JP2013249156A - ピッキングシステム - Google Patents

Abstract

【課題】棚を搬送する搬送車の停止及び再発進を低減することができるピッキングシステムを提供すること。
【解決手段】ピッキングシステム１は、商品が載置された棚６を搬送する搬送車２と、経路Ｒに沿って移動する作業台３と、搬送車２及び作業台３を制御するコントローラ４と、を備える。コントローラ４は、経路Ｒに沿った複数の待機領域Ａに搬送車２を停止させる搬送車制御部４１と、作業台３での作業進捗状況を把握する進捗状況把握部４２と、進捗状況把握部４２により把握された作業進捗状況に応じて作業台３を移動させる作業台制御部４３と、を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば注文の内容等に応じて作業者が棚から商品をピッキングするためのピッキングシステムに関する。

上述の技術分野のピッキングシステムとして、作業者が複数の棚の間の通路を移動して棚から商品をピッキングするように構成されたものや、商品を載置したケースをコンベアにより搬送し、作業者がケースから商品をピッキングするように構成されたもの等が知られている（例えば、特許文献１，２参照）。

特開２０１０−０２３９６７号公報 特開２０００−１６８９４９号公報

ところで、上述のようなピッキングシステムは、例えば次のように構成することができる。すなわち、商品が載置された棚を搬送車により搬送して、複数の棚を作業者の前に一列に整列させる。そして、ピッキングを終えた先頭の棚を元の場所に戻すと共に、後続の棚を作業者に向かって前進させ、新たな棚を最後尾に整列させる。

しかしながら、このようなピッキングシステムにおいては、整列させた棚を順次前進させることになるため、搬送車の停止及び再発進の回数が増加してしまう。

本発明は、このような課題を解決するために成されたものであり、棚を搬送する搬送車の停止及び再発進の回数を低減することができるピッキングシステムを提供することを目的とする。

本発明のピッキングシステムは、商品が載置された棚を搬送する搬送車と、所定経路に沿って移動する作業台と、搬送車及び作業台を制御するコントローラと、を備え、コントローラは、所定経路に沿った複数の待機領域に搬送車を停止させる搬送車制御部と、作業台での作業進捗状況を把握する進捗状況把握部と、進捗状況把握部により把握された作業進捗状況に応じて作業台を移動させる作業台制御部と、を有する。

このピッキングシステムでは、コントローラの制御に基づいて、所定経路に沿った複数の待機領域に棚が搬送され、作業者がピッキングを行うための作業台が作業進捗状況に応じて当該所定経路に沿って移動する。このため、所定経路に沿って複数の棚を整列させ、作業者が所定の棚から商品をピッキングした後に、作業台を次の所定の棚へ移動させることが可能となる。従って、整列した棚を搬送車により再度移動させなくても、複数の棚から商品をピッキングすることができる。よって、棚を搬送する搬送車の停止及び再発進の回数を低減することができる。

また、搬送車制御部は、待機領域の位置に応じて、当該待機領域に搬送すべき前記棚を決定してもよい。例えば、作業台が所定経路を往復移動する構成では、所定経路の端部から二つ目の待機領域において、ピッキングが終了した後に、比較的早く次のピッキングが行われることとなる。このため、端部の待機領域におけるピッキングが早期に終了すると、端部から二つ目の待機領域に次の棚が運ばれてくる前に、作業台が移動されてしまうおそれがある。そうすると、端部から二つ目の待機領域に次の棚が運ばれてくるまで、作業が途絶えてしまう。これに対し、本発明のピッキングシステムでは、待機領域の位置に応じて、当該待機領域に搬送すべき棚が決定されるため、例えば、端部から二つ目の待機領域には比較的近くに配置されている棚を搬送するといった対応や、端部の待機領域にはピッキングが終了するまで比較的時間がかかる棚を搬送するといった対応等、作業を途絶えさせないための対応が可能となる。

また、ピッキングシステムは、所定経路に沿って設置されたコンベアを更に備えてもよい。この場合、作業台の位置によらず、商品を後工程に流すことが可能となり、作業効率を向上させることができる。

また、コントローラは、所定経路に沿った方向における棚内での商品の位置を記憶する商品位置記憶部を更に有し、作業台制御部は、商品位置記憶部により記憶された商品の位置に基づいて、作業台を移動させてもよい。この場合、例えば棚内で商品が載置された位置の正面に作業台を移動させることが可能となり、作業者が商品をピッキングし易くなる。

本発明によれば、棚を搬送する搬送車の停止及び再発進の回数を低減することができるピッキングシステムを提供することが可能となる。

本発明の一実施形態のピッキングシステムの平面図である。 図１のピッキングシステムの正面図である。 図１のピッキングシステムのコントローラの構成図である。 図１のピッキングシステムの動作の一例を示す平面図である。

以下、図面を参照しつつ本発明のピッキングシステムの好適な実施形態について詳細に説明する。なお、同一又は相当要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。

図１は本発明の一実施形態のピッキングシステムの平面図、図２は図１のピッキングシステムの正面図である。図１に示されるように、ピッキングシステム１は、注文の内容等に応じて作業者Ｗが棚６から商品をピッキングするためのシステムであり、例えば倉庫１００に適用されている。倉庫１００では、商品が載置された棚６が、不図示の他のエリアに複数配列されている。

棚６は、例えば外形が直方体状を呈しており、その４側面から商品の出し入れが可能となっている。棚６は、例えば、幅９０ｃｍ×９０ｃｍ程度、高さ１８０ｃｍ程度であり、複数段となっている（図２参照）。これにより、棚６では、水平方向及び鉛直方向に沿って、複数の商品を載置可能となっている。このような倉庫１００に適用されたピッキングシステム１は、搬送車２、作業台３、コントローラ４及びコンベア５を備えている。

搬送車２は、棚６を持ち上げて搬送するためのものであり、ピッキングシステム１において複数（例えば、５つ）備えられている。図２に示されるように、搬送車２は、棚６を載せる荷台の底部に駆動輪を有しており、駆動輪は、荷台に対して鉛直軸回りに回動可能となっている。これにより、搬送車２は、直進、右左折及び旋回といった動作が可能となっている。搬送車２としては、例えば磁気誘導式無人搬送車（ＡＧＶ）等を使用することができる。

図１に戻り、作業台３は、ピッキングを行う作業者Ｗが乗るためのものである。作業台３は、底部に車輪を有しており（図２参照）、これにより、水平方向における所定の経路Ｒに沿って移動することが可能となっている。経路Ｒは例えば直線状とされており、作業台３は経路Ｒに沿って往復移動する。経路Ｒに沿った位置には、搬送車２の待機領域Ａが複数（例えば、５つ）設けられている。

コントローラ４は、搬送車２、作業台３及びコンベア５等を制御するためのものであり、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等からなる電子制御ユニットである。図３は、図１のピッキングシステムのコントローラの構成図である。図３に示されるように、コントローラ４は、処理部として、少なくとも搬送車制御部４１、進捗状況把握部４２、作業台制御部４３及び商品位置記憶部４４を有している。コントローラ４は、ＲＯＭに格納されているプログラムをＲＡＭ上にロードし、ＣＰＵで実行することによって、各処理部をソフトウェアで構成する。なお、各処理部は、ハードウェアで構成されてもよい。

搬送車制御部４１は、搬送車２を制御するためものである。搬送車制御部４１は、搬送車２に対して、所定の棚６を上述の倉庫１００内の他のエリアから所定の待機領域Ａまで搬送し、停止するように指示を出力する。この際、搬送車制御部４１は、待機領域Ａの位置に応じて、当該待機領域Ａに搬送すべき棚６を決定する（詳しくは、後述）。また、搬送車制御部４１は、後述するピッキング終了信号が入力されると、ピッキングが終了した棚６を載せた搬送車２に対して、元の配列場所に棚６を戻すように指示を出力する。

進捗状況把握部４２は、作業台３での作業進捗状況を把握するためのものである。進捗状況把握部４２は、例えば、作業台３に設けられた不図示のバーコード読取装置等と通信可能とされている。作業者は、バーコード読取装置により、棚６からピッキングした商品に設けられたバーコードを読み取る。これにより、進捗状況把握部４２は、作業台３の手前にある棚６から所望の商品がピッキングされたか否かという進捗状況を把握することが可能となっている。進捗状況把握部４２は、棚６から所望の商品がピッキングされたことを把握すると、ピッキング終了信号を搬送車制御部４１及び作業台制御部４３に出力する。

作業台制御部４３は、作業台３を制御するためのものである。作業台制御部４３は、進捗状況把握部４２からピッキング終了信号が入力されると、作業台３に対して、隣の待機領域Ａまで移動するように指示を出力する。この際、進捗状況把握部４２は、商品位置記憶部４４により記憶された商品の位置に基づいて、作業台３に対し、隣の待機領域Ａに対する詳細な停止位置を指示する（詳しくは後述）。

商品位置記憶部４４は、棚６内での商品の位置を記憶するためのものである。商品位置記憶部４４は、水平方向（すなわち、経路Ｒに沿った方向）及び鉛直方向における棚６内での商品の位置を記憶することが可能となっており、所定の棚６のどの位置にどの商品が載置されているかを記憶できるようになっている。

図１に戻り、コンベア５は、ピッキングした商品を後工程に流すためのものであり、経路Ｒに沿って設置されている。作業者Ｗは、例えば、一つの注文に含まれる全ての商品を一つのケースＣに収容してコンベア５に置く。

次に、ピッキングシステム１の動作について説明する。図４は、図１のピッキングシステムの動作の一例を示す平面図である。

まず、注文に含まれる商品を作業者Ｗが順番にピッキングできるように、搬送車制御部４１により、各待機領域Ａに搬送すべき棚６が決定される。そして、搬送車制御部４１から各搬送車２に対して、所定の棚６を所定の待機領域Ａに搬送するように指示が出力される。これにより、図４（ａ）に示されるように、経路Ｒに沿って複数の棚６が整列される。なお、各搬送車２は、棚６においてピッキングすべき商品が載置された側面が作業台３と対向するように、旋回等の動作により棚６の向きを調整する。

続いて、待機領域Ａ１の棚６から商品をピッキングした作業者Ｗは、商品に設けられたバーコードをバーコード読取装置により読み取る。これにより、進捗状況把握部４２により、待機領域Ａ１の棚６から商品がピッキングされたことが把握される。そして、進捗状況把握部４２から搬送車制御部４１及び作業台制御部４３に対して、ピッキング終了信号が出力される。

続いて、図４（ｂ）に示されるように、ピッキング終了信号が入力された搬送車制御部４１により、待機領域Ａ１の搬送車２に対して、元の配列場所に棚６を戻すように指示が出力される。また、ピッキング終了信号が入力された作業台制御部４３により、作業台３に対して、待機領域Ａ１の隣の待機領域Ａ２まで移動するように指示が出力される。

続いて、待機領域Ａ２の棚６から商品をピッキングした作業者Ｗは、商品に設けられたバーコードをバーコード読取装置により読み取る。これにより、進捗状況把握部４２により、待機領域Ａ２の棚６から商品がピッキングされたことが把握される。そして、進捗状況把握部４２から搬送車制御部４１及び作業台制御部４３に対して、ピッキング終了信号が出力される。

続いて、図４（ｃ）に示されるように、ピッキング終了信号が入力された搬送車制御部４１により、待機領域Ａ２の搬送車２に対して、元の配列場所に棚６を戻すように指示が出力される。また、搬送車制御部４１により、注文内容に基づいて、次に待機領域Ａ１に搬送すべき棚６が決定され、搬送車２に対して所定の棚６を待機領域Ａ１に搬送するように指示が出力される。さらに、ピッキング終了信号が入力された作業台制御部４３により、作業台３に対して、待機領域Ａ２の隣の待機領域Ａ３まで移動するように指示が出力される。

以降は、上述のような動作が繰り返されることにより、注文に含まれる商品が作業者Ｗにより順番にピッキングされていく。作業者Ｗにより一つの注文に含まれる商品が全てピッキングされると、これらの商品は一つのケースＣに収容される。そして、このケースＣは、作業者Ｗによりコンベア５に置かれ、梱包等が行われる配送工程等の後工程に流される（図４（ｃ）参照）。

ところで、本実施形態のピッキングシステム１では、作業台３は経路Ｒに沿って往復移動するため、経路Ｒの両端部から二つ目の待機領域Ａ２，Ａ４においては、ピッキングが終了した後に、比較的早く次のピッキングが行われることとなる。このため、端部の待機領域Ａ１，Ａ５におけるピッキングが早期に終了すると、待機領域Ａ２，Ａ４に次の棚６が運ばれてくる前に、作業台３が移動されてしまうおそれがある。そうすると、待機領域Ａ２，Ａ４に次の棚６が運ばれてくるまで、作業が途絶えてしまう。

そこで、本実施形態のピッキングシステム１では、搬送車制御部４１は、待機領域Ａ２，Ａ４に比較的近くに配列されている棚６を搬送するように決定する。なお、搬送車制御部４１は、待機領域Ａ１，Ａ５にピッキングが終了するまで比較的時間がかかる棚６を搬送するように決定してもよい。このように、ピッキングシステム１では、待機領域Ａの位置に応じて、当該待機領域Ａに搬送すべき棚６が決定される。

また、本実施形態のピッキングシステム１では、上述のように、棚６に対して水平方向（すなわち、経路Ｒに沿った方向）に沿って、複数の商品が載置可能とされている。このため、棚６の水平方向両端部に商品が載置されている場合等には、作業者Ｗが商品をピッキングし難いおそれがある。

そこで、本実施形態のピッキングシステム１では、棚６に商品を載置する際に、併せて、棚６での商品の位置を商品位置記憶部４４に予め記憶しておく。そして、図２に示すように、作業台制御部４３は、作業台３に対して隣の待機領域Ａに移動するように指示を出力する際に、商品位置記憶部４４により記憶された商品の位置に基づいて、経路Ｒに沿った方向における棚６内での商品の位置の正面に停止するように、作業台３に対して指示を出力する。このように、ピッキングシステム１では、商品位置記憶部４４により記憶された商品の位置に基づいて、作業台３を移動させる。

以上、本実施形態のピッキングシステム１では、コントローラ４の制御に基づいて、経路Ｒに沿った複数の待機領域Ａに棚６が搬送され、作業者Ｗがピッキングを行うための作業台３が作業進捗状況に応じて当該経路Ｒに沿って移動する。このため、経路Ｒに沿って複数の棚６を整列させ、作業者Ｗが所定の棚６から商品をピッキングした後に、作業台３を次の所定の棚６へ移動させることが可能となる。従って、整列した棚６を搬送車２により再度移動させなくても、複数の棚６から商品をピッキングすることができる。よって、棚６を搬送する搬送車２の停止及び再発進の回数を低減することができる。また、これにより、搬送車２の停止及び再発進に伴う時間的なロスを低減することができるため、ピッキングの作業効率を向上させることができる。さらに、作業者Ｗが所定の待機領域Ａの棚６からピッキングを行っている間、他の待機領域Ａが別の棚６を留めておくためのバッファ領域として機能するため、作業者Ｗが続けてピッキングを行うことができる。

また、搬送車制御部４１は、待機領域Ａの位置に応じて、当該待機領域Ａに搬送すべき棚６を決定するため、作業台３が経路Ｒを往復移動するような構成であっても、経路Ｒの端部から二つ目の待機領域Ａ２，Ａ４には比較的近くに配置されている棚６を搬送するといった対応や、端部の待機領域Ａ１，Ａ５にはピッキングが終了するまで比較的時間がかかる棚６を搬送するといった対応等、作業を途絶えさせないための対応が可能となる。

また、ピッキングシステム１は、経路Ｒに沿って配置されたコンベア５を更に備えるため、作業台３の位置によらず、商品をコンベア５により後工程に流すことが可能であり、作業効率を向上させることができる。

また、コントローラ４は、経路Ｒに沿った方向における棚６内での商品の位置を記憶する商品位置記憶部４４を更に有し、作業台制御部４３は、商品位置記憶部４４により記憶された商品の位置に基づいて、作業台３を移動させるため、棚６内で商品が載置された位置の正面に作業台３を移動させることが可能となり、作業者Ｗが商品をピッキングし易くなる。

以上、本発明のピッキングシステムの実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されない。例えば、上記実施形態においては、搬送車２は、待機領域Ａと同様に５つ備えられているが、待機領域Ａと異なる個数設けられていてもよい。

１…ピッキングシステム、２…搬送車、３…作業台、４…コントローラ、４１…搬送車制御部、４２…進捗状況把握部、４３…作業台制御部、４４…商品位置記憶部、５…コンベア、６…棚、Ａ…待機領域、Ｒ…経路。

Claims (4)

1. 商品が載置された棚を搬送する搬送車と、
   所定経路に沿って移動する作業台と、
   前記搬送車及び前記作業台を制御するコントローラと、を備え、
   前記コントローラは、
   前記所定経路に沿った複数の待機領域に前記搬送車を停止させる搬送車制御部と、
   前記作業台での作業進捗状況を把握する進捗状況把握部と、
   前記進捗状況把握部により把握された前記作業進捗状況に応じて前記作業台を移動させる作業台制御部と、を有するピッキングシステム。
2. 前記搬送車制御部は、前記待機領域の位置に応じて、当該待機領域に搬送すべき前記棚を決定する、請求項１記載のピッキングシステム。
3. 前記所定経路に沿って設置されたコンベアを更に備える、請求項１又は２記載のピッキングシステム。
4. 前記コントローラは、前記所定経路に沿った方向における前記棚内での前記商品の位置を記憶する商品位置記憶部を更に有し、
   前記作業台制御部は、前記商品位置記憶部により記憶された前記商品の前記位置に基づいて、前記作業台を移動させる、請求項１〜３のいずれか一項記載のピッキングシステム。

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