JP2013169785A - 液体消費装置および方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液体消費装置において、液体消費装置に装着される液体容器内の液体の残存状態を精度良く判定可能な技術を提供する。
【解決手段】液体消費装置は、液体を液体消費装置に供給するための液体容器と、液体容器に設けられ液体容器の外部から光を入射し液体容器内の液体の残存状態に応じて前記入射した光を再度外部に射出可能なプリズムと、プリズムに対して光を照射する発光部と、プリズムから射出された光を受光可能な受光部と、発光部に光を照射させ、受光部によって受光した光の光量に基づいて液体の残存状態を判定する制御部と、を備える。制御部は、液体の残存状態の判定に先立ち、発光部による光の照射に伴ってプリズムの外面によって反射された反射光を受光部に受光させ、受光した反射光の光量に基づいて、液体容器に対して用いる閾値を決定する。
【選択図】図６

Description

本発明は、液体消費装置および方法に関する。

液体消費装置の一例であるインクジェット方式の印刷装置には、一般的に、取り外し可能な液体容器であるインクカートリッジが装着される。インクカートリッジには、内部のインクの残存状態を光学的に検出するために、プリズムが備えられているものがある。

プリズムを用いてインクの残存状態を検出する技術に関し、例えば、特許文献１に記載された印刷装置は、キャリッジに設けられたキャリブレーション用反射部を用いて、受光部として構成されたフォトトランジスターの出力をキャリブレーションしている。具体的には、発光部として構成されたＬＥＤからキャリブレーション用反射部に光を照射し、キャリブレーション用反射部によって反射された反射光をフォトトランジスターで受光し、フォトトランジスターの出力が一定の範囲内に収まるように、ＬＥＤの発光量をＰＷＭ制御することでキャリブレーションを行っている。

しかし、インクジェット式の印刷装置では、インクの噴射に伴って発生するインクミストがプリズムに付着する場合や、プリズムに傷が生じる場合などがあるため、プリズムから受光する光の光量はまちまちである。そのため、ＬＥＤの発光量を調整するだけでは、プリズムから受光する光の光量に基づいて、精度良くインクの残存状態を判定できない場合がある。このような問題は、インクジェット方式の印刷装置に限らず、プリズムを用いて液体の残存状態を検出する装置に共通した問題である。

特開平８−１１４４８８号公報

上述した問題を踏まえ、本発明が解決しようとする課題は、液体消費装置において、液体消費装置に装着される液体容器内の液体の残存状態を精度良く判定可能な技術を提供することである。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するために以下の形態または適用例として実現することが可能である。

［適用例１］液体消費装置であって、液体を前記液体消費装置に供給するための液体容器と、前記液体容器に設けられ、前記液体容器の外部から光を入射し、前記液体容器内の液体の残存状態に応じて、前記入射した光を再度外部に射出可能なプリズムと、前記プリズムに対して光を照射する発光部と、前記プリズムから射出された光を受光可能な受光部と、前記発光部に光を照射させ、前記受光部によって受光した光の光量と閾値とに基づいて前記液体の残存状態を判定する制御部と、を備え、前記制御部は、前記液体の残存状態の判定に先立ち、前記発光部による光の照射に伴って前記プリズムの外面によって反射された反射光を前記受光部に受光させ、前記受光した反射光の光量に基づいて、前記液体容器に対して用いる前記閾値を決定する、液体消費装置。

このような構成であれば、プリズムの外面からの反射光の光量に基づいて、液体の残存状態を判定するための閾値を決定するので、液体の残存状態を精度良く検出することができる。また、このような構成であれば、液体容器に備えられたプリズムからの反射光の光量に基づいて発光部の発光量を調整するので、プリズムが汚れたとしても、液体容器自体すなわちプリズム自体を交換することで、汚れを解消することができる。そのため、汚れが一方的に蓄積されるおそれがないので、長期間に亘って液体の残存状態を精度良く検出することができる。また、複数の液体容器を備える液体消費装置であれば、閾値を液体容器毎に決定することができるので、複数の液体容器について個別に発光部の発光量を切り替える必要がない。そのため、高速に残存状態を判定することができる。

［適用例２］適用例１に記載の液体消費装置であって、前記制御部は、前記液体容器の液体の残存量を推測し、前記推測された残存量が所定量以上の場合に、前記閾値の決定を行う、液体消費装置。

このような構成であれば、液体の残存量が所定量以上でありプリズムからの反射光が適切に測定可能な場合に、閾値の決定を行うことができる。

［適用例３］適用例１または適用例２に記載の液体消費装置であって、前記液体容器は記憶装置を備え、前記制御部は、前記受光部によって受光された前記反射光の光量を、前記記憶装置に記録し、前記制御部は、前記液体容器の液体の残存量を推測し、前記推測された残存量が所定量未満の場合に、前記液体容器に備えられたプリズムからの反射光の光量を、前記記憶装置に記録されている以前の反射光の光量に基づき推測し、該推測された光量に基づいて、前記閾値の決定を行う、液体消費装置。

このような構成であれば、液体の残存量が所定量未満と推測される場合には、記憶装置に記録されている反射光の光量に基づいて、プリズムからの反射光の光量を推測して閾値の決定を行う。そのため、液体の残存量が所定量未満の場合にプリズムからの反射光が適切に測定できない場合であっても、適切に閾値を設定することができる。

［適用例４］適用例３に記載の液体消費装置であって、更に、反射部を備え、前記制御部は、前記発光部を用いて所定の発光量で前記反射部に光を照射し、前記反射部で反射された反射光を前記受光部を用いて受光することで基準反射量を測定し、前記制御部は、前記記憶装置に、更に、前記発光部の発光量と、前記基準反射量と、を記録し、前記制御部は、前記推測された残存量が所定量未満の場合に、前記液体容器のプリズムからの反射光の光量を、前記記憶装置に記憶されている以前の反射光の光量と、現在の前記発光部の発光量と、前記記憶装置に記録されている以前の前記発光部の光量と、現在の基準反射量と、前記記憶装置に記憶されている以前の基準反射量と、に基づいて推測する、液体消費装置。

このような構成であれば、液体の残存量が所定量未満の場合にプリズムからの反射光が適切に測定できない場合であっても、記憶装置に記録されている種々のパラメータに基づいて、精度良く反射光の光量を推定することができる。

本発明は、上述した液体消費装置としての構成のほか、液体消費装置が液体の残存状態を判定するための方法や、その方法を実現するためのコンピュータプログラムとしても実現することができる。コンピュータプログラムは、コンピュータが読取可能な記録媒体に記録されていてもよい。

本発明の一実施例としての印刷装置の要部を示す斜視図である。 印刷装置の概略構成図である。 検出部の電気的構成を示す説明図である。 インクカートリッジの斜視図である。 記憶装置に記録される情報を示す説明図である。 インクカートリッジがキャリッジに装着された様子を示す図である。 検出部からの出力電圧を測定した結果の一例を示すグラフである。 インクニアエンド検出処理のフローチャートである。 発光量決定処理の詳細なフローチャートである。 インクカートリッジ毎のボトム値を示す説明図である。 発光量が調整された後の検出部の出力電圧を示す図である。 閾値決定処理の詳細なフローチャートである。 インクカートリッジ毎の閾値を示す図である。 インクカートリッジの変形例を示す図である。

Ａ．装置構成：
図１は、本発明の一実施例としての印刷装置１０の要部を示す斜視図である。図２は、印刷装置１０の概略構成図である。図１には、互いに直交するＸＹＺ軸が描かれている。これ以降に示す図についても必要に応じてＸＹＺ軸を付している。本実施例において、印刷装置１０の使用姿勢では、Ｚ軸方向が鉛直方向であり、印刷装置のＸ方向の面が正面である。印刷装置１０の主走査方向はＹ軸方向であり、副走査方向はＸ軸方向である。

液体消費装置としての印刷装置１０は、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラック等のインクが一色ずつ収容された液体容器としての複数のインクカートリッジ１００と、インクカートリッジ１００が装着されるキャリッジ２０と、キャリッジ２０を主走査方向ＨＤに駆動するキャリッジモーター３３と、キャリッジ２０の主走査方向ＨＤと平行して配置されインクの残存状態を検出するための検出部９０と、印刷媒体ＰＡを副走査方向ＶＤに搬送する紙送りモーター３０と、キャリッジ２０に搭載されインクカートリッジ１００から供給されたインクを吐出する印刷ヘッド３５と、所定のインターフェース７２を介して接続されたコンピュータ６０等から受信した印刷データに基づいて、キャリッジモーター３３や紙送りモーター３０、印刷ヘッド３５を制御して印刷を行わせる制御ユニット４０と、を備えている。制御ユニット４０には、印刷装置１０の動作状態等が表示される表示パネル７０が接続されている。また、制御ユニット４０には、キャリッジ２０がケーブルＦＦＣ１を介して接続され、検出部９０がケーブルＦＦＣ２を介して接続されている。

図３は、検出部９０の電気的構成を示す説明図である。検出部９０は、反射型のフォトインタラプタとして構成されており、発光部９２および受光部９４を備える。検出部９０は、発光部９２としてＬＥＤを備え、受光部９４としてフォトトランジスターを備える。フォトトランジスターのエミッタ端子は接地され、コレクタ端子は、抵抗器Ｒ１を介して電源電位Ｖｃｃに接続されている。残量判定部４２には、抵抗器Ｒ１とコレクタ端子の間の電位が、検出部９０の出力電圧Ｖｃとして入力される。発光部９２が照射する光の発光量は、発光部９２に印加されるＰＷＭ（Ｐｕｌｓｅ Ｗｉｄｔｈ Ｍｏｄｕｌａｔｉｏｎ）信号のデューティ比（オン時間とオフ時間の割合）が制御ユニット４０によって調整されることにより設定される。発光部９２から照射された光が、後述するインクカートリッジ１００内のプリズムで反射して受光部９４に受光されると、その受光量に応じた出力電圧Ｖｃが、後述する残量判定部４２に入力される。本実施例では、受光部９４が受光する光量が多いほど、検出部９０から出力される出力電圧Ｖｃは低くなる。

図１および図２に示すように、検出部９０の備える発光部９２および受光部９４は、キャリッジ２０が移動する主走査方向ＨＤ（Ｙ軸方向）と平行して、並んで配置されている。また、発光部９２および受光部９４は、キャリッジ２０が、キャリッジモーター３３により移動させられ検出部９０上に位置したときに、キャリッジ２０の備える開口部２１を介してインクカートリッジ１００内のプリズム１７０と対向するように配置されている。開口部２１およびプリズム１７０については後述する。

制御ユニット４０（図２）は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭを備えている。ＣＰＵは、ＲＯＭに予め記憶された制御プログラムをＲＡＭに展開して実行することで、残量判定部４２、発光量決定部４４、閾値決定部４６、残量推定部４８として機能する。また、制御ユニット４０は、紙送りモーター３０やキャリッジモーター３３、印刷ヘッド３５を制御することにより、印刷媒体ＰＡに対する印刷を制御する。

残量判定部４２は、インクカートリッジ１００内のインクの残存状態を判定する。残量判定部４２は、検出部９０から、インクカートリッジ１００が検出部９０に対して所定の位置にあるときの出力電圧ＶｃをケーブルＦＦＣ２を通じて取得し、その出力電圧Ｖｃと所定の閾値とに基づき、インクカートリッジ１００内のインクが所定量以下となったかを判定する。インクが所定量以下になったことを、以降では「インクニアエンド」ともいう。

発光量決定部４４は、発光部９２によって照射する光の発光量を決定する。制御ユニット４０は、この発光量決定部４４によって決定された発光量に基づき、発光部９２をＰＷＭ制御して調光を行う。発光量決定部４４が発光量を決定するための処理内容については後述する。

閾値決定部４６は、残量判定部４２がインクニアエンドの判定に用いる閾値の決定を行う。閾値を決定するための処理内容については後述する。

残量推定部４８は、各インクカートリッジ１００内のインクの残量を推定する。インクの残量は、印刷ヘッド３５から噴射されるインク滴の数を計数し、計数されたインク滴の数とインク滴当たりの質量とを積算することでインクの使用量を算出し、インクカートリッジ１００内のインクの初期充填量から、算出されたインクの使用量を差し引くことで推定することができる。残量推定部４８は、こうして推定されたインクの残量を、各インクカートリッジ１００に備えられた記憶装置１５１に適宜記録する。残量推定部４８は、例えば、印刷装置１０の起動時に、各インクカートリッジ１００の記憶装置１５１からインクの残量を取得して制御ユニット４０内のＲＡＭに記憶させ、電源が投入されている間には、印刷の実行や印刷ヘッド３５のクリーニングに伴って、このＲＡＭ内の値を更新していく。そして、例えば、印刷装置１０の電源オフ時や、インクカートリッジ１００の交換時、あるいは、所定のインク量を消費する毎に、更新された推定残量をインクカートリッジ１００の記憶装置１５１に書き戻す。

図４は、インクカートリッジ１００の斜視図である。インクカートリッジ１００は、インクを内部に収容する略直方体形状のインク収容部１３０と、回路基板１５０（以降、単に「基板」ともいう。）と、キャリッジ２０にインクカートリッジ１００を着脱するためのレバー１２０とを備えている。基板１５０は、インク収容部１３０の−Ｘ側の面の−Ｚ側に設けられており、レバー１２０は、インク収容部１３０の−Ｘ側の面の＋Ｚ側に設けられている。インク収容部１３０の底部には、直角二等辺三角柱状のプリズム１７０が配置されている。プリズム１７０の底面は、インクカートリッジ１００の−Ｚ側の面をなす底面１０１から露出している。インクカートリッジ１００の底面１０１には、インクカートリッジ１００がキャリッジ２０に装着されたときに、キャリッジ２０に設けられたインク受給針が挿入されるインク供給口１１０が形成されている。使用前の状態では、インク供給口１１０はフィルムによって封止されている。キャリッジ２０にインクカートリッジ１００を上方から装着すると、インク受給針によってフィルムが破れ、インク供給口１１０を通じてインク収容部１３０から印刷ヘッド３５にインクが供給される。

基板１５０の裏面には、インクカートリッジ１００に関する情報を記録するための記憶装置１５１が実装されている。基板１５０の表面には、記憶装置１５１に電気的に接続された複数の端子１５２が配置されている。複数の端子１５２は、インクカートリッジ１００がキャリッジ２０に装着された場合に、キャリッジ２０に設けられた複数の本体側端子（図示せず）と電気的に接触する。複数の本体側端子は、ケーブルＦＦＣ１によって、制御ユニット４０に電気的に接続されている。そのため、インクカートリッジ１００がキャリッジ２０に装着されると、制御ユニット４０は、記憶装置１５１に対して電気的に接続され、記憶装置１５１に対するデータの読み書きが可能になる。記憶装置１５１としては、例えば、ＥＥＰＲＯＭ等の不揮発性メモリーを用いることができる。

図５は、記憶装置１５１に記録される情報を示す説明図である。図５に示すように、本実施例では、記憶装置１５１には、インクの推定残量と、基準反射量と、発光量と、ボトム値と、が書き換え可能に不揮発的に記録される。インクの推定残量は質量によって表され、基準反射量およびボトム値は、検出部９０からの出力電圧値として表される。また、発光量は、発光部９２に印加するＰＷＭ信号のデューティ比を示すデータによって表される。これらの値の詳細については後述する。

図６は、４つのインクカートリッジ１００がキャリッジ２０に装着された様子を示す図である。この図６は、インクカートリッジ１００およびキャリッジ２０のＹＺ断面を模式的に示している。インク収容部１３０内に設けられたプリズム１７０は、２つの傾斜面１７０ａ、傾斜面１７０ｂで頂角を形成した、直角二等辺三角柱状の透明部材である。プリズム１７０は、例えば、ポリプロピレンによって形成されている。プリズム１７０は、傾斜面１７０ａ、１７０ｂと接する流体（インクまたは空気）の屈折率によって、発光部９２から入射する光の反射状態が異なる（詳細は後述）。

キャリッジ２０の底面で、インクカートリッジ１００がキャリッジ２０に装着されたときにインクカートリッジ１００のプリズム１７０と対向する部分には、インクカートリッジ１００毎に開口部２１が設けられている。開口部２１は、キャリッジ２０の往復動によってプリズム１７０が検出部９０の直上に位置したときに、検出部９０の備える発光部９２および受光部９４と対向する場所に設けられている。キャリッジ２０のそれぞれの開口部２１の中央には、プリズム１７０の頂角をなす稜線と平行な方向に沿って遮光マスク５０が設けられている。遮光マスク５０は、キャリッジ２０と一体成形されている。遮光マスク５０は、プリズム１７０の材質と異なり光を吸収する材質であり、本実施例では黒色で着色したポリスチレンで構成されている。

キャリッジ２０は、キャリッジモーター３３によって駆動されることで、印刷装置１０に固定された検出部９０上を主走査方向ＨＤに移動する。キャリッジ２０が検出部９０上を移動することで、キャリッジ２０と検出部９０との位置関係は、例えば、図６に示す位置Ｐ１、位置Ｐ２、位置Ｐ３、位置Ｐ４のように、相対的に変化する。

図６に示す位置Ｐ１では、検出部９０は、インクがほぼ消費されたインクカートリッジＩＣ１（すなわち、インクニアエンドから更にインクが消費された状態となったインクカートリッジ１００）のプリズム１７０と対面している。具体的には、位置Ｐ１では、発光部９２と受光部９４の中心Ｌとプリズム１７０の頂角の位置とがほぼ一致している。インク収容部１３０内のインクがほぼ消費された場合には、プリズム１７０の傾斜面１７０ａ、１７０ｂは空気に接触する。そのため、発光部９２からプリズム１７０に向けて照射された光２０１は、プリズム１７０の底面からプリズム１７０内に入射されると、プリズム１７０と空気との屈折率の違いにより、傾斜面１７０ａおよび傾斜面１７０ｂにおいてそれぞれ全反射する。そうすると、発光部９２から射出された光は、その進行方向が１８０度反転され、プリズム１７０の底面から外部に射出されて受光部９４によって受光されることになる。本実施例では、発光部９２からは、鉛直上向き（＋Ｚ方向）の光だけではなく、所定の広がりを有する光が照射される。しかし、位置Ｐ１では、発光部９２から照射された光のうち、プリズム１７０に入射しない光は、遮光マスク５０やキャリッジ２０の底面によって遮光されるため、プリズム１７０内を通って射出された光以外の光は受光部９４にはほとんど入射されない。

図６に示す位置Ｐ２では、位置Ｐ１と同様に、発光部９２と受光部９４の中心Ｌとプリズム１７０の頂角の位置とがほぼ一致している。しかし、位置Ｐ２では、検出部９０は、インクが、プリズム１７０の検出部９０の発光部９２から射出された光を受ける面よりも高い位置まで残存しているインクカートリッジ１００のプリズム１７０と対面している。このように、プリズム１７０の傾斜面１７０ｂの発光部９２からの光が入射される面がインクＩＫと接触する程度にインクＩＫがインク収容部１３０内に存在する場合には、プリズム１７０とインクＩＫとの屈折率が同程度であるため、発光部９２からプリズム１７０に向けて照射された光２０１の大部分は、傾斜面１７０ｂを透過して、インクＩＫ内で吸収されることになる。また、発光部９２から照射された光のうち、プリズム１７０に入射しない光２１１は、遮光マスク５０やキャリッジ２０の底面によって遮光される。そのため、位置Ｐ２では、受光部９４には、発光部９２から射出された光はほとんど入射されないことになる。

図６に示す位置Ｐ３では、発光部９２と受光部９４の中心Ｌが、開口部２１に対向している。このような位置関係では、インクの有無に拘わらず、発光部９２から照射された光の一部が、プリズム１７０の検出部９０に対向する外面（底面）で反射され、受光部９４で受光されることになる。そのため、例えば、検出部９０とキャリッジ２０の取り付け位置や、キャリッジ２０に設けられた開口部２１の位置、プリズム１７０が設けられた位置の個体差等によって検出タイミングがずれることにより、プリズム１７０の底面によって直接的に反射される光の量が多くなると、インクが十分に残存している場合であっても、インクニアエンドと判断されてしまうおそれがある。

図６に示す位置Ｐ４では、発光部９２と受光部９４の中心Ｌが、キャリッジ２０の一部に設けられた反射板８１に対向している。反射板８１は、入射光を全反射可能なミラーで形成されている。反射板８１が検出部９０の真上に位置するとき、発光部９２から照射された光の一部が反射板に入射すると、その光は、反射板８１によって反射され、受光部９４に入射する。本実施例では、制御ユニット４０は、この反射板８１を用いることで、基準となる発光量（例えば、デューティ比５０％の発光量や最大発光量）に対する反射光の光量を、基準反射量として測定する。この基準反射量がどのように用いられるかについては後述する。

図７は、検出部９０からの出力電圧を測定した結果の一例を示すグラフである。このグラフは、すべてのインクカートリッジ１００がインクで満たされた状態で、発光部９２を発光させながらキャリッジ２０を図６に示した位置Ｐ４から＋Ｙ方向に移動させつつ検出部９０からの出力電圧を測定することで得られた。このグラフの横軸は、キャリッジ２０の＋Ｙ方向への移動量を示し、縦軸は、検出部９０の出力電圧を示している。図３を用いて説明したように、本実施例では、受光部９４が受光する光の量が多いほど、検出部９０の出力電圧は低くなる。図７に示されているように、キャリッジ２０の移動量がゼロの時には、検出部９０は、反射板８１に対向しているため、受光部９４が受光する光の量は反射がないときよりも大きくなり、検出部９０の出力電圧はゼロに近くなる。キャリッジ２０が、位置Ｐ４から＋Ｙ方向へ移動していくと、一旦、出力電圧が上昇した後に、出力電圧が低下する。これは、インクカートリッジＩＣ１の下方の開口部２１に対して光が照射されることにより、プリズム１７０の底面からの反射光が受光部９４によって受光されるためである。その後、キャリッジ２０が移動されることにより、遮光マスク５０によって光が遮られると、検出部９０の出力電圧は上昇する。そして、再び、開口部２１に光が照射されると、プリズム１７０の底面からの反射光が再び受光部９４に受光され、出力電圧が低下する。本実施例では、開口部２１の中央に遮光マスク５０が設けられているため、１つのプリズム１７０が検出部９０の上方を通過するたびに、出力電圧が有意に低下するボトム（図中の丸印）が２箇所出現する。そのため、キャリッジ２０を＋Ｙ方向に移動させていくと、インクカートリッジ１００毎に、それぞれ、出力電圧が低下するボトムが２箇所ずつ測定されることになる。なお、図７を参照すると、インクカートリッジ１００毎にボトムとなる出力電圧が異なっている。これは、インクカートリッジ１００が交換される時期がまちまちのため、プリズム１７０の下面に付着する汚れ（例えば、インクミスト）や傷がインクカートリッジ１００毎に異なることが主な要因である。なお、インクカートリッジ１００内のインクがインクニアエンドの状態より少なくなると、検出部９０の中心Ｌとプリズム１７０の頂角が一致しているときに、発光部９２からプリズム１７０に入射した光は、プリズム１７０内を反射し反射光が受光部９４によって受光されるため、グラフ中の破線で示すように、２つのボトム間の出力電圧が、大きく低下することになる。

Ｂ．インクニアエンド検出処理：
図８は、制御ユニット４０が実行するインクニアエンド検出処理のフローチャートである。このインクニアエンド検出処理は、例えば、印刷装置１０の起動時や、インクカートリッジ１００の交換時、残量推定部４８で判定したインクの残量が所定量以下となったときなど、様々なタイミングで実行される。インクニアエンド検出処理が開始されると、まず、制御ユニット４０は、以降の処理で用いられる各パラメータを取得する（ステップＳ５）。具体的には、前回のインクニアエンド検出処理によって決定された発光量ＰＤ１と、ボトム値Ｖ１と、基準反射量Ｖｒｅｆ１とを各インクカートリッジ１００の記憶装置１５１から取得し、各インクカートリッジ１００のインクの推定残量をＲＡＭから取得する。インクの推定残量は、印刷装置１０の電源オン時に残量推定部４８により各インクカートリッジ１００の記憶装置１５１から制御ユニット４０のＲＡＭに読み出されて逐次更新されているため、制御ユニット４０は、インクの推定残量を自身のＲＡＭから取得することができる。これらのパラメータが取得されると、発光量決定部４４によって、発光量決定処理が実行される（ステップＳ１０）。この発光量決定処理では、各インクカートリッジ１００のプリズム１７０の底面で反射された光の光量に基づいて、発光部９２の新たな発光量ＰＤ２と、その発光量ＰＤ２に対応するボトム値Ｖ２とが決定される。発光量決定処理の詳細については後述する。

発光量決定処理により、発光量ＰＤ２およびボトム値Ｖ２が決定されると、続いて、閾値決定部４６によって、閾値決定処理が実行される（ステップＳ２０）。この閾値決定処理では、新たな基準反射量Ｖｒｅｆ２が測定されると共に、各インクカートリッジ１００のプリズム１７０の底面で反射された光の光量に基づいて、インクニアエンドを判定するために用いる閾値がインクカートリッジ１００毎に決定される。閾値決定処理の詳細については後述する。

発光量決定処理および閾値決定処理が実行されると、制御ユニット４０は、これらの処理で決定された新たな各パラメータ、すなわち、新たな発光量ＰＤ２と、新たなボトム値Ｖ２と、新たな基準反射量Ｖｒｅｆ２とを各インクカートリッジ１００の記憶装置１５１に書き戻す（ステップＳ２５）。具体的には、制御ユニット４０は、新たな発光量ＰＤ２と新たな基準反射量Ｖｒｅｆ２とを、各記憶装置１５１に共通して書き込み、新たなボトム値Ｖ２は、それぞれ、対応するインクカートリッジ１００の記憶装置１５１に書き込む。

各パラメータが記憶装置１５１に書き戻されると、残量判定部４２は、ステップＳ１０の発光量決定処理によって決定された発光量に基づいて発光部９２を発光させるとともに、検出部９０上を通過するようにキャリッジ２０を移動させることで、各インクカートリッジ１００が備えるプリズム１７０からの反射光の光量に対応する出力電圧を検出部９０によって測定させ、その測定結果を取得する（ステップＳ３０）。反射光の測定結果は、例えば、図７に示したような電圧波形となる。

反射光の測定結果を取得すると、残量判定部４２は、インクニアエンドの判定を行うインクカートリッジ１００（以下、「判定対象カートリッジ」という）を決定する（ステップＳ４０）。例えば、残量判定部４２は、図６に示したインクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の順に、判定対象カートリッジを決定する。判定対象カートリッジを決定すると、残量判定部４２は、ステップＳ３０で取得された測定結果のうち、判定対象カートリッジが備えるプリズム１７０からの反射光の測定結果に対応する検出部９０の出力電圧と、ステップＳ２０の閾値決定処理においてインクカートリッジ１００毎に決定された閾値のうちの判定対象カートリッジに対応する閾値とを比較する（ステップＳ５０）。

この比較の結果、判定対象カートリッジが備えるプリズム１７０からの反射光の測定結果に対応する検出部９０からの出力電圧が、判定対象カートリッジに対応する閾値よりも低い場合には、残量判定部４２は、その判定対象カートリッジは「インクニアエンド」であると判定する（ステップＳ６０）。一方、検出部９０からの出力電圧が、判定対象カートリッジに対応する閾値よりも高い場合には、残量判定部４２は、その判定対象カートリッジは「インク有り」と判定する（ステップＳ７０）。

こうして、判定対象カートリッジについて、インクニアエンドか否かの判定が終了すると、残量判定部４２は、全てのインクカートリッジ１００について、インクニアエンドの判定を行ったかを判断する（ステップＳ８０）。この結果、判定対象とされた全てのインクカートリッジ１００について、インクニアエンドか否かの判定が終了していれば、残量判定部４２は、印刷装置１０に備えられた表示パネル７０や印刷装置１０に接続されたコンピュータ６０に、各インクカートリッジ１００の残存状態（インクニアエンドか否か）を表示する（ステップＳ９０）。これに対して、判定対象とされた全てのインクカートリッジ１００について、インクニアエンドか否かの判定が終了していなければ、処理をステップＳ４０に戻して、他のインクカートリッジ１００について、インクニアエンドか否かの判定を行う。

なお、上述したインクニアエンド検出処理によれば、インクニアエンド検出処理が実行されるたびに、発光量決定処理と閾値決定処理とが実行されることになる。しかし、発光量決定処理および閾値決定処理と、インクニアエンド検出処理とは、別のタイミングで実行されることとしてもよい。例えば、印刷装置１０の電源がオンされた後やインクカートリッジ１００が交換された直後に、発光量決定処理と閾値決定処理とがそれぞれ１回実行され、その後、印刷装置１０の電源がオンの間に、ステップＳ３０以降のインクニアエンド検出処理が、残量推定部４８によるインク残量の推定や、印刷の実行に伴って複数回実行されることとしてもよい。

Ｃ．発光量決定処理：
図９は、図８に示したインクニアエンド検出処理のステップＳ１０で実行される発光量決定処理の詳細なフローチャートである。この発光量決定処理は、プリズム１７０の底面で反射された光の光量に基づいて、発光部９２の発光量を調整するための処理である。この発光量決定処理が開始されると、発光量決定部４４は、まず、発光量を前回の発光量決定処理で決定された発光量、すなわち、図８のステップＳ５で記憶装置１５１から取得された発光量ＰＤ１に設定し、制御ユニット４０が、その発光量ＰＤ１で発光部９２の発光を開始する（ステップＳ１００）。なお、例えば、記憶装置１５１から、前回の発光量決定処理で決定された発光量が取得されなかった場合等には、発光部９２を発光させる発光量を、発光部９２の最大発光量に設定することができる。

次に、発光量決定部４４は、図８のステップＳ５で取得された推定残量に基づいて、全てのインクカートリッジ１００の推定残量が所定量未満であるか否かを判断する（ステップＳ１２０）。つまり、ステップＳ１２０では、全てのインクカートリッジ１００が、インクニアエンドと推測されるか否かを判断している。全てのインクカートリッジ１００の推定残量が所定量未満でないと判断されれば（つまり、全てのインクカートリッジ１００がインクニアエンドと推測されなければ）、発光量決定部４４は、キャリッジ２０を主走査方向ＨＤに移動させながら、インクカートリッジ１００毎に、検出部９０の出力電圧の最低値（ボトム値）を測定する（ステップＳ１３０）。

図１０は、インクカートリッジ１００毎のボトム値を示す説明図である。図１０に示すように、各インクカートリッジ１００のボトム値は、図７に各インクカートリッジ１００につき２箇所ずつ示した丸印のうち、値の小さい方の値となる。ステップＳ１３０によれば、インクカートリッジ１００毎に、受光部９４が受光するプリズム１７０からの反射光の光量が測定され、プリズム１７０の底面もしくは傾斜面からの反射光が最も大きくなった際の検出部９０の出力電圧値が、そのインクカートリッジ１００のボトム値として測定されることになる。

各インクカートリッジ１００についてボトム値を測定すると、発光量決定部４４は、推定残量が所定量以上存在するインクカートリッジ１００（つまり、インク有りと推測されるインクカートリッジ１００）のボトム値のうちの最も値の低いボトム値が、所定の電圧範囲内であるかを判断する（ステップＳ１４０）。図１０には、この電圧範囲を示す上限と下限とを示している。この電圧範囲は、インク量がインクニアエンドかそれを下回っている場合と、インク有りの場合とで検出部９０の出力電圧が弁別可能となるような電圧の範囲が実験によって予め求められることで設定されている。ステップＳ１４０において、推定残量が所定量未満のインクカートリッジ１００（つまり、インクニアエンドと推測されるインクカートリッジ１００）を除外しているのは、例えば、図６に示したインクカートリッジＩＣ１のようなインクカートリッジ１００では、インクレベルが、プリズム１７０の傾斜面のうちの発光部９２からの光が照射される部分を下回っている可能性が高く、そのような状態では、プリズム１７０の底面で直接的に反射された光の光量を測定することができないからである。

ステップＳ１４０において、推定残量が所定量以上存在するインクカートリッジ１００（つまり、インク有りと推測されるインクカートリッジ１００）のボトム値のうちの最も値の低いボトム値が、所定の電圧範囲内であると判断されれば、発光部９２による発光量は、インクニアエンドの検出のために適切な発光量となっていることになる。よって、発光量決定部４４は、現在の発光量を、新たな発光量ＰＤ２として決定し、ステップＳ１３０で測定された各インクカートリッジ１００のボトム値を、新たな発光量ＰＤ２によって調整されたボトム値Ｖ２として決定する（ステップＳ１８０）。そして、制御ユニット４０は、ステップＳ１００で発光させた発光部９２を消灯させる。

ステップＳ１４０において、推定残量が所定量以上であるインクカートリッジ１００（つまり、インク有りと推測されるインクカートリッジ１００）のボトム値のうち最も値の低いボトム値が、所定の電圧範囲内ではないと判断されれば、発光量決定部４４は、後述するステップＳ１６０による発光量の調整を、予め定められた規定回数行ったかを判断する（ステップＳ１５０）。この規定回数は、例えば、数回〜数十回とすることができる。

ステップＳ１５０において、発光量の調整回数が規定回数に達していないと判断されれば、発光量決定部４４は、推定残量が所定量以上であるインクカートリッジ１００のボトム値のうち最も値の低いボトム値が、所定範囲内に入るように、発光量を調整する（ステップＳ１６０）。

ステップＳ１６０において発光量を調整すると、発光量決定部４４は、処理を再びステップＳ１３０に戻して、インクニアエンドと推定されない各インクカートリッジ１００のボトム値のうち最も値の低いボトム値が所定範囲内にあるか否かの判断を行う。ステップＳ１５０において、発光量の調整が規定回数に達したと判断されると、発光量決定部４４は、発光量の調整を適切に行うことができないと判断し、当該発光量決定処理を異常終了させ、制御ユニット４０によりステップＳ１００で発光させた発光部９２を消灯させる。当該発光量決定処理が異常終了した場合には、検出部９０が故障している可能性がある。そのため、制御ユニット４０は、例えば、表示パネル７０に検出部９０に異常が発生した旨を示すエラーを表示する。

なお、ステップＳ１２０において、全てのインクカートリッジ１００の推定残量が所定量未満であると判断されると、全てのインクカートリッジ１００が、インクニアエンドと推測されていることになる。この場合には、受光部９４は、プリズム１７０内の傾斜面１７０ｂおよび傾斜面１７０ａを反射した光（図７中に破線で示した電圧に対応する光）を受光する可能性が高いことになるので、発光量の調整を適切に行うことができない。そこで、この場合には、発光量決定部４４は、図８のステップＳ５で取得された発光量ＰＤ１、すなわち、当該発光量決定処理が前回実行されたときに決定され、記憶装置１５１に記憶されている発光量ＰＤ１（図８のステップＳ５で取得された発光量ＰＤ１）を、そのまま新たな発光量ＰＤ２として決定する（ステップＳ１７０）。そして、制御ユニット４０は、ステップＳ１００で発光させた発光部９２を消灯させる。

図１１は、上述した発光量決定処理によって発光量が調整された後の検出部９０の出力電圧を示す図である。破線で示したグラフが調整前の出力電圧であり、実線で示したグラフが調整後の出力電圧である。以上で説明した発光量決定処理によれば、この図１１に示すように、インク有りと推測されるインクカートリッジ１００のボトム値のうち最も値の低いボトム値を、所定の電圧範囲内に収めることできる。そのため、例えば、インクカートリッジ１００毎にプリズム１７０の底面の汚れや傷の状態がばらつくような場合であっても、発光部９２の発光量を、インクニアエンドを適切に検出可能な発光量に一律に調整することができる。そのため、インクカートリッジ１００毎にプリズム１７０の底面の汚れの度合いが異なる場合であっても、精度よくインクニアエンドを判定することが可能になる。

また、上述した発光量決定処理によれば、インクニアエンドと推測されるインクカートリッジ１００については、その反射光の光量を発光量の調整に用いることがない。そのため、インクニアエンドとなったインクカートリッジ１００のプリズム１７０から入射される強い光に影響されることなく、適切な発光量に発光部９２の発光量を調整することができる。

更に、上述した発光量決定処理によれば、全てのインクカートリッジ１００がインクニアエンドと推測される場合には、前回の発光量決定処理で決定された発光量に発光部９２の発光量が調整される。そのため、全てのインクカートリッジ１００がインクニアエンドと推測される場合であっても、適切に発光量を調整することができる。

また、上述した発光量決定処理が実行された後には、最終的に決定された発光量がインクカートリッジ１００の記憶装置１５１に記録される。そのため、例えば、インクカートリッジ１００を印刷装置１０から取り外して他の印刷装置に装着したような場合に、そのインクカートリッジ１００に適切な発光量を、他の印刷装置に伝達することが可能になる。

また、本実施例では、発光部９２と受光部９４とが、ある程度の指向角を有することを利用してプリズム１７０の底面によって直接的に反射された光の光量を測定している。そのため、指向性の高い発光素子や受光素子を用いることなく、インクニアエンドの判定精度を向上させることができるので、印刷装置１０のコストダウンを図ることが可能になる。

なお、上述した発光量決定処理のステップＳ１４０では、インク有りと推測されるインクカートリッジ１００のボトム値のうちの最も値の低いボトム値が、所定の電圧範囲内であるかを判断している。これに対して、インク有りと推測されるインクカートリッジ１００のボトム値のうちの複数のボトム値（例えば、全部のボトム値）が所定の電圧範囲内であるかを判断し、その複数のボトム値が所定の電圧範囲内に入るように発光量を調整してもよい。こうすることで、複数のカートリッジのボトム値を所定の電圧範囲内に収めることが可能になるので、発光量をより好ましい発光量に調整することが可能になる。

Ｄ．閾値決定処理：
図１２は、図８に示したインクニアエンド検出処理のステップＳ２０で実行される閾値決定処理の詳細なフローチャートである。この閾値決定処理は、プリズム１７０の底面で反射された光の光量に基づいて、各インクカートリッジ１００について、個別に、インクニアエンドを判定するための閾値を決定する処理である。

この閾値決定処理が開始されると、制御ユニット４０は、まず、反射板８１が検出部９０上に位置するようにキャリッジ２０を移動させ、この反射板８１を用いて、現在の基準反射量Ｖｒｅｆ２を測定する（ステップＳ２００）。基準反射量とは、予め定められた一定の発光量に対する反射板８１からの反射光の光量である。

基準反射量Ｖｒｅｆ２を測定すると、閾値決定部４６は、閾値を計算する対象とするインクカートリッジ１００（以下、「計算対象カートリッジ」という）を１つ選択する（ステップＳ２１０）。選択の順序は、例えば、図６に示したインクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の順とすることができる。

計算対象カートリッジを選択すると、閾値決定部４６は、図８のステップＳ５で取得された推定残量に基づいて、その計算対象カートリッジの推定残量が、所定量以上であるかを判断する（ステップＳ２２０）。推定残量が所定量以上と判断された場合、すなわち、計算対象カートリッジのインク残量が、「インク有り」と推測される場合には、閾値決定部４６は、上記発光量決定処理で決定されたボトム値Ｖ２のうち、計算対象カートリッジに対応するボトム値Ｖ２に基づいて閾値を算出する（ステップＳ２３０）。具体的には、上記発光量決定処理で決定されたボトム値Ｖ２から、所定の値を差し引いた値を閾値として決定する。本実施例では、ボトム値Ｖ２から差し引く値は、検出部９０の最大出力電圧の１０〜２０％に相当する一律の値とする。最大出力電圧とは、図３における電源電位Ｖｃｃの電圧である。なお、ボトム値Ｖ２から差し引く値は、このような一律の値に限らず、例えば、インクカートリッジ１００毎に、最大出力電圧からそれぞれのボトム値までの差分値に所定の割合を乗じた値を差し引くこととしてもよい。

ステップＳ２２０において、計算対象カートリッジの推定残量が、所定量未満であると判断された場合、すなわち、計算対象カートリッジのインク残量が、「インクニアエンド」と推測される場合には、閾値決定部４６は、計算対象カートリッジのプリズム１７０の底面で反射される光量に対応するボトム値Ｖ２を推定し（ステップＳ２４０）、この推定されたボトム値Ｖ２に基づいて閾値の算出を行う（ステップＳ２３０）。「インクニアエンド」と推測される場合に、上記発光量決定処理で実測されたボトム値に基づいて閾値を算出しないのは、インクニアエンドの場合には、プリズム１７０内の傾斜面１７０ｂおよび傾斜面１７０ａを反射した強い光が受光部９４によって受光されるため、検出部９０のボトム値は常に最低値付近を示すことになり、適切に閾値を算出することができないためである。

上記ステップＳ２３０では計算対象カートリッジのボトム値Ｖ２を、以下の（ａ）〜（ｆ）の値に基づいて下記式（１）により推定する。
（ａ）ステップＳ２００で測定した現在の基準反射量Ｖｒｅｆ２
（ｂ）上記発光量決定処理によって決定された発光量ＰＤ２
（ｃ）図８のステップＳ５で取得された以前の発光量ＰＤ１
（ｄ）図８のステップＳ５で取得された以前の基準反射量Ｖｒｅｆ１
（ｅ）図８のステップＳ５で取得された以前のボトム値Ｖ１
（ｆ）検出部９０の最大出力電圧Ｖｍａｘ

V2=Vmax-(Vmax-V1)*(PD2/PD1)*((Vmax-Vref2)/(Vmax-Vref1)) …（１）

この式（１）によれば、以前に決定されたボトム値Ｖ１に、発光部９２の発光量の変化率と、基準反射量の変化率（換言すれば、検出部９０の経年変化率）と、を乗じた値が、ボトム値Ｖ２の推定値として算出される。

上記ステップＳ２３０において、計算対象カートリッジについて、ボトム値Ｖ２の実測値または推定値に基づく閾値の算出が終了すると、閾値決定部４６は、全てのインクカートリッジ１００について閾値の算出が終了したかを判断する（ステップＳ２５０）。全てのインクカートリッジ１００について閾値の算出が完了していれば、当該閾値決定処理は終了し、完了していなければ、閾値決定部４６は、処理をステップＳ２１０に戻して、残りのインクカートリッジ１００について、閾値の算出を続行する。

図１３は、上述した閾値決定処理によって決定されたインクカートリッジ１００毎の閾値を示す図である。上述した閾値決定処理によれば、図１３に示すように、インクカートリッジ１００毎に、それぞれのボトム値から一律に一定電圧ｄｖだけ低い電圧が、インクニアエンドを判定するための閾値として決定される。そのため、例えば、プリズム１７０の底面にインクミストが付着したり傷がついたりすることで、インクカートリッジ１００のプリズム１７０毎にその底面による反射光の光量が異なる場合であっても、インクニアエンドの判定を行うための閾値をインクカートリッジ１００毎に適切に設定することができる。つまり、異なるタイミングで交換され得るそれぞれのインクカートリッジ１００のプリズム１７０の底面の汚れの度合いに追従するように、インクニアエンドを判定するための閾値をインクカートリッジ１００毎に設定することができる。そのため、インクニアエンドの判定精度を向上させることができる。

また、上述した閾値決定処理によれば、発光部９２による発光量を固定して、閾値をインクカートリッジ１００毎に個別に設定することでインクニアエンドを判定することになる。そのため、各プリズム１７０の底面の汚れに追従させるために発光部９２側の発光量を切り替える必要がないので、キャリッジ２０を移動させながら高速にインクニアエンドを判定することが可能になる。

また、上述した閾値決定処理によれば、インク有りと推定されるインクカートリッジ１００については、実測されたボトム値に基づいて閾値を算出し、インクニアエンドと推定されるインクカートリッジについては、推定されたボトム値に基づいて閾値を算出する。そのため、本来、インクニアエンドの場合には、プリズム１７０の底面による反射量は正確に測定できないが、上述した閾値決定処理によれば、インクの有無にかかわらず、適切にインクニアエンドを判定するための閾値を設定することができる。

更に、上述した閾値決定処理によれば、プリズムの底面による反射光量が正確に測定できない場合であっても（つまり、インクニアエンドと推定される場合であっても）、以前に測定されたボトム値に、発光部９２の発光量の変化率と、基準反射量の変化率と、を乗じることで、現在の反射光量のボトム値を精度良く推定することができる。そのため、インクカートリッジ１００内にインクがないにもかかわらず、インク有りと判定されてしまうような誤判定を抑制することができる。

Ｅ．変形例：
以上、本発明の実施例について説明したが、本発明はこのような実施例に限定されず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の構成を取ることができる。例えば、以下のような変形が可能である。

・変形例１：
図１２に示した閾値決定処理では、発光量決定処理によって決定された発光量に対応するボトム値に基づいて、閾値を算出している。これに対して、例えば、反射板８１からの反射光に応じた検出部９０の出力電圧が予め定められた電圧となるように、発光部９２の発光量を設定し、その発光量に対応するボトム値を測定して閾値を算出してもよい。つまり、発光量決定処理によって決定されるボトム値と、閾値決定処理において閾値の算出基準とするボトム値とは、異なるボトム値であってもよい。

・変形例２：
上記実施例では、プリズム１７０の底面の中央部に遮光マスク５０を設けているが、遮光マスク５０は省略することとしてもよい。この場合、図７に示したボトム値は、各インクカートリッジ１００について２箇所ではなく１箇所になり得る。

・変形例３：
上記実施例では、検出部９０は、光の受光量が多いほど、低い電圧を出力する。これに対して、検出部９０は、光の受光量が多いほど、高い電圧を出力することとしてもよい。この場合、上述した実施例において検出部９０の出力電圧が最も低くなると説明した「ボトム値」を、すべて、検出部９０の出力電圧が最も高くなる「ピーク値」と読み替えることができる。また、この場合、上記式（１）は、下記式（１ｂ）のように表すことが可能である。

V2=V1*(PD2/PD1)*(Vref2/Vref1) …（１ｂ）

・変形例４：
上記実施例では、図９に示した発光量決定処理と、図１２に示した閾値決定処理とを両方行っている。これに対して、いずれか一方のみの処理を行うこととしてもよい。発光量決定処理のみを行う場合には、インクニアエンドを判定するための閾値は、予め定められた値に固定されていてもよい。また、閾値決定処理のみを行う場合には、発光部９２の発光量が固定されているか、あるいは、反射板８１を用いて調整することとしてもよい。発光量決定処理のみを行う場合には、反射板８１を用いて基準反射量を測定する必要がないので、反射板８１を省略することが可能となり、印刷装置１０（キャリッジ２０）を小型化することができる。

・変形例５：
上記実施例では、インクカートリッジ１００内にインクが所定量残存していると、プリズム１７０に入射した光は、インクによって吸収されると説明した。しかし、例えば、インクカートリッジ１００を振った場合等には、プリズム１７０とインクの界面に気泡が付着することがある。そうすると、インクカートリッジ１００内にインクが充填されていたとしても、この気泡によって光が反射され、検出部９０からの出力電圧が低下し、インクなしと誤判定されるおそれがある。そこで、上記発光量調整処理では、気泡による検出部９０の出力電圧の低下量を予め測定し、その値が、発光量の調整後に前述した電圧範囲内に入るように、電圧範囲の下限値を設定してもよい。こうすることで、気泡が発生した場合においても適切に発光部９２の発光量を調整することが可能になる。

・変形例６：
印刷装置１０に装着されるインクカートリッジ１００の形態は、図４に示した形態に限られず、種々の形態を採用可能である。図１４は、インクカートリッジの変形例を示す図である。この図１４に示されたインクカートリッジ１００ｂには、インク収容部１３０ｂの底面の角部に、基板１５０ｂが傾斜して取り付けられている。また、プリズム１７０ｂは、インク収容部１３０ｂの底面において、レバー１２０ｂ側に設けられている。また、インク供給口１１０ｂは、図１４に示されているように、略楕円状に形成されていてもよい。キャリッジ２０の形態についても、インクカートリッジ１００の形態に合わせて適宜変更可能である。

・変形例７：
上記実施例では、検出部９０の上をキャリッジ２０が往復動することによりインクの残存状態を判定しているが、検出部９０が往復動するようにしてもよい。つまり、検出部９０とキャリッジ２０とが、相対的に往復動すればよい。

・変形例８：
上記実施例では、図９に示した発光量決定処理と図１２に示した閾値決定処理とを、この順で連続的に実行している。これに対して、発光量決定処理と閾値決定処理とは、この順に限らず、処理内容に矛盾が生じない限り、逆の順で実行してもよいし、同時に実行してもよい。

・変形例９：
上記実施例の発光量決定処理と閾値決定処理では、推定残量が所定量未満のインクカートリッジ１００については、発光量の調整や閾値の算出の対象外として扱っている。これに対して、すでに検出部９０によってインクニアエンドであると判定されたインクカートリッジ１００についても、発光量の調整や閾値の算出の対象外として扱ってもよい。すでに検出部９０によってインクニアエンドと判定されているか否かは、次のようにして判断することができる。すなわち、図８に示したインクニアエンド検出処理のステップＳ６０において、インクニアエンドと判定されたインクカートリッジ１００については、制御ユニット４０は、そのインクカートリッジ１００の記憶装置１５１にインクニアエンドと判定されたことを示す情報を記録する。そして、印刷装置１０の電源オン時等に、各インクカートリッジ１００の記憶装置１５１からその情報を読み出す。そうすると、制御ユニット４０は、各インクカートリッジ１００がすでに検出部９０によってインクニアエンドと判定されているか否かを判断することができる。

・変形例１０：
上述した実施例では、本発明を印刷装置とインクカートリッジとに適用した例を説明したが、本発明は、インク以外の他の液体を噴射したり吐出したりする液体消費装置に用いても良く、また、そのような液体を収容した液体容器にも適用可能である。また、本発明の液体容器は、微小量の液滴を吐出させる液体噴射ヘッド等を備える各種の液体消費装置に流用可能である。

１０…印刷装置
２０…キャリッジ
２１…開口部
３０…紙送りモーター
３３…キャリッジモーター
３５…印刷ヘッド
４０…制御ユニット
４２…残量判定部
４４…発光量決定部
４６…閾値決定部
４８…残量推定部
５０…遮光マスク
６０…コンピュータ
７０…表示パネル
７２…インターフェース
８１…反射板
９０…検出部
９２…発光部
９４…受光部
１００…インクカートリッジ
１０１…底面
１１０…インク供給口
１２０…レバー
１３０…インク収容部
１５０…回路基板
１５１…記憶装置
１５２…端子
１７０…プリズム
１７０ａ…傾斜面
１７０ｂ…傾斜面

Claims (5)

1. 液体消費装置であって、
   液体を前記液体消費装置に供給するための液体容器と、
   前記液体容器に設けられ、前記液体容器の外部から光を入射し、前記液体容器内の液体の残存状態に応じて、前記入射した光を再度外部に射出可能なプリズムと、
   前記プリズムに対して光を照射する発光部と、
   前記プリズムから射出された光を受光可能な受光部と、
   前記発光部に光を照射させ、前記受光部によって受光した光の光量と閾値とに基づいて前記液体の残存状態を判定する制御部と、を備え、
   前記制御部は、前記液体の残存状態の判定に先立ち、前記発光部による光の照射に伴って前記プリズムの外面によって反射された反射光を前記受光部に受光させ、前記受光した反射光の光量に基づいて、前記液体容器に対して用いる前記閾値を決定する、
   液体消費装置。
2. 請求項１に記載の液体消費装置であって、
   前記制御部は、前記液体容器の液体の残存量を推測し、前記推測された残存量が所定量以上の場合に、前記閾値の決定を行う、液体消費装置。
3. 請求項１または請求項２に記載の液体消費装置であって、
   前記液体容器は記憶装置を備え、
   前記制御部は、前記受光部によって受光された前記反射光の光量を、前記記憶装置に記録し、
   前記制御部は、前記液体容器の液体の残存量を推測し、前記推測された残存量が所定量未満の場合に、前記液体容器に備えられたプリズムからの反射光の光量を、前記記憶装置に記録されている以前の反射光の光量に基づき推測し、該推測された光量に基づいて、前記閾値の決定を行う、液体消費装置。
4. 請求項３に記載の液体消費装置であって、
   更に、反射部を備え、
   前記制御部は、前記発光部を用いて所定の発光量で前記反射部に光を照射し、前記反射部で反射された反射光を前記受光部を用いて受光することで基準反射量を測定し、
   前記制御部は、前記記憶装置に、更に、前記発光部の発光量と、前記基準反射量と、を記録し、
   前記制御部は、前記推測された残存量が所定量未満の場合に、前記液体容器のプリズムからの反射光の光量を、前記記憶装置に記憶されている以前の反射光の光量と、現在の前記発光部の発光量と、前記記憶装置に記録されている以前の前記発光部の光量と、現在の基準反射量と、前記記憶装置に記憶されている以前の基準反射量と、に基づいて推測する、液体消費装置。
5. 液体消費装置が液体の残存状態を判定するための方法であって、
   前記液体消費装置は、
   液体を前記液体消費装置に供給するための液体容器と、
   前記液体容器に設けられ、前記液体容器の外部から光を入射し、前記液体容器内の液体の残存状態に応じて、前記入射した光を再度外部に射出可能なプリズムと、
   前記プリズムに対して光を照射する発光部と、
   前記プリズムから射出された光を受光可能な受光部と、を備え、
   前記発光部に光を照射させ、前記受光部によって受光した光の光量と閾値とに基づいて前記液体の残存状態を判定する工程と、
   前記液体の残存状態の判定に先立ち、前記発光部による光の照射に伴って前記プリズムの外面によって反射された反射光を前記受光部に受光させ、前記受光した反射光の光量に基づいて、前記液体容器に対して用いる前記閾値を決定する工程と、
   を備える方法。

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