、その液体容器を補正値の算出処理から除外できる。

また本発明の一態様では、前記複数の液体容器のうち、前記第１のピークと前記第２のピークとの間の距離が気泡判定用の閾値より小さいと判定された液体容器については、前記補正値の算出処理から除外してもよい。

このようにすれば、第１のピークと第２のピークとの間の距離が第２の所定閾値より小さいか否かを判定することで、第１のピーク又は第２のピークがプリズムに付着した気泡によって生じたピークであるか否かを判定できる。そして、第１のピーク又は第２のピークがプリズムに付着した気泡によって生じたピークである場合に、その液体容器を補正値の算出処理から除外できる。

また本発明の一態様では、前記制御部は、前記液体容器の前記液体の前記残存状態を検出するための前記受光結果信号の検出範囲を、補正された前記検出位置情報に基づいて設定してもよい。

このようにすれば、検出位置情報が高精度に補正されているため、その検出位置情報を用いることで公差による位置ずれが抑制される。これにより、液体の残存状態を検出するための検出範囲を、位置補正を行わない場合よりも狭い範囲に設定できる。位置補正を行わない場合には、広い範囲の受光結果信号（例えば入射面反射によるピーク）を考慮して残存状態検出の閾値を設定する必要があるが、検出範囲を狭くできることで、より適切な閾値を設定することが可能となる。

また本発明の一態様では、前記制御部は、前記第１のピークと前記第２のピークとの間に前記検出範囲を設定してもよい。

このようにすれば、プリズムの入射面反射による第１のピークと第２のピークの間の範囲よりも、検出範囲の方が小さくなるので、第１のピークと第２のピークのピーク電圧の近傍に残存状態検出の閾値を設定することが可能となる。

また本発明の一態様では、前記制御部は、前記受光結果信号が所定閾値を横切る第１のポイントと第２のポイントを検出し、前記第１のポイントの位置情報と前記第２のポイントの位置情報とに基づいて前記検出位置情報を補正してもよい。

このようにすれば、プリズムの入射面反射による第１のピークと第２のピークを検出できない場合であっても、受光結果信号が所定閾値を横切る第１のポイントと第２のポイントを検出することで、検出位置情報を補正できる。

また本発明の一態様では、前記第１のポイントは、前記受光結果信号の所定の測定範囲において、前記受光結果信号が前記所定閾値を上から下に横切るポイントであり、前記第２のポイントは、前記受光結果信号の前記所定の測定範囲において、前記受光結果信号が前記所定閾値を下から上に横切るポイントである。

このようにすれば、受光結果信号が所定閾値を上から下に横切るポイントを検出することで第１のポイントを検出できる。また、受光結果信号が所定閾値を下から上に横切るポイントを検出することで第２のポイントを検出できる。

また本発明の一態様では、前記制御部は、前記受光結果信号が所定閾値を横切るポイントが、所定の測定範囲において４つ以上存在する場合には、前記４つ以上存在するポイントのうち両端の２つのポイントを前記第１のポイント及び前記第２のポイントに設定してもよい。

このようにすれば、受光結果信号が所定閾値を横切るポイントの個数が、受光結果信号の波形に応じて変動する場合であっても、両端の２つのポイントを第１のポイント及び第２のポイントに設定できる。これにより、例えば液体容器の液体の残存状態やプリズムへの気泡の付着状態等に応じて受光結果信号の波形が変動する場合であっても、検出位置情報を補正することが可能となる。

また本発明の一態様では、前記制御部は、前記第１のポイントの位置情報と前記第２のポイントの位置情報との平均値を前記液体容器の位置情報として求め、前記液体容器の位置情報により前記検出位置情報を補正してもよい。

このようにすれば、第１のポイントの位置情報と第２のポイントの位置情報との平均値を求めることで、液体容器の位置を高精度に検出でき、その検出した液体容器の位置に基づいて検出位置情報を高精度に補正できる。

また本発明の他の態様は、発光部と受光部とが配置された検出部と、液体を収容すると共に、記発光部から照射された光を前記液体の残存状態に応じて反射するプリズムが配置された液体容器と、を含む液体消費装置の制御方法であって、前記プリズムに対して前記発光部からの光が入射する面である入射面からの反射光を前記受光部により受光して得られた受光結果信号を出力し、前記受光結果信号に基づいて、前記液体容器内の前記液体の前記残存状態を検出する際の前記液体容器の検出位置情報を補正する液体消費装置の制御方法に関係する。

本実施形態における印刷装置の要部を示す斜視図。 インクカートリッジの要部を示す斜視図。 本実施形態における印刷装置の詳細な構成例。 インクニアエンドの検出手法についての説明図。 インクニアエンドの検出手法についての説明図。 検出電圧の特性例。 プリズム入射面からの反射光により生じるピークについての説明図。 本実施形態の位置補正処理についての説明図。 本実施形態の位置補正処理についての説明図。 位置補正処理の詳細なフローチャート。 位置補正処理の詳細なフローチャート。 位置補正処理の詳細なフローチャート。 位置補正処理の詳細なフローチャート。 本実施形態の位置補正処理についての説明図。 位置補正処理の変形例についての説明図。 インクニアエンド検出処理のフローチャート。 インクニアエンド検出処理の詳細なフローチャート。 検出部の詳細な構成例。

以下、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお以下に説明する本実施形態は特許請求の範囲に記載された本発明の内容を不当に限定するものではなく、本実施形態で説明される構成の全てが本発明の解決手段として必須であるとは限らない。

１．印刷装置の基本構成、インクカートリッジ
図１は、本実施形態における印刷装置（液体消費装置）の要部を示す斜視図である。図１には、互いに直交するＸ方向、Ｙ方向、Ｚ方向を示す。印刷装置の通常の使用姿勢において、印刷装置の正面方向をＸ方向とし、鉛直方向をＺ方向とする。例えばＸ方向を例にとると、矢印の向く方向を＋Ｘ方向（又は単にＸ方向）と呼び、その反対方向を−Ｘ方向と呼ぶ。

図１の印刷装置は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４（液体容器）と、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４を着脱可能に収容するホルダー２１を備えるキャリッジ２０と、ケーブル３０と、紙送りモーター４０と、キャリッジモーター５０と、キャリッジ駆動ベルト５５と、検出部８０を含む。なお、ホルダー２１とキャリッジ２０は一体の部材として形成されてもよいし、別体の部材として形成されてキャリッジ２０にホルダー２１が組み付けられてもよい。

インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４には、それぞれ一色ずつのインク（液体、印刷材）が収容される。ホルダー２１には、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４が着脱可能に装着される。キャリッジ２０の−Ｚ方向の面には、ヘッドが設けられている。インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４から供給されるインクは、ヘッドから記録媒体に向かって吐出される。記録媒体は、例えば印刷紙である。キャリッジ２０は、ケーブル３０により制御部（後述する図３の制御部１００）に接続されており、このケーブル３０を介して制御部により吐出制御が行われる。紙送りモーター４０は、紙送りローラー（図３の紙送りローラー４５）を回転駆動し、図１に示すＸ方向に印刷紙を送る。キャリッジモーター５０は、キャリッジ駆動ベルト５５を駆動し、キャリッジ２０を±Ｙ方向に移動させる。これらの吐出や紙送り、キャリッジ２０の移動を制御部が制御することにより印刷動作が行われる。

なお以下では、キャリッジ２０を移動させる±Ｙ方向を「主走査方向」と呼び、印刷紙を紙送りするＸ方向を「副走査方向」と呼ぶ。

検出部８０は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４のインク残存状態を検出するための信号を出力する。具体的には、検出部８０は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４に設けられたプリズム（後述する図２のプリズム３２０）へ光を照射する発光部８２（発光素子）と、プリズムからの反射光を受光して電気信号に変換する受光部８４（受光素子）と、を含む。例えば、発光部８２はＬＥＤ（Light Emission Diode）により構成され、受光部８４はフォトトランジスターにより構成される。検出部８０の詳細な構成については図１８で後述する。

図２は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の要部を示す斜視図である。図２に示すインクカートリッジＩＣは、図１のインクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の各インクカートリッジに対応する。

インクカートリッジＩＣは、インクを収容する直方体（略直方体を含む）のインク収容部３００と、回路基板３５０（基板）と、インクカートリッジＩＣをホルダー２１に着脱するためのレバー３４０と、ヘッドにインクを供給するインク供給口３３０と、インクカートリッジＩＣの底面３１０に設けられたプリズム３２０と、を含む。回路基板３５０の裏面には、インクカートリッジＩＣに関する情報を記憶する記憶装置３５２が実装されている。回路基板３５０の表面には、記憶装置３５２に電気的に接続される複数の端子３５４が配置されている。これらの複数の端子３５４は、インクカートリッジＩＣがホルダー２１に装着された時に、ホルダー２１に設けられた複数の本体側端子を介して、本体側の制御部（図３の制御部１００）に電気的に接続される。記憶装置３５２としては、例えばＥＥＰＲＯＭ等の不揮発性メモリーを用いることができる。

プリズム３２０は、発光部８２からの光に対して透明な部材で構成され、例えばポリプロピレンにより構成される。プリズム３２０は、発光部８２からの光が入射する入射面が、インクカートリッジＩＣの底面３１０に露出するように設けられる。底面３１０は、図１のホルダー２１にインクカートリッジＩＣが装着された場合に−Ｚ方向側に向く面であり、ホルダー２１には、発光部８２からの光をプリズム３２０の入射面に入射させるための開口が設けられている。即ち、ホルダー２１を備えたキャリッジ２０が図１の主走査方向（±Ｙ方向）に移動すると、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４が、順次、検出部８０の上（＋Ｚ方向）を通過し、各インクカートリッジのプリズム３２０からの反射光が受光部８４により受光される。そして、検出部８０は、受光部８４の受光結果を、キャリッジ２０の位置に対応したセンサー出力信号（受光結果信号）として出力する。本実施形態では、このキャリッジ２０の位置に対応したセンサー出力信号に基づいて、各インクカートリッジのインクニアエンドを検出する。

ここで、インクニアエンドとは、インク収容部３００に収容されたインクの残量や液面レベルが所定値以下となり、インクカートリッジＩＣのインク量が残り少ない状態のことである。例えば、インクニアエンドが検出された後に印刷を継続し、図３で後述する残量推定部１６０が推定するインク消費量が所定の量を超えた場合に、ヘッドがインクを吐出しない空打ち状態となる可能性のある状態である。

２．印刷装置の詳細な構成
図３に、本実施形態における印刷装置の詳細な構成例を示す。図３では、第１の方向Ｄ１を主走査方向とし、第１の方向Ｄ１に直交する第２の方向Ｄ２を副走査方向とする。なお以下では、検出部８０が出力する受光結果信号が、図１８で後述するように電圧信号（以下では検出電圧と呼ぶ）である場合を例に説明する。

図３の印刷装置２００は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４と、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４を着脱可能に保持するホルダー２１を備えるキャリッジ２０と、紙送りモーター４０と、紙送りローラー４５と、キャリッジモーター５０と、キャリッジ駆動ベルト５５と、Ａ／Ｄ変換部７０と、検出部８０と、制御部１００と、表示部２１０と、インターフェース部２２０と、を含む。なお、図１で説明した構成要素と同一の構成要素については同一の符号を付し、適宜説明を省略する。

Ａ／Ｄ変換部７０は、検出部８０からの検出電圧をＡ／Ｄ変換し、そのＡ／Ｄ変換後のデジタル信号を制御部１００へ出力する。具体的には、Ａ／Ｄ変換部７０は、例えばロータリーエンコーダーのカウント値や制御部１００を構成するＣＰＵの割り込み周期等に応じた所定の位置間隔で、検出電圧をサンプリングし、複数個のサンプリング電圧を取得する。例えば、１個のカートリッジが検出部８０の上を通過するときに、数１０個のサンプリング電圧を取得する。

制御部１００は、インターフェース部２２０を介してパーソナルコンピューター２５０から画像データを受信し、その画像を印刷紙ＰＡに印刷する制御を行う。制御部１００は、駆動制御部１０５、位置補正部１１０、残存判定部１３０、発光量決定部１４０、閾値決定部１５０、残量推定部１６０を含む。制御部１００は、例えばＣＰＵを有し、不図示のＲＯＭに記憶された制御プログラムを不図示のＲＡＭに展開し、そのＲＡＭに展開された制御プログラムをＣＰＵが実行することで制御部１００の各部として動作する。

駆動制御部１０５は、印刷装置２００の駆動部の制御を行う。具体的には、駆動部であるキャリッジモーター５０の制御を行う。例えば制御部１００が有する不図示のテーブルデータ記憶部が移動制御用のテーブルデータを記憶し、駆動制御部１０５は、その移動制御用のテーブルデータに基づいてキャリッジモーター５０を制御して、キャリッジ２０を移動させる制御を行う。これにより、キャリッジ２０に備えられるホルダー２１とヘッド２２を移動させる駆動が、キャリッジモーター５０により行われるようになる。

位置補正部１１０は、サンプリングされた検出電圧に基づいて、主走査方向Ｄ１におけるキャリッジ２０の位置情報を補正する。位置を補正する必要があるのは、キャリッジ２０の取り付け公差や、故障検出板ＲＦＢのホルダー２１への取り付け公差等があるからである。具体的には、位置補正部１１０は、第１の補正処理において、ホルダー２１に設けられた故障検出板ＲＦＢの位置を検出し、その検出位置に基づいて、インク残存検出を行う際のプリズム中心の位置を補正する。また、第２の補正処理において、各インクカートリッジの検出電圧に対してピーク検出を行い、その検出したピーク位置に基づいて、インク残存検出を行う際のプリズム中心の位置を補正する。

キャリッジ２０の位置は、キャリッジモーター５０に搭載されたロータリーエンコーダーの出力に基づいて把握される。即ち、ロータリーエンコーダーは、例えばキャリッジ２０のホームポジションを基準位置として、その基準位置からの移動量に応じたカウント値を出力する。故障検出板ＲＦＢの位置や各インクカートリッジのプリズム中心の位置は、それぞれロータリーエンコーダーの所定のカウント値が対応している。位置補正前においては、その各位置に対応するカウント値は、設計値に基づいてメカ的に設定されており、例えば制御部１００の不図示のＲＡＭに記憶されている。位置補正部１１０は、この各位置に対応するカウント値を、第１の補正処理及び第２の補正処理により補正し、その補正されたカウント値を不図示のＲＡＭに書き込む。

残存判定部１３０は、Ａ/Ｄ変換部７０でサンプリングされた検出電圧に基づいて、各インクカートリッジについてインクニアエンドであるか否かの判定を行う。制御部１００は、インクニアエンドであると判定されたインクカートリッジについては、例えば印刷装置２００の表示部２１０やパーソナルコンピューター２５０の表示部にインク交換を知らせるアラームを表示させる指示を出力し、ユーザーにインクカートリッジの交換を促す。例えば、残存判定部１３０によりインクニアエンドと判定された場合に、制御部１００はインクカートリッジが空であると判定し、インクカートリッジが交換されるまで印刷を実行しない。あるいは、残存判定部１３０によりインクニアエンド判定がなされた後、残量推定部１６０により所定量のインクが消費された場合に、制御部１００はインクカートリッジが空であると判定し、インクカートリッジが交換されるまで印刷を実行しないこととしてもよい。

発光量決定部１４０は、Ａ／Ｄ変換された検出電圧及び気泡有無の判断結果に基づいて、発光部８２の発光量を決定する処理を行う。制御部１００は、決定された発光量に基づいて図１８のＰＷＭ信号を制御し、発光部８２の発光量を制御する。この発光量決定処理は、気泡判断処理や閾値決定処理と共にインクニアエンド検出よりも前に行われ、インクニアエンド検出は、調整された発光量により行われる。

残量推定部１６０は、ドットカウント（ソフトカウントとも呼ぶ）により各インクカートリッジ内のインク残量を推定する。具体的には、残量推定部１６０は、印刷ヘッドから噴射されるインク滴の数を計数し、計数されたインク滴の数とインク滴当たりの質量とを積算することでインクの使用量を算出する。そして、各インクカートリッジ内のインクの初期充填量から、算出されたインクの使用量を差し引くことでインク残量を推定する。残量推定部１６０は、こうして推定されたインクの残量を、各インクカートリッジに備えられた記憶装置３５２に適宜記録する。例えば、残量推定部１６０は、印刷装置２００の起動時に、各インクカートリッジの記憶装置３５２からインクの残量を取得して制御部１００の不図示のＲＡＭに記憶させ、電源が投入されている間には、印刷の実行や印刷ヘッドのクリーニングに伴って、このＲＡＭ内の値を更新していく。そして、例えば、印刷装置２００の電源オフ時や、各インクカートリッジの交換時、あるいは、所定のインク量を消費する毎に、更新された推定残量を各インクカートリッジの記憶装置３５２に書き戻す。なお、以下ではインク残量を推定する場合を例に説明するが、本実施形態はこれに限定されず、例えばインク消費量などの種々のインク量を推定してもよい。

閾値決定部１５０は、サンプリングされた検出電圧に基づいて、インクが有る場合の検出電圧とインクエンドの場合の検出電圧を区別するための閾値を設定する。位置補正部１１０により、インクエンドを検出するときのプリズム中心の位置が高精度に補正されるため、より適切な閾値を設定することが可能となり、インクニアエンドの検出精度を向上できる。この点については、詳細に後述する。

３．インクニアエンドの検出手法
次に、インクニアエンドの検出手法について説明する。図４、図５には、インクカートリッジＩＣのプリズム３２０を通過するＹＺ平面の断面図を示す。また、図４、図５では、プリズム３２０と検出部８０の位置関係が、インクニアエンドを検出可能な位置関係となったときの状態を示している。

図４に示すように、プリズム３２０の入射面ＥＦには、プリズム３２０を形成するときに生じる変形を抑制するために、空洞部ＢＰが設けられている。ホルダー２１には開口が設けられており、インクカートリッジＩＣがホルダー２１に装着されたときに開口を通して入射面ＥＦと検出部８０が対向するように構成されている。プリズム３２０の斜面ＳＦ１、ＳＦ２はインク収容部３００の内側を向いており、インク収容部３００にインクＩＫが満たされている場合には斜面ＳＦ１、ＳＦ２はインクＩＫに接する。斜面ＳＦ１は例えば斜面ＳＦ２に直交する面であり、斜面ＳＦ１と斜面ＳＦ２は、図１のＸＺ平面に平行な平面に対して対称となるように配置される。

インクカートリッジＩＣにインクＩＫが満たされている場合、発光部８２からプリズム３２０に入射した光ＥＭＬは、斜面ＳＦ１からインクＩＫ内に入射する（光ＦＣＬ）。この場合、斜面ＳＦ１、ＳＦ２で反射される光ＲＴＬは非常に少なくなるため、受光部８４はほとんど光を受光しない。例えば、インクの屈折率を水の屈折率とほぼ同様の１．５と仮定し、プリズム３２０をポリプロピレンにより構成する場合、斜面ＳＦ１、ＳＦ２における全反射の臨界角は約６４度である。入射角は４５度なので、斜面ＳＦ１、ＳＦ２では全反射されず、入射光ＥＭＬはインクＩＫ内に入射する。

図５に示すように、インクカートリッジＩＣ内のインクＩＫが印刷のために消費され、インクカートリッジＩＣにインクＩＫが満たされていない場合を考える。プリズム３２０の斜面ＳＦ１、ＳＦ２のうち、少なくとも発光部８２からの光が照射される部分が、空気に接しているとする。この場合、発光部８２からプリズム３２０に入射した光ＥＭＬは、斜面ＳＦ１、ＳＦ２で全反射され、入射面ＥＦからプリズム３２０の外へ再び出射する（光ＲＴＬ）。受光部８４は、全反射した光ＲＴＬを受光するため、強い検出電圧が得られる。例えば、空気の屈折率を１とし、プリズム３２０をポリプロピレンにより構成する場合、斜面ＳＦ１、ＳＦ２における全反射の臨界角は約４３度である。入射角は４５度なので、入射光ＥＭＬは斜面ＳＦ１、ＳＦ２で全反射される。

図６に、１個のインクカートリッジＩＣが検出部８０の上を通過した場合の検出電圧の特性例を示す。図６の横軸は、プリズム３２０と検出部８０の相対的な位置を表し、プリズム３２０の中心と検出部８０の中心が一致したときの位置（例えば図４に示すインクカートリッジＩＣと検出部８０との位置関係）を“０”としている。検出部８０の中心とは、主走査方向における発光部８２と受光部８４の中央である。縦軸は、横軸の各位置において検出部８０から出力される検出電圧を表す。

図６に示すように、受光部８４の受光量がゼロに近いほど検出電圧が上限電圧Ｖｍａｘに近くなり、受光部８４の受光量が大きいほど検出電圧が下限電圧Ｖｍｉｎに近くなる。受光量が所定値を越えると、検出電圧が飽和して下限電圧Ｖｍｉｎとなる。上限電圧Ｖｍａｘと下限電圧Ｖｍｉｎは、例えば、図１８で後述する受光部８４がコレクタ端子に出力する電圧範囲の上限電圧と下限電圧に対応する。

図６に示すように、検出電圧は、検出部８０とプリズム３２０との相対位置に応じて変化する。ＳＩＫは、図４で説明したインクカートリッジＩＣがインクＩＫで満たされている場合の検出電圧特性である。この場合、受光部８４の受光量は小さいため、位置“０”において検出電圧はＶｍａｘに近くなる。位置“０”から、プリズム３２０の中心と検出部８０の中心との相対位置が主走査方向にずれた位置ＰＫ１、ＰＫ２には、プリズム入射面ＥＦからの反射光によってピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２が生じる。このピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２については図７で後述する。

ＳＥＰは、図５で説明したインクカートリッジＩＣがインクＩＫで満たされていない場合の検出電圧特性である。この場合、受光部８４の受光量は大きいため、位置“０”において検出電圧はＶｍｉｎに達する（あるいは、近くなる）。このように、インクカートリッジＩＣがインクＩＫで満たされているか否かによって検出電圧の特性が大きく異なっており、本実施形態では、この検出電圧の特性の違いを検出することにより、インクカートリッジのインクニアエンドを検出する。

具体的には、検出電圧特性ＳＩＫのピーク値Ｖｐｋ１に基づいて、ピーク値Ｖｐｋ１と下限電圧Ｖｍｉｎとの間に閾値Ｖｔｈを設定する。そして、インクカートリッジＩＣが検出部８０の上を通る検出範囲ＤＰＲとなったときに、検出部８０の検出電圧が閾値Ｖｔｈよりも小さい場合には、インクニアエンドであると判定し、検出電圧が閾値Ｖｔｈ以上である場合には、インクが残存していると判定する。

次に、図７を用いて、ピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２について説明する。図７に示すように、ホルダー２１には、プリズム３２０に対応して開口が設けられており、その開口の中央には、発光部８２からの光を遮光する遮光部ＳＢが設けられている。開口の中央とは、インクカートリッジＩＣがホルダー２１に装着されたときに、プリズム３２０の中心に対応する位置である。遮光部ＳＢは、主走査方向（±Ｙ方向）に交差する方向（Ｘ方向）に沿って設けられており、ホルダー２１の開口を、主走査方向に沿って並ぶ第１の開口ＡＰ１と第２の開口ＡＰ２とに分割する。

発光部８２からプリズムの入射面ＥＦに入射した光は、一部が反射されて受光部８４に受光される。即ち、発光部８２から入射面ＥＦへの入射角θ１と入射面ＥＦから受光部８４への反射角θ２が等しい光が、受光部８４に受光される。図６の検出電圧特性ＳＩＫに示すように、位置“０”には遮光部ＳＢが存在するため入射面ＥＦからの反射光は検出されず、位置ＰＫ１、ＰＫ２では、開口ＡＰ１、ＡＰ２が存在するためピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２が検出される。ここで、位置ＰＫ１は、主走査方向における開口ＡＰ１の中央と検出部８０の中央とが一致する位置であり、位置ＰＫ２は、主走査方向における開口ＡＰ２の中央と検出部８０の中央とが一致する位置である。なお、プリズム３２０から全反射光が返ってくる場合にも入射面ＥＦからの反射光は検出されているが、検出電圧特性ＳＥＰに示すように全反射光の信号に埋もれるため、ピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２は生じない。

４．補正された位置に基づく検出範囲の設定手法
さて、インクカートリッジの位置は、種々の公差によって位置ずれを生じる。公差としては、例えば、故障検出板ＲＦＢの取り付け公差や、キャリッジ２０の傾き、ロータリーエンコーダーの誤差、電子回路（例えば検出部８０）の応答速度、メカ的な（例えばキャリッジ駆動の）位置ずれなどが想定される。図３で説明したように、制御部１００は、ロータリーエンコーダーのカウント値に基づいてインクカートリッジの位置を把握しているが、この制御部１００が把握する位置は、公差により実際のインクカートリッジの位置からずれてしまう。

この位置ずれを補正しない場合には、想定される全ての公差を含めた位置ずれ範囲を考慮し、その範囲内で正しくインクニアエンド検出が行えるように図６の検出範囲ＤＰＲを決める必要がある。そのため、検出範囲ＤＰＲが２つのピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２の間隔よりも広くなり、閾値ＶｔｈをピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２のピーク電圧Ｖｐｋ１に近づけることができなくなる。そうすると、図６の検出電圧特性ＳＥＰ’に示すように、インクが無くなった場合のピークが、プリズム入射面からの反射光によるピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２とほぼ同じ大きさとなる場合には、閾値Ｖｔｈにより正しくインクニアエンドを検出できないことになる。このような状況は、例えば検出部８０にインクミストが付着して発光量や受光量が低下し、ピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２を含めたノイズと全反射による検出電圧との比（いわゆるＳ／Ｎ比）が小さくなった場合等に、生じうる。

そこで本実施形態では、ロータリーエンコーダーのカウント値に基づいて把握されるインクカートリッジの位置を、プリズム入射面からの反射光によるピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２に基づいて補正する。この補正により、公差による位置ずれが補正されるため、インクカートリッジの位置とロータリーエンコーダーのカウント値とを高精度に対応付けることができる。これにより、図６に示すように、インクニアエンドの検出範囲ＤＰＲ’を、位置補正しない場合よりも狭く設定できるので、閾値Ｖｔｈ’をピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２のピーク電圧Ｖｐｋ１付近に設定することが可能となる。

５．位置補正処理
本実施形態が行う位置補正処理について詳細に説明する。

図８は、キャリッジ２０が、ホームポジションＰＨから主走査方向Ｄ１に移動したときの検出部とキャリッジ位置を示す概念図である。位置Ｐ０は、故障検出板ＲＦＢに発光部８２からの光が当たる位置である。故障検出板ＲＦＢは、検出部８０の故障検出のために設けられており、制御部１００は、検出部８０が故障検出板ＲＦＢからの反射光を検出できない場合には、検出部８０が故障していると判定する。位置Ｐ１〜Ｐ４は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の各々のプリズムに発光部８２からの光が当たる位置である。インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４には、例えば、それぞれＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、Ｋ（ブラック）のインクが充填されており、各インクカートリッジについてインクニアエンド検出が行われる。

これらの位置Ｐ０〜Ｐ４はロータリーエンコーダーのカウント値に対応しており、キャリッジ２０の設計値に基づくカウント値が不図示のＲＡＭに記憶されている。インクニアエンド検出の際には、その不図示のＲＡＭから読み出したカウント値に基づいて位置Ｐ０〜Ｐ４を特定する（このインクニアエンド検出の際に位置Ｐ１〜Ｐ４を特定するための情報（カウント値）を、検出位置情報と呼ぶ）。上述のように、この位置Ｐ０〜Ｐ４は、種々の公差によって実際の故障検出板ＲＦＢの位置やインクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の位置とはずれを生じている。本実施形態では、この位置ずれを有する位置Ｐ０〜Ｐ４に対して補正処理を行い、その補正後の位置に対応するカウント値を、補正された検出位置情報として不図示のＲＡＭに書き戻す処理を行う。

図９に示すように、位置補正部１１０は、補正前の位置に基づいて故障検出板ＲＦＢの位置を特定し、故障検出板ＲＦＢの検出電圧を取得するための位置範囲ＡＤ０を設定し、その位置範囲ＡＤ０をキャリッジ２０が通過したときにＡ／Ｄ変換部７０が検出電圧をＡ／Ｄ変換する。位置補正部１１０は、サンプリングした検出電圧が閾値Ｖｒｆを横切る２つの位置ＰＲ１、ＰＲ２を検出し、位置ＰＲ１、ＰＲ２の中心（ＰＲ１、ＰＲ２の平均値）を、故障検出板ＲＦＢの新たな位置Ｐ０’とする。以上の処理は、第１補正処理として行われる。

次に、位置補正部１１０は、第１補正処理後の位置に基づいてキャリッジ２０の位置を特定し、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の検出電圧を取得するための位置範囲ＡＤ１を設定し、その位置範囲ＡＤ１をキャリッジ２０が通過したときにＡ／Ｄ変換部７０が検出電圧をＡ／Ｄ変換する。位置補正部１１０は、各インクカートリッジの検出電圧に対してピーク検出処理を行い、ピーク電圧が最も小さい第１のピークと、その次にピーク電圧が小さい第２のピークを検出する。インクカートリッジＩＣ１を例にとると、位置補正部１１０は、位置Ｐ１ａの第１のピークと位置Ｐ１ｂの第２のピークを検出し、それらのピークの中心Ｐ１ｃ（Ｐ１ａ、Ｐ１ｂの平均値）を求める。インクカートリッジＩＣ２、ＩＣ４についても中心位置Ｐ２ｃ、Ｐ４ｃを求め、差分Ｐ１−Ｐ１ｃ、Ｐ２−Ｐ２ｃ、Ｐ４−Ｐ４ｃを求め、それらの差分の平均値（補正値）を求める。その差分の平均値をＰ１〜Ｐ４に加算し、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の最終的な補正された位置Ｐ１”〜Ｐ４”とする。以上の処理は、第２補正処理として行われる。

ここで、図８のインクカートリッジＩＣ３のように、プリズム３２０に気泡ＢＡＢが付着する場合がある。例えば、ユーザーがインクカートリッジＩＣを床に落としてしまった場合などにプリズム３２０に気泡が付着し、そのままホルダー２１に装着されると、気泡が付着したまま検出電圧がサンプリングされる。気泡が付着すると、インクＩＫが満たされている場合であってもプリズム３２０と空気が接するため、入射光の一部が全反射される。そうすると、図９のインクカートリッジＩＣ３の検出電圧に示すように、気泡によるピークＳｐｂａｂが発生する。このピークＳｐｂａｂの大きさは、気泡ＢＡＢの付着量や付着位置によって変化し、入射面反射によるピークよりも大きくなる場合がある。このような場合には、第２補正処理において入射面反射によるピークの中心位置を算出できないので、気泡ＢＡＢが付着したと判定されたインクカートリッジについては、上述した補正値の算出対象から除外する。

具体的には、図９のインクカートリッジＩＣ３を例にとると、第２補正処理のピーク検出において、ピーク電圧が最小のピークとしてピークＳｐｂａｂが検出され、２番目にピーク電圧が小さいピークとして入射面反射によるピークの一方が検出される。これらのピークの間隔Ｐ３ｂ−Ｐ３ａが所定値よりも小さい場合には、気泡が付着していると判断し、ピークの中心位置を算出せず、上述した補正値の算出対象から除外する。

以上の実施形態によれば、図３等で説明したように、印刷装置は、発光部８２と受光部８４とが配置された検出部８０と、インクを収容するインクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４と、制御部１００と、を含む。図４等で説明したように、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４には、発光部８２から照射された光ＥＭＬをインクの残存状態に応じて反射するプリズム３２０が配置される。図６、図７等で説明したように、検出部８０は、プリズム３２０に対して発光部８２からの光が入射する面である入射面ＥＦからの反射光を受光部８４により受光して得られた検出電圧（検出電圧特性ＳＩＫ）を出力する。制御部１００は、その検出電圧に基づいて、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４内のインクの残存状態を検出する際のインクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の検出位置情報を補正する。

ここで、検出位置情報とは、キャリッジ２０と検出部８０との位置関係が、インクの残存状態を検出するべき位置関係となったことを、制御部１００が把握するための位置情報である。例えば本実施形態では、ロータリーエンコーダーのカウント値を位置情報として用いている。即ち、所定のカウント値が検出位置情報として予め記憶されており、ロータリーエンコーダーが出力するカウント値が、その所定のカウント値となったときに、インクの残存状態が検出されることになる。

本実施形態によれば、図９等で説明したように、公差による位置ずれを高精度に補正することができるため、検出位置情報が表すインクカートリッジの位置とインクカートリッジの実際の位置とのずれを、高精度に補正できる。これにより、インクニアエンドの検出範囲ＤＰＲ’を、位置補正しない場合よりも狭く設定できるので、より高精度にインクニアエンドを検出することが可能となる。

また本実施形態では、印刷装置は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４が装着された場合にプリズム３２０の入射面ＥＦに対向する位置に開口部が設けられたホルダー２１と、ホルダー２１の開口部に対応して設けられた遮光部ＳＢと、を含む。図９等で説明したように、制御部１００は、検出電圧の第１のピーク（例えばＰ１ａ）と第２のピーク（Ｐ１ｂ）とを検出し、第１のピークの位置情報と前記第２のピークの位置情報とに基づいて、検出位置情報を補正する。

このようにすれば、図６、図７等で説明したように、開口部に遮光部ＳＢを設けることで検出電圧（検出電圧特性ＳＩＫ）に第１のピークＳｐｋ１と第２のピークＳｐｋ２を発生させることができる。そして、図９等で説明したように、その遮光部ＳＢによって発生する第１のピーク（例えばＰ１ａ）の位置情報と第２のピーク（Ｐ１ｂ）の位置情報とに基づいて、検出位置情報を補正できる。例えば本実施形態では、インクカートリッジの位置Ｐ１〜Ｐ４に対応するロータリーエンコーダーのカウント値が検出位置情報として補正され、その補正されたカウント値に対応する位置Ｐ１”〜Ｐ４”においてインクニアエンドが検出されることになる。

なお本実施形態では、往路と復路でそれぞれ検出位置情報を補正してもよい。ここで往路は、キャリッジ２０と検出部８０の相対的な位置が離れていく移動のことであり、復路は、キャリッジ２０と検出部８０の相対的な位置が近づいていく移動のことである。往路と復路では、受光部８４の回路的な（例えばフォトトランジスター等の）応答速度が異なるが、往路と復路でそれぞれ検出位置情報を補正することで、その応答速度の違いによる位置ずれを補正できる。

６．位置補正処理の詳細
図１０〜図１３に、位置補正処理の詳細なフローチャートを示す。また図１４に、位置補正処理の説明図を示す。図１４では、故障検出板ＲＦＢの検出電圧特性と、１個のインクカートリッジの検出電圧特性を示す。

まず、図１０で後述するＡ／Ｄ変換処理を１回行い、そのＡ／Ｄ変換値を用いて故障検出板ＲＦＢによる第１位置補正処理を行う。即ち、図１４に示すように、位置補正部１１０は、故障検出板ＲＦＢの検出電圧波形の中心位置ＸＲＤ（Ｐ０’）を求め、補正前の故障検出板ＲＦＢの位置ＸＲＭ（Ｐ０）との差分Ｘ＿ｄｅｆ＝ＸＲＭ−ＸＲＤを求め、その差分Ｘ＿ｄｅｆによりキャリッジ２０の位置を補正する。この第１位置補正処理は、例えば印刷装置の電源投入時や、インクカートリッジ交換時等に実行される。そして、以下で説明する第２位置補正処理は、後述する感度補正処理（図１６のステップＳ２）において行われ、例えば印刷装置の電源投入時やインクカートリッジ交換時等のほか、例えば印刷ジョブの間や印刷中の所定タイミング等で実行される。

図１０に示すように、第２補正処理が開始されると、制御部１００は、キャリッジ２０を検出終了ポジション（例えば可動範囲の端）まで移動させる制御を開始する（ステップＳ１００）。次に、制御部１００は、ロータリーエンコーダーのカウント値に基づいて、キャリッジ２０の位置が検出電圧の測定範囲（図１４のＡＤＲ）内であるか否かを判定する（ステップＳ１０１）。この測定範囲ＡＤＲは、第１補正処理により補正された位置に基づいて設定される。ステップＳ１０１において測定範囲ＡＤＲ内でないと判定された場合には、ステップＳ１０４を実行する。一方、測定範囲ＡＤＲ内であると判定された場合には、Ａ／Ｄ変換部７０は検出電圧をＡ／Ｄ変換し（ステップＳ１０２）、制御部１００は、そのＡ／Ｄ変換値とキャリッジ２０の位置（ロータリーエンコーダーのカウント値）を対応付けて不図示のＲＡＭに記憶する（ステップＳ１０３）。

次に、制御部１００は、キャリッジ２０が検出終了ポジションまで移動したかを判定する（ステップＳ１０４）。検出終了ポジションまで移動していないと判定した場合には、ステップＳ１０１を再び実行する。一方、検出終了ポジションまで移動したと判定した場合には、図１１、図１２に示すピーク検出処理を行う。

図１１に示すように、位置補正部１１０は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の中から処理対象のインクカートリッジを１つ選択する（ステップＳ１２０）。次に、位置補正部１１０は、ピーク位置Ｘ１、Ｘ２、それらの中心位置ＸＢ＿ｄｅｆを初期化する（ステップＳ１２１）。次に、位置補正部１１０は、処理対象のインクカートリッジに対応する検出電圧のＡ／Ｄ変換値を不図示のＲＡＭから読み出す。まず、そのＡ／Ｄ変換値が取得されたキャリッジの位置を読み出し、その位置をＸｐとする（ステップＳ１２２）。次に、位置補正部１１０は、位置Ｘｐの前後５個のＡ／Ｄ変換値を読み出し、そのＡ／Ｄ変換値をＶｐ１〜Ｖｐ５とする（ステップＳ１２３）。

次に、位置補正部１１０は、Ａ／Ｄ変換値Ｖｐ１〜Ｖｐ５のうち最大値と最小値を除いた３つのＡ／Ｄ変換値の平均値を求め、その平均値をＶ＿Ｆ＿ａｖｅとする（ステップＳ１２４）。次に、位置補正部１１０は、Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎ＞Ｖ＿Ｆ＿ａｖｅであるか否かを判定する（ステップＳ１２５）。Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎの初期値は例えば図６の上限電圧Ｖｍａｘであり、初期値ではＶ＿Ｆ＿ｍｉｎ＞Ｖ＿Ｆ＿ａｖｅである。ステップＳ１２５においてＶ＿Ｆ＿ｍｉｎ＞Ｖ＿Ｆ＿ａｖｅであると判定された場合、Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎにＶ＿Ｆ＿ａｖｅを代入する（ステップＳ１２６）。一方、Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎ≦Ｖ＿Ｆ＿ａｖｅであると判定された場合、図１２のステップＳ１２７を実行する。

次に、図１２に示すように、位置補正部１１０は、Ｘｐ＜ＸＭ＋Ｘ＿ｄｅｆであるか否かを判定する（ステップＳ１２７）。ＸＭ＋Ｘ＿ｄｅｆは、図１４に示すように、故障検出板ＲＦＢによる補正値Ｘ＿ｄｅｆで補正されたインクカートリッジの中心位置である。この判定では、位置Ｘｐが、Ｘｐ＜ＸＭ＋Ｘ＿ｄｅｆである範囲ＡＤＲ１と、Ｘｐ≧ＸＭ＋Ｘ＿ｄｅｆである範囲ＡＤＲ２とのいずれに属するかを判定する。

ステップＳ１２７において、位置Ｘｐが範囲ＡＤＲ１に属すると判定された場合には、位置補正部１１０は、Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎ１＞Ｖ＿Ｆ＿ａｖｅであるか否かを判定する（ステップＳ１２８）。Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎ１の初期値は例えば図６の上限電圧Ｖｍａｘであり、初期値ではＶ＿Ｆ＿ｍｉｎ１＞Ｖ＿Ｆ＿ａｖｅである。ステップＳ１２８においてＶ＿Ｆ＿ｍｉｎ１＞Ｖ＿Ｆ＿ａｖｅであると判定された場合、Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎ１にＶ＿Ｆ＿ａｖｅを代入し（ステップＳ１２９）、Ｘ１にＸｐを代入する（ステップＳ１３０）。ステップＳ１２８においてＶ＿Ｆ＿ｍｉｎ１≦Ｖ＿Ｆ＿ａｖｅであると判定された場合、ステップＳ１３４を実行する。

ステップＳ１２７において、位置Ｘｐが範囲ＡＤＲ２に属すると判定された場合には、位置補正部１１０は、Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎ２＞Ｖ＿Ｆ＿ａｖｅであるか否かを判定する（ステップＳ１３１）。Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎ２の初期値は例えば図６の上限電圧Ｖｍａｘであり、初期値ではＶ＿Ｆ＿ｍｉｎ２＞Ｖ＿Ｆ＿ａｖｅである。ステップＳ１３１においてＶ＿Ｆ＿ｍｉｎ２＞Ｖ＿Ｆ＿ａｖｅであると判定された場合、Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎ２にＶ＿Ｆ＿ａｖｅを代入し（ステップＳ１３２）、Ｘ２にＸｐを代入する（ステップＳ１３３）。ステップＳ１３１においてＶ＿Ｆ＿ｍｉｎ２≦Ｖ＿Ｆ＿ａｖｅであると判定された場合、ステップＳ１３４を実行する。

次に、位置補正部１１０は、測定範囲ＡＤＲ内のＡ／Ｄ変換値を全て読み出したか否かを判定する（ステップＳ１３４）。読み出していないＡ／Ｄ変換値がある場合には、位置Ｘｐを次の位置に進める。即ち、位置Ｘｐの格納アドレスに対応する変数ｄをインクリメントし（ステップＳ１３５）、図１１のステップＳ１２２を実行する。Ａ／Ｄ変換値を全て読み出した場合には、図１３の位置高精度化処理を実行する。

以上のピーク検出処理を終了したとき、Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎは、測定範囲ＡＤＲにおける検出電圧の最小値となる。また、図１４に示すように、Ｘ１は、範囲ＡＤＲ１において検出電圧が最小値となる第１のピークの位置となり、Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎ１は、その検出電圧の最小値である。Ｘ２は、範囲ＡＤＲ２において検出電圧が最小値となる第２のピークの位置となり、Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎ２は、その検出電圧の最小値である。

次に、図１３に示すように、位置補正部１１０は、｜Ｘ１−Ｘ２｜≧ａｍ１であるか否かを判定する（ステップＳ１４０）。｜Ｘ１−Ｘ２｜は、第１のピークと第２のピークとの間の距離であり、ａｍ１は外乱光判定用の閾値である。外乱光判定用の閾値とは、第１のピーク又は第２のピークが外乱光の影響によって生じたピークであるか否かを判定するための閾値である。例えば、Ｘ１、Ｘ２が、プリズム入射面の反射によって得られる２つのピークの位置であるときに、平均として｜Ｘ１−Ｘ２｜＝４．４ｍｍとなる場合、ａｍ１＞４．４ｍｍであり、｜Ｘ１−Ｘ２｜の変動を考慮して例えばａｍ１＝５．１ｍｍに設定される。

ステップＳ１４０では、外乱光によってピーク検出処理が正しく行われなかったインクカートリッジを除外する。具体的には、図１４に示すように、検出部８０に外乱光が入射すると、測定範囲ＡＤＲの端に向かって検出電圧が下降する波形となる。この波形が測定範囲ＡＤＲの端に交差するときの検出電圧が、プリズム入射面の反射によって得られる２つのピークよりも小さくなった場合、上述のピーク検出処理では、測定範囲ＡＤＲの端の位置Ｘ１ｇが位置Ｘ１として検出される。この場合、Ｘ１ｇとＸ２の中心位置は、プリズムの中心位置に一致しないため、補正値の算出処理から除外するのが適当である。図１４の例では、｜Ｘ１ｇ−Ｘ２｜≧ａｍ１となるので、位置Ｘ１、Ｘ２のいずれかが外乱光によって生じたピークである（即ち、プリズム入射面の反射によって得られるピークではない）と検出できる。

なお、外乱光は、例えばキャリッジ２０が存在する印刷部の上にスキャナー部が設けられるタイプの印刷装置において、位置補正処理中にスキャナー部を持ち上げて印刷部が露出した場合等に、入射しうる。特に、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４のうち、ホルダー２１の端に装着されるＩＣ１、ＩＣ４のいずれかに外乱光が入射することが想定される。また、検出部８０が赤外光を検出する場合、太陽光などの自然光が外乱光となりやすく、蛍光灯などの赤外光をあまり含まない光では外乱光とならないことが想定される。

ステップＳ１４０において、｜Ｘ１−Ｘ２｜≧ａｍ１である（外乱光である）と判定された場合、位置補正部１１０は、位置Ｘ１、Ｘ２のいずれが、よりプリズム中心位置ＸＭ＋Ｘ＿ｄｅｆに近いかを判定する（ステップＳ１４１）。位置Ｘ１の方がプリズム中心位置ＸＭ＋Ｘ＿ｄｅｆに近いと判定された場合には、Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎにＶ＿Ｆ＿ｍｉｎ１を代入し（ステップＳ１４２）、ステップＳ１４８を実行する。一方、位置Ｘ２の方がプリズム中心位置ＸＭ＋Ｘ＿ｄｅｆに近いと判定された場合には、Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎにＶ＿Ｆ＿ｍｉｎ２を代入し（ステップＳ１４３）、ステップＳ１４８を実行する。

外乱光のピーク位置は測定範囲ＡＤＲの端となるので、プリズム中心位置ＸＭ＋Ｘ＿ｄｅｆに近い方の位置は、プリズム入射面の反射によって得られるピークである。即ち、ステップＳ１４１〜Ｓ１４３では、プリズム入射面の反射によって得られるピークの電圧がＶ＿Ｆ＿ｍｉｎに設定される。

ステップＳ１４０において、｜Ｘ１−Ｘ２｜＜ａｍ１である（外乱光でない）と判定された場合、位置補正部１１０は、｜Ｘ１−Ｘ２｜＜ａｍ２であるか否かを判定する（ステップＳ１４４）。ａｍ２は気泡判定用の閾値である。気泡判定用の閾値とは、第１のピーク又は第２のピークが、プリズムに付着した気泡の影響によって生じたピークであるか否かを判定するための閾値である。例えば、Ｘ１、Ｘ２が、プリズム入射面の反射によって得られる２つのピークの位置であるときに、平均として｜Ｘ１−Ｘ２｜＝４．４ｍｍとなる場合、ａｍ２＜４．４ｍｍであり、｜Ｘ１−Ｘ２｜の変動を考慮して例えばａｍ１＝３．７ｍｍに設定される。

ステップＳ１４４では、プリズム３２０に付着した気泡によってピーク検出処理が正しく行われなかったインクカートリッジを除外する。具体的には、図１４に示すように、プリズム３２０に気泡が付着すると、プリズム入射面の反射によって得られる２つのピークの間にピークを生じる。この気泡による波形の電圧が、プリズム入射面の反射によって得られる２つのピークよりも小さくなった場合、上述のピーク検出処理において、気泡のピークの位置Ｘ２ｂが位置Ｘ２として検出される。この場合、Ｘ１とＸ２ｂの中心位置は、プリズムの中心位置に一致しないため、補正値の算出処理から除外するのが適当である。図１４の例では、｜Ｘ１−Ｘ２ｂ｜＜ａｍ２となるので、位置Ｘ１、Ｘ２のいずれかが、気泡によって生じたピークである（即ち、プリズム入射面の反射によって得られるピークではない）と検出できる。

ステップＳ１４４において、｜Ｘ１−Ｘ２｜＜ａｍ２である（気泡が付着している）と判定された場合には、ステップＳ１４８を実行する。一方、｜Ｘ１−Ｘ２｜≧ａｍ２である（気泡が付着していない）と判定された場合には、図１４に示すように、位置補正部１１０は、補正前のプリズム中心位置ＸＭと、ピーク位置Ｘ１、Ｘ２の中心位置との差分ＸＢ＿ｄｅｆ＝（（Ｘ１＋Ｘ２）／２）−ＸＭを求める（ステップＳ１４５）。次に、位置補正部１１０は、ＸＢ＿ｄｅｆ＿ａｌｌ＝ＸＢ＿ｄｅｆ＿ａｌｌ＋ＸＢ＿ｄｅｆを求め（ステップＳ１４６）、ＸＢ＿ｄｅｆを加算したインクカートリッジの個数ｉをインクリメントする（ステップＳ１４７）。ＸＢ＿ｄｅｆ＿ａｌｌ、ｉの初期値は“０”である。

ステップＳ１４０において｜Ｘ１−Ｘ２｜≧ａｍ１である（外乱光である）と判定された場合、又は、ステップＳ１４４において、｜Ｘ１−Ｘ２｜＜ａｍ２である（気泡が付着している）と判定された場合には、ステップＳ１４５〜Ｓ１４７は実行されない。即ち、外乱光の影響がなく且つプリズム３２０に気泡が付着していないインクカートリッジについてのみ、ＸＢ＿ｄｅｆが算出され、ＸＢ＿ｄｅｆ＿ａｌｌに加算される。外乱光の影響がなく且つプリズム３２０に気泡が付着していないインクカートリッジが１つも無い場合には、ＸＢ＿ｄｅｆ＿ａｌｌ＝０、ｉ＝０である。

次に、位置補正部１１０は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の全てについて処理を終了したか否かを判定する（ステップＳ１４８）。終了していないインクカートリッジがある場合には、次のインクカートリッジを選択し（ステップＳ１４９）、図１１のステップＳ１２０を実行する。全てのインクカートリッジについて処理を終了した場合には、位置補正部１１０は、ｉ＝０であるか否かを判定する（ステップＳ１５０）。ｉ＝０である場合には、位置補正処理を終了する。ｉ＝０でない場合には、位置補正部１１０は、補正値Ｘ＿ｄｅｆ２＝（ＸＢ＿ｄｅｆ＿ａｌｌ／ｉ）−Ｘ＿ｄｅｆを求め（ステップＳ１５１）、位置補正処理を終了する。ＸＢ＿ｄｅｆ＿ａｌｌ／ｉは、ＸＢ＿ｄｅｆを算出したインクカートリッジについてのＸＢ＿ｄｅｆの平均値である。

以上の位置補正処理は、感度補正処理（図１６のステップＳ２）において行われ、インクニアエンド検出処理（ステップＳ５）では、第１補正処理の補正値Ｘ＿ｄｅｆと第２補正処理の補正値Ｘ＿ｄｅｆ２を、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の中心位置（図９のＰ１〜Ｐ４）に加算し、その加算後の位置（図９のＰ１”〜Ｐ４”）に基づいてインクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の位置を特定してインクニアエンド検出を行う。本実施形態によれば、故障検出板ＲＦＢによる第１補正とピーク検出による第２補正によって高精度にインクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の位置を特定できるため、図１４に示すように、インクニアエンド検出を行う検出範囲ＲＩＫを狭い範囲に設定でき、より適切なインクニアエンド判定閾値を設定することが可能となる。

なお上記の実施形態では、故障検出板ＲＦＢにより補正値Ｘ＿ｄｅｆを求め、ピークＸ１とピークＸ２により補正値Ｘ＿ｄｅｆ２を求める場合を例に説明したが、本実施形態はこれに限定されない。例えば、補正値Ｘ＿ｄｅｆを求めず（即ち故障検出板ＲＦＢによる位置補正を行わず）、ピークＸ１とピークＸ２により補正値Ｘ＿ｄｅｆ２を求めて位置補正を行ってもよい。

また上記の実施形態では、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４のうちＸＢ＿ｄｅｆを算出したインクカートリッジについてＸＢ＿ｄｅｆの平均値をとり、補正値Ｘ＿ｄｅｆ２を求めているが、本実施形態はこれに限定されない。例えば、ＸＢ＿ｄｅｆの平均値を補正値にするのではなく、算出したＸＢ＿ｄｅｆを、対応するインクカートリッジの補正値としてもよい。

７．第２補正処理の変形例
図１５に、第２補正処理の変形例についての説明図を示す。図１５では、１個のインクカートリッジが検出部８０の上を通過した場合の検出電圧の特性例を示す。ＳＩＫは、インクカートリッジがインクで満たされている場合の検出電圧特性であり、ＳＢＡは、プリズムに気泡が付着している場合の検出電圧特性であり、ＳＥＰは、インクニアエンドとなった場合の検出電圧特性である。

この変形例では、位置補正部１１０は、検出電圧が所定閾値ＶＴを横切る位置Ｘ１’（第１のポイント）と位置Ｘ２’（第２のポイント）を検出し、その位置Ｘ１’と位置Ｘ２’の平均値によりインクカートリッジの中心位置を補正する。即ち、図１４のＸＢ＿ｄｅｆを、ＸＢ＿ｄｅｆ＝（（Ｘ１’＋Ｘ２’）／２）−ＸＭにより求める。ここで、所定閾値ＶＴは、プリズム入射面からの反射光によるピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２のピーク電圧Ｖｐｋ１よりも大きい電圧に設定される。他の処理については、図１０〜図１３で説明した処理と同様である。

位置Ｘ１’は、所定の測定範囲ＲＶＴにおいて、検出電圧が所定閾値ＶＴを上から下に横切るポイントである。位置Ｘ２’は、所定の測定範囲ＲＶＴにおいて、検出電圧が所定閾値ＶＴを下から上に横切るポイントである。所定の測定範囲ＲＶＴは、１個のインクカートリッジについてＡ／Ｄ変換値を取得する範囲（図１４のＡＤＲ）に対応する。

図１５に示すように、インクが無い場合の検出電圧特性ＳＩＫや気泡が付着している場合の検出電圧特性ＳＢＡでは、測定範囲ＲＶＴにおいて閾値ＶＴを横切るポイントが４つ以上存在する可能性がある。このような場合には、制御部１００は、その４つ以上存在するポイントのうち両端の２つのポイントを、位置Ｘ１’と位置Ｘ２’に設定する。

さて、図１５に示すように、インクが無い場合の検出電圧特性ＳＩＫや気泡が付着している場合の検出電圧特性ＳＢＡでは、プリズム入射面からの反射光によるピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２を検出できない。このようなインクカートリッジは、図１０〜図１３で説明した位置補正処理では補正値の算出処理から除外される。

この点、本変形例によれば、プリズム入射面からの反射光によるピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２を検出できない場合であっても、検出電圧が閾値ＶＴを横切る２つの位置Ｘ１’、Ｘ２’を検出できる。この２つの位置Ｘ１’、Ｘ２’の中心は、プリズム中心にほぼ一致するため、このインクカートリッジを補正値の算出処理に加えても、補正値の精度は低下せず、高精度な補正値を求めることが可能である。このように、本変形例によれば、インクが無いインクカートリッジや気泡が付着しているインクカートリッジを補正値の算出処理から除外することなく、高精度な位置補正を行うことが可能となる。

８．インクニアエンド検出処理
図１６に、制御部１００が実行するインクニアエンド検出処理のフローチャートを示す。このフローのうちステップＳ１〜Ｓ３（インクニアエンド検出のためのパラメーターを設定するための処理）は、例えば印刷装置の電源投入時や、インクカートリッジ交換時等に実行される。また、このフローのうちステップＳ４〜Ｓ８（実際のインクニアエンド検出処理）は、例えば印刷装置の電源投入時やインクカートリッジ交換時等のほか、例えば印刷ジョブの間や印刷中の所定タイミング等で実行される。

図１６に示すように、処理が開始されると、制御部１００は、以降の処理で用いられる各パラメーターを取得する（ステップＳ１）。具体的には、前回の感度補正処理によって決定された発光量ＰＤ１を各インクカートリッジの記憶装置３５２から取得し、各インクカートリッジのインクの推定残量を制御部１００の不図示のＲＡＭから取得する。インクの推定残量は、印刷装置２００の電源投入時に残量推定部１６０により各インクカートリッジの記憶装置３５２から制御部１００の不図示のＲＡＭに読み出されて逐次更新されているため、制御部１００は、インクの推定残量を自身の不図示のＲＡＭから取得することができる。

次に、発光量決定部１４０と閾値決定部１５０が、感度補正処理を実行する（ステップＳ２）。この感度補正処理では、図１０〜図１３で説明した位置補正処理と、ステップＳ４のインクニアエンド検出処理で用いられる発光量ＰＤ２を決定する処理と、インクニアエンド検出の閾値を決定する処理と、を行う。

具体的には、位置補正処理において、各インクカートリッジの検出電圧のピークが求められている。発光量決定部１４０は、これらのピークから、図１３のステップＳ１４４において気泡が付着していると判定されたインクカートリッジのピークを除き、残りのピークのうちピーク電圧が最小のもの（各インクカートリッジのＶ＿Ｆ＿ｍｉｎのうち最小のもの）を選択する。そして、その最小のピーク電圧が所定の電圧範囲内に入るように発光部８２の発光量を調整する。発光量の調整は、最小のピーク電圧と所定電圧との比率に基づいて、発光量を制御するＰＷＭ波形のデューティーを調整することにより行う。

また、位置補正処理において、各インクカートリッジについて２つのピーク電圧が求められており、そのうちの小さい方のピーク電圧がＶ＿Ｆ＿ｍｉｎとして求められている。閾値決定部１５０は、αを所定係数とし、βを所定オフセット値として、Ｖｔｈ＝Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎ×α＋βにより判定閾値を求める。α、βは、検出電圧のＳ／Ｎや、インク有り・無しでの検出電圧ピーク値の差などを考慮して設定すればよい。閾値決定部１５０は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４について、それぞれ閾値Ｖｔｈ１〜Ｖｔｈ４を求める。

次に、制御部１００は、感度補正処理で決定された新たな各パラメーター、即ち、新たな発光量ＰＤ２を各インクカートリッジの記憶装置３５２に書き戻す（ステップＳ３）。また、制御部１００は、位置補正処理における気泡有無判定（図１３のステップＳ１４４）の結果を制御部１００の不図示のＲＡＭに記憶する。

次に、残存判定部１３０は、制御部１００の不図示のＲＡＭから気泡有無判定の結果を読み出す（ステップＳ４）。残存判定部１３０は、処理対象のインクカートリッジが気泡無しの場合には、そのインクカートリッジについてインクニアエンド検出処理を行う（ステップＳ５）。この処理では、感度補正処理で決定した閾値による検出電圧の閾値判定と、推定残量が所定値に達しているか否かの判定とに基づいて、インクニアエンドを判定する。インクニアエンド検出処理の詳細については、図１７で後述する。ステップＳ４において、処理対象のインクカートリッジが気泡有りの場合には、残量推定部１６０により推定されたインク残量に基づいて、インクニアエンドを検出する（ステップＳ６）。例えば、この検出処理では、後述する図１７のステップＳ４５〜Ｓ４８と同様の処理を行う。

次に、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の全てについてインクニアエンド検出処理が終了したか否かを判断し（ステップＳ７）、終了していない場合には、次のインクカートリッジを処理対象としてステップＳ４を再び実行する。全インクカートリッジのインクニアエンド検出処理が終了した場合には、判定結果を表示部２１０に表示する処理を行い（ステップＳ８）、このフローの処理を終了する。

図１７に、インクニアエンド検出処理の詳細なフローチャートを示す。この処理が開始されると、制御部１００は、ステップＳ２で決定された発光量で検出電圧を測定し、Ａ/Ｄ変換部７０はサンプリング電圧を取得し、制御部１００は、そのサンプリング電圧を不図示のＲＡＭに記憶する。残存判定部１３０は、閾値判定のためのカウント値ＶＬＣｏｕｎｔを“０”にクリアする（ステップＳ４０）。次に、処理対象のインクカートリッジ（以下では、インクカートリッジＩＣ１を例にとり説明する）について、不図示のＲＡＭに記憶された検出電圧のＡ／Ｄ変換値を、格納順に１つずつ読み出す（ステップＳ４１）。

次に、残存判定部１３０は、感度補正処理で求めたインクカートリッジＩＣ１の判定閾値Ｖｔｈ１よりもＡ／Ｄ変換値が小さいか否かを判定する（ステップＳ４２）。Ａ／Ｄ変換値が判定閾値よりも小さいと判定された場合には、カウント値ＶＬＣｏｕｎｔをインクリメントする（ステップＳ４３）。次に、カウント値ＶＬＣｏｕｎｔが３以上であるか否かを判定する（ステップＳ４４）。即ち、インクカートリッジＩＣ１の検出領域において、サンプリングされた検出電圧のうち閾値を下まわったものが３以上であるか否かを判定する。ＶＬＣｏｕｎｔが３以上である場合には、エンプティ仮判定（インクニアエンドの仮判定）とする。

ＶＬＣｏｕｎｔが３以上の場合にエンプティ仮判定とするのは、実際にはインクニアエンドではないにも関わらず、例えば静電気による突発ノイズなどによってＡ／Ｄ変換値が閾値を下回る可能性があるためである。

残存判定部１３０は、エンプティ仮判定となったら、インクの推定残量（ソフトカウント値、ドットカウント値）が所定値より小さいか否かを判定する（ステップＳ４５）。ここで、所定値は、印刷装置及びインクカートリッジの公差や使用環境を考慮して、インクニアエンドと判定されることのないインクの推定残量である。インクの推定残量が所定値より小さくない場合には、インク有りやインクニアエンドと判定せず、処理を終了する。インクの推定残量が所定値より小さい場合には、エンプティ仮判定のカウント値Ｅ＿ｔをインクリメントする（ステップＳ４６）。カウント値Ｅ＿ｔは、インクカートリッジ毎にステップ７のインクニアエンド検出処理でインク無しと判定されてそのときのインクの推定残量が所定値より小さかった場合にインクリメントされるカウント値である。次に、残存判定部１３０は、カウント値Ｅ＿ｔが４以上であるか否かを判定する（ステップＳ４７）。Ｅ＿ｔが４以上でない場合には、インクニアエンドと判定せず、処理を終了する。Ｅ＿ｔが４以上である場合には、インクニアエンドと判定し（ステップＳ４８）、処理を終了する。

ステップＳ４２において、Ａ／Ｄ変換値が判定閾値よりも小さくないと判定された場合には、カウント値ＶＬＣｏｕｎｔを“０”にクリアする（ステップＳ４９）。次に、制御部１００の不図示のＲＡＭに記憶されたＡ／Ｄ変換値を全て読み出したか否かを判定する（ステップＳ５０）。読み出していないＡ／Ｄ変換値が有る場合には、ステップＳ４１に戻る。全てのＡ／Ｄ変換値を読み出した場合には、エンプティ仮判定のカウント値Ｅ＿ｔを“０”にクリアし（ステップＳ５１）、インク有りと判定し（ステップＳ５２）、処理を終了する。

以上のインクニアエンド検出処理によれば、ステップＳ２の感度補正処理において、気泡が検出されたインクカートリッジの検出電圧を処理対象から除外できる。これにより、気泡の付着していないインクカートリッジの検出電圧のみから適正な発光量を設定することができるため、インクの有無による検出電圧の差を確実に閾値判定することが可能となる。

また図１６のステップＳ４〜Ｓ６で説明したように、気泡が付着しているインクカートリッジではインク推定残量に基づいてインクニアエンドを検出し、気泡が付着していないインクカートリッジではプリズム反射光とインク推定残量とに基づいてインクニアエンドを検出する。このようにすれば、気泡の付着状態に応じて適切なインクニアエンド検出を行うことが可能となる。また、気泡が付着していないインクカートリッジでは、プリズム反射光とインク推定残量とに基づいてインクニアエンドを検出することで、プリズム反射光によりインクニアエンドが誤検出された場合であっても、インク推定残量により誤検出を防止できる。

９．検出部
図１８に、検出部８０の詳細な構成例を示す。検出部８０は、反射型のフォトインタラプターとして構成されており、発光部８２及び受光部８４を有する。検出部８０は、発光部８２としてＬＥＤを有し、受光部８４としてフォトトランジスターを有する。フォトトランジスターのエミッタ端子は接地電位ＶＳＳに接地され、コレクタ端子は、抵抗素子Ｒ１を介して電源電位Ｖｃｃに接続されている。

Ａ／Ｄ変換部７０には、抵抗素子Ｒ１とコレクタ端子の間の電位が、検出部８０の出力電圧Ｖｃ（受光結果信号）として入力される。Ａ／Ｄ変換された出力電圧Ｖｃは、残存判定部１３０に入力される。発光部８２が照射する光の発光量は、トランジスターＴＲ１と抵抗素子Ｒ２、Ｒ３とキャパシターＣ１とを介して発光部８２に印加されるＰＷＭ（Pulse Width Modulation）信号のデューティー比（オン時間とオフ時間の割合）が制御部１００によって調整されることにより設定される。発光部８２から照射された光が、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４内のプリズム３２０で反射して受光部８４に受光されると、その受光量に応じた出力電圧Ｖｃが、後述する残存判定部１３０に入力される。本実施形態では、受光部８４が受光する光量が多いほど、検出部８０から出力される出力電圧Ｖｃは低くなる。

ここで、上記のように本実施形態について詳細に説明したが、本発明の新規事項及び効果から実体的に逸脱しない多くの変形が可能であることは当業者には容易に理解できるであろう。従って、このような変形例はすべて本発明の範囲に含まれるものとする。例えば、明細書又は図面において、少なくとも一度、より広義又は同義な異なる用語と共に記載された用語は、明細書又は図面のいかなる箇所においても、その異なる用語に置き換えることができる。また本実施形態及び変形例の全ての組み合わせも、本発明の範囲に含まれる。また液体容器や液体消費装置の構成・動作や、位置補正手法、インクニアエンド検出手法等も、本実施形態で説明したものに限定されず、種々の変形実施が可能である。

例えば、上記の実施形態では、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４を着脱可能なホルダー２１を搭載したキャリッジ２０が移動し、検出部８０が印刷装置本体に固定される場合を例に説明したが、本実施形態はこれに限定されず、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４と検出部８０が相対的に移動すればよい。例えば、検出部８０を搭載したキャリッジ２０が移動し、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４を着脱可能なホルダー２１が印刷装置本体に固定されてもよい。

また、上記の実施形態では、本発明を印刷装置とインクカートリッジとに適用した例を説明したが、本発明は、インク以外の他の液体を噴射したり吐出したりする液体消費装置に用いてもよく、また、そのような液体を収容した液体容器にも適用可能である。また、本発明の液体容器は、微小量の液滴を吐出させる液体噴射ヘッド等を備える各種の液体消費装置に流用可能である。「液滴」とは、上記液体消費装置から吐出される液体の状態をいい、粒状、涙状、糸状に尾を引くものも含むものとする。また、ここでいう「液体」とは、液体消費装置が噴射させることができるような材料であれよい。例えば、物質が液相であるときの状態のものであれば良く、粘性の高い又は低い液状態、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属（金属融液）のような流状態、また物質の一状態としての液体のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散又は混合されたものなどを含む。また、液体の代表的な例としては上記実施形態で説明したようなインクや、液晶等が挙げられる。ここで、インクとは一般的な水性インク及び油性インク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種液体組成物を包含するものとする。液体消費装置の具体例としては、例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ、面発光ディスプレイ、カラーフィルタの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散又は溶解のかたちで含む液体を噴射する液体消費装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体消費装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する液体消費装置であってもよい。更に、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する液体消費装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する液体消費装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する液体消費装置を採用してもよい。

２０ キャリッジ、２１ ホルダー、３０ ケーブル、４０ 紙送りモーター、
４５ 紙送りローラー、５０ キャリッジモーター、５５ キャリッジ駆動ベルト、
７０ Ａ／Ｄ変換部、８０ 検出部、８２ 発光部、８４ 受光部、１００ 制御部、
１０５ 駆動制御部、１１０ 位置補正部、１３０ 残存判定部、
１４０ 発光量決定部、１５０ 閾値決定部、１６０ 残量推定部、
２００ 印刷装置、２１０ 表示部、２２０ インターフェース部、
２５０ パーソナルコンピューター、３００ インク収容部、３１０ 底面、
３２０ プリズム、３３０ インク供給口、３４０ レバー、３５０ 回路基板、
３５２ 記憶装置、３５４ 端子、
ＡＤＲ 測定範囲、ＡＰ１ 第１の開口、ＡＰ２ 第２の開口、ＢＡＢ 気泡、
Ｄ１ 主走査方向、ＤＰＲ，ＤＰＲ’ 検出範囲、ＥＦ 入射面、ＥＭＬ 入射光、
ＩＣ，ＩＣ１〜ＩＣ４ インクカートリッジ、ＩＫ インク、
Ｐ０〜Ｐ４，Ｐ０’，Ｐ１”〜Ｐ４” 位置、ＰＡ 印刷紙、
ＰＨ ホームポジション、ＲＦＢ 故障検出板、ＲＩＫ 検出範囲、
ＲＶＴ 測定範囲、ＳＢ 遮光部、ＳＢＡ，ＳＥＰ，ＳＩＫ 検出電圧特性、
ＳＦ１，ＳＦ２ 斜面、Ｓｐｋ１，Ｓｐｋ２ ピーク、Ｖｍａｘ 上限電圧、
Ｖｍｉｎ 下限電圧、Ｘ＿ｄｅｆ，Ｘ＿ｄｅｆ２ 補正値、Ｘ１，Ｘ２ ピーク位置

Claims (14)

1. 発光部と受光部とが配置された検出部と、
   液体を収容し、前記発光部から照射された光を前記液体の残存状態に応じて反射するプリズムが配置された液体容器と、
   制御部と、
   を含み、
   前記検出部は、
   前記プリズムに対して前記発光部からの光が入射する面である入射面からの反射光を前記受光部により受光して得られた受光結果信号を出力し、
   前記制御部は、
   前記受光結果信号に基づいて、前記液体容器内の前記液体の前記残存状態を検出する際の前記液体容器の検出位置情報を補正することを特徴とする液体消費装置。
2. 請求項１において、
   前記液体容器が装着された場合に前記プリズムの前記入射面に対向する位置に開口部が設けられたホルダーと、
   前記ホルダーの前記開口部に対応して設けられた遮光部と、
   を含み、
   前記制御部は、
   前記受光結果信号の第１のピークと第２のピークとを検出し、前記第１のピークの位置情報と前記第２のピークの位置情報とに基づいて、前記検出位置情報を補正することを特徴とする液体消費装置。
3. 請求項２において、
   前記制御部は、
   前記ホルダーと前記検出部とを第１の方向に沿って相対的に移動させる制御を行う駆動制御部を有し、
   前記遮光部は、
   前記第１の方向に沿って前記開口部を第１の開口部と第２の開口部に分割し、
   前記第１のピークは、
   前記発光部から前記第１の開口部への照射光が前記入射面により反射されて得られるピークであり、
   前記第２のピークは、
   前記発光部から前記第２の開口部への照射光が前記入射面により反射されて得られるピークであることを特徴とする液体消費装置。
4. 請求項２又は３において、
   前記制御部は、
   前記第１のピークの位置情報と前記第２のピークの位置情報との平均値を前記液体容器の位置情報として求め、前記液体容器の位置情報により前記検出位置情報を補正することを特徴とする液体消費装置。
5. 請求項２乃至４のいずれかにおいて、
   前記液体容器として複数の液体容器を含み、
   前記制御部は、
   前記複数の液体容器の各液体容器の位置情報を前記受光結果信号に基づいて検出し、前記各液体容器の位置情報から求めた補正値により前記検出位置情報を補正することを特徴とする液体消費装置。
6. 請求項５において、
   前記複数の液体容器のうち、前記第１のピークと前記第２のピークとの間の距離が外乱光判定用の閾値以上であると判定された液体容器については、前記補正値の算出処理から除外することを特徴とする液体消費装置。
7. 請求項５又は６において、
   前記複数の液体容器のうち、前記第１のピークと前記第２のピークとの間の距離が気泡判定用の閾値以下であると判定された液体容器については、前記補正値の算出処理から除外することを特徴とする液体消費装置。
8. 請求項２乃至７のいずれかにおいて、
   前記制御部は、
   前記液体容器の前記液体の前記残存状態を検出するための前記受光結果信号の検出範囲を、補正された前記検出位置情報に基づいて設定することを特徴とする液体消費装置。
9. 請求項８において、
   前記制御部は、
   前記第１のピークと前記第２のピークとの間に前記検出範囲を設定することを特徴とする液体消費装置。
10. 請求項１において、
    前記制御部は、
    前記受光結果信号が所定閾値を横切る第１のポイントと第２のポイントを検出し、前記第１のポイントの位置情報と前記第２のポイントの位置情報とに基づいて前記検出位置情報を補正することを特徴とする液体消費装置。
11. 請求項１０において、
    前記第１のポイントは、
    前記受光結果信号の所定の測定範囲において、前記受光結果信号が前記所定閾値を上から下に横切るポイントであり、
    前記第２のポイントは、
    前記受光結果信号の前記所定の測定範囲において、前記受光結果信号が前記所定閾値を下から上に横切るポイントであることを特徴とする液体消費装置。
12. 請求項１０又は１１において、
    前記制御部は、
    前記受光結果信号が所定閾値を横切るポイントが、所定の測定範囲において４つ以上存在する場合には、前記４つ以上存在するポイントのうち両端の２つのポイントを前記第１のポイント及び前記第２のポイントに設定することを特徴とする液体消費装置。
13. 請求項１０乃至１２のいずれかにおいて、
    前記制御部は、
    前記第１のポイントの位置情報と前記第２のポイントの位置情報との平均値を前記液体容器の位置情報として求め、前記液体容器の位置情報により前記検出位置情報を補正することを特徴とする液体消費装置。
14. 発光部と受光部とが配置された検出部と、液体を収容すると共に、記発光部から照射された光を前記液体の残存状態に応じて反射するプリズムが配置された液体容器と、を含む液体消費装置の制御方法であって、
    前記プリズムに対して前記発光部からの光が入射する面である入射面からの反射光を前記受光部により受光して得られた受光結果信号を出力し、
    前記受光結果信号に基づいて、前記液体容器内の前記液体の前記残存状態を検出する際の前記液体容器の検出位置情報を補正することを特徴とする液体消費装置の制御方法。

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