JP2013230560A - サーマルプリンターおよびそのラベル連続体装填方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ラベル連続体１４を適正かつ自動的に印字開始位置５Ａないしは切断位置３１Ａにセット可能で、ラベル連続体１４の先頭の一枚分も印字し、ラベル片１８の間におけるギャップ２０の中央部で切断可能なサーマルプリンターおよびそのラベル連続体装填方法を提供すること。
【解決手段】印字部５の上流側および下流側にラベルセンサーを設け、ラベル片１８間のギャップ間隔Ｇを操作部において設定することに着目し、印字部５はラベル連続体１４を正逆移送可能で、操作部はラベル片１８の間におけるギャップ２０のギャップ間隔Ｇを入力可能で、印字開始位置５Ａにセットしたラベル連続体１４は、印字開始位置５Ａからギャップ間隔Ｇの半分の長さをラベル連続体１４の移送方向下流側に台紙１７を突出させてラベル連続体１４をセット可能としていることを特徴とする。
【選択図】図４

Description

本発明はサーマルプリンターおよびそのラベル連続体装填方法にかかるもので、とくに印字用紙としてのラベル連続体を印字開始位置ないしは切断位置に適正かつ自動的に装填することができるようにしたサーマルプリンターおよびそのラベル連続体装填方法に関するものである。

従来からのサーマルプリンターは、サーマルヘッドおよびプラテンローラーを有する印字部を備えており、印字用紙として、帯状の台紙に複数枚のラベル片を仮着したラベル連続体をサーマルヘッドおよびプラテンローラーの間に挟持して移送することにより、ラベル片に所定の情報を印字して表示可能としている。

しかして、サーマルプリンターにラベル連続体を装填する際には、位置検出用センサーを有するラベル検出部により印字部に対するラベル連続体の相対的位置を検出する必要があり、一般的には、このラベル検出部にラベル連続体を移送通過させることが行われている。
すなわち、ラベル連続体にあらかじめ形成した位置検出用マーク、あるいは互いに隣り合うラベル片間のギャップなどをラベル検出部が検出することにより、ラベル連続体の上記相対的位置を検出する。

しかしながら、ラベル連続体の相対的位置検出のためには、ラベル連続体の一枚分だけはラベル検出部に移送通過させる必要があり、ラベル連続体のセット（装填）時には先頭の一枚分には印字することができずに無駄になっているという問題がある。
換言すれば、ラベル連続体の移送方向上流側から印字部にラベル連続体を挿入しただけでは、印字部に対するラベル連続体の相対的位置を検出することができず、ラベル連続体の印字開始位置（いわゆる、頭出し位置）にセットすることができないという問題がある。

また、当該サーマルプリンターがラベル連続体を単葉のラベル片あるいは所定枚数のラベル片をまとめて切断するための切断部を有する場合には、その隣り合うラベル片どうしの間のギャップの中心部において、これを切断する必要があり、このギャップを印字開始位置あるいは切断位置に適正に位置決めすることが要請されている。

一方、ラベル連続体の先頭部（移送方向における最下流部）を印字部における印字開始位置に装填すれば、その先頭部の一枚目のラベル片から印字を開始することが可能となって、ラベル片（ラベル連続体）を最初の一枚目から無駄にすることがない反面、サーマルプリンターに装填するそれぞれのラベル連続体において、そのギャップのギャップ間隔が異なる場合には、先に装填したラベル連続体のギャップ間隔と、今回装填したラベル連続体のギャップ間隔とが、ラベル連続体の種類によっては互いに異なる場合がある。
したがって、上記ギャップ間隔が異なるラベル連続体を装填したときには、ラベル連続体の先頭部を印字部における印字開始位置（あるいは切断部における切断位置）に装填したという前提で、先頭の一枚目のラベル片から印字しようとすると、上記ギャップ間隔のずれがあるために、一枚目のラベル片への印字位置と、二枚目のラベル片への印字位置とが互いにずれるおそれがあって、それぞれの印字開始位置および切断位置が合うように、印字開始位置および切断位置の位置決めを適正に行う必要がある。

特開２００５−３１４０４７号公報

本発明は以上のような諸問題にかんがみなされたもので、ラベル連続体を適正かつ自動的にその印字開始位置ないしは切断位置にセット可能な（頭出し可能な）サーマルプリンターおよびそのラベル連続体装填方法を提供することを課題とする。

また本発明は、ラベル連続体の先頭のラベル片一枚分にも印字可能として、これを無駄にすることがないサーマルプリンターおよびそのラベル連続体装填方法を提供することを課題とする。

また本発明は、ラベル連続体をラベル検出部に通過させるだけで、その先端部を印字部ないしは切断部にセット可能なサーマルプリンターおよびそのラベル連続体装填方法を提供することを課題とする。

また本発明は、隣り合うラベル片の間におけるギャップの中央部で、それぞれのラベル片に切断可能とすることができるサーマルプリンターおよびそのラベル連続体装填方法を提供することを課題とする。

すなわち本発明は、印字部の上流側および下流側にラベル検出用のセンサーをそれぞれ設けること、および、隣り合うラベル片の間におけるギャップのギャップ間隔を操作部において設定することに着目したもので、第一の発明は、帯状の台紙に複数枚のラベル片を互いの間にギャップをあけて仮着したラベル連続体の移送路を形成したプリンター本体と、この移送路に沿って上記ラベル連続体を移送するとともに上記ラベル連続体の上記ラベル片に印字を行うためのサーマルヘッドおよびプラテンローラーを有する印字部と、この印字部へのデータないしはコマンドを入力可能な操作部と、上記ラベル連続体の位置を検出するラベル検出部と、を有するサーマルプリンターであって、上記ラベル検出部は、上記印字部の上流側に位置して上記ラベル連続体を検出可能な第１のラベルセンサーと、上記印字部の下流側に位置して上記ラベル連続体を検出可能な第２のラベルセンサーと、を有し、上記印字部は、上記ラベル連続体を下流側に移送する正移送動作と、上記ラベル連続体を上流側に移送する逆移送動作と、を行うことができ、上記操作部は、互いに隣り合う上記ラベル片の間における上記ギャップのギャップ間隔を入力して設定可能としており、上記第１のラベルセンサーにより上記ラベル連続体を検出して上記ラベル連続体を正移送し、上記第２のラベルセンサーにより上記ラベル連続体を検出して上記ラベル連続体を上記印字部方向に逆移送することにより、上記ラベル連続体を上記印字部の印字開始位置にセット可能とし、この印字開始位置においては、この印字開始位置から上記ギャップ間隔の半分の長さを上記ラベル連続体の移送方向下流側に上記台紙を突出させて上記ラベル連続体をセット可能としていることを特徴とするサーマルプリンターである。

第二の発明は、第一の発明に切断部を追加しており、帯状の台紙に複数枚のラベル片を互いの間にギャップをあけて仮着したラベル連続体の移送路を形成したプリンター本体と、この移送路に沿って上記ラベル連続体を移送するとともに上記ラベル連続体の上記ラベル片に印字を行うためのサーマルヘッドおよびプラテンローラーを有する印字部と、この印字部へのデータないしはコマンドを入力可能な操作部と、上記ラベル連続体の位置を検出するラベル検出部と、を有するサーマルプリンターであって、上記ラベル検出部は、上記印字部の上流側に位置して上記ラベル連続体を検出可能な第１のラベルセンサーと、上記印字部の下流側に位置して上記ラベル連続体を検出可能な第２のラベルセンサーと、を有し、上記ラベル連続体を所定ピッチで切断可能な切断部を、この第２のラベルセンサーの下流側に有するとともに、上記印字部は、上記ラベル連続体を下流側に移送する正移送動作と、上記ラベル連続体を上流側に移送する逆移送動作と、を行うことができ、上記操作部は、互いに隣り合う上記ラベル片の間における上記ギャップのギャップ間隔を入力して設定可能としており、上記第１のラベルセンサーにより上記ラベル連続体を検出して上記ラベル連続体を正移送し、上記第２のラベルセンサーにより上記ラベル連続体を検出してから上記ラベル連続体を上記切断部の方向にさらに正移送することにより、上記ラベル連続体を上記切断部の切断位置にセット可能とし、この切断位置においては、この切断位置から上記ギャップ間隔の半分の長さ分だけ上記ラベル連続体の移送方向上流側に上記ラベル片を位置させて上記ラベル連続体をセット可能としていることを特徴とするサーマルプリンターである。

第三の発明は、第一の発明に関連し、帯状の台紙に複数枚のラベル片を互いの間にギャップをあけて仮着したラベル連続体の移送路を形成したプリンター本体と、この移送路に沿って上記ラベル連続体を移送するとともに上記ラベル連続体の上記ラベル片に印字を行うためのサーマルヘッドおよびプラテンローラーを有する印字部と、この印字部へのデータないしはコマンドを入力可能な操作部と、上記ラベル連続体の位置を検出するラベル検出部と、を有するサーマルプリンターのラベル連続体装填方法であって、上記ラベル検出部は、上記印字部の上流側に位置して上記ラベル連続体を検出可能な第１のラベルセンサーと、上記印字部の下流側に位置して上記ラベル連続体を検出可能な第２のラベルセンサーと、を有し、上記印字部は、上記ラベル連続体を下流側に移送する正移送動作と、上記ラベル連続体を上流側に移送する逆移送動作と、を行うことができ、上記操作部は、互いに隣り合う上記ラベル片の間における上記ギャップのギャップ間隔を入力して設定可能としており、上記第１のラベルセンサーにより上記ラベル連続体を検出して上記ラベル連続体を正移送し、上記第２のラベルセンサーにより上記ラベル連続体を検出して上記ラベル連続体を上記印字部方向に逆移送することにより、上記ラベル連続体を上記印字部の印字開始位置にセットし、この印字開始位置において、この印字開始位置から上記ギャップ間隔の半分の長さを上記ラベル連続体の移送方向下流側に上記台紙を突出させて上記ラベル連続体をセットすることを特徴とするサーマルプリンターのラベル連続体装填方法である。

第四の発明は、第二の発明に関連し、帯状の台紙に複数枚のラベル片を互いの間にギャップをあけて仮着したラベル連続体の移送路を形成したプリンター本体と、この移送路に沿って上記ラベル連続体を移送するとともに上記ラベル連続体の上記ラベル片に印字を行うためのサーマルヘッドおよびプラテンローラーを有する印字部と、この印字部へのデータないしはコマンドを入力可能な操作部と、上記ラベル連続体の位置を検出するラベル検出部と、を有するサーマルプリンターのラベル連続体装填方法であって、上記ラベル検出部は、上記印字部の上流側に位置して上記ラベル連続体を検出可能な第１のラベルセンサーと、上記印字部の下流側に位置して上記ラベル連続体を検出可能な第２のラベルセンサーと、を有し、上記ラベル連続体を所定ピッチで切断可能な切断部を、この第２のラベルセンサーの下流側に有するとともに、上記印字部は、上記ラベル連続体を下流側に移送する正移送動作と、上記ラベル連続体を上流側に移送する逆移送動作と、を行うことができ、上記操作部は、互いに隣り合う上記ラベル片の間における上記ギャップのギャップ間隔を入力して設定可能としており、上記第１のラベルセンサーにより上記ラベル連続体を検出して上記ラベル連続体を正移送し、上記第２のラベルセンサーにより上記ラベル連続体を検出してから上記ラベル連続体を上記切断部の方向にさらに正移送することにより、上記ラベル連続体を上記切断部の切断位置にセットし、この切断位置において、この切断位置から上記ギャップ間隔の半分の長さ分だけ上記ラベル連続体の移送方向上流側に上記ラベル片を位置させて上記ラベル連続体をセットすることを特徴とするサーマルプリンターのラベル連続体装填方法である。

上記第１のラベルセンサーが上記ラベル連続体を検出した際に、上記プラテンローラーの回転駆動を開始し、上記第２のラベルセンサーが上記ラベル連続体の先端部を検出した際に、上記ラベル連続体を上記印字部の上記印字開始位置まで逆移送可能とすることができる。

上記第１のラベルセンサーが上記ラベル連続体を検出した際に、上記プラテンローラーの回転駆動を開始し、上記第２のラベルセンサーが上記ラベル連続体の先端部を検出してからさらに、上記ラベル連続体を上記切断部の上記切断位置まで正移送可能とすることができる。

上記切断部は、当該サーマルプリンターの使用者が手動により上記ラベル連続体の上記ギャップにおける上記台紙を切り裂き可能な台紙ちぎり用刃を有することができる。

上記切断部は、上記ラベル連続体の上記ギャップ部分における上記台紙を切断可能な固定刃および可動刃を有することができる。

上記プリンター本体は、上記プラテンローラーを有する筐体部と、上記サーマルヘッドを有する蓋部と、を有するとともに、この蓋部を上記筐体部から開放することにより上記ラベル連続体を上記移送路に挿通可能とし、上記蓋部を上記筐体部に閉鎖することにより上記ラベル連続体を上記移送路上を移送して印字可能としていることができる。

上記ラベル検出部から上記印字部に向かって上記移送路に沿って上記ラベル連続体を案内するラベル案内部を有することができる。

上記ギャップ部の中央部における上記台紙には、その中央部を切断分離可能なミシン目を形成していることが望ましい。

本発明によるサーマルプリンターおよびそのラベル連続体装填方法においては、印字部の上流側および下流側にラベル検出用のセンサー（第１の上流側センサーあるいは第２の上流側センサーなどの第１のラベルセンサー、さらには下流側センサーなどの第２のラベルセンサー）をそれぞれ設けるとともに、印字部が、ラベル連続体を下流側に移送する正移送動作と、ラベル連続体を上流側に移送する逆移送動作と、を行うことができ、操作部が、互いに隣り合うラベル片の間におけるギャップのギャップ間隔を入力して設定可能としているので、ラベル検出用センサーからのラベル検出信号にもとづき印字部がラベル連続体を正移送あるいは逆移送し、操作部に設定されたギャップ間隔にもとづき、ギャップに対応する台紙を印字開始位置あるいは切断位置の適正部位に位置するように、ラベル連続体の先端部を印字部あるいは切断部に適正に装填セット可能である。

とくに第一の発明のサーマルプリンターによれば、第１のラベルセンサーによりラベル連続体を検出してラベル連続体を正移送し、第２のラベルセンサーによりラベル連続体を検出してラベル連続体を印字部方向に逆移送することにより、ラベル連続体を印字部の印字開始位置にセット可能とし、この印字開始位置においては、印字開始位置からギャップ間隔の半分の長さをラベル連続体の移送方向下流側に台紙を突出させてラベル連続体をセット可能とすることができる。

とくに第二の発明のサーマルプリンターによれば、第１のラベルセンサーによりラベル連続体を検出してラベル連続体を正移送し、第２のラベルセンサーによりラベル連続体を検出してからラベル連続体を切断部の方向にさらに正移送することにより、ラベル連続体を切断部の切断位置にセット可能とし、この切断位置においては、切断位置からギャップ間隔の半分の長さ分だけラベル連続体の移送方向上流側にラベル片を位置させてラベル連続体をセット可能とすることができる。

とくに第三の発明のサーマルプリンターのラベル連続体装填方法によれば、第１のラベルセンサーによりラベル連続体を検出してラベル連続体を正移送し、第２のラベルセンサーによりラベル連続体を検出してラベル連続体を印字部方向に逆移送することにより、ラベル連続体を印字部の印字開始位置にセットし、この印字開始位置において、印字開始位置からギャップ間隔の半分の長さをラベル連続体の移送方向下流側に台紙を突出させてラベル連続体をセットすることができる。

とくに第四の発明のサーマルプリンターのラベル連続体装填方法によれば、第１のラベルセンサーによりラベル連続体を検出してラベル連続体を正移送し、第２のラベルセンサーによりラベル連続体を検出してからラベル連続体を切断部の方向にさらに正移送することにより、ラベル連続体を切断部の切断位置にセットし、この切断位置において、切断位置からギャップ間隔の半分の長さ分だけラベル連続体の移送方向上流側にラベル片を位置させてラベル連続体をセットすることができる。

本発明の実施例によるサーマルプリンター１の概略側面図である。 同、ラベル連続体１４の平面図である。 同、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。 同、サーマルプリンター１へのラベル連続体１４の装填動作を示す説明図で、図４（１）は、ラベル検出部３の第１の上流側センサー２４あるいは第２の上流側センサー２５がラベル連続体１４の先端部１４Ａを検出した状態の平面図、図４（２）は、ラベル連続体１４が印字部５のプラテンローラー２８部分まで差し込まれた状態の平面図、図４（３）は、ラベル検出部３の下流側センサー２６がラベル連続体１４の先端部１４Ａを検出した状態の平面図、図４（４）は、ラベル連続体１４を逆移送して、ラベル連続体１４（ラベル片１８）を印字部５の印字開始位置５Ａにセットした状態の平面図、図４（５）は、ラベル連続体１４を切断部３１の切断位置３１Ａにセットした状態の平面図、図４（６）は、先頭のラベル片１８に印字が行われた状態の平面図、図４（７）は、この印字が行われたラベル連続体１４のラベル片１８が切断部３１の部位に至った状態を示す平面図である。 同、サーマルプリンター１の印字開始位置５Ａにラベル連続体１４を装填する手順を示すフローチャート図である。 同、ラベル連続体１４を切断位置３１Ａに装填する手順を示すフローチャート図である。

本発明は、印字部の上流側および下流側にラベル検出用のセンサーをそれぞれ設けるとともに、印字部が、ラベル連続体を下流側に移送する正移送動作と、ラベル連続体を上流側に移送する逆移送動作と、を行うことができ、操作部が、互いに隣り合うラベル片の間におけるギャップのギャップ間隔を入力して設定可能としているので、ラベル検出用センサーからのラベル検出信号にもとづき印字部がラベル連続体を正移送あるいは逆移送し、操作部に設定されたギャップ間隔にもとづきラベル連続体の先端部を印字部あるいは切断部に適正かつ自動的に装填セットして先頭のラベル片を無駄にすることなく、これに印字可能なサーマルプリンターおよびそのラベル連続体装填方法を実現した。

つぎに本発明の実施例によるサーマルプリンター１、およびそのラベル連続体装填方法を図１ないし図６にもとづき説明する。
図１は、サーマルプリンター１の概略側面図であって、サーマルプリンター１は、プリンター本体２と、ラベル検出部３と、ラベル案内部４と、印字部５と、操作部６と、表示部７と、制御部８と、を有する。

プリンター本体２は、筐体部９と、蓋部１０と、を有するとともに、その内部に移送路１１を形成しており、移送路１１の最上流側に導入口１２を、移送路１１の最下流側に排出口１３をそれぞれ形成し、導入口１２から排出口１３までほぼ直線状の移送路１１としている。

蓋部１０を筐体部９に対して開放および閉鎖可能としてあり、蓋部１０の開放状態でラベル連続体１４を移送路１１に挿通可能とし、蓋部１０を筐体部９に閉鎖することによってラベル連続体１４を移送路１１上を移送して印字可能とする。
すなわち、ラベル連続体１４を移送路１１に送り込む導入口１２と、移送路１１からプリンター本体２の外部にラベル連続体１４を排出する排出口１３と、の間においてラベル連続体１４の検出および印字を行う。

プリンター本体２の導入口１２側には、ラベル供給部１５を設けることができる。
たとえば、ラベル連続体１４がファンホールドタイプの印字用紙である場合に、ラベル供給部１５として、プリンター本体２の導入口１２側に供給箱１６を設け、供給箱１６から導入口１２および移送路１１に向かってラベル連続体１４を供給可能とする。

図２は、ラベル連続体１４の平面図、図３は、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図であり、ラベル連続体１４は、帯状の台紙１７と、台紙１７上に仮着した複数枚のラベル片１８と、を有する。
台紙１７の裏面側には、位置検出用マーク１９をあらかじめ印刷してあるとともに、互いに隣り合うラベル片１８の間にギャップ２０を設け、ギャップ２０の中央に位置して台紙切断用のミシン目２１を形成している。
なお、ギャップ２０は、位置検出用としてこれを利用することができるもので、ギャップ２０におけるギャップ間隔をＧとすると、ミシン目２１は、互いに隣り合うラベル片１８におけるそれぞれの端部から間隔Ｇ／２の部位に位置している。

図３に示すように、ラベル片１８は、感熱発色可能なラベル基材２２と、ラベル基材２２の裏面側の粘着剤層２３と、を有し、粘着剤層２３においてラベル片１８を台紙１７上に仮着している。
ラベル基材２２として、加熱によっても感熱発色しない一般的な基材を用いる場合には、熱転写インキリボン（図示せず）などを用いた印字部５とすることができる。

ラベル検出部３は、印字部５に対するラベル連続体１４の相対的位置を検出するもので、ラベル検出部３は、第１の上流側センサー２４（第１のラベルセンサー）および第２の上流側センサー２５（第１のラベルセンサー）と、下流側センサー２６（第２のラベルセンサー）と、を有する。

第１の上流側センサー２４および第２の上流側センサー２５は、印字部５の上流側に位置して、ラベル連続体１４の位置検出用マーク１９およびラベル連続体１４のギャップ２０、さらにその先端部１４Ａをそれぞれ検出可能である。
すなわち、ラベル案内部４の上流側において、位置検出用マーク１９あるいはギャップ２０のいずれの被検出部を有するラベル連続体１４が移送されてきても、第１の上流側センサー２４あるいは第２の上流側センサー２５のいずれかによりラベル連続体１４の位置を検出可能である。
下流側センサー２６は、印字部５の下流側に位置しており、ラベル連続体１４の先端部１４Ａを検出可能である。
これらの第１の上流側センサー２４、第２の上流側センサー２５および第２のラベルセンサー２６は、反射型あるいは透過型の光学センサーのいずれかを採用することができるが、たとえば、第１の上流側センサー２４は反射型センサーであり、第２の上流側センサー２５は透過型センサーであり、下流側センサー２６は反射型センサーである。

ラベル案内部４は、プリンター本体２内の移送路１１に沿って、導入口１２ないしラベル検出部３から印字部５に向かってラベル連続体１４を案内するものであり、上側案内片４Ａおよび下側案内片４Ｂを有し、この間の案内通路４Ｃを移送路１１としてラベル連続体１４を印字部５の方向に案内する。
ラベル案内部４は、ラベル連続体１４の幅方向に上側案内片４Ａおよび下側案内片４Ｂの左右一対を有し、ラベル連続体１４の幅方向左右のいずれかの上側案内片４Ａおよび下側案内片４Ｂに第１の上流側センサー２４および第２の上流側センサー２５を取り付け固定している。
なお、下流側センサー２６は、プリンター本体２の筐体部９において、ラベル連続体１４の幅方向中央部に位置してこれを設けてある。

印字部５は、移送路１１に沿ってラベル連続体１４を移送するとともにラベル連続体１４（ラベル片１８）に印字を行うもので、サーマルヘッド２７およびプラテンローラー２８を有する。
サーマルヘッド２７は、これを蓋部１０に取り付け、プラテンローラー２８は、これを筐体部９に取り付けており、蓋部１０を筐体部９から開放することによりラベル連続体１４をサーマルヘッド２７とプラテンローラー２８との間にセット可能とし、蓋部１０を筐体部９に閉鎖することによりラベル連続体１４を移送路１１上を移送して印字可能としている。

印字部５のプラテンローラー２８は、ステッピングモーター２９によりこれを正逆方向いずれかに回転駆動するもので、ステッピングモーター２９を制御部８からの制御信号により駆動制御することによって、ラベル連続体１４を下流側センサー２６方向（下流側）に移送する正移送動作と、ラベル連続体１４を第１の上流側センサー２４ないし第２の上流側センサー２５方向（上流側）に移送する逆移送動作と、を行うことができる。
具体的には、ラベル案内部４に挿通されてくるラベル連続体１４を第１の上流側センサー２４あるいは第２の上流側センサー２５のいずれか一方が検出した際に、プラテンローラー２８の回転駆動を開始し、下流側センサー２６がラベル連続体１４の先端部１４Ａを検出した際に、ラベル連続体１４を印字部５の印字開始位置（プラテンローラー２８の部位すなわち、少なくとも先端部１４Ａがサーマルヘッド２７とプラテンローラー２８との間で挟持されて移送および印字が開始可能な位置）まで逆移送する。
かくして、ラベル連続体１４をラベル案内部４に通し、ラベル検出部３において検出するだけで、印字部５の印字開始位置に自動的にセットすることができ、装填作業を容易かつ迅速に実行可能であるとともに、以下に説明するように、とくに先頭に位置するラベル片１８にも印字が可能であって、これを無駄にすることがない。

前記操作部６は、サーマルプリンター１を操作するための各種キー（図示せず）を備えており、印字部５さらには切断部３１へのデータないしはコマンドを入力可能であり、前記表示部７が必要なデータないしコマンドを表示可能である。
なお、互いに隣り合うラベル片１８の間におけるギャップ２０における前記ギャップ間隔Ｇをこの操作部６において入力して制御部８に設定可能である。

前記制御部８は、上述のラベル検出部３、ラベル案内部４、印字部５、操作部６および表示部７などを制御するが、必要に応じて外部のパソコン３０などと接続して、データおよびコマンドの交信を行うことができる。
たとえば、上記ギャップ間隔Ｇの入力をパソコン３０を操作部として、上記ギャップ間隔Ｇなどを入力することもできる。

なお、サーマルプリンター１には、プリンター本体２の排出口１３に臨んで、下流側センサー２６の下流側に切断部３１を設けることができる。
切断部３１としては、当該サーマルプリンター１の使用者が手動により前記台紙切断用のミシン目２１の部分でラベル連続体１４を単葉のラベル片１８に分離する台紙ちぎり用刃３２を設ける構成、あるいは固定刃３３および可動刃３４を設けて可動刃３４を所定ピッチで（所定の切断タイミングで）制御部８により駆動することにより台紙１７を切断可能とする構成、などを採用可能である。
台紙ちぎり用刃３２は、プリンター本体２の筐体部９あるいは蓋部１０のいずれか一方の内壁面あるいは外壁面に設けることが一般的であり、固定刃３３および可動刃３４についても、必要に応じてプリンター本体２の外方部あるいは内方部のいずれに設けてもよい。

こうした構成のサーマルプリンター１によれば、ラベル連続体１４を印字部５の印字開始位置５Ａないしは切断部３１の切断位置３１Ａ（ともに図４）に自動的に装填セットすることができる。図４、図５および図６にもとづき説明する。
図４は、サーマルプリンター１へのラベル連続体１４の装填動作を示す説明図で、図４（１）は、ラベル検出部３の第１の上流側センサー２４あるいは第２の上流側センサー２５がラベル連続体１４の先端部１４Ａを検出した状態の平面図、図４（２）は、ラベル連続体１４が印字部５のプラテンローラー２８部分まで差し込まれた状態の平面図、図４（３）は、ラベル検出部３の下流側センサー２６がラベル連続体１４の先端部１４Ａを検出した状態の平面図、図４（４）は、ラベル連続体１４を逆移送して、ラベル連続体１４（ラベル片１８）を印字部５の印字開始位置５Ａにセットした状態の平面図、図４（５）は、ラベル連続体１４を切断部３１の切断位置３１Ａにセットした状態の平面図、図４（６）は、先頭のラベル片１８に印字が行われた状態の平面図、図４（７）は、この印字が行われたラベル連続体１４のラベル片１８が切断部３１の部位に至った状態を示す平面図である。
なお、とくに図４（１）においては、ラベル検出部３の第２の上流側センサー２５がラベル連続体１４の先端部１４Ａを検出した場合を例にとって描いてある。

図５は、サーマルプリンター１の印字開始位置５Ａにラベル連続体１４を装填する手順を示すフローチャート図であって、ステップＳ１において、操作部６のキーを操作することにより、前記ギャップ２０のギャップ間隔Ｇを入力し、制御部８に設定する。ただし、この時点では、サーマルプリンター１の電源（図示せず）は投入されてはいるが、印字部５のプラテンローラー２８が停止中の状態である。
ラベル連続体１４のサーマルプリンター１への装填にあたって、プリンター本体２の蓋部１０を筐体部９を開放し、移送路１１の上部を開放した状態で、ラベル連続体１４をラベル案内部４の上側案内片４Ａと下側案内片４Ｂとの間の案内通路４Ｃに挿通して、プラテンローラー２８の部分まで、すなわち、少なくとも、ラベル検出部３の第１の上流側センサー２４および第２の上流側センサー２５と印字部５のプラテンローラー２８における印字開始位置５Ａ（図４（４））との間の間隔Ｄ１をこえる距離分だけ、ラベル連続体１４の先端部１４Ａを差し込む。もちろん、蓋部１０を閉鎖状態のままで、導入口１２からラベル案内部４における案内通路４Ｃにラベル連続体１４の先端部１４Ａを挿通してもよい。

ステップＳ２において、ラベル検出部３（第１の上流側センサー２４あるいは第２の上流側センサー２５）が、上述のように挿通されたラベル連続体１４（位置検出用マーク１９あるいはその先端部１４Ａないしはギャップ２０）を検出したかを判断する。

ステップＳ２においてラベル連続体１４を検出した際には（図４（１）参照）、ステップＳ３において、ステッピングモーター２９がプラテンローラー２８の回転駆動を開始する。この状態で蓋部１０を筐体部９に対して閉鎖することにより、サーマルヘッド２７がプラテンローラー２８との間にラベル連続体１４を挟持し、プラテンローラー２８の回転により、ラベル連続体１４がプラテンローラー２８をこえて、下流側センサー２６の方向に移送されてゆく。
なお、蓋部１０を閉鎖状態でラベル連続体１４を差し込んだときも同様である。

ステップＳ４において、ラベル検出部３における第２のラベルセンサー２６がラベル連続体１４の先端部１４Ａを検出した際に（図４（３）参照）、ステップＳ５において、プラテンローラー２８を逆転操作してラベル連続体１４を上流側に逆移送することにより、ラベル連続体１４を印字部５の印字開始位置５Ａにセットする（図４（４）参照）。
この逆移送の距離は、印字部５の印字開始位置５Ａと下流側センサー２６との間の間隔Ｄ２からギャップ間隔Ｇの半分（Ｇ／２）を差し引いた分だけの距離（Ｄ２−Ｇ／２）とする。
すなわち、印字開始位置５Ａにおいて、とくに図４（４）に示すように、印字開始位置５Ａからギャップ間隔Ｇの半分の長さ（Ｇ／２）をラベル連続体１４の移送方向下流側に台紙１７を突出させてラベル連続体１４をセット可能としているもので、印字開始位置５Ａにおいては、印字開始位置５Ａからギャップ間隔Ｇの半分の長さ（Ｇ／２）をラベル連続体１４の移送方向下流側に台紙１７を突出させた状態で先頭のラベル片１８が位置するようにラベル連続体１４をセット可能としている。

ステップＳ４において、下流側センサー２６がラベル連続体１４の先端部１４Ａを検出していない場合には、ステップＳ６において、異常移送か否かを判断する。
ラベル検出部３と印字部５との間の上記間隔Ｄ１、さらに印字部５と下流側センサー２６との間の上記間隔Ｄ２は、あらかじめ機械的に設定されているため、プラテンローラー２８が回転を開始してから、所定の設定距離ないしは、この設定距離に対応するプラテンローラー２８の回転数あるいはステッピングモーター２９のステップ数以上だけラベル連続体１４が移送されていると判断された場合には、ステップＳ７において移送エラーと判断し、その警告音を発するか、あるいは警報表示を表示部７などに表示する。

ステップＳ５においてラベル連続体１４（ラベル片１８）が印字開始位置５Ａにセットされた状態で、ステップＳ８において印字部５による印字動作を行う（図４（６）参照、図４（５）の切断位置３１Ａへのセットについては、図６にもとづき後述する）。
この印字動作は、ラベル連続体１４の最先頭のラベル片１８に印字することが可能となって、装填されたラベル連続体１４についてそのラベル片１８の一枚も無駄にすることがない。
ついで、ステップＳ９において印字枚数が終了したかを判断し、終了していなければ、ステップＳ５に戻って上述の動作を繰り返す。

かくして、ラベル連続体１４をラベル案内部４に通し、ラベル検出部３において検出するだけで、印字部５の印字開始位置５Ａに自動的にセットすることができ、装填作業を容易かつ迅速に実行可能であるとともに、とくに先頭に位置するラベル片１８にも印字が可能であって、これを無駄にすることがない。
印字部５の印字開始位置５Ａにセットされたラベル連続体１４は、印字開始位置５Ａからギャップ間隔Ｇの半分の長さ（Ｇ／２）をラベル連続体１４の移送方向下流側に台紙１７を突出させており、ラベル片１８の領域に印字データを直ちに展開印字することができる。
また、異なる種類のラベル連続体１４を装填しても、ギャップ間隔Ｇを操作部６において設定するので、ラベル連続体１４における一枚目のラベル片１８から印字を開始しても、二枚目以降のラベル片１８における印字のずれを回避することができる。

つぎに、当該サーマルプリンター１においては、切断部３１の切断位置３１Ａにラベル連続体１４の先端部１４Ａをセットして装填することもできる。
図６は、ラベル連続体１４を切断位置３１Ａに装填する手順を示すフローチャート図であって、ステップＳ１１からステップＳ１６までは、図５におけるステップＳ１からステップＳ４まで、およびステップＳ６およびステップＳ７と事実上同一である。
すなわち、ステップＳ１１においてギャップ間隔Ｇを設定し、ステップＳ１２において、第２の上流側センサー２５がラベル連続体１４（先端部１４Ａ）を検出したかを判断し、検出すれば、ステップＳ１３においてプラテンローラー２８を回転駆動してラベル連続体１４を正移送し、ステップＳ１４において下流側センサー２６が先端部１４Ａを検出したかを判断する。
検出されなければ、図５におけるステップＳ６およびステップＳ７と同様に、ステップＳ１５において異常移送かを判断し、ついでステップＳ１６において移送エラーとする。

ステップＳ１４において、下流側センサー２６が先端部１４Ａを検出すれば（図４（３）の状態）、ステップＳ１７においてラベル連続体１４の先端部１４Ａを切断部３１の切断位置３１Ａまで正移送してセットし（図４（５））、ステップＳ１８において印字処理を行うか否かの待機状態となる。
上記正移送としては、ラベル検出部３の下流側センサー２６と切断部３１の切断位置３１Ａとの間の間隔Ｄ３分だけを移送すればよく、この切断位置３１Ａにおけるセット位置において、切断位置３１Ａからギャップ間隔Ｇの半分の長さ分（Ｇ／２）だけラベル連続体１４の移送方向上流側にラベル片１８が位置していることになる。

印字処理を行う場合には、ステップＳ１９において、ラベル連続体１４を印字開始位置５Ａまで逆移送し（図４（４））、ステップＳ２０において印字を行う。
この逆移送の距離としては、下流側センサー２６と切断位置３１Ａとの間の間隔Ｄ３および下流側センサー２６と印字部５との間の間隔Ｄ２の和から、ギャップ間隔Ｇの半分（Ｇ／２）を差し引いた分だけの距離（Ｄ３＋Ｄ２−Ｇ／２）とする。

ステップＳ２０におけるラベル片１８への印字処理の移送距離は、ラベル片１８の長さＬにギャップ間隔Ｇの半分（Ｇ／２）を加算した距離（Ｌ＋Ｇ／２）である。
なお、ラベル片１８の長さＬとしては、操作部６においてあらかじめ入力しておくこともできるし、あるいは第１のラベルセンサー（第１の上流側センサー２４、第２の上流側センサー２５）をラベル片１８が通過した時点で測定可能である。

ステップＳ２０における印字が完了すれば、ステップＳ２１において、この印字済みのラベル連続体１４（ラベル片１８）を切断部３１の切断位置３１Ａまで正移送してセットする（図４（７））。
この正移送の距離としては、下流側センサー２６と切断位置３１Ａとの間の間隔Ｄ３および下流側センサー２６と印字部５との間の間隔Ｄ２の和（Ｄ３＋Ｄ２）である。
ついで、ステップＳ２２においてラベル片１８を切断して単葉とする。

最後にステップＳ２３において、図５のステップＳ９と同様に、印字枚数が終了したかを判断し、終了していなければ、ステップＳ１９に戻って上述の動作を繰り返す。

かくして、ラベル連続体１４をラベル案内部４に通し、ラベル検出部３において検出するだけで、その先端部１４Ａを切断部３１の切断位置３１Ａに自動的にセットすることができ、装填作業を容易かつ迅速に実行可能である。
とくに先頭に位置するラベル片１８の部分（先端部１４Ａ）を切断位置３１Ａに一旦セットしてから印字部５に逆移送して印字するように制御することにより、ラベル連続体１４の移送路１１全体における正逆方向の移送状態を確認することができるとともに、先頭に位置するラベル片１８から印字および切断操作が可能であって、これを無駄にすることがない。
さらに、切断部３１の切断位置３１Ａにセットされたラベル連続体１４は、切断位置３１Ａからギャップ間隔Ｇの半分の長さ分（Ｇ／２）だけラベル連続体１４の移送方向上流側にラベル片１８を位置させており、印字終了後にこの切断位置３１Ａに印字済みのラベル片１８と後続の未印字のラベル片１８との間におけるギャップ２０の中央部を切断位置３１Ａに停止させることが容易となり、ギャップ２０の中央部で台紙１７を適正に切断することができる。
また、異なる種類のラベル連続体１４を装填しても、ギャップ間隔Ｇを操作部６において設定するので、ラベル連続体１４における一枚目のラベル片１８から印字および切断を開始しても、二枚目以降のラベル片１８における印字および切断のずれを回避することができる。

なお、切断部３１において、固定刃３３および可動刃３４によらず、台紙ちぎり用刃３２の部分で手動により台紙１７を切断する際にも、ギャップ２０の中央部における台紙切断用のミシン目２１の部分を台紙ちぎり用刃３２に正確に合わせることができるので、切断操作が容易かつ確実である。

１ サーマルプリンター（実施例、図１）
２ プリンター本体
３ ラベル検出部
４ ラベル案内部
４Ａ ラベル案内部４の上側案内片
４Ｂ ラベル案内部４の下側案内片
４Ｃ ラベル案内部４の案内通路
５ 印字部
５Ａ 印字部５の印字開始位置（図４）
６ 操作部
７ 表示部
８ 制御部
９ プリンター本体２の筐体部
１０ プリンター本体２の蓋部
１１ 移送路
１２ 導入口
１３ 排出口
１４ ラベル連続体
１４Ａ ラベル連続体１４の先端部
１５ ラベル供給部
１６ 供給箱
１７ 台紙
１８ ラベル片１８
１９ 位置検出用マーク
２０ 隣り合うラベル片１８の間のギャップ
２１ 台紙切断用のミシン目
２２ 感熱発色可能なラベル基材
２３ 粘着剤層
２４ 第１の上流側センサー（第１のラベルセンサー）
２５ 第２の上流側センサー（第１のラベルセンサー）
２６ 下流側センサー（第２のラベルセンサー）
２７ サーマルヘッド
２８ プラテンローラー
２９ ステッピングモーター
３０ パソコン
３１ 切断部
３１Ａ 切断部３１の切断位置（図４）
３２ 台紙ちぎり用刃
３３ 固定刃
３４ 可動刃
Ｇ 互いに隣り合うラベル片１８の間にギャップ２０におけるギャップ間隔（図２）
Ｄ１ ラベル検出部３の第１の上流側センサー２４および第２の上流側センサー２５と印字部５のプラテンローラー２８における印字開始位置５Ａとの間の間隔（図４）
Ｄ２ 印字部５の印字開始位置５Ａと下流側センサー２６との間の間隔
Ｄ３ ラベル検出部３の下流側センサー２６と切断部３１の切断位置３１Ａとの間の間隔
Ｌ ラベル片１８の長さ

Claims (10)

1. 帯状の台紙に複数枚のラベル片を互いの間にギャップをあけて仮着したラベル連続体の移送路を形成したプリンター本体と、
   この移送路に沿って前記ラベル連続体を移送するとともに前記ラベル連続体の前記ラベル片に印字を行うためのサーマルヘッドおよびプラテンローラーを有する印字部と、
   この印字部へのデータないしはコマンドを入力可能な操作部と、
   前記ラベル連続体の位置を検出するラベル検出部と、を有するサーマルプリンターであって、
   前記ラベル検出部は、
   前記印字部の上流側に位置して前記ラベル連続体を検出可能な第１のラベルセンサーと、
   前記印字部の下流側に位置して前記ラベル連続体を検出可能な第２のラベルセンサーと、を有し、
   前記印字部は、
   前記ラベル連続体を下流側に移送する正移送動作と、
   前記ラベル連続体を上流側に移送する逆移送動作と、を行うことができ、
   前記操作部は、
   互いに隣り合う前記ラベル片の間における前記ギャップのギャップ間隔を入力して設定可能としており、
   前記第１のラベルセンサーにより前記ラベル連続体を検出して前記ラベル連続体を正移送し、前記第２のラベルセンサーにより前記ラベル連続体を検出して前記ラベル連続体を前記印字部方向に逆移送することにより、前記ラベル連続体を前記印字部の印字開始位置にセット可能とし、
   この印字開始位置においては、この印字開始位置から前記ギャップ間隔の半分の長さを前記ラベル連続体の移送方向下流側に前記台紙を突出させて前記ラベル連続体をセット可能としていることを特徴とするサーマルプリンター。
2. 帯状の台紙に複数枚のラベル片を互いの間にギャップをあけて仮着したラベル連続体の移送路を形成したプリンター本体と、
   この移送路に沿って前記ラベル連続体を移送するとともに前記ラベル連続体の前記ラベル片に印字を行うためのサーマルヘッドおよびプラテンローラーを有する印字部と、
   この印字部へのデータないしはコマンドを入力可能な操作部と、
   前記ラベル連続体の位置を検出するラベル検出部と、を有するサーマルプリンターであって、
   前記ラベル検出部は、
   前記印字部の上流側に位置して前記ラベル連続体を検出可能な第１のラベルセンサーと、
   前記印字部の下流側に位置して前記ラベル連続体を検出可能な第２のラベルセンサーと、を有し、
   前記ラベル連続体を所定ピッチで切断可能な切断部を、この第２のラベルセンサーの下流側に有するとともに、
   前記印字部は、
   前記ラベル連続体を下流側に移送する正移送動作と、
   前記ラベル連続体を上流側に移送する逆移送動作と、を行うことができ、
   前記操作部は、
   互いに隣り合う前記ラベル片の間における前記ギャップのギャップ間隔を入力して設定可能としており、
   前記第１のラベルセンサーにより前記ラベル連続体を検出して前記ラベル連続体を正移送し、前記第２のラベルセンサーにより前記ラベル連続体を検出してから前記ラベル連続体を前記切断部の方向にさらに正移送することにより、前記ラベル連続体を前記切断部の切断位置にセット可能とし、
   この切断位置においては、この切断位置から前記ギャップ間隔の半分の長さ分だけ前記ラベル連続体の移送方向上流側に前記ラベル片を位置させて前記ラベル連続体をセット可能としていることを特徴とするサーマルプリンター。
3. 前記第１のラベルセンサーが前記ラベル連続体を検出した際に、前記プラテンローラーの回転駆動を開始し、
   前記第２のラベルセンサーが前記ラベル連続体の先端部を検出した際に、前記ラベル連続体を前記印字部の前記印字開始位置まで逆移送可能とすることを特徴とする請求項１記載のサーマルプリンター。
4. 前記第１のラベルセンサーが前記ラベル連続体を検出した際に、前記プラテンローラーの回転駆動を開始し、
   前記第２のラベルセンサーが前記ラベル連続体の先端部を検出してからさらに、前記ラベル連続体を前記切断部の前記切断位置まで正移送可能とすることを特徴とする請求項２記載のサーマルプリンター。
5. 前記切断部は、当該サーマルプリンターの使用者が手動により前記ラベル連続体の前記ギャップにおける前記台紙を切り裂き可能な台紙ちぎり用刃を有することを特徴とする請求項２記載のサーマルプリンター。
6. 前記切断部は、前記ラベル連続体の前記ギャップ部分における前記台紙を切断可能な固定刃および可動刃を有することを特徴とする請求項２記載のサーマルプリンター。
7. 前記プリンター本体は、前記プラテンローラーを有する筐体部と、前記サーマルヘッドを有する蓋部と、を有するとともに、
   この蓋部を前記筐体部から開放することにより前記ラベル連続体を前記移送路に挿通可能とし、
   前記蓋部を前記筐体部に閉鎖することにより前記ラベル連続体を前記移送路上を移送して印字可能としていることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載のサーマルプリンター。
8. 前記ラベル検出部から前記印字部に向かって前記移送路に沿って前記ラベル連続体を案内するラベル案内部を有することを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載のサーマルプリンター。
9. 帯状の台紙に複数枚のラベル片を互いの間にギャップをあけて仮着したラベル連続体の移送路を形成したプリンター本体と、
   この移送路に沿って前記ラベル連続体を移送するとともに前記ラベル連続体の前記ラベル片に印字を行うためのサーマルヘッドおよびプラテンローラーを有する印字部と、
   この印字部へのデータないしはコマンドを入力可能な操作部と、
   前記ラベル連続体の位置を検出するラベル検出部と、を有するサーマルプリンターのラベル連続体装填方法であって、
   前記ラベル検出部は、
   前記印字部の上流側に位置して前記ラベル連続体を検出可能な第１のラベルセンサーと、
   前記印字部の下流側に位置して前記ラベル連続体を検出可能な第２のラベルセンサーと、を有し、
   前記印字部は、
   前記ラベル連続体を下流側に移送する正移送動作と、
   前記ラベル連続体を上流側に移送する逆移送動作と、を行うことができ、
   前記操作部は、
   互いに隣り合う前記ラベル片の間における前記ギャップのギャップ間隔を入力して設定可能としており、
   前記第１のラベルセンサーにより前記ラベル連続体を検出して前記ラベル連続体を正移送し、前記第２のラベルセンサーにより前記ラベル連続体を検出して前記ラベル連続体を前記印字部方向に逆移送することにより、前記ラベル連続体を前記印字部の印字開始位置にセットし、
   この印字開始位置において、この印字開始位置から前記ギャップ間隔の半分の長さを前記ラベル連続体の移送方向下流側に前記台紙を突出させて前記ラベル連続体をセットすることを特徴とするサーマルプリンターのラベル連続体装填方法。
10. 帯状の台紙に複数枚のラベル片を互いの間にギャップをあけて仮着したラベル連続体の移送路を形成したプリンター本体と、
    この移送路に沿って前記ラベル連続体を移送するとともに前記ラベル連続体の前記ラベル片に印字を行うためのサーマルヘッドおよびプラテンローラーを有する印字部と、
    この印字部へのデータないしはコマンドを入力可能な操作部と、
    前記ラベル連続体の位置を検出するラベル検出部と、を有するサーマルプリンターのラベル連続体装填方法であって、
    前記ラベル検出部は、
    前記印字部の上流側に位置して前記ラベル連続体を検出可能な第１のラベルセンサーと、
    前記印字部の下流側に位置して前記ラベル連続体を検出可能な第２のラベルセンサーと、を有し、
    前記ラベル連続体を所定ピッチで切断可能な切断部を、この第２のラベルセンサーの下流側に有するとともに、
    前記印字部は、
    前記ラベル連続体を下流側に移送する正移送動作と、
    前記ラベル連続体を上流側に移送する逆移送動作と、を行うことができ、
    前記操作部は、
    互いに隣り合う前記ラベル片の間における前記ギャップのギャップ間隔を入力して設定可能としており、
    前記第１のラベルセンサーにより前記ラベル連続体を検出して前記ラベル連続体を正移送し、前記第２のラベルセンサーにより前記ラベル連続体を検出してから前記ラベル連続体を前記切断部の方向にさらに正移送することにより、前記ラベル連続体を前記切断部の切断位置にセットし、
    この切断位置において、この切断位置から前記ギャップ間隔の半分の長さ分だけ前記ラベル連続体の移送方向上流側に前記ラベル片を位置させて前記ラベル連続体をセットすることを特徴とするサーマルプリンターのラベル連続体装填方法。

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