JP2013236801A - 表皮材の縫合方法 - Google Patents

Abstract

【課題】導電糸の断線を極力回避しつつ表皮材を作成することにある。
【解決手段】ミシン２０にセンサ部材２８を設けて、ミシン針２２の進行方向前方に配置する導電糸１４を検出したのち、表皮ピースの送り量を変更して、ミシン針２２の刺し通す位置を初期設定位置とは異なる導電糸１４の配置位置以外の位置に変更可能とした。
【選択図】図３

Description

本発明は、導電糸を備えた表皮材の縫合方法（ミシンによる縫合方法）に関する。

この種の表皮材として、車両用シートの表皮材として使用可能な表皮材が公知である（特許文献１を参照）。
この表皮材は、織物や編物等の面状部材であり、複数の導電糸が構成糸として織り込まれる（又は編み込まれる）。複数の導電糸は、適宜の間隔で並列配置しつつ、それぞれ表皮材の一端から他端にかけて線状に延びる。そして複数の導電糸を通電状態とすることにより表皮材をヒータとして機能させることができる。また表皮材（導電糸）を静電容量式センサの電極として機能させることもできる。
ここでこの種の表皮材は、典型的に複数の表皮ピースを袋状に縫合することで形成される。例えば織物や編物等の原反を所定形状に切り分けて表皮ピースを作成したのち、隣り合う表皮ピースの縁部同士を重ね合わせる。そしてミシンに対して表皮ピースを所定の送り量で相対移動させつつ、表皮ピースに対して所定のピッチでミシン針を刺し通すことにより、重ね合わせた部分を縫合する（複数のミシン目からなる縫合線を形成する）。

特開２０１１‐２４３３０７号公報

ところで公知技術では、複数の導電糸が、表皮材の一端から他端にかけて線状に配置する（表皮ピースの端部に配置する）。このため表皮ピースの縁部同士をミシンにて縫合する際に、複数のミシン目からなる縫合線が導電糸と交差するなどして、ミシン針にて導電糸が断線することがあった。
もっとも導電糸間の間隔を考慮しつつミシン目の大きさなどを予め決定することで、導電糸の配置位置とは異なる位置にミシン針を刺し通すこともできる。しかし表皮材の伸縮により、導電糸同士の間隔が変化する（導電糸が想定外の位置に配置される）などして、ミシン針による導電糸の断線を確実に防止することは困難であった。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、導電糸の断線を極力回避しつつ表皮材を作成することにある。

上記課題を解決するための手段として、第１発明の表皮材の縫合方法は、複数の表皮ピース同士をミシンにて縫合して、車両用シート等の車両構成部材を覆う表皮材を形成する方法である。
本発明では、複数の表皮ピースの少なくとも一枚の表皮ピースに、一方向に向けて線状に延びる複数の導電糸を並列配置する。そしてミシンに対して表皮ピースを所定の送り量で相対移動させつつ、ミシンのミシン針を表皮ピースに所定のピッチで刺し通すことにより、複数のミシン目からなる縫合線を導電糸に対して交差状に形成する。この種の構成では、導電糸の断線を極力回避しつつ表皮材を作成できることが望ましい。

そこで本発明では、上述のミシンにセンサ部材を設けて、ミシン針の進行方向前方に配置する導電糸を検出したのち、表皮ピースの送り量を変更して、ミシン針を刺し通す位置を、初期設定位置とは異なる導電糸の配置位置以外の位置に変更可能とした。
例えば本発明では、センサ部材にて、ミシン針を刺し通す予定位置に導電糸があることを事前に検出したのち、表皮ピースの送り量を変更して、ミシン針の刺し通す位置を、導電糸の配置位置以外の位置に変更できる（導電糸の断線をより確実に回避できる）。

本発明に係る第１発明によれば、導電糸の断線を極力回避しつつ表皮材を作成することができる。

車両用シートの斜視図である。 ミシン一部と、表皮材一部を破断して示す斜視図である。 ミシン一部と表皮材一部の概略断面図である。 ミシン一部と表皮材一部の上方図である。 ミシン一部の概略図である。 ミシン一部と、縫合途中の表皮材を破断して示す図であり、（ａ）は、送り量変更前の図であり、（ｂ）は変更後の図である。 ミシンの動きを示すフローチャート図である。 変形例１にかかるミシン一部と縫合途中の表皮材の断面図であり、（ａ）は、送り量変更前の図であり、（ｂ）は変更後の図である。 変形例２にかかるミシン一部と、表皮材を破断して示す図である。 変形例３にかかる表皮材を破断して示す図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図１０を参照して説明する。各図には、適宜、車両用シート前方に符号Ｆ、車両用シート後方に符号Ｂ、車両用シート上方に符号ＵＰ、車両用シート下方に符号ＤＷを付す。
図１の車両用シート２は、シートクッション４と、シートバック６と、ヘッドレスト８を有する。これらシート構成部材は、各々、シート骨格をなすフレーム部材（４Ｆ，６Ｆ，８Ｆ）と、シート外形をなすクッション材（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、クッション材に被覆の表皮材（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）とを有する。
ここでフレーム部材４Ｆ，６Ｆ（図示省略）は、それぞれシート外形に倣って形成されたアーチ状の枠部材である。またクッション材４Ｐ，６Ｐ（図示省略）は、乗員を弾性的に支持する部材であり、例えばポリウレタンフォーム（密度：１０ｋｇ／ｍ³〜６０ｋｇ／ｍ³）にて形成できる。

［シートバック］
そしてシートバック６は、シートクッション４に対して起倒可能に連結する部材であり、上述の構成（６Ｓ，６Ｐ，６Ｆ）と、天板部１１と、一対のサイド部１２を有する（図１を参照）。
天板部１１は、シートバック６中央の平坦部位であり、乗員の胴体部（背部や腰部等）に対面可能である。またサイド部１２は、天板部１１の側方に配置してシートバック６の着座側に突出する部位である。

本実施例では、クッション材６Ｐを、フレーム部材６Ｆ上に配置したのち、表皮材６Ｓ（詳細後述）で被覆する。表皮材６Ｓの中央には、複数の導電糸１４がそれぞれシート幅方向に並列配置する。これにより表皮材６Ｓを、静電容量式センサの電極やヒータとして機能させることができる。
そして表皮材６Ｓは、複数の表皮ピース（１１Ｐ，１２Ｐ等）をミシン２０で袋状に縫合することで作成される（作成方法は後述）。このため表皮材６Ｓには、複数のミシン目１６からなる縫合線１７がシート上下に形成される。この種の構成では、表皮ピースの縁部同士をミシン２０にて縫合する際に、複数のミシン目１６からなる縫合線１７が導電糸１４と交差するなどして、ミシン針２２にて導電糸１４が断線することが懸念される。
そこで本実施例では、後述の構成により、導電糸１４の断線を極力回避しつつ表皮材６Ｓを作成することとした。以下、各構成について詳述する。

（表皮材）
表皮材６Ｓは、布帛（織物，編物，不織布）や皮革（天然皮革，合成皮革）からなる面状部材であり、導電糸１４と、非導電糸を有する（図１〜図４を参照）。
導電糸１４（通電可能な線材）として、炭素繊維のフィラメント、ステンレスなどの金属線、メッキ線材を例示できる。導電糸１４の径寸法などは特に限定しないが、表皮材６Ｓの構成糸として織り込み又は編み込み可能な径寸法を有することが望ましい。
また非導電糸（符号省略）は、導電糸１４よりも通電性に劣る繊維製の線材（フィラメント、紡績糸、延伸糸及び伸縮加工糸）である。この種の繊維として、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混繊繊維を例示できる。

本実施例では、表皮材６Ｓを織編する際に、表皮材６Ｓの構成糸の一部として複数の導電糸１４を織り込む（又は編み込む）ことができる。また表皮材６Ｓ（不織布や皮革）の一面に複数の導電糸１４を取付けることもできる。
ここで隣り合う導電糸１４同士の間隔寸法はシート構成に応じて適宜変更可能である。例えば表皮材６Ｓにヒータ機能を持たせる場合、導電糸１４同士の間隔寸法を６０ｍｍ以内に設定できる。また表皮材６Ｓにセンサ（電極）機能を持たせる場合においても、導電糸１４同士の間隔寸法を６０ｍｍ以内に設定することで、好適なセンサ機能（静電容量）を備えることとなる。
そして導電糸１４が、表皮材６Ｓの一端から他端にかけて（一方向に向けて）線状に延びつつ複数並列して配置する。なお典型的なシート構成では、表皮材６Ｓの裏面（クッション材を臨む面）に各導電糸１４を配置することで（表側から目視困難とすることで）、シートの見栄えを好適に維持できる。

そして本実施例の表皮材６Ｓは、複数の表皮ピース（第一ピース１１Ｐ，第二ピース１２Ｐ等）を袋状に縫合して形成できる（図１及び図２を参照）。
第一ピース１１Ｐは、天板部１１を被覆可能な表皮ピースであり、複数の導電糸１４を備える。複数の導電糸１４は、第一ピース１１Ｐの一端から他端にかけて（シート幅方向に向けて）線状に延びつつ並列配置する。
第二ピース１２Ｐは、サイド部１２を被覆可能な表皮ピースである。そして後述するように、第一ピース１１Ｐの端部と第二ピース１２Ｐの端部を重ね合わせたのち、ミシン２０（後述）にて縫合することで表皮材６Ｓ（袋状）を作成する。

［シートクッション］
ここでシートクッション４は、上述の構成（４Ｓ，４Ｐ，４Ｆ）と、天板部１１ａと、一対のサイド部１２ａを有する（図１を参照）。天板部１１ａは、シートクッション４中央の平坦部位であり、乗員の臀部や脚部に対面可能である。またサイド部１２ａは、天板部１１ａの側方に配置して着座側に突出する部位である。
そしてシートクッション４においても、表皮材４Ｓを、複数の表皮ピース（第一ピース１１ｐ，第一ピース１２ｐ等）を袋状に縫合して形成する。
本実施例にかかるシートクッション４の構成（導電糸１４，ミシン目１６等）は、シートバック６と略同一である。このためシートクッション４については、シートバック６と対応する部位について対応する符号を付すなどして詳細な説明を省略する。

［ミシン］
ミシン２０は、略横Ｕ字状（正面視）の装置であり、内部機構（図示省略）と、ミシン針２２と、押え部材２４と、送り量調節機構２６と、釜部材（図示省略）と、センサ部材２８（後述）を有する（図２〜図５を参照）。
ここで内部機構（図示省略）は、制御部と、モータにて回転する主軸と、主軸の回転を検知するロータリエンコーダとを有する。
そして押え部材２４とミシン針２２（後述）が、ミシン２０上部に配設されて、表皮材６Ｓの表側に対面可能に配置する。押え部材２４は、略Ｌ字状（側面視）の平板部材であり、中央に、ミシン針２２が侵入可能な溝部２５を有する（図３及び図４を参照）。
また送り量調節機構２６（後述）と釜部材が、ミシン２０下部に配設されて、表皮材６Ｓの裏側に対面可能に配置する（図５を参照）。そして釜部材は、下糸を供給するための円筒部材であり、表皮材６Ｓ裏面においてミシン針２２に対面状に配置する。

（ミシン針）
ミシン針２２は、上糸を供給する針材であり、クランク機構を介して主軸に連結する（図２〜図４を参照）。本実施例のミシン針２２は、主軸の回転により上下動（表皮材６Ｓに近接又は離間）して、上死点と下死点の間を変位可能である。
上死点のミシン針２２は、表皮材６Ｓから最も離間して配置する。また下死点のミシン針２２は、押え部材２４の中央（溝部２５内）から突出して表皮材６Ｓを刺し通しつつ、上糸を下糸に交差可能に配置する。そして本実施例では、ロータリエンコーダにてミシン針２２の位置を検出可能であり（例えばクランク軸の位置にてミシン針２２の位置を検出可能であり）、ミシン針２２の位置情報を制御部に伝達できる。

（送り量調節機構）
送り量調節機構２６は、ミシン２０に対して表皮材６Ｓを相対移動させる（送り出す）機構である。本実施例の送り量調節機構２６は、上軸Ａ１の偏心カム２ｇと、連結ロッド１０ｇと、調節機構（３ｇ，４ｇ，６ｇ，８ｇ）と、送り歯機構（１２ｇ，１４ｇ，１６ｇ，１８ｇ，２０ｇ）を有する。上軸Ａ１上は、主軸と同期して回転可能な軸状部材であり、偏心カム２ｇは、上軸Ａ１の径方向に突出する円筒状の部位（一部径方向に突出）である。
また連結ロッド１０ｇは、略長方形状の平板部材であり、一端が二又に分かれて偏心カム２ｇに相対移動可能に係合し、他端が送り歯機構（後述）に回転可能に連結する。そして連結ロッド１０ｇの途中（一端寄り）に調節機構（後述）が連結する。
また送り歯機構は、回動アーム１２ｇと、送り軸１４ｇと、送り台アーム１６ｇと、送り台１８ｇと、送り歯２０ｇを有する。回動アーム１２ｇ（梃状）は、連結ロッド１０ｇの上下動を送り軸１４ｇ（軸材）の回転運動に変換する部材である。また送り台アーム１６ｇ（梃状）は、送り軸１４ｇの回転運動を、送り台１８ｇ（略長方形状の平板材）のスライド移動（表皮材６Ｓの送り方向に向けてのスライド移動）に変換する部材である。そして送り台１８ｇの先端には送り歯２０ｇが配置する。送り歯２０ｇは凹凸状の部位であり、表皮材６Ｓに当接可能である。
本実施例では、上軸Ａ１（偏心カム２ｇ）の回転にて連結ロッド１０ｇを上下動させる。このとき連結ロッド１０ｇが、偏心カム２ｇ（突出部分）の押圧により下方に移動し、偏心カム２ｇ（周面）に対面することで上方に移動する。そして連結ロッド１０ｇの上下動を、複数の部材（１２ｇ，１４ｇ，アーム１６ｇ）を介して送り台１８ｇのスライド移動（表皮材６Ｓの送り方向に向けてのスライド移動）に変換できる。

そして調節機構は、連結ロッド１０ｇの上下移動量（送り台１８ｇのスライド移動量）を調節する機構であり、二又リンク３ｇと、調節台４ｇと、コロ軸６ｇと、レバー軸８ｇを有する。
調節台４ｇは、略長方形状の平板材であり、下側に開口する凹部を有する。また二又リンク３ｇの一側（二又状）は、調節台４ｇの上部に連結し、他側は、連結ロッド１０ｇの途中（一端寄り）に連結する。この二又リンク３ｇを介して、調節台４ｇが、連結ロッド１０ｇの上下動に同期して上下動することとなる。そしてレバー軸８ｇ（軸状）は外部から回転操作可能であり、一側がクランク状とされており、先端にコロ軸６ｇ（軸状）を有する。
本実施例では、コロ軸６ｇを、調節台４ｇ下部（凹部）に嵌装することで、調節台４ｇの上下移動を規制可能に配置する。このときコロ軸６ｇを上方に移動させて、調節台４ｇの上下移動幅を少なくすることにより、連結ロッド１０ｇの上下移動幅が小さくなる。このように連結ロッド１０ｇの上下移動幅を小さくすることで、複数の部材（１２ｇ，１４ｇ，アーム１６ｇ）を介して送り台１８ｇのスライド移動量を小さくできる。
またコロ軸６ｇを下方に移動させて、調節台４ｇの上下移動幅を多くすることにより、連結ロッド１０ｇの上下移動幅が大きくなる。このように連結ロッド１０ｇの上下移動幅を大きくすることで、複数の部材（１２ｇ，１４ｇ，アーム１６ｇ）を介して送り台１８ｇのスライド移動幅を大きくできる。

そして本実施例では、送り歯２６ｂと押え部材２４にて表皮材６Ｓを把持したのち、ミシン針２２（下死点）を表皮材６Ｓに差し通して上糸と下糸を交差させる（図５及び図６を参照）。
つぎにミシン針２２を上方に移動させつつ、送り歯２６ｂを送り方向に移動させることで、ミシン２０に対して表皮材６Ｓを送り出すことができる。このとき送り量調節機構２６（レバー軸８ｇの操作）により、表皮材６Ｓの送り量を増減できる。このように表皮材６Ｓの送り量を調節することで、ミシン目１６の縫い目ピッチ（１針分の長さ寸法）を調節することができ、このとき縫い目ピッチは、隣り合う導電糸１４同士の隙間間隔よりも小さいことが望ましい。例えばミシン目１６の縫い目ピッチ（一針分の長さ寸法）を４．５±１．０ｍｍに設定することで、縫合線１７の縫合強度を好適に維持できる。
なお縫製方法（ステッチ形式）は特に限定しないが、本縫い、単環縫い、二重環縫い、縁飾り縫い及び扁平縫いを例示できる。

（センサ部材）
センサ部材２８は、導電糸１４の有無を検出可能な機構を有し、磁気型、Ｘ線放射型、静電容量型の機構を例示できる（図２〜図４及び図６を参照）。
本実施例では、ミシン２０にセンサ部材２８を設けて、ミシン針２２の進行方向前方に配置する導電糸１４を検出可能とする。なおセンサ部材２８の配置位置は特に検定しないが、典型的に表皮材６Ｓの表面側と裏面側の少なくとも一方に配置できる。

［表皮ピースの縫合作業］
図２及び図６を参照して、複数の表皮ピース（第一ピース１１Ｐ，第一ピース１２Ｐなど）をミシン２０にて縫合しつつ袋状の表皮材６Ｓを作成する。
本実施例では、第一ピース１１Ｐの端部と、第二ピース１２Ｐの端部を重ね合わせたのち、この重ね合わせ部分をミシン２０にて縫合する（縫合線１７を形成する）。このとき各表皮ピース（重ね合わせ部分）をミシン２０に対して相対移動させて、各導電糸１４に交差する方向に向けて送り出す。そしてミシン針２２を所定ピッチで表皮材６Ｓに差し通して、ミシン針２２の上糸を、釜部材の下糸に交差させることにより、複数のミシン目１６からなる縫合線１７を形成する。

（初期設定位置の設定）
ところで上述の構成では、縫合線１７が各導電糸１４に交差状に形成されるため、ミシン針２２にて導電糸１４が断線しないよう配慮すべきである。
例えば本実施例の第一ピース１１Ｐでは、隣り合う導電糸１４同士（第一導電糸１４ａと第二導電糸１４ｂ）の間隔寸法を２０ｍｍに設定する。またミシン目１６の第一縫い目ピッチＰ１（初期設定）を４ｍｍとして導電糸同士の間隔の１／５に設定する。
そして第一導電糸１４ａの配置位置において、ミシン針２２を上死点に配置する（ミシン針２２の初期設定位置を設定する）ことにより、ミシン針２２による第一導電糸１４ａの断線を回避する。そしてミシン針２２が５針分進むことで（２０ｍｍ進むことで）、第二導電糸１４ｂの配置位置に到達したとき、ミシン針２２が同じく上死点に配置することとなる。

しかし上述の構成では、第一ピース１１Ｐが伸縮するなどして導電糸同士の間隔が変化することにより、第二導電糸１４ｂが想定外の位置に配置されることがある。
そこで本実施例では、ミシン２０にセンサ部材２８を設けて、ミシン針２２の進行方向前方に配置する導電糸（第二導電糸１４ｂ）を検出する。そして表皮ピース（Ｐ１，Ｐ２）の送り量を変更して、ミシン針２２を刺し通す位置を初期設定位置とは異なる位置（導電糸の配設位置以外の位置）に変更可能とした。

（縫合ステップ）
図７のステップＳ１にて、各表皮ピースの縫合作業を開始する。そしてセンサ部材２８により、ミシン針２２から２.５針分（１０ｍｍ）前方位置における導電糸（第二導電糸１４ｂ）の有無を検出する（図６（ａ）を参照）。
そしてステップＳ２にて、センサ部材２８にて第二導電糸１４ｂを検出したのち、ロータリエンコーダにて実際のミシン針２２（図６（ａ）の実線で示すミシン針）の位置を検出する。
このとき実際のミシン針２２が上死点にある場合、第二導電糸１４ｂの配置位置（２.５針分進んだ位置）におけるミシン針２２の位置は下死点（表皮材６Ｓを差し通した状態）にある。このように実際のミシン針２２が下死点にない場合、ミシン針２２が導電糸１４を断線すると判定される（図７のステップＳ３にてＮｏと判定される）。
そこでステップＳ４にて、送り量調節機構２６を介して各表皮ピースの送り量を多くする。このとき本実施例では、二針分のミシン目１６の第二縫い目ピッチＰ２を５．０ｍｍとしたのち、送り量を初期設定状態（第一縫い目ピッチＰ１）に戻す（図６（ｂ）を参照）。
こうすることで第二導電糸１４ｂの配置位置においてミシン針２２が上死点に配置することとなり、第二導電糸１４ｂを跨ぎつつ（断線を回避しつつ）、表皮ピースの縫合を継続できる（図７のステップＳ５）。

これとは異なり導電糸１４から２.５針分（１０ｍｍ）手前で、実際のミシン針２２が下死点にあるとする（図６（ａ）では図示を省略）。
このとき第二導電糸１４ｂの配置位置（２.５針分進んだ位置）におけるミシン針２２の位置は上死点（表皮材６Ｓから最も離間した状態）にある。このように実際のミシン針２２が下死点にある場合、ミシン針２２が導電糸１４を断線しないと判定される（図７のステップＳ３にてＹｅｓと判定される）。このため各表ピースの送り量を変更することなく縫製を続行することで導電糸１４を回避できる（図７のステップＳ５）。

以上説明したとおり本実施例では、センサ部材２８にて、ミシン針２２を刺し通す予定位置に導電糸１４があることを事前に検出する。そして表皮ピースの送り量を変更して、ミシン針２２の刺し通す位置を導電糸１４の配設位置とは異なる位置に変更できる（導電糸１４の断線を極力回避できる）。
また本実施例では、複数のミシン目１６の大きさを変更することができる。これにより（単数のミシン目１６だけを大幅に大きくする場合と比較して）表皮材６Ｓの縫合強度と、縫合線１７の見栄えを好適に維持できる。
このため本実施例によれば、導電糸１４の断線を極力回避しつつ表皮材６Ｓを作成することができる。

［変形例１］
ミシン２０の制御方法は、上述の構成のほか、各種の構成をとることができる。
例えば変形例１においても、第二導電糸１４ｂから２.５針分（１０ｍｍ）手前のミシン針２２の位置を検出する（図８（ａ）を参照）。
このとき実際のミシン針２２が下死点と上死点の間（移行途中）にある場合、第二導電糸１４ｂの配置位置（２.５針分進んだ位置）においてもミシン針２２が上死点と下死点の間（移行途中）にある。
このように第二導電糸１４ｂの配置位置においてミシン針２２が上死点にないとき、第二導電糸１４ｂがミシン目１６の中央からずれることとなる（例えば本変形例では中央から１．０ｍｍずれるとする）。そこで本変形例では、表皮材６Ｓの送り量を多くして、二針分のミシン目１６の第二縫い目ピッチＰ２を４．５ｍｍとしたのち、送り量を初期設定状態（第一縫い目ピッチＰ１）に戻す（図８（ｂ）を参照）。こうして第二導電糸１４ｂの配置位置においてミシン針２２を上死点に配置することにより、第二導電糸１４ｂをミシン目１６の中央に配置する（安定性良く配置する）ことができる。

［変形例２］
本変形例においても、第二導電糸１４ｂから２.５針分（１０ｍｍ）手前のミシン針２２の位置を検出する（図６（ａ）及び図９を参照）。
このとき実際のミシン針２２が上死点にある場合、第二導電糸１４ｂの配置位置（２.５針分進んだ位置）におけるミシン針２２は下死点にある（ミシン針２２が導電糸１４を断線すると判定される）。
そこで本変形例では、表皮材６Ｓの送り量を少なくして、二針分のミシン目１６の第二縫い目ピッチＰ２を３．５ｍｍとしたのち、送り量を初期設定状態（第一縫い目ピッチＰ１）に戻す（図９を参照）。こうして第二導電糸１４ｂの配置位置においてミシン針２２を上死点に配置することにより、第二導電糸１４ｂを跨ぎつつ（断線を回避しつつ）、表皮ピースの縫合を継続することができる。

［変形例３］
本変形例においても、第二導電糸１４ｂ手前のミシン針２２の位置を検出する（図６（ａ）及び図１０を参照）。
本変形例では、第二導電糸１４ｂを跨ぐ時だけ表皮材６Ｓの送り量を多くして、一針分のミシン目１６を大きくする。例えば第一縫い目ピッチＰ１が２．０ｍｍであったところを第二縫い目ピッチＰ２に変更して６．０ｍｍとする（図１０を参照）。こうして第二導電糸１４ｂの配置位置においてミシン針２２を上死点に配置することにより、第二導電糸１４ｂを跨ぎつつ（断線を回避しつつ）、表皮ピースの縫合を継続することができる。

本実施形態の表皮材の縫合方法は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態では、導電糸１４の構成（配設数や配置位置や隙間寸法など）、ミシン目１６の構成（縫い目ピッチや形成数など）、縫合線１７の構成（形成数や配置位置など）を具体的な数値等を示しつつ説明したが、これら各構成を限定する趣旨ではない。例えば導電糸１４は、シート幅方向に限らず、シート上下方向シート前後方向などの各種の方向に延設することができる。また縫合線１７は、導電糸１４に直交状に交差してもよく、また傾斜状に交差することもできる。

（２）また本実施形態では、ミシン２０の構成を例示したが、ミシンの構成を限定する趣旨ではない。例えばセンサ部材にて、ミシン針の２.５針前方よりもさらに前方の導電糸を検出することができ、またミシン針の２.５針前方よりも手前の導電糸を検出することもできる。またミシン針と釜部材を複数配置するなどして、ダブルステッチ等の複数ステッチを形成することもできる。
（３）また本実施形態では、第一ピース１１Ｐ（１１ｐ）に導電糸１４を配設する例を説明したが、導電糸１４の配設箇所を限定する趣旨ではない。導電糸は、シート構成に応じて、第二ピース等の各種表皮ピース（複数又は単数の表皮ピース）に配設できる。
（３）また本実施形態では、シートクッションとシートバックを一例に説明したが、本実施例の構成は、ヘッドレスト等の各種シート構成部材や車両構成部材に適用できる。

２ 車両用シート
４ シートクッション
６ シートバック
８ ヘッドレスト
４Ｓ，６Ｓ 表皮材
１１Ｐ 第一ピース
１２Ｐ 第二ピース
１４ 導電糸
１６ ミシン目
１７ 縫合線
２０ ミシン
２２ ミシン針
２６ 送り量調節機構
２８ センサ部材

Claims (1)

1. 複数の表皮ピース同士をミシンにて縫合して、車両用シート等の車両構成部材を覆う表皮材を形成するに際して、前記複数の表皮ピースの少なくとも一枚の表皮ピースに、線状に延びる複数の導電糸を並列配置するとともに、
   前記ミシンに対して前記表皮ピースを所定の送り量で相対移動させつつ、前記ミシンのミシン針を前記表皮ピースに所定のピッチで刺し通すことにより、複数のミシン目からなる縫合線を前記導電糸に対して交差状に形成する表皮材の縫合方法において、
   前記ミシンにセンサ部材を設けて、前記ミシン針の進行方向前方に配置する前記導電糸を検出したのち、前記表皮ピースの送り量を変更して、前記ミシン針の刺し通す位置を、初期設定位置とは異なる前記導電糸の配置位置以外の位置に変更可能とした表皮材の縫合方法。
   

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