JP2015196339A - 液体消費装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ホルダーに反射板を設けることなく、プリズムの中心位置を精度良く決定できる印刷装置を提供する。【解決手段】印刷装置１０は、プリズム３２０を備えるインクカートリッジＩＣが装着され、開口部を有するホルダー２１と、プリズム３２０に照射した光の反射による受光量に応じて検出信号を出力する検出部８０と、ホルダー２１および検出部８０を相対的に移動させるキャリッジモーター５０と、キャリッジモーター５０を駆動し、検出部８０とプリズム３２０とが対向する第１の範囲において検出信号を取得し、検出信号からインクカートリッジＩＣが収容する液体の残存状態を判定する制御部１００と、を有し、制御部１００は、第２の範囲において検出信号を取得し、受光量が最も大きい第１の位置と、第１の位置よりも所定距離以上離間して取得した検出信号の中で、受光量が最も大きい第２の位置と、の離間距離が所定範囲に入るか否かを判定する。【選択図】図２

Description

本発明は、液体消費装置に関する。

インクジェット方式のプリンターには、一般的に、取り外し可能な液体容器であるインクカートリッジが装着される。インクカートリッジには、内部のインクの残存状態を光学的に検出するために、プリズムが備えられているものがある。
プリズムを用いてインクの残存状態を検出する技術に関し、例えば、特許文献１に記載された液体消費装置は、キャリッジに設けられた反射板を用いて、プリズムの中心位置を決定し、インクカートリッジが装着されるホルダーの取り付け公差等による位置ずれを補正している。
具体的には、光センサーの発光部として構成されたＬＥＤから反射板に光を照射し、反射板によって反射された反射光をフォトトランジスターで受光することで、フォトトランジスターから出力される検出電圧を連続して取得する。そして、取得した検出電圧の変化に基づいて、反射板の位置を基準として決定したプリズムの中心位置を算出し、算出した結果に基づいてプリズムの中心位置と光センサーとの位置を合わせる。

特開２０１３−２４８７９０号公報

しかしながら、インクジェット方式のプリンターでは、インクの噴射に伴って発生するインクミストが反射板に付着し、反射光の光量が低下してしまうことにより、検出電圧を精度良く検出できなくなることがあった。また、反射板をインクカートリッジのホルダーに配設するため、プリンターの製造コストが上昇した。
本発明は、上述の課題に鑑みてなされたものであり、反射板を使用することなく、プリズムの中心位置を決定することを目的とする。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。

［適用例１］
本適用例にかかる液体消費装置は、プリズムを備える液体収容容器が着脱可能で、前記プリズムと対向する位置にマスク部により規定される開口部を有するホルダーと、前記プリズムに対して対向可能に設けられ、照射した光が反射して戻る受光量に応じて検出信号を出力する光センサーと、前記ホルダーおよび前記光センサーを相対的に移動させる移動部と、前記液体収容容器が装着された前記ホルダーおよび前記光センサーを相対的に移動させるべく前記移動部を制御し、前記光センサーおよび前記プリズムが対向する位置関係にある第１の範囲において前記光センサーが出力する前記検出信号を取得し、取得した前記検出信号に基づいて前記液体収容容器が収容する液体の残存状態を判定する制御部と、を有する液体消費装置であって、前記制御部は、前記第１の範囲を含む第２の範囲において、前記光センサーが出力する前記検出信号を取得し、取得した前記検出信号の中で、前記受光量が最も大きい第１の位置と、前記第１の位置よりも所定距離以上離間して取得した前記検出信号の中で、前記受光量が最も大きい第２の位置と、の離間距離が所定範囲に入るか否かを判定することを特徴とする。

このような構成によれば、制御部は、第１の範囲を含む第２の範囲において、光センサーが出力する検出信号を取得し、取得した検出信号の中で、受光量が最も大きい第１の位置と、第１の位置よりも所定距離以上離間して取得した検出信号の中で、受光量が最も大きい第２の位置と、の離間距離が所定範囲に入るか否かを判定する。従って、離間距離が所定範囲に入るか否かを判定することで、受光量が大きい２つの位置は、マスク部により規定される開口部を通過し、プリズムで反射された光を検出した位置か否かを判定できるため、プリズムからの反射光を示す２つの位置に基づいてプリズムの位置を決定することで、従来のような反射板を使用することなく、プリズムとセンサーとを精度良く位置合わせできる。

［適用例２］
上記適用例にかかる液体消費装置において、前記制御部は、前記離間距離が前記所定範囲を超える場合、前記液体収容容器に気泡が付着しているか、または、前記検出信号は外乱光の影響を受けていると判定することが好ましい。

このような構成によれば、離間距離が所定範囲を超える場合、液体収容容器に気泡が付着しているか、または、検出信号は外乱光の影響を受けていると判定されるため、液体収容容器または液体消費装置で生じた不具合を検知できる。

［適用例３］
上記適用例にかかる液体消費装置において、前記光センサーは、前記光を照射する発光部と、反射した前記光を受光する受光部とが所定の方向に離間して配置され、前記マスク部は、前記開口部を前記所定の方向に分割し、前記移動部は、前記ホルダーおよび前記光センサーを前記所定の方向に沿って相対的に移動させることが好ましい。

このような構成によれば、マスク部は開口部を所定の方向に分割するため、光センサーが所定の方向に相対的に移動して開口している領域と開口していない領域を通過することで、光センサーの受光量が最も大きい極大値を生じさせることができる。

［適用例４］
上記適用例にかかる液体消費装置において、前記制御部は、前記離間距離が所定範囲であると判定した場合、前記第１の位置および前記第２の位置に基づいて、前記光センサーの中心と前記プリズムの中心とが一致する位置を決定することが好ましい。

このような構成によれば、離間距離が所定範囲である場合には、第１の位置および第２の位置に基づいて、光センサーの中心とプリズムの中心とが一致する位置を決定できる。

［適用例５］
上記適用例にかかる液体消費装置において、前記制御部は、前記第１の位置における前記受光量に基づいて、前記液体収容容器が収容する前記液体の前記残存状態を判定するために前記光センサーが発光する発光量を決定しても良い。

このような構成によれば、液体収容容器が収容する液体の残存状態を判定するために光センサーが発光する発光量を第１の位置における受光量に基づいて決定できる。

［適用例６］
上記適用例にかかる液体消費装置において、前記ホルダーは、複数の液体収容容器がそれぞれ着脱可能であり、前記制御部は、前記離間距離が前記所定範囲を超える前記液体収容容器に対しては前記発光量を決定しなくても良い。

本発明の実施形態に係る印刷装置の要部を示す斜視図。 本発明の実施形態に係る印刷装置の概略構成図。 検出部の詳細な構成例を示す図。 インクカートリッジの要部を示す斜視図。 インクカートリッジのプリズムを通過するＹＺ平面の断面図。 インクリニアエンドの検出手法についての説明図。 検出電圧の特性例を示す図。 プリズム入射面からの反射光により生じるピークについての説明図。 プリズムに気泡が付着した場合のプリズムからの反射光についての説明図。 インクニアエンド検出処理の流れを示すフローチャート。 ホームポジションから主走査方向にキャリッジの移動を示す図。 移動するキャリッジの位置における検出電圧の変化を示す図。 インクカートリッジの第１の極小値近傍を拡大した図。 ２つの極値を取得するための処理を示すフローチャート。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。

（実施形態）
１．印刷装置の基本構成
図１は、本発明の一実施形態としての印刷装置１０の要部を示す斜視図である。図２は、印刷装置１０の概略構成図である。図１には、互いに直交するＸＹＺ軸が描かれている。
以降に示す図についても必要に応じてＸＹＺ軸を付している。本実施形態において、印刷装置１０の使用姿勢では、Ｚ軸方向が鉛直方向であり、印刷装置のＸ方向の面が正面である。印刷装置１０の主走査方向Ｄ１はＹ軸方向であり、副走査方向Ｄ２はＸ軸方向である。
液体消費装置としての印刷装置１０は、シアン，マゼンタ，イエロー，ブラック等のインクが一色ずつ収容された液体収容容器としての複数のインクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４（以降、ＩＣと略す）と、インクカートリッジＩＣが着脱可能なホルダー２１を有するキャリッジ２０と、キャリッジ２０を主走査方向Ｄ１に駆動するキャリッジモーター５０と、キャリッジ２０の主走査方向Ｄ１と平行して配置されインクの残存状態を検出するための検出部８０と、印刷媒体ＰＡを副走査方向Ｄ２に搬送する紙送りモーター４０と、キャリッジ２０に搭載されたインクカートリッジＩＣから供給されるインクを吐出する印刷ヘッド３５と、所定のインターフェース２２０を介して接続されたパーソナルコンピューター２５０等から受信した印刷データに基づいて、移動部を構成するキャリッジモーター５０、紙送りモーター４０および印刷ヘッド３５を制御して印刷を行わせる制御部１００と、を備えている。

制御部１００は、位置補正部１１０、気泡判断部１２０、残存判定部１３０、発光量決定部１４０、閾値決定部１５０および残量推定部１６０を備える。また、制御部１００には、印刷装置１０の動作状態等が表示される表示部２１０が接続されている。また、制御部１００は、キャリッジ２０および検出部８０とケーブルを介してそれぞれ接続されている。また、制御部１００は、キャリッジ２０および検出部８０とケーブルを介してそれぞれ接続されている。
位置補正部１１０は、検出部８０が検出した検出電圧に基づいて、主走査方向Ｄ１におけるキャリッジ２０の位置を補正する。即ち、位置補正部１１０は、検出電圧の測定結果から、ホルダー２１に装着された各インクカートリッジＩＣの位置を認識し、認識した位置に基づいてプリズム中心の推定位置を補正する処理を行う。尚、位置補正部１１０でプリズム３２０の中心位置の推定を精度良く検出することで、気泡処理検出に必要なプリズム３２０の中心の推定位置を補正することができる。
本実施形態では、キャリッジモーター５０にはロータリーエンコーダーが搭載されており、位置補正部１１０は、ロータリーエンコーダーがカウントする回転数に対応するプリズム中心の位置を補正する。これは、キャリッジ２０の取り付け公差や、後述する故障検出板ＲＦＢのホルダー２１への取り付け公差等があるからである。

気泡判断部１２０は、検出部８０が検出した検出電圧に基づいて、各インクカートリッジＩＣについて気泡の有無（付着状態）を判断する。本実施形態では、気泡判断部１２０は検出電圧を所定の位置間隔で複数個の検出電圧（サンプリング電圧）として取得する。例えば、１個のカートリッジが検出部８０の上を通過するときに、数１０個のサンプリング電圧を取得する。
残存判定部１３０は、サンプリング電圧に基づいて、各インクカートリッジＩＣについてインクニアエンドであるか否かの判定（インクニアエンド検出）を行う。制御部１００は、インクニアエンドであると判定されたインクカートリッジＩＣについては、例えば印刷装置１０の表示部２１０やパーソナルコンピューター２５０の表示部にインク交換を知らせるアラームを表示させる指示を出力し、ユーザーにインクカートリッジＩＣの交換を促す。

尚、残存判定部１３０によりインクニアエンド判定がなされた後、残量推定部１６０により所定量のインクが消費された場合にインクカートリッジＩＣが空であると判定し、インクカートリッジＩＣが交換されるまで印刷を実行しないこととしてもよい。あるいは、残存判定部１３０によりインクニアエンドと判定された場合にインクカートリッジＩＣが空であると判定し、インクカートリッジＩＣの交換がなされるまで印刷を実行しないこととしてもよい。
発光量決定部１４０は、検出部８０が検出した検出電圧及び気泡有無の判断結果に基づいて、発光部８２の発光量を決定する処理を行う。制御部１００は、決定された発光量に基づいてＰＷＭ信号（図３）を制御し、発光部８２の発光量を制御する。この発光量決定処理は、気泡判断処理や閾値決定処理と共にインクニアエンド検出よりも前に行われ、インクニアエンド検出は、調整された発光量により行われる。
また、発光量決定部１４０は、制御部１００のＲＡＭや各インクカートリッジＩＣに備えられた記憶装置３５２（図４）等に、プリズム３２０に対する気泡ＢＡＢ（図９）の付着に関する情報が記憶されている場合、発光部８２の発光量を決定する処理は行わず、例えば印刷装置１０の表示部２１０やパーソナルコンピューター２５０の表示部に気泡ＢＡＢの付着を知らせるアラームを表示させても良い。

残量推定部１６０は、各インクカートリッジＩＣ内のインク残量を推定する。具体的には、残量推定部１６０は、印刷ヘッドから噴射されるインク滴の数を計数し、計数されたインク滴の数とインク滴当たりの質量とを積算することでインクの使用量を算出し、各インクカートリッジＩＣ内のインクの初期充填量から、算出されたインクの使用量を差し引くことでインク残量を推定する。
残量推定部１６０は、こうして推定されたインクの残量を、各インクカートリッジＩＣに備えられた記憶装置３５２に適宜記録する。残量推定部１６０は、例えば、印刷装置１０の起動時に、各インクカートリッジＩＣの記憶装置３５２からインクの残量を取得して制御部１００の不図示のＲＡＭに記憶させ、電源が投入されている間には、印刷の実行や印刷ヘッドのクリーニングに伴って、このＲＡＭ内の値を更新していく。そして、例えば、印刷装置１０の電源オフ時や、各インクカートリッジＩＣの交換時、あるいは、所定のインク量を消費する毎に、更新された推定残量を各インクカートリッジＩＣの記憶装置３５２に書き戻す。
閾値決定部１５０は、検出部８０が検出した検出電圧に基づいて、インクニアエンドを判断するための閾値を設定する。気泡有無の判断結果に関わらず所定の閾値が決定されるが、残存判定部１３０は、気泡の付着により検出電圧が閾値を越えたと判定された場合であっても、インク残量に基づいてインクニアエンドを誤検出しないような処理を行う。

図３は、検出部８０の詳細な構成例を示す図である。検出部８０は、反射型の光センサーとして構成されており、発光部８２及び受光部８４を有する。検出部８０は、発光部８２としてライトエミッションダイオード（ＬＥＤ）を有し、受光部８４としてフォトトランジスターを有する。フォトトランジスターのエミッター端子は接地電位ＶＳＳに接地され、コレクター端子は、抵抗素子Ｒ１を介して電源電位Ｖｃｃに接続されている。
Ａ／Ｄ変換部７０には、抵抗素子Ｒ１とコレクター端子の間の電位が、検出部８０の出力電圧Ｖｃ（検出電圧、広義には受光結果信号）として入力される。入力された出力電圧ＶｃはＡ／Ｄ変換され、デジタル化された検出信号（出力電圧Ｖｃ）として出力され、残存判定部１３０に入力される。
発光部８２が照射する光の発光量は、トランジスターＴＲ１と抵抗素子Ｒ２、Ｒ３とキャパシターＣ１とを介して発光部８２に印加されるＰＷＭ（Pulse Width Modulation）信号のデューティー比（オン時間とオフ時間の割合）が制御部１００によって調整されることにより設定される。発光部８２から照射された光が、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４内のプリズム３２０（図４）で反射して受光部８４に受光されると、その受光量に応じた出力電圧Ｖｃが、残存判定部１３０に入力される。本実施形態では、受光部８４が受光する光量が多いほど、検出部８０から出力される出力電圧Ｖｃは低くなる。

尚、検出部８０の備える発光部８２および受光部８４は、キャリッジ２０が移動する主走査方向Ｄ１と平行して、並んで配置されている。また、発光部８２および受光部８４は、キャリッジ２０がキャリッジモーター５０により移動させられ、検出部８０上に位置したときに、キャリッジ２０の備える開口部ＡＰ２を介してインクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４内のプリズム３２０と対向可能に配置されている。
図４は、インクカートリッジＩＣの要部を示す斜視図である。このインクカートリッジＩＣは、図１のインクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４に対応する。
インクカートリッジＩＣは、インクを収容する直方体（略直方体を含む）のインク収容部３００と、回路基板３５０（基板）と、インクカートリッジＩＣをホルダー２１に着脱するためのレバー３４０と、ヘッドにインクを供給するインク供給口３３０と、インクカートリッジＩＣの底面３１０に設けられたプリズム３２０と、を含む。回路基板３５０の裏面には、インクカートリッジＩＣに関する情報を記憶する記憶装置３５２が実装されている。回路基板３５０の表面には、記憶装置３５２に電気的に接続される複数の端子３５４が配置されている。これらの複数の端子３５４は、インクカートリッジＩＣがホルダー２１に装着された時に、ホルダー２１に設けられた複数の本体側端子を介して後述する本体側の制御部１００に電気的に接続される。記憶装置３５２としては、例えばＥＥＰＲＯＭ等の不揮発性メモリーを用いることができる。

プリズム３２０は、発光部８２からの光に対して透明な部材で構成され、例えばポリプロピレンにより構成される。プリズム３２０は、発光部８２からの光が入射する入射面がインクカートリッジＩＣの底面３１０に露出するように設けられる。この底面３１０は、図１に示したホルダー２１にインクカートリッジＩＣが装着された場合、−Ｚ方向側に向く面であり、ホルダー２１には、発光部８２からの光をプリズム３２０の入射面に入射させるための開口部が設けられている。
ホルダー２１を備えたキャリッジ２０が主走査方向Ｄ１に移動すると、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４が、順次、検出部８０の上（＋Ｚ方向）を＋Ｙ方向又は−Ｙ方向に移動し、各インクカートリッジＩＣのプリズム３２０からの反射光が受光部８４により受光される。即ち、検出部８０は、キャリッジ２０の位置に応じて、発光部８２からの発光に対応する受光部８４の受光結果を、センサー出力信号として出力する。本実施形態では、このキャリッジ２０の位置に応じたセンサー出力信号である受光結果信号に基づいて、各インクカートリッジＩＣのインクニアエンドや、プリズム３２０に対する気泡の付着を検出する。
尚、インクニアエンドとは、インク収容部３００に収容されたインクの残量や液面レベルが所定値以下となり、インクカートリッジＩＣのインク量が残り少ない状態のことである。例えば、インクニアエンドが検出された後に印刷を継続し、残量推定部１６０が推定するインク消費量が所定の量を超えた場合に、ヘッドがインクを吐出しない空打ち状態となり得る状態である。

２．インクの状態に応じた出力信号特性
図５〜図９を用いて、インクの状態に応じた出力信号特性について説明する。図５は、インクカートリッジＩＣのプリズム３２０を通過するＹＺ平面の断面図を示す図である。また、図５では、プリズム３２０と検出部８０の位置関係が、インクニアエンドや気泡付着を検出可能な位置関係となったときの状態を示している。
入射面ＥＦには、プリズム３２０を形成するときに生じる変形を抑制するために、空洞部ＢＰが設けられている。ホルダー２１には開口部が設けられており、インクカートリッジＩＣがホルダー２１に装着されたときに開口部を通して入射面ＥＦと検出部８０が対向するように構成されている。プリズム３２０の斜面ＳＦ１，ＳＦ２はインク収容部３００の内側を向いており、インク収容部３００にインクＩＫが満たされている場合には斜面ＳＦ１、ＳＦ２はインクＩＫに接する。斜面ＳＦ１は例えば斜面ＳＦ２に直交する面であり、斜面ＳＦ１と斜面ＳＦ２は、図１のＸＺ平面に平行な平面に対して対称となるように配置される。

２．１．インクカートリッジＩＣにインクＩＫが満たされている場合
図５に示すように、インクカートリッジＩＣにインクＩＫが満たされている場合、発光部８２からプリズム３２０に入射した光ＥＭＬは、斜面ＳＦ１からインクＩＫ内に入射する（光ＦＣＬ）。この場合、斜面ＳＦ１，ＳＦ２で反射される光ＲＴＬは非常に少なくなるため、受光部８４はほとんど光を受光しない。例えば、インクの屈折率を水の屈折率とほぼ同様の１．５と仮定し、プリズム３２０をポリプロピレンにより構成する場合、斜面ＳＦ１，ＳＦ２における全反射の臨界角は約６４度である。入射角は４５度なので、斜面ＳＦ１，ＳＦ２では全反射されず、入射光ＥＭＬはインクＩＫ内に入射する。
２．２．インクカートリッジＩＣにインクＩＫが無い場合
図６に示すように、インクカートリッジＩＣ内のインクＩＫが印刷のために消費されてインクカートリッジＩＣにインクＩＫが満たされておらず、プリズム３２０の斜面ＳＦ１、ＳＦ２のうち発光部８２からの光が照射される部分が、空気に接している場合を考える。この場合、発光部８２からプリズム３２０に入射した光ＥＭＬは、斜面ＳＦ１、ＳＦ２で全反射され、入射面ＥＦからプリズム３２０の外へ再び出射する（光ＲＴＬ）。受光部８４は、全反射した光ＲＴＬを受光するため、強い受光結果信号が得られる。例えば、空気の屈折率を１とし、プリズム３２０をポリプロピレンにより構成する場合、斜面ＳＦ１，ＳＦ２における全反射の臨界角は約４３度である。入射角は４５度なので、入射光ＥＭＬは斜面ＳＦ１、ＳＦ２で全反射される。

２．３．検出部とプリズムの相対位置に応じた検出電圧の変化
図７に、インクカートリッジＩＣの１個分が検出部８０の上を通過した時の検出電圧の特性例を示す。図７の横軸は、プリズム３２０と検出部８０の相対位置を表す。縦軸は、横軸の各位置において検出部８０から出力される検出電圧を表す。図５では、受光部８４の受光量がゼロに近いほど検出電圧（受光結果信号）が上限電圧Ｖｍａｘに近くなり、受光部８４の受光量が大きいほど検出電圧が下限電圧Ｖｍｉｎに近くなる。受光量が所定値を越えると、検出電圧が飽和して下限電圧Ｖｍｉｎとなる。
図７に示すように、検出部８０の検出電圧は、検出部８０とプリズム３２０との相対位置に応じて変化する。そして図７の検出電圧ＳＩＫに示すように、図５で説明したインクカートリッジＩＣがインクＩＫで満たされている場合には、受光部８４の受光量は小さいため、位置“０”において検出電圧はＶｍａｘに近くなる。ここで、位置“０”は、主走査方向Ｄ１におけるプリズム３２０の中央と検出部８０の中央とが一致する位置（例えば図５に示すインクカートリッジＩＣと検出部８０との位置関係）である。検出部８０の中央とは、主走査方向Ｄ１における発光部８２及び受光部８４の中央である。位置“０”から、プリズム３２０の中央と検出部８０の中央との相対位置が主走査方向Ｄ１にずれた位置ｐｋ１，ｐｋ２には、プリズム入射面ＥＦからの反射光によってピークＳｐｋ１，Ｓｐｋ２が生じる。このピークＳｐｋ１，Ｓｐｋ２については後述する。

検出電圧ＳＥＰに示すように、図６で説明したインクカートリッジＩＣにインクＩＫが無い場合には、受光部８４の受光量は大きいため、位置“０”において検出電圧はＶｍｉｎに達する（あるいは、近くなる）。このように、インクカートリッジＩＣがインクＩＫで満たされているか否かによって検出電圧の特性が大きく異なっており、本実施形態では、この検出電圧の特性の違いを検出することにより、インクカートリッジＩＣのインクニアエンドを判定する。
本実施形態では、ＳＩＫのピーク値Ｖｐｋ１に基づいて、ピーク値Ｖｐｋ１と下限電圧Ｖｍｉｎとの間に閾値を設定する。そして、インクカートリッジＩＣが検出部８０の上（図１の＋Ｚ方向）を通る検出位置にあるときに、検出部８０の検出電圧が閾値よりも小さい場合には、インクニアエンドであると判定し、検出電圧が閾値以上である場合には、インクが残存していると判定する。

次に、図８を用いて、インクカートリッジＩＣにインクＩＫが満たされている場合に出力されるピークＳｐｋ１，Ｓｐｋ２について説明する。図８に示すように、ホルダー２１には、プリズム３２０に対応して開口部が設けられており、その開口部の中央には、発光部８２からの光を遮光する遮光部ＳＢが設けられている。開口部の中央とは、インクカートリッジＩＣがホルダー２１に装着されたときに、プリズム３２０の中心に対応する位置である。遮光部ＳＢは、主走査方向Ｄ１に交差する方向（Ｘ軸方向）に沿って設けられており、ホルダー２１の開口部を規定し、主走査方向Ｄ１に沿って並ぶ第１の開口ＡＰ１と第２の開口ＡＰ２とに分割する。尚、遮光部ＳＢはマスク部に相当する。
発光部８２からプリズム３２０の入射面ＥＦに入射した光は、一部が反射されて受光部８４に受光される。即ち、発光部８２から入射面ＥＦへの入射角θ１と入射面ＥＦから受光部８４への反射角θ２が等しい光が、受光部８４に受光される。位置“０”には遮光部ＳＢが存在するため、図７のＳＩＫに示すように入射面ＥＦからの反射光は検出されず、位置ＰＫ１，ＰＫ２では、開口ＡＰ１，ＡＰ２が存在するため、図７のピークＳｐｋ１，Ｓｐｋ２が検出される。ここで、位置ＰＫ１は、主走査方向Ｄ１における開口ＡＰ１の中央と検出部８０の中央とが一致する位置であり、位置ＰＫ２は、主走査方向Ｄ１における開口ＡＰ２の中央と検出部８０の中央とが一致する位置である。なお、プリズム３２０から全反射光が返ってくる場合にも入射面ＥＦからの反射光は検出されているが、ＳＥＰに示すように全反射光の信号に埋もれるため、ピークＳｐｋ１，Ｓｐｋ２は生じない。

２．４．プリズム３２０に気泡が付着した場合
次に、プリズム３２０に気泡が付着した場合の検出方法について図９を参照して説明する。図９に示すように、プリズム３２０とインクＩＫが接する場合、斜面ＳＦ１，ＳＦ２に気泡ＢＡＢが付着する可能性がある。プリズム３２０の斜面ＳＦ１，ＳＦ２には撥水処理（例えば撥水剤を塗布）がされており、インクＩＫが無くなった場合にインクＩＫが撥水されるようになっている。そのため、インクＩＫで満たされているときに一旦気泡が付着すると、撥水処理により気泡が剥がれにくくなる。例えば、ユーザーがインクカートリッジＩＣを床に落としてしまった場合などにプリズム３２０に気泡が付着し、そのままホルダー２１に装着されると、気泡が付着したままインクニアエンド検出が行われることになる。
斜面ＳＦ１，ＳＦ２に気泡ＢＡＢが付着している場合、その気泡ＢＡＢの部分では斜面ＳＦ１，ＳＦ２と空気が接している。そのため、インクカートリッジＩＣがインクＩＫで満たされているにも関わらず、入射光ＥＭＬの一部が斜面ＳＦ１，ＳＦ２で全反射され、受光部８４により受光される。この場合、図７のＳＢＡに示すように、検出電圧特性には、位置“０”において全反射光によるピークが生じる。このピークのピーク値Ｖｂａは気泡の付着状態に依存しており、斜面ＳＦ１，ＳＦ２の入射光ＥＭＬが当たる領域に気泡が多く付着しているほどピークが大きく（Ｖｂａが小さく）なる。
本実施形態では、気泡判断部１２０は、ＰＫ１近傍またはＰＫ２近傍において生じる検出電圧の極小値の位置と、位置“０”においてピークが生じる位置間の距離に基づいて気泡ＢＡＢの付着を判定し、気泡ＢＡＢが付着している可能性があると判定した場合、制御部１００のＲＡＭに気泡ＢＡＢの付着に関する情報を記憶する。また、気泡が付着している可能性があると判定した場合には、ＰＫ１の値によりインクニアエンド検出のための閾値を設定することをせず、検出電圧による判定閾値を低くする。

３．インクニアエンド検出処理
インクニアエンド検出処理は、例えば、印刷装置１０の起動時や、インクカートリッジＩＣの交換時、残量推定部１６０で判定したインクの残量が所定量以下となったときなど、様々なタイミングで実行される。図１０は、インクニアエンド検出処理の流れを示すフローチャートである。本実施形態では、インクニアエンド検出処理は、測定範囲決定処理、感度調整処理およびインク量判定処理に大別できる。
インクニアエンド検出処理が開始されると、制御部１００は、以降の処理で用いられる各パラメーターを取得する（ステップＳ２００）。具体的には、前回のインクニアエンド検出処理によって決定された発光量や閾値となる反射量等を各インクカートリッジＩＣの記憶装置３５２から取得し、各インクカートリッジＩＣのインクの推定残量を取得する。

３．１．測定範囲決定処理
次に、制御部１００は測定範囲決定処理（ステップＳ２１０）を実行する。ここで、図１１および図１２を参照し、測定範囲決定処理Ｓ２００について説明する。図１１は、ホームポジションＰＨから主走査方向Ｄ１の一方向（＋Ｙ方向）にキャリッジ２０の移動を示す図である。
制御部１００は、ホームポジションＰＨから主走査方向Ｄ１の一方向（＋Ｙ方向）にキャリッジ２０を移動させ、その際に出力される検出部８０から出力される検出電圧に基づいて、種々の寸法公差により生じる検出部８０とインクカートリッジＩＣの位置ズレを補正し、感度調整やインク量判定を高精度で行うための測定範囲（第１の範囲）Ｌを決定する。
図１２は、＋Ｙ方向に移動するキャリッジ２０の位置における検出電圧の変化を示す図である。

この図１２に示すように、キャリッジ２０がホームポジションＰＨから＋Ｙ方向に移動し、所定の開始位置（ＰＳ）を通過すると、検出部８０は、取り込み範囲の初期値に基づいてインクカートリッジＩＣに応じた所定の取り込み範囲でＡ／Ｄ変換を開始し、検出電圧に基づくサンプリング電圧を出力する。尚、取り込み範囲の初期値（第２の範囲）は、印刷装置１０の設計公差を考慮し、ホルダー２１の２つの開口ＡＰ１，ＡＰ２からプリズム３２０の低面に検出部８０の発光部８２からの光が到達し、低面での反射光が検出部８０の受光部８４で受光可能となるように設定された値であり、記憶装置３５２等に記憶されている値、例えば、予め決定された一定値や、前回の測定範囲決定処理において得られた測定範囲Ｌを含み、測定範囲Ｌよりも広い範囲が決定される。
そして、キャリッジ２０が所定の終了位置（ＰＥ）を通過すると、検出部８０はＡ／Ｄ変換を終了する。尚、所定の開始位置（ＰＳ）および所定の終了位置（ＰＥ）は、想定される公差の位置ずれを考慮して決定される。
この結果、所定の開始位置（ＰＳ）から所定の終了位置（ＰＥ）までの間で出力された検出電圧は、各インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の各プリズム３２０と、検出部８０との相対的な位置関係に応じて変化すると共に、更に、各インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４におけるインクＩＫの充填状況に応じて変化している。従って、出力されるサンプリング電圧を各インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４に応じて解析することで、各インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４に対応する２つのピークＳｐｋ１，Ｓｐｋ２を決定できる。

本実施形態では、各インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４に対応するピークＳｐｋ１およびピークＳｐｋ２のピーク間距離ＳＬの平均値を算出し、算出した平均値に基づいて測定範囲Ｌを決定する。
ここで、インクカートリッジＩＣ１においてピーク間距離ＳＬを決定する方法について説明する。
制御部１００は、所定の開始位置（ＰＳ）以降に出力されるサンプリング電圧を順次取得し、取得したサンプリング電圧（例えば、Ｓ１２）と、一つ前に取得したサンプリング電圧（Ｓ１１）とを比較する。ここで、取得したサンプリング電圧が一つ前に取得したサンプリング電圧よりも低い場合（Ｓ１２＜Ｓ１１）には、次のサンプリング電圧（Ｓ１３）を取得する。
制御部１００は、次に、取得したサンプリング電圧（Ｓ１３）と、一つ前に取得したサンプリング電圧（Ｓ１２）とを比較する。この場合、取得したサンプリング電圧が一つ前に取得したサンプリング電圧よりも高い（Ｓ１３＞Ｓ１２）。従って、Ｓ１２の位置が検出電圧の第１の極小値、即ち、受光部８４の受光量の第１の極大値の位置（第１の位置）とし、その位置を保持する。

制御部１００は、次に、サンプリング電圧を所定の終了位置（ＰＥ）に向かって順次取得し、検出電圧の第２の極小値、即ち、受光部８４の受光量の第２の極大値の位置を検索する。インクカートリッジＩＣ１の場合には、サンプリング電圧（Ｓ２２）とサンプリング電圧（Ｓ２３）において再度大小関係が判定するため、Ｓ２２の位置が検出電圧の第２の極小値、即ち、受光部８４の受光量の第２の極大値の位置（第２の位置）に決定される。
制御部１００は、受光量の第１の極大値の位置と第２の極大値の位置とのピーク間距離（離間距離）ＳＬを決定し、算出したピーク間距離ＳＬと、所定の基準値とを比較する。
制御部１００は、算出したピーク間距離ＳＬと、第１の基準値（例えば、３ｍｍ〜５ｍｍ）とを比較する。ここで、算出したピーク間距離ＳＬが第１の基準値の範囲に収まる場合、制御部１００は、検出電圧のパターンは、図７で示した検出電圧ＳＩＫであり、２つの受光量の極大値がプリズム３２０底面における反射によるものと判定し、第１の極大値がピークＳｐｋ１であり、第２の極大値がピークＳｐｋ２であると判定する。尚、第１の基準値は所定範囲に相当し、ホルダー２１に形成された開口ＡＰ１，ＡＰ２の各中心間距離に基づいて決定される。

また、算出したピーク間距離ＳＬが所定の第１の基準値よりも小さく、かつ、第２の基準値（例えば、１ｍｍ）よりも大きい場合、制御部１００は、検出電圧のパターンは、図７で示した検出電圧ＳＢＡであり、２つの受光量の極大値の一方はピークＳｐｋ１またはピークＳｐｋ２であり、他方はプリズム３２０に付着した気泡ＢＡＢによるものであるか、または、インクニアエンドになる直前の状態であると判定し、制御部１００のＲＡＭに、気泡ＢＡＢの付着に関する情報を記憶し、後段の発光量の感度調整処理等を行わないようにする。尚、第２の基準値は所定距離に相当する。
また、算出したピーク間距離ＳＬが第１の基準値を超える場合、制御部１００は、何れかの受光量の極大値が外乱光の影響によるものと判定し、後段の感度補正時に発光量や閾値を調整する。
尚、図１２におけるサンプリング電圧の出力は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の出力を全て表示すべく、サンプリング電圧の代表値を抽出して表示したが、本実施形態では、所定のサンプリング周波数でサンプリング電圧データを取得し、連続する５個のサンプリング電圧データから、ノイズを除去すべく最大値と最小値を除外した３個のサンプリング電圧データの平均値を順次算出し、算出値をサンプリング電圧としている。

図１３は、図１２におけるインクカートリッジＩＣ２における検出部８０の検出電圧の第１の極小値近傍を拡大した図である。本実施形態では、発光部８２の発光パワーや外部から入射する散乱光および受光部８４の受光量が同一であっても電子デバイスの雑音や演算誤差等により、サンプリング電圧値は高い周波数成分で微小な変動を生じる。
例えば、制御部１００は、サンプリング電圧を順次取得し、取得したサンプリング電圧（Ｓ３０，Ｓ３１，Ｓ３２）の大小関係の反転により、Ｓ３２の位置を検出電圧の極小値（受光部８４の受光量の第１の極大値）に仮決定する。
次に、制御部１００は、サンプリング電圧を継続して取得し、取得したサンプリング電圧（Ｓ３３，Ｓ３４，Ｓ３５）における大小関係の反転により、Ｓ３４の位置を取得する。
ここで、制御部１００は、Ｓ３２と、Ｓ３４との距離が第２の基準値以下であることから、ノイズ等の影響であることを判定し、Ｓ３２と、Ｓ３４との大小関係を比較し、受光量がより大きい方、即ち、Ｓ３４の位置を受光量の第１の極大値に仮決定する。
次に、制御部１００は、サンプリング電圧を継続して取得し、取得したサンプリング電圧（Ｓ３６，Ｓ３７，Ｓ３８）における大小関係の反転により、Ｓ３７の位置を取得する。
ここで、制御部１００は、Ｓ３４と、Ｓ３７との距離が第２の基準値以下であることから、ノイズ等の影響であることを判定し、Ｓ３４と、Ｓ３７との大小関係を比較して受光量がより大きい方、即ち、Ｓ３４の位置を受光量の第１の極大値とする。

従って、インクカートリッジＩＣ２のピークＳｐｋ１はＳ３４の位置になる。尚、図示は略すが、サンプリング電圧の反転位置の検索を継続することで、インクカートリッジＩＣ２における次のピーク領域に到達し、ピークＳｐｋ１との距離が第１の基準値に収まることからピークＳｐｋ２の検索を開始する。この結果、制御部１００は、ピークＳｐｋ１と同様の処理を行うことで、次のピーク領域において第２の受光量の極大値が得られ、その位置をインクカートリッジＩＣ２のピークＳｐｋ２に決定する。そして、ピークＳｐｋ１の位置およびピークＳｐｋ２の位置に基づいて、インクカートリッジＩＣ２のピーク間距離ＳＬを決定する。
このように、制御部１００は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４毎にピーク間距離ＳＬを算出し、算出したピーク間距離ＳＬの平均値に基づいて測定範囲Ｌを決定する。

図１４は、上述したサンプリング電圧（電圧）の第１と第２の極小値Ｖｐ［０］、Ｖｐ［１］を取得するための処理を示すフローチャートである。
この処理が開始されると、制御部１００は、各インクカートリッジＩＣの底面での反射による検出部８０からの出力電圧Ｖ（検出電圧）を測定する（ステップＳ４００）。
次に、制御部１００は、インクカートリッジＩＣから１つを選択する（ステップＳ４０２）。
次に、制御部１００は、サンプリング電圧Ｖが１つ前のサンプリング電圧の値よりも低いか、否かを判定する（ステップＳ４０４）。
ここで、電圧Ｖが１つ前の値よりも高いか同じ場合（ステップＳ４０４でＮＯ）、ステップＳ４２６に進む。
他方で、電圧Ｖが１つ前の値よりも低い場合（ステップＳ４０４でＹＥＳ）、制御部１００は、電圧Ｖが１つ後の値よりも低いか、否かを判定する（ステップＳ４０６）。
ここで、電圧Ｖが１つ後の値よりも高い場合（ステップＳ４０６でＮＯ）、ステップＳ４２６に進む。

他方で、電圧Ｖが１つ後の値よりも低いか同じ場合（ステップＳ４０６でＹＥＳ）、制御部１００は、現在のキャリッジ２０の位置ＸＦおよび現在の電圧ＶＦを記憶する（ステップＳ４０８）。
次に、制御部１００は、現在の位置ＸＦと、前回の極小値Ｘｐ（ｎ）との距離が規定値（第２の基準値）以上であるか、否かを判定する（ステップＳ４１０）。ここで、ｎの初期値は“０”であり、Ｘｐの初期値は、現在の位置ＸＦがどのような値であっても規定値以上となる値である。
ここで、現在の位置ＸＦと、前回の極小値Ｘｐ（ｎ）との距離が規定値（第２の基準値）より小さいと判定した場合（ステップＳ４１０でＮＯ）、制御部１００は、現在の電圧ＶＦが前回の極小値Ｖｐ（ｎ）と比較して小さいか、否かを判定する（ステップＳ４２２）。
ここで、現在の電圧ＶＦが前回の極小値Ｖｐ（ｎ）と比較して大きいか等しいと判定した場合（ステップＳ４２２でＮＯ）、ステップＳ４２６に進む。

また、現在の電圧ＶＦが前回の極小値Ｖｐ（ｎ）と比較して小さいと判定した場合（ステップＳ４２２でＹＥＳ）、ステップＳ４２４に進む。（図１３で、サンプリング電圧Ｓ３２からサンプリング電圧Ｓ３４が極小値となったことに対するフローに該当。）
ここで、ステップＳ４１０に戻り、現在の位置ＸＦと、前回の極小値Ｘｐ（ｎ）との距離が規定値（第２の基準値）以上であると判定した場合（ステップＳ４１０でＹＥＳ）、制御部１００は、極小値Ｖｐ（０）が極小値Ｖｐ（１）よりも大きいか、否かを判定する（ステップＳ４１２）。尚、極小値の初期値は想定される最大値が設定される。また、最初にＳ４１２に分岐されたときには、Ｖｐ（０）およびＶｐ（１）は初期値で等しい値が設定されている。このため、Ｙｅｓに分岐することとする。
ここで、極小値Ｖｐ（０）が極小値Ｖｐ（１）よりも大きいと判定した場合（ステップＳ４１２でＹＥＳ）、制御部１００は、現在の電圧ＶＦが極小値Ｖｐ（０）よりも小さいか、否かを判定する（ステップＳ４１４）。
ここで、現在の電圧ＶＦが極小値Ｖｐ（０）よりも小さいと判定した場合（ステップＳ４１４でＹＥＳ）、制御部１００は、ｎの値を“０”とし（ステップＳ４１６）、ステップＳ４２４に進む。

他方で、現在の電圧ＶＦが極小値Ｖｐ（０）よりも大きいか等しいと判定した場合（ステップＳ４１４でＮＯ）、ステップＳ４２６に進む。
ここで、ステップＳ４１２に戻り、極小値Ｖｐ（０）が極小値Ｖｐ（１）よりも小さいか等しいと判定した場合（ステップＳ４１２でＮＯ）、制御部１００は、現在の電圧ＶＦが極小値Ｖｐ（１）よりも小さいか、否かを判定する（ステップＳ４１８）。
ここで、現在の電圧ＶＦが極小値Ｖｐ（１）よりも小さいと判定した場合（ステップＳ４１８でＹＥＳ）、制御部１００は、ｎの値を“１”として（ステップＳ４２０）、ステップＳ４２４に進む。
他方で、現在の電圧ＶＦが極小値Ｖｐ（１）よりも大きいか等しいと判定した場合（ステップＳ４１８でＮＯ）、ステップＳ４２６に進む。

ステップＳ４２４では、制御部１００は、現在の電圧ＶＦを極小値の電圧Ｖｐ（ｎ）へ更新し、現在の位置ＸＦを最小値の位置Ｘｐ（ｎ）へ更新し、ステップＳ４２６に進む。（Ｓ４１６もしくはＳ４２０で決定されたｎの値の方の電圧と位置を更新。Ｓ４２２から分岐した場合には、Ｓ４２２で比較対象となったｎの値のほうの電圧と位置を更新する。）
ステップＳ４２６では、制御部１００は、全データを読んだか、否かを判定する。
ここで、全データを読んでいないと判定した場合（ステップＳ４２６でＮＯ）、制御部１００は対象とするデータを次のデータに移行し（ステップＳ４２８）、ステップＳ４０４に戻る。
他方で、全データを読んだと判定した場合（ステップＳ４２６でＹＥＳ）、制御部１００は、全カートリッジに関して終了したか、否かを判定する（ステップＳ４３０）。
ここで、全カートリッジに関して終了していないと判定した場合（ステップＳ４３０でＮＯ）、制御部１００は、対象とする次のインクカートリッジＩＣを選択し（ステップＳ４３２）、ステップＳ４００に戻る。
他方で、全カートリッジに関して終了したと判定した場合（ステップＳ４３０でＹＥＳ）、電圧の極小値を取得するための処理を終了する。この処理により、第２の基準値（規定値）以上離間した２つの電圧の極小値が得られる。

３．２．感度調整処理
次に、図１０に戻り、制御部１００は感度調整処理を実行する。本実施形態では、感度調整処理はステップＳ２２０からステップＳ２４０が相当する。尚、図示は略すが、制御部１００のＲＡＭに気泡ＢＡＢの付着に関する情報が記憶されている場合、制御部１００は、少なくとも該当するインクカートリッジＩＣに対しては感度調整処理やインク量判定処理を実行しないように設定されている。
制御部１００は、発光量決定部１４０に発光量の決定を指示し、発光量が決定される（ステップＳ２２０）。この処理では、各インクカートリッジＩＣのプリズム３２０の底面で反射される光の光量を測定範囲決定処理で決定した測定範囲Ｌに亘り測定し、測定した受光量に基づいて、発光部８２の新たな発光量と、その発光量に対応するボトム値とが決定される。
尚、測定範囲決定処理において、２つのピーク値が所定範囲内で取得できなかった場合、制御部１００は発光量を決定しないことが好ましい。
次に、制御部１００は、閾値決定部１５０に閾値の決定を指示し、閾値が決定される（ステップＳ２３０）。この処理では、基準となる基準反射量が測定されると共に、各インクカートリッジＩＣのプリズム３２０の底面で反射された光の光量に基づいて、インクニアエンドを判定するために用いる閾値がインクカートリッジＩＣ毎に決定される。
次に、制御部１００は、これらの処理で決定された新たな各パラメーター、即ち、発光量、ボトムおよび基準反射量を各インクカートリッジＩＣの記憶装置３５２に書き戻す（ステップＳ２４０）。

３．３．インク量判定処理
次に、制御部１００はインク量判定処理を実行する。本実施形態では、インク量判定処理はステップＳ２５０からステップＳ３１０が相当する。尚、本実施形態では、プリズム３２０に気泡ＢＡＢが付着していない場合の処理について説明する。
制御部１００は、決定された発光量に基づいて発光部８２を発光させるとともに、検出部８０上を通過するようにキャリッジ２０を移動させることで、各インクカートリッジＩＣが備えるプリズム３２０からの反射光の光量に対応する出力電圧を検出部８０に測定させ、その測定結果を取得する（ステップＳ２５０）。
次に、制御部１００は、反射光の測定結果に基づいて、インクニアエンドの判定を行うインクカートリッジ（測定対象カートリッジ）ＩＣを決定する（ステップＳ２６０）。
次に、制御部１００は、残量推定部１６０に対して、判定対象カートリッジが備えるプリズム３２０からの反射光の測定結果に対応する検出部８０の出力電圧と、インクカートリッジＩＣ毎に決定された閾値のうちの判定対象カートリッジに対応する閾値とを比較させる。（ステップＳ２７０）。
尚、ステップＳ２７０において、閾値と比較対象となる検出部８０の出力電圧は、図１４のフローチャートを実行することで求められた２つのピーク値が所定範囲内に入っていたときの測定範囲Ｌにおいて取得される。

この比較の結果、判定対象カートリッジが備えるプリズム３２０からの反射光の測定結果に対応する検出部８０からの出力電圧が、判定対象カートリッジに対応する閾値よりも低い場合（ステップＳ２７０でＹＥＳ）には、残量推定部１６０は、その判定対象カートリッジは「インクニアエンド」であると判定する（ステップＳ２８０）。一方、検出部８０からの出力電圧が、判定対象カートリッジに対応する閾値よりも高い場合（ステップＳ２７０でＮＯ）には、残量推定部１６０は、その判定対象カートリッジは「インク有り」と判定する（ステップＳ２９０）。
こうして、判定対象カートリッジについて、インクニアエンドか否かの判定が終了すると、残量推定部１６０は、全てのインクカートリッジＩＣについて、インクニアエンドの判定を行ったかを判断する（ステップＳ３００）。
この結果、判定対象とされた全てのインクカートリッジＩＣについて、インクニアエンドか否かの判定が終了していれば（ステップＳ３００でＹＥＳ）、残量推定部１６０は、印刷装置１０に備えられた表示部２１０や印刷装置１０に接続されたパーソナルコンピューター２５０に、各インクカートリッジＩＣの残存状態（インクニアエンドか否か）を表示する（ステップＳ３１０）。

これに対して、判定対象とされた全てのインクカートリッジＩＣについて、インクニアエンドか否かの判定が終了していなければ（ステップＳ３００でＮＯ）、処理をステップＳ２６０に戻して、他のインクカートリッジＩＣについて、インクニアエンドか否かの判定を行う。
尚、上述したインクニアエンド検出処理によれば、インクニアエンド検出処理が実行されるたびに、測定範囲決定処理と発光量決定処理と閾値決定処理とが実行されることになる。しかし、測定範囲決定処理および発光量決定処理は、インクニアエンド検出処理とは別のタイミングで実行されてもよい。例えば、印刷装置１０の電源がオンされた後やインクカートリッジＩＣが交換された直後に、発光量決定処理と閾値決定処理とがそれぞれ１回実行され、その後、印刷装置１０の電源がオンの間に、ステップＳ２５０以降のインクニアエンド検出処理が、印刷の実行に伴って実行されてもよい。
また、感度調整処理、インク量判定処理および気泡検出時におけるインクニアエンド検出に関する技術の詳細は、例えば、特開２０１３−１６９７８４号公報や特開２０１３−２４８７９０号公報に公開されている。

以上述べた実施形態によれば、以下のような効果を奏する。
（１）底面３１０にプリズム３２０を備えるインクカートリッジＩＣをホルダー２１に装着し、ホルダー２１と検出部８０とを相対的に移動させることで得られるサンプリング電圧からプリズム３２０の中心位置を決定し、決定した中心位置に基づいて感度調整処理、インク量判定処理および気泡検出処理を行うことができるため、従来のような反射板をホルダー２１に形成する必要が無くなることから、印刷装置１０の軽量化や簡素化に加え、プリンターの製造に要するコストの低下を図ることができる。
（２）サンプリング電圧からプリズム３２０の中心位置を決定するため、インクミストが反射板に付着することによる反射板の位置検出エラーを回避できる。
各実施形態における各構成及びそれらの組み合わせは一例であり、本発明の趣旨から逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換およびその他の変更が可能である。また、本発明は実施形態により限定されるものではなく、クレームの範囲によってのみ限定される。

１０…印刷装置、２０…キャリッジ、２１…ホルダー、３５…印刷ヘッド、４０…紙送りモーター、５０…キャリッジモーター、７０…Ａ／Ｄ変換部、８０…検出部、８２…発光部、８４…受光部、１００…制御部、１１０…位置補正部、１２０…気泡判断部、１３０…残存判定部、１４０…発光量決定部、１５０…閾値決定部、１６０…残量推定部、２１０…表示部、２２０…インターフェース、２５０…パーソナルコンピューター、３００…インク収容部、３１０…底面、３２０…プリズム、３３０…インク供給口、３４０…レバー、３５０…回路基板、３５２…記憶装置、３５４…端子、ＳＢ…遮光部。

Claims (6)

1. プリズムを備える液体収容容器が着脱可能で、前記プリズムと対向する位置にマスク部により規定される開口部を有するホルダーと、前記プリズムに対して対向可能に設けられ、照射した光が反射して戻る受光量に応じて検出信号を出力する光センサーと、前記ホルダーおよび前記光センサーを相対的に移動させる移動部と、前記液体収容容器が装着された前記ホルダーおよび前記光センサーを相対的に移動させるべく前記移動部を制御し、前記光センサーおよび前記プリズムが対向する位置関係にある第１の範囲において前記光センサーが出力する前記検出信号を取得し、取得した前記検出信号に基づいて前記液体収容容器が収容する液体の残存状態を判定する制御部と、を有する液体消費装置であって、
   前記制御部は、前記第１の範囲を含む第２の範囲において、前記光センサーが出力する前記検出信号を取得し、取得した前記検出信号の中で、前記受光量が最も大きい第１の位置と、前記第１の位置よりも所定距離以上離間して取得した前記検出信号の中で、前記受光量が最も大きい第２の位置と、の離間距離が所定範囲に入るか否かを判定することを特徴とする液体消費装置。
2. 請求項１に記載の液体消費装置において、
   前記制御部は、前記離間距離が前記所定範囲を超える場合、前記液体収容容器に気泡が付着しているか、または、前記検出信号は外乱光の影響を受けていると判定することを特徴とする液体消費装置。
3. 請求項１乃至２のいずれかに記載の液体消費装置において、
   前記光センサーは、前記光を照射する発光部と、反射した前記光を受光する受光部とが所定の方向に離間して配置され、
   前記マスク部は、前記開口部を前記所定の方向に分割し、
   前記移動部は、前記ホルダーおよび前記光センサーを前記所定の方向に沿って相対的に移動させることを特徴とする液体消費装置。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載の液体消費装置において、
   前記制御部は、前記離間距離が所定範囲であると判定した場合、前記第１の位置および前記第２の位置に基づいて、前記光センサーの中心と前記プリズムの中心とが一致する位置を決定することを特徴とする液体消費装置。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載の液体消費装置において、
   前記制御部は、前記第１の位置における前記受光量に基づいて、前記液体収容容器が収容する前記液体の前記残存状態を判定するために前記光センサーが発光する発光量を決定することを特徴とする液体消費装置。
6. 請求項５に記載の液体消費装置において、
   前記ホルダーは、複数の前記液体収容容器がそれぞれ着脱可能であり、
   前記制御部は、前記離間距離が前記所定範囲を超える前記液体収容容器に対しては前記発光量を決定しないことを特徴とする液体消費装置。

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