JP2013242294A - 電流センサ、ホルダ部材及び電流センサ製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造の作業性を向上することができる電流センサ、ホルダ部材及び電流センサ製造方法を提供する。
【解決手段】コアホルダ１３には、紙面の左右２列に複数の部品組付部１６が設けられている。各部品組付部１６には、コア７を取り付けるコア収納部１７と、バスバー８ａ，８ｂを取り付けるバスバー挿込孔１８とが設けられている。コア７及びバスバー８ａ，８ｂをコアホルダ１３に組み付け、このコアホルダ１３をインサート成形することにより、電流センサ（センサ本体部）を製造する。
【選択図】図３

Description

本発明は、電流値を検出する電流センサ、ホルダ部材及び電流センサ製造方法に関する。

従来、種々の機器や装置に電流センサが使用されている。電流センサは、一箇所にギャップを有する環状のコアの内部にバスバーが挿通され、バスバーに流れる電流によりコアに発生する磁界をセンサ素子で検出することにより、電流を検出するセンサの一種である。この種の電流センサとして、コア及びバスバーの組を複数有する構造が考案されている（特許文献１等参照）。

特開２０１１−２０９１５８号公報

ところで、電流センサは、コア及びバスバーを樹脂によりインサート成形することで、ハウジングが樹脂からなるユニット化された１部品として製造される。しかし、コア及びバスバーの組を複数有する電流センサの場合、センサの組み立てに際しては、多数のコア及びバスバーを、それぞれ個別に金型にセットする必要が生じ、作業性がよくないという問題があった。

本発明の目的は、製造の作業性を向上することができる電流センサ、ホルダ部材及び電流センサ製造方法を提供することにある。

前記問題点を解決するために、本発明では、一箇所にギャップを有するコアの中央にバスバーを通し、当該バスバーに流れる電流に応じて変化する前記コアの磁束を、前記ギャップに配設されたセンサ素子で検知することにより、前記電流を検出する電流センサにおいて、前記コア及び前記バスバーを取り付け可能なホルダ部材と、前記コア及び前記バスバーが取り付けられた前記ホルダ部材を周囲から覆い、前記コア及び前記バスバーを前記ホルダ部材に一体化する固定部とを備えたことを要旨とする。

本発明の構成によれば、コア及びバスバーをホルダ部材に組み付けて一体とした後、これらを一体化形成するので、成形時に取り扱う部品点数が少なく済む。よって、電流センサの製造にかかる作業性をよくすることが可能となる。

本発明では、前記コア及び前記バスバーの組からなる電流検知部を複数備え、前記固定部は、前記コア及び前記バスバーを前記ホルダ部材に取り付けた後、これらをインサート成形することにより形成された樹脂部であることを要旨とする。この構成によれば、複数の電流検知部を有する電流センサとしたので、１つの電流センサで複数箇所の電流を検出することが可能となる。また、電流センサをインサート成形により製造する場合、インサート成形時に発生する応力がコアにかかろうとするが、これをホルダ部材により緩和することが可能となる。よって、コアの磁気劣化を生じ難くすることも可能となる。

本発明では、前記ホルダ部材には、前記コア及び前記バスバーを取り付け可能な部品組付部が複数設けられ、当該部品組付部には、前記コアを収納するコア収納部と、前記バスバーを挿し込むバスバー挿込孔とが設けられていることを要旨とする。この構成によれば、コア及びバスバーには、各々決められた取り付け先があるので、コア及びバスバーを簡単にホルダ部材にセットすることが可能となる。

本発明では、前記コア収納部には、当該コア収納部に収納された前記コアを、収納状態で係止する係止部が設けられている。この構成によれば、コア収納部に収納したコアをコア収納部から脱落し難くすることが可能となる。

本発明では、前記ホルダ部材には、前記バスバー挿込孔に取り付けた前記バスバーを位置決め状態で支持するバスバー支持突起が設けられていることを要旨とする。この構成によれば、バスバー挿込孔に取り付けたバスバーの位置決めが可能となるので、例えばバスバーの正規位置への位置合わせや、バスバーのコアとの接触防止などの効果が得られる。

本発明では、前記ホルダ部材には、インサート成形時に金型に当接することにより、ホルダ形状を保持する曲げ防止突起が設けられていることを要旨とする。この構成によれば、インサート成形時にホルダ部材が曲がってしまうことが防止される。

本発明では、複数の前記電流検知部は、２列に配列されるとともに、一方列の電流検知部が他方列の電流検知部の隣同士間に配置されるように、一方列及び他方列の各電流検知部が互い違いに配列されていることを要旨とする。この構成によれば、電流センサの電流検知部の配列方向における長さが短く済むので、同方向の部品サイズの小型化に寄与する。

本発明では、前記コアを収納するコア収納部の開口には、当該コアを外部から覆う封止材が設けられていることを要旨とする。この構成によれば、ホルダ部材の周囲に固定部を例えばインサート成形等により、この成形時にかかる圧力を封止材で支えて、コアに至り難くすることが可能となる。よって、コアの磁気特性劣化を低く抑えることが可能となる。

本発明では、前記封止材は、柔軟性のあるポッティング材であることを要旨とする。この構成によれば、ポッティング材は柔軟性があって圧力の吸収性がよいので、成形時に発生する応力のコア側への伝わり難さの確保に効果が高い。

本発明では、一箇所にギャップを有するコアの中央にバスバーを通し、当該バスバーに流れる電流に応じて変化する前記コアの磁束を、前記ギャップに配設されたセンサ素子で検知することにより、前記電流を検出する電流センサの基材として使用されるホルダ部材であって、ホルダ本体には、前記コア及び前記バスバーを取り付け可能な部品組付部が設けられ、当該部品組付部には、前記コアを収納するコア収納部と、前記バスバーを挿し込むバスバー挿込孔とが設けられていることを要旨とする。

本発明では、一箇所にギャップを有するコアの中央にバスバーを通し、当該バスバーに流れる電流に応じて変化する前記コアの磁束を、前記ギャップに配設されたセンサ素子で検知することにより、前記電流を検出する電流センサを製造するための電流センサ製造方法において、コア収納部及びバスバー挿込孔を有するホルダ部材に前記コア及び前記バスバーを取り付ける部品取付ステップと、前記コア及び前記バスバーが取り付けられた前記ホルダ部材を、一体に成形する一体成形ステップとを備えたことを要旨とする。

本発明によれば、電流センサにおいて製造の作業性を向上することができる。

第１実施形態の電流センサの斜視図。 電流センサの断面図。 電流センサの製造の概要を示す説明図。 コアホルダを斜め上から見た斜視図。 コアホルダを斜め下から見た斜視図。 コアホルダを左列側から見た側面図。 コアホルダを右列側から見た側面図。 コアをコアホルダに組み付ける作業を示す説明図。 バスバーをコアホルダに組み付ける作業を示す説明図。 インサート成形の模式図。 インサート成形時のコアホルダの曲がりを抑える説明図。 沿面距離の説明図。 第２実施形態の電流センサを示し、（ａ）は電流センサの斜視図、（ｂ）は（ａ）のII−II線断面図。 コアホルダの外観を示す図であり、（ａ）は斜め上方から見た斜視図、（ｂ）は斜め下方から見た斜視図。 （ａ）〜（ｄ）は電流センサの製造工程図。 ポッティング有無に対するヒステリシス幅の変化を表すグラフ。

（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した電流センサ、ホルダ部材及び電流センサ製造方法の第１実施形態を図１〜図１２に従って説明する。

図１に示すように、電流センサ１には、電流センサ１の本体部分をなすセンサ本体部２が設けられている。センサ本体部２の外枠は、略直方体形状の樹脂製のハウジング３により形成されている。ハウジング３の頂部（紙面上部）には、開口部４が形成され、この開口部４が板状の蓋部５により閉じられる。蓋部５は、例えば溶着や接着等により開口部４に取り付け固定される。

図１及び図２に示すように、センサ本体部２には、センサ本体部２において電流変化を検出する電流検知部６が複数（本例は７つ）設けられている。複数の電流検知部６は、平面視において２列に配置されるとともに、一方の列の隣り合う電流検知部６間に、他方の列の電流検知部６が位置するように左右が互い違いに配置されている。本例の場合、図１の紙面左側の列（第１列）に電流検知部６が４つ配設され、同図の紙面右側の列（第２列）に電流検知部６が３つ配設されている。

図２に示すように、各電流検知部６には、略英文字Ｃ状のコア７と、電流が流れる経路となる略板状のバスバー８とが設けられている。電流検知部６の頂部（紙面上部）には、コア７のギャップ９と対応する位置に、所定の空間領域からなるギャップ１０が形成されている。

コア７は、無方向性の電磁鋼鈑（積層コア）が使用されている。コア７は、中央の開口孔１１にバスバー８が挿通され、バスバー８に流れる電流によって、バスバー８周りに環状の磁路が形成される。積層コアは、安価であり、寸法精度も高精度で製造することができる部品である。

バスバー８は、センサ本体部２の長さ方向（図２のＹ軸方向）に等間隔に配置された平板状の複数（６つ）の第１バスバー８ａと、途中で折れ曲がって６つの第１バスバー８ａを横断して延びる第２バスバー８ｂとがある。第１バスバー８ａは、図２の紙面右端から６つの電流検知部６に、互いに平行状態をとるように取り付けられている。また、第２バスバー８ｂは、図２の紙面左端の電流検知部６に取り付けられている。具体的に述べると、第２バスバー８ｂは、一端部８ｃが紙面左端の電流検知部６に通され、中間部８ｄが６つの第１バスバー８ａの下側においてセンサ本体部２の長さ方向に延び、他端部８ｅが第１バスバー８ａと同じ高さで延びる形状をとっている。

蓋部５の裏面には、電流検知部６ごとにセンサ素子１２が複数取り付けられている。センサ素子１２は、例えばホール素子や磁気抵抗素子が使用される。センサ素子１２は、電流検知部６のギャップ１０、つまりコア７のギャップ９の内部に入り込んだ取り付け状態をとる。バスバー８に流れる電流が変化すると、コア７に形成される磁界が変化する。電流センサ１は、ギャップ１０に発生する磁界をセンサ素子１２で検出することにより、バスバー８に流れる電流を検出する。

図３に示すように、センサ本体部２は、コア７及びバスバー８を、センサ本体部２の基材であるコアホルダ１３にセットし、部品セット後のコアホルダ１３を、樹脂によりインサート成形することで形成されている。このため、図２に示すように、センサ本体部２のハウジング３は、コア７及びバスバー８をセット可能なコアホルダ１３と、インサート成形時に充填される樹脂形成部分であって、コア７及びバスバー８をコアホルダ１３に固定する樹脂部１４とで形成される。なお、コアホルダ１３がホルダ部材に相当し、樹脂部１４が固定部に相当する。

図３〜図７に示すように、コアホルダ１３のホルダ本体１５には、コア７及びバスバー８の組み付け先として、複数（７つ）の部品組付部１６が設けられている。本例の場合、紙面左側の列（第１列）に部品組付部１６が４つ配置され、紙面右側の列（第２列）に部品組付部１６が３つ配置されている。また、第１列及び第２列の一方の列において隣り合う部品組付部１６間に、他方の列の部品組付部１６が位置するように、部品組付部１６が左右において互い違いに配置されている。

コアホルダ１３は、インサート成形で使用する樹脂と同材料が使用されている。これは、コアホルダ１３とインサート成形樹脂との密着性を確保するためである。樹脂材料としては、例えばＰＰＳ（poly phenylene sulfide）等の耐熱性の高い材料が使用される。

部品組付部１６には、部品組付部１６の頂部に形成された前述のギャップ１０と、略英大文字Ｃ状の穴が開くコア収納部１７と、コア収納部１７の中央位置に配設された略スリット状のバスバー挿込孔１８とが設けられている。ギャップ１０及びバスバー挿込孔１８は、一続きの切り込み孔として形成されている。ギャップ１０の開口幅（図４のＹ軸方向の開口長さＬ１）は、配設されるセンサ素子１２に応じた幅に形成されている。バスバー挿込孔１８の開口幅（図４のＹ軸方向の開口長さＬ２）は、挿し込まれるバスバー８の厚みに応じた幅に形成されている。バスバー挿込孔１８は、ギャップ１０よりも開口幅が所定量広く形成されている。

ギャップ１０及びバスバー挿込孔１８からなる一続きの孔は、第１列及び第２列の一方が、他方の列の隣同士の部品組付部１６間の隙間１９と繋がるように形成されている。このため、隙間１９は、バスバー８を挿し込むことが可能な孔となる。

部品組付部１６の底部には、コア収納部１７に嵌め込まれたコア７の脱落を防止する係止爪２０が突設されている。係止爪２０は、スナップフィット形状に形成されている。係止爪２０は、コア７のＣ形状の中心位置（コア７の基端位置）に１箇所設けられている。なお、係止爪２０が係止部に相当する。

図３〜図６に示すように、紙面右端の部品組付部１６には、開口周縁の一部に、第２バスバー８ｂを支持するバスバー支持突起２１が突設されている。また、バスバー挿込孔１８の孔底部にも、第２バスバー８ｂを支持するバスバー支持突起２２が突設されている。バスバー支持突起２２は、第２バスバー８ｂの移動を防止するとともに、インサート成形時に樹脂が流れ込んだ際、第２バスバー８ｂがコア７と接触することを防ぐ役目を有する。バスバー支持突起２２は、全てのバスバー挿込孔１８に形成されてもよいし、選択的に形成されてもよい。また、コア収納部１７の開口縁の一部にも、第２バスバー８ｂを支持する複数のバスバー支持突起２５が突設されている。

コアホルダ１３の側壁の複数箇所には、インサート成形時にコアホルダ１３の曲がりを防止する曲げ防止突起２３が複数設けられている。曲げ防止突起２３は、インサート成形時、金型２４（図１０や図１１参照）に当接することにより、コアホルダ１３がインサート成形時に曲がってしまうことを防止する。曲げ防止突起２３は、コアホルダ１３の正面及び背面の両面に複数形成され、例えばコア収納部１７の開口周縁や隣同士の係止爪２０の間などに配設されている。

次に、本例の電流センサ１の製造工程を、図２，図８〜図１１を用いて説明する。
図８に示すように、コアホルダ１３及びコア７を用意し、各コア７をコアホルダ１３の各コア収納部１７に嵌め込んで取り付ける（部品取付ステップ）。このとき、コア収納部１７に嵌め込まれたコア７は、スナップフィット形状の係止爪２０に引っ掛かることにより、コア収納部１７からの脱落が防止される。

図９に示すように、コア７がセットされたコアホルダ１３の各バスバー挿込孔１８に、バスバー８をそれぞれ取り付ける（部品取付ステップ）。バスバー８は、ギャップ１０から挿し込むことにより、バスバー挿込孔１８に取り付けられる。このとき第２バスバー８ｂは、コアホルダ１３の側壁面に形成されたバスバー支持突起２１，２２により位置決め支持される。また、平板状の６本の第１バスバー８ａ、及び１本の第２バスバー８ｂの全てが、バスバー挿込孔１８及び隙間１９に挿し込み保持される。

図１０に示すように、コア７及びバスバー８がセットされたコアホルダ１３を、金型２４にセットして、センサ本体部２をインサート成形する（一体成形ステップ）。本例の場合、コア７及びバスバー８をコアホルダ１３にセットしてから金型２４にセットする。よって、金型２４には部品を１つセットするだけで済むので、インサート成形時の作業性が向上すると言える。また、成形サイクルの短縮化にも効果が高くなる。

インサート成形時、樹脂は、コアホルダ１３の外面、コア収納部１７の内部、バスバー挿込孔１８の内部などに流れ込む。樹脂が流入した際、バスバー支持突起２２が第２バスバー８ｂを位置決め状態で支持することにより、第２バスバー８ｂがコア７に接触してしまうことが防止される。インサート成形時、図１１に示すように、コアホルダ１３の側面の曲げ防止突起２３が金型２４の内壁面２４ａに当接することにより、コアホルダ１３の曲げが抑制される。樹脂充填が終わり、冷却が済むと、センサ本体部２が完成する。

インサート成形時、インサート成形樹脂からの圧力がコア７にかかり、この圧力によりコア７に応力がかかろうとする。この応力には、インサート成形時に発生する力と、インサート成形樹脂が冷える際の収縮によって生じる力とがある。しかし、本例の場合、この圧力がコアホルダ１３に遮られて、コア７に至り難くなるので、特性劣化の要因の１つである「コア７にかかる応力」が低く抑えられる。ところで、コア７に過度の応力がかかると、電磁鋼鈑が歪む可能性があり、これが磁気特性の劣化に繋がる。本例は、コアホルダ１３を使用してセンサ本体部２を製造することにより、コア７に過度の応力がかからなくなるので、コア７の磁気特性劣化も低く抑えられると言える。

そして、図２に示すように、センサ本体部２及び蓋部５を用意し、センサ本体部２の開口部４を、裏面に複数のセンサ素子１２が配設された蓋部５により閉じる。これにより、各センサ素子１２がギャップ１０に収納された取り付け状態をとり、電流センサ１が完成する。

本実施形態の構成によれば、以下に記載の効果を得ることができる。
（１）コア７及びバスバー８をコアホルダ１３に組み付け、このコアホルダ１３をインサート成形することにより、電流センサ１（センサ本体部２）を製造する。よって、金型２４には、コア７及びバスバー８が組み付いたコアホルダ１３を組み付けるだけで済むので、電流センサ１の製造にかかる作業性を向上することができる。また、成形サイクルの短縮にも効果が高くなる。

（２）インサート成形時にインサート成形樹脂から付与される圧力によりコア７に応力がかかろうとするが、この力はコアホルダ１３に遮られて、コア７には至り難くなる。よって、コア７に過度の応力がかかり難くなるので、コア７ひいては電流センサ１の磁気特性劣化を低く抑えることができる。

（３）コア７を積層コアした場合、積層コアは安価であるので、電流センサ１のコストを低く抑えることができる。また、積層コアには、寸法を高精度で製造できる利点があるので、積層コアを使用すれば、インサート成形時にコア７の位置決めが容易となる。よって、このことも、電流センサ１の製造にかかる作業性向上に寄与する。

（４）インサート成形で使用する樹脂とコアホルダ１３とを同素材としたので、これらの間の密着性を確保することができる。よって、これがハウジング３の強度向上に寄与する。

（５）電流検知部６を２列に配置するとともに、一方列の電流検知部６が他方列の隣同士の電流検知部６間に配置されるように、左右列で互い違いに配置する。よって、電流センサ１の長さ方向におけるサイズが小さく済む。また、同じ列の隣同士の電流検知部６間の隙間１９を、バスバー８を通す孔やセンサ素子１２を配置する箇所としても利用することができる。

（６）コア収納部１７に収納したコア７に引っ掛かる係止爪２０をコア収納部１７の開口縁に設けたので、コア収納部１７に取り付けたコア７を、コア収納部１７から脱落し難くすることができる。また、係止爪２０をＣ形状のコア７の中心位置に１箇所のみ設けるので、センサ素子１２の配置の邪魔にならず、少ない個数でコア７をコア収納部１７に係止することができる。

（７）第２バスバー８ｂをコアホルダ１３の側壁面で支持するバスバー支持突起２１，２２，２５をコアホルダ１３に設けたので、第２バスバー８ｂを正規位置に位置決めして取り付けることができる。

（８）コアホルダ１３の側面複数位置に曲げ防止突起２３を設けたので、インサート成形時におけるコアホルダ１３の曲がりを防止することができる。
（９）この種の電流センサ１では、品質の確保のために、コア７及びバスバー８間の沿面距離を所定量確保したいニーズがある。沿面距離とは、図１２に示すように、コア７の露出面からバスバー８に至るまでのハウジング３の樹脂部分の距離である。本例の場合、インサート成形後、コア７はハウジング３によって完全に隠れ、バスバー８のみがハウジング３の外部に露出する。よって、沿面距離を確保することができ、ニーズを満足することができる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態を図１３〜図１６に従って説明する。本例は、第１実施形態の電流センサ１の製造過程の一部を変更した実施例であり、他の基本的な構成は同じである。よって、第１実施形態と同一部分は同一符号を付して説明を省略し、異なる部分についてのみ詳述する。なお、本例の電流センサ１は、コア７及びバスバー８が３組のセンサを例に挙げて説明する。

図１３（ａ）は電流センサ１の斜視図であり、図１３（ｂ）は図１３（ａ）のII−II線断面図である。図１３（ｂ）に示すように、コアホルダ１３においてコア収納部１７の開口は、柔軟性のあるポッティング材３１によって封止されている。ポッティング材３１は、電流センサ１のインサート成形時、応力がコア７に至らないようにする壁の役目を有する。ポッティング材３１は、例えばシリコンやウレタン等の材質が使用されている。コア収納部１７の開口周縁は、コア７よりも高く突出形成される。これは、コア収納部１７の開口にポッティング材３１を埋める空間が必要となるからである。

図１４（ａ），（ｂ）に示すように、コアホルダ１３の下部の座部３２は、第１実施形態とは異なり、隙間のない板面に形成されている。これは、コア収納部１７の開口にポッティング材３１を埋める際、コアホルダ１３の座部３２に隙間があると、注入したポッティング材３１が流出してしまうため、これに対応するためである。本例のコアホルダ１３は、係止爪２０、バスバー支持突起２１及び曲げ防止突起２３を省略した形状をとる。

さて、電流センサ１を製造するには、まず図１５（ａ），（ｂ）示すように、コアホルダ１３にコア７及びバスバー８を組み付ける。このとき、コア収納部１７において開口部付近には、ポッティング材３１を流し込むための隙間３３ができる。続いて、図１５（ｃ）に示すように、コア収納部１７の隙間３３にポッティング材３１を流し込み、硬化させる。そして、図１５（ｄ）に示すように、コアホルダ１３の外周に樹脂をインサート成形して、センサ本体部２を製造する。

図１６に、ポッティング材３１の有無に対するヒステリシス幅の変化を表したグラフを示す。なお、同図においては、ポッティング材３１がないサンプルをＥ１，Ｅ２の２つ用意し、ポッティング材３１を設けたサンプルをＥ３とする。同図からも分かるように、ポッティング材３１を設けた方が、成型前後でヒステリシス幅の変動が少なく抑えられる。よって、これはインサート成形時にコア７にかかる応力を少なく抑えることができたと言え、コア７の磁気特性劣化の防止に効果が高いことが分かる。

本実施形態の構成によれば、第１実施形態に記載の（１）〜（５），（９）に加え、以下の効果を得ることができる。
（１０）コアホルダ１３に取り付けたコア７をポッティング材３１によってコーティングするので、コアホルダ１３をインサート成形する際に生じ得る射出圧、保圧、収縮応力といった外部応力をコア７に至り難くすることができる。よってコア７の磁気特性変動を低く抑えることができる。

（１１）コア７に過度の応力がかからないようにするために、コアホルダ１３を強度の高い高価な材料に変更せずに済むので、例えば部品コスト抑制等に効果が高い。
（１２）コア収納部１７の開口を埋める部材としてポッティング材３１を用いたので、柔軟性のある応力吸収性の高い部材によって、インサート成形時に発生する応力を吸収することができる。よって、インサート成形時に発生する応力のコア７側への伝わり防止に効果が高い。

なお、実施形態はこれまでに述べた構成に限らず、以下の態様に変更してもよい。
・各実施形態において、まずはコア７のみをコアホルダ１３に取り付け、このコアホルダ１３を金型２４にセットし、このセット状態のコアホルダ１３にバスバー８を取り付けてから、インサート成形を実施してもよい。この場合でも、製造の作業性はよいと言える。

・第１実施形態において、係止爪２０は、スナップフィット形状に限定されず、コア収納部１７に取り付けられたコア７に引っ掛かることが可能であれば、他の形状に変更可能である。

・各実施形態において、バスバー８及びバスバー挿込孔１８（隙間１９でも可）の一方に突起、他方に係止溝を設けておき、取付時においてこれらを係止させることにより、バスバー８の位置決めを確保してもよい。

・各実施形態において、バスバー挿込孔１８は、ギャップ１０よりも開口幅が狭くてもよい。
・各実施形態において、電流センサ１は、電流検知部６が一列に配設された形状でもよい。

・各実施形態において、電流センサ１は、電流検知部６を１つのみ有する構造でもよい。
・各実施形態において、電流検知部６は、一列及び二列が混ざった形状でもよい。また、列方向に並ぶ電流検知部６の間隔は等間隔でなくてもよい。

・各実施形態において、コアホルダ１３とインサート成形樹脂とは、異なる素材でもよい。
・各実施形態において、一体成形時に使用する製法は、インサート成形（射出成形）に限らず、他の工法を採用可能である。

・各実施形態において、固定部は、樹脂部１４に限定されず、センサ特性を満足できれば、樹脂以外の素材に変更してもよい。
・各実施形態において、コア７の形状は、全て同一形状に限らず、少なくとも１つが異なる形状をとってもよい。

・各実施形態において、コア７は、積層コアに限定されず、例えば巻きコアなど、他の種類に変更可能である。
・各実施形態において、コア７やバスバー８の形状は、実施形態に記載したものに限定されず、他の形状に適宜変更可能である。

・各実施形態において、センサ素子は、磁気センサであれば、種々のセンサが採用可能である。
・各実施形態において、ホルダ部材は、コア７及びバスバー８のうち、少なくとも一方を取り付け可能な部材であればよい。

・第２実施形態において、封止材は、ポッティング材３１に限らず、例えば薄い樹脂のシートなど、コア収納部１７の開口を封止できるものであれば、種々の部材が使用可能である。

次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について、それらの効果とともに以下に追記する。
（イ）請求項１〜９のいずれかにおいて、前記コアは、積層コアである。この構成によれば、積層コアは安価であるので、電流センサのコスト抑制に効果が高くなる。

（ロ）請求項１〜９，前記技術的思想（イ）のいずれかにおいて、前記ホルダ部材と、前記インサート成形時に使用する樹脂とは、同一の樹脂材料が使用されている。この構成によれば、ホルダ部材及び固定部間の密着性が高くなるので、電流センサのハウジングの強度を確保することが可能となる。

（ハ）請求項１〜９，前記技術的思想（イ），（ロ）のいずれかにおいて、前記ホルダ部材には、前記センサ素子及び前記バスバーの両方を収納可能な収納孔が形成されている。この構成によれば、センサ素子を収納する孔を、バスバーをコア中央に通すときの孔としても使用することが可能となる。

（二）請求項３〜９，前記技術的思想（イ）〜（ハ）のいずれかにおいて、前記部品組付部は、複数設けられるとともに２列に配列され、一方列の部品組付部が他方列の部品組付部の隣同士間に配置されるように、一方列及び他方列が互い違いに配列されている。この構成によれば、ホルダ部材の小型化に寄与する。

（ホ）前記技術的思想（二）において、前記ホルダ部材には、同一列に並ぶ前記部品組付部同士間に隙間が形成され、当該隙間が前記バスバーを挿し込む孔となっている。この構成によれば、隣同士に位置する部品組付部同士の間の隙間を、バスバーを通すための孔として使用することが可能となる。

１…電流センサ、６…電流検知部、７…コア、８（８ａ，８ｂ）…バスバー、９…ギャップ、１２…センサ素子、１３…ホルダ部材としてのコアホルダ、１４…固定部としての樹脂部、１５…ホルダ本体、１６…部品組付部、１７…コア収納部、１８…バスバー挿込孔、２０…係止部としての係止爪、２１，２２，２５…バスバー支持突起、２３…曲げ防止突起、２４…金型、３１…封止材としてのポッティング材。

Claims (11)

1. 一箇所にギャップを有するコアの中央にバスバーを通し、当該バスバーに流れる電流に応じて変化する前記コアの磁束を、前記ギャップに配設されたセンサ素子で検知することにより、前記電流を検出する電流センサにおいて、
   前記コア及び前記バスバーを取り付け可能なホルダ部材と、
   前記コア及び前記バスバーが取り付けられた前記ホルダ部材を周囲から覆い、前記コア及び前記バスバーを前記ホルダ部材に一体化する固定部と
   を備えたことを特徴とする電流センサ。
2. 前記コア及び前記バスバーの組からなる電流検知部を複数備え、
   前記固定部は、前記コア及び前記バスバーを前記ホルダ部材に取り付けた後、これらをインサート成形することにより形成された樹脂部である
   ことを特徴とする請求項１に記載の電流センサ。
3. 前記ホルダ部材には、前記コア及び前記バスバーを取り付け可能な部品組付部が複数設けられ、当該部品組付部には、前記コアを収納するコア収納部と、前記バスバーを挿し込むバスバー挿込孔とが設けられている
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の電流センサ。
4. 前記コア収納部には、当該コア収納部に収納された前記コアを、収納状態で係止する係止部が設けられている
   ことを特徴とする請求項３に記載の電流センサ。
5. 前記ホルダ部材には、前記バスバー挿込孔に取り付けた前記バスバーを位置決め状態で支持するバスバー支持突起が設けられている
   ことを特徴とする請求項３又は４に記載の電流センサ。
6. 前記ホルダ部材には、インサート成形時に金型に当接することにより、ホルダ形状を保持する曲げ防止突起が設けられている
   ことを特徴とする請求項３〜５のうちいずれか一項に記載の電流センサ。
7. 複数の前記電流検知部は、２列に配列されるとともに、一方列の電流検知部が他方列の電流検知部の隣同士間に配置されるように、一方列及び他方列の各電流検知部が互い違いに配列されている
   ことを特徴とする請求項２〜６のうちいずれか一項に記載の電流センサ。
8. 前記コアを収納するコア収納部の開口には、当該コアを外部から覆う封止材が設けられている
   ことを特徴とする請求項１〜７のうちいずれか一項に記載の電流センサ。
9. 前記封止材は、柔軟性のあるポッティング材である
   ことを特徴とする請求項８に記載の電流センサ。
10. 一箇所にギャップを有するコアの中央にバスバーを通し、当該バスバーに流れる電流に応じて変化する前記コアの磁束を、前記ギャップに配設されたセンサ素子で検知することにより、前記電流を検出する電流センサの基材として使用されるホルダ部材であって、
    ホルダ本体には、前記コア及び前記バスバーを取り付け可能な部品組付部が設けられ、当該部品組付部には、前記コアを収納するコア収納部と、前記バスバーを挿し込むバスバー挿込孔とが設けられている
    ことを特徴とするホルダ部材。
11. 一箇所にギャップを有するコアの中央にバスバーを通し、当該バスバーに流れる電流に応じて変化する前記コアの磁束を、前記ギャップに配設されたセンサ素子で検知することにより、前記電流を検出する電流センサを製造するための電流センサ製造方法において、
    コア収納部及びバスバー挿込孔を有するホルダ部材に前記コア及び前記バスバーを取り付ける部品取付ステップと、
    前記コア及び前記バスバーが取り付けられた前記ホルダ部材を、一体に成形する一体成形ステップと
    を備えたことを特徴とする電流センサ製造方法。