JP2013203102A

JP2013203102A - 車両用外装部品

Info

Publication number: JP2013203102A
Application number: JP2012071043A
Authority: JP
Inventors: Shun Shimoyama; 峻下山
Original assignee: Faltec Co Ltd
Current assignee: Faltec Co Ltd
Priority date: 2012-03-27
Filing date: 2012-03-27
Publication date: 2013-10-07

Abstract

【課題】車両のボディへの接着強度の低下を抑制し、製造コストの低減を実現できる車両用外装部品を提供する。
【解決手段】本発明に係る車両用外装部品１０は、車両１のサイドドアパネル３に対向する長尺状の外装品本体２０と、外装品本体２０の外縁に沿って設けられ、外装品本体２０の裏面からサイドドアパネル３側に向かって突出し、突出方向の先端面３１に両面テープＴの一面が貼り付けられる接着用リブ３０と、接着用リブ３０よりもサイドドアパネル３側に向かって突出し、外装品本体２０にメッキ処理を施す際に電極と通電するための接点として用いられるメッキ通電用リブ４０とを備える。メッキ通電用リブ４０は、接着用リブ３０の高さよりも低い位置に設けられ、かつ応力が生じた際に応力が集中して切断される切断部４１を備える。
【選択図】図５

Description

本発明は、車両のボディに取り付けられる車両用外装部品に関する。

従来から、車両の装飾や塗装の保護などを目的として、車両のボディの一部（例えば、フロントやサイド、リア）には、射出成形により成形された樹脂からなる車両用外装部品（いわゆる、モールディング）が取り付けられている。

具体的には、図８（ａ）に示すように、車両用外装部品１００は、長尺状の外装品本体１１０と、外装品本体１１０の裏面から車両のボディ側に向かって突出する接着用リブ１２０とによって大略構成されている。この接着用リブ１２０は、外装品本体１１０の外縁に沿って設けられている。そして、接着用リブ１２０の突出方向の先端面１２１に両面テープＴの一面が貼り付けられ、両面テープＴの他面が車両のボディに貼り付けられることによって、車両用外装部品１００が車両のボディに固定される（例えば、特許文献１参照）。

ところで、近年においては、車両の美観性向上の観点から、車両用外装部品１００の表面（すなわち、樹脂の表面）には、金属などの薄膜（いわゆる、メッキ処理）が施されている。この場合、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、外装品本体１１０の裏面には、上述した接着用リブ１２０に加えて、接着用リブ１２０よりも車両のボディ側に向かって突出するメッキ通電用リブ１３０を設ける必要があった。

このメッキ通電用リブ１３０は、樹脂の表面にメッキ処理を施す際、車両用外装部品１００をメッキ液に浸けて通電させるときに、電極と通電するための接点として用いられる。メッキ通電用リブ１３０は、車両用外装部品１００にメッキ処理が施された後には不要となるため、作業者により応力が加えられる（例えば、折り曲げられる）ことによって切断される。

特開平８−１６４８０２号公報

しかしながら、上述した従来の車両用外装部品１００では、メッキ通電用リブ１３０が切断されても、メッキ通電用リブ１３０の高さ（いわゆる、残り代）が接着用リブ１２０の高さよりも高い場合があった。

この場合、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、接着用リブ１２０の突出方向の先端面１２１とともにメッキ通電用リブ１３０の突出方向の切断面１３１にも両面テープＴの一面が貼り付けられてしまうため、切断面１３１の部分が車両のボディ側に向かって凸となってしまう。このため、切断面１３１の部分（凸の部分）のみが車両のボディに固定され、車両のボディへの車両用外装部品１００の接着強度が低下してしまうという問題があった。

また、車両用外装部品１００の接着強度の低下を抑制するためには、メッキ通電用リブ１３０の高さを接着用リブ１２０の高さよりも低くなるように、作業者がメッキ通電用リブ１３０を再度除去するなど微調整が必要であった。このため、微調整の作業が煩雑であり、製造コストの増大を招いてしまうという問題もあった。

そこで、本発明は、車両のボディへの接着強度の低下を抑制し、製造コストの低減を実現できる車両用外装部品の提供を目的とする。

上述した課題を解決するため、本発明は、次のような特徴を有している。まず、本発明の第１の特徴は、車両（車両１）のボディ（例えば、サイドドアパネル３）に対向する長尺状の外装品本体（外装品本体２０）と、前記外装品本体の外縁に沿って設けられ、前記外装品本体の裏面から前記ボディ側に向かって突出し、突出方向の先端面（先端面３１）に両面テープ（両面テープＴ）の一面が貼り付けられる接着用リブ（接着用リブ３０）と、前記接着用リブよりも前記ボディ側に向かって突出し、前記外装品本体にメッキ処理を施す際に電極と通電するための接点として用いられるメッキ通電用リブ（メッキ通電用リブ４０）とを備える車両用外装部品（車両用外装部品１０）であって、前記メッキ通電用リブは、前記接着用リブの高さよりも低い位置に設けられ、かつ応力が生じた際に前記応力が集中して切断される切断部（切断部４１）を備えることを要旨とする。

かかる特徴によれば、メッキ通電用リブは、接着用リブの高さよりも低い位置に設けられ、かつ応力が生じた際に応力が集中して切断される切断部を備える。これにより、車両用外装部品にメッキ処理が施されてメッキ通電用リブが不要となった際、メッキ通電用リブは、作業者により応力が加えられる（例えば、折り曲げられる）ことによって、接着用リブの高さよりも低い位置（すなわち、切断部）で確実に切断される。このため、両面テープの一面が接着用リブの先端面に貼り付けられた場合に、両面テープの切断部に対応する部分が車両のボディ側に向かって凸となることを防止できる。従って、車両のボディへの車両用外装部品の接着強度の低下を抑制できる。

その上、メッキ通電用リブは、接着用リブの高さよりも低い位置（すなわち、切断部）で確実に切断されるため、メッキ通電用リブの高さを接着用リブの高さよりも低くなるように、作業者がメッキ通電用リブを再度除去するなど微調整が不要となる。従って、この微調整の作業がなくなり、車両用外装部品の製造コストの低減をも実現できる。

本発明の第２の特徴は、本発明の第１の特徴に係る車両用外装部品であって、前記メッキ通電用リブは、前記外装品本体の長手方向に沿う中心線（中心線ＣＬ１）を挟んだ両側において前記外縁に沿って設けられることを要旨とする。

かかる特徴によれば、メッキ通電用リブは、中心線を挟んだ両側において外縁に沿って設けられる。これにより、車両用外装部品にメッキ処理が施される際に、車両用外装部品の姿勢を基準位置に安定させることができ、車両用外装部品の表面にメッキ処理をより均一に施す事ができる。このため、メッキ膜厚の過剰若しくはメッキ膜厚の不足による外観不良を抑制して、車両用外装部品の不良率を低減することができ、車両用外装部品の美観性がより向上する。

本発明の第３の特徴は、本発明の第１又は第２の特徴に係る車両用外装部品であって、前記メッキ通電用リブは、前記接着用リブの延在方向に沿って設けられ、前記接着用リブが切り込まれた切り欠き部（切り欠き部５０）によって両側が前記接着用リブと離間されており、前記切断部は、前記メッキ通電用リブの両側に形成された前記切り欠き部の間に設けられることによって形成されることを要旨とする。

かかる特徴によれば、メッキ通電用リブは、接着用リブが切り込まれた切り欠き部によって接着用リブと離間されており、切断部は、メッキ通電用リブの両側に形成された切り欠き部の間に設けられる。これにより、メッキ通電用リブが複雑な形状となることなく、車両用外装部品を成形する装置（例えば、金型）の設計が容易となるため、車両用外装部品の製造コストの低減にも寄与する。

本発明の第４の特徴は、本発明の第１乃至第３の特徴に係る車両用外装部品であって、前記切断部は、前記メッキ通電用リブの外周が切り込まれることによって形成されることを要旨とする。

本発明の特徴によれば、車両のボディへの接着強度の低下を抑制し、製造コストの低減を実現できる車両用外装部品を提供することができる。

図１は、本実施形態に係る車両用外装部品が取り付けられた車両を示す斜視図である。図２は、本実施形態に係る車両用外装部品の裏面側を示す平面図である。図３は、本実施形態に係る車両用外装部品の一部を示す斜視図（メッキ通電用リブの除去前）である。図４（ａ）は、図３のＡ１矢視図であり、図４（ｂ）は、図３のＡ２−Ａ２断面図である。図５は、本実施形態に係る車両用外装部品の一部を示す斜視図（メッキ通電用リブの除去後）である。図６（ａ）は、図５のＢ１矢視図であり、図６（ｂ）は、図５のＢ２−Ｂ２断面図である。図７は、変更例に係る車両用外装部品の一部を示す斜視図である。図８（ａ）は、背景技術に係る車両用外装部品１００の一部を示す斜視図（メッキ通電用リブの除去後）であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。

次に、本発明に係る車両用外装部品の実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下の図面の記載において、同一または類似の部分には、同一または類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な寸法などは以下の説明を参酌して判断すべきである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれ得る。

（車両用外装部品の構成）
まず、本実施形態に係る車両用外装部品１０の構成について、図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態に係る車両用外装部品１０が取り付けられた車両１を示す斜視図である。図２は、本実施形態に係る車両用外装部品１０の裏面側を示す平面図である。図３は、本実施形態に係る車両用外装部品１０の一部を示す斜視図（メッキ通電用リブ４０の除去前）である。図４（ａ）は、図３のＡ１矢視図であり、図４（ｂ）は、図３のＡ２−Ａ２断面図である。図５は、本実施形態に係る車両用外装部品１０の一部を示す斜視図（メッキ通電用リブ４０の除去後）である。図６（ａ）は、図５のＢ１矢視図であり、図６（ｂ）は、図５のＢ２−Ｂ２断面図である。

図１に示すように、車両用外装部品１０は、車両１の装飾や塗装の保護などを目的として車両１のボディ（本実施形態では、サイドドアパネル３）に取り付けられている。車両用外装部品１０は、射出成形により成形された樹脂によって形成され、この樹脂の表面に金属などの薄膜（いわゆる、メッキ処理）が施されている。

具体的には、図２〜図６に示すように、車両用外装部品１０は、サイドドアパネル３に対向する長尺状の板状をなす外装品本体２０と、外装品本体２０の外縁に沿って設けられる接着用リブ３０と、外装品本体２０にメッキ処理を施す際に電極（不図示）と通電するための接点として用いられるメッキ通電用リブ４０とを備えている。

外装品本体２０の外縁には、外装品本体２０の裏面からサイドドアパネル３側に突設されたフランジ２１が設けられている。このフランジ２１の内側には、接着用リブ３０が設けられている。

接着用リブ３０は、両面テープＴを介してサイドドアパネル３に接着されるリブである。この接着用リブ３０は、外装品本体２０の外縁に沿うフランジ２１に沿って１列設けられており、外装品本体２０の裏面からサイドドアパネル３側に向かって突出する。接着用リブ３０の突出方向の先端面３１には、両面テープＴの一面が貼り付けられる（図５及び図６参照）。このような接着用リブ３０の延在方向の途中には、メッキ通電用リブ４０が複数設けられている。

メッキ通電用リブ４０は、接着用リブ３０よりもサイドドアパネル３側に向かって突出している。メッキ通電用リブ４０は、接着用リブ３０の延在方向に沿って設けられるとともに、接着用リブ３０の延在方向の途中に間隔をおいて複数配置されている。メッキ通電用リブ４０は、外装品本体２０の長手方向に沿う中心線ＣＬ１を挟んだ両側において外装品本体２０の外縁に沿って設けられる（図２参照）。また、メッキ通電用リブ４０は、外装品本体２０の短手方向に沿う中心線ＣＬ２を挟んだ両側において対称の位置に設けられている（図２参照）。

メッキ通電用リブ４０は、接着用リブ３０がサイドドアパネル３と逆側（外方）に切り込まれた切り欠き部５０によって両側が接着用リブ３０と離間されている。すなわち、メッキ通電用リブ４０の両側には、接着用リブ３０が削られた切り欠き部５０が設けられている。

メッキ通電用リブ４０は、接着用リブ３０の高さよりも低い位置に設けられ、かつ応力が生じた際に前記応力が集中して切断される切断部４１を備える。切断部４１は、メッキ通電用リブ４０の両側に形成された切り欠き部５０の間に設けられる。

このようなメッキ通電用リブ４０は、車両用外装部品１０にメッキ処理が施された後には不要となるため、作業者により応力が加えられる（例えば、折り曲げられる）ことによって、切断部４１に応力が集中して切断部４１が切断される。

（車両用外装部品の製造方法）
次に、上述した車両用外装部品１０を製造する方法について、図面を参照しながら説明する。

まず、車両用外装部品１０を射出成形により成形し、成形された車両用外装部品１０の表面（樹脂の表面）に金属などの薄膜（いわゆる、メッキ処理）を施す。このとき、車両用外装部品１０をメッキ液に浸けて通電させるときに、メッキ通電用リブ４０を電極と通電するための接点として用いる。

次いで、メッキ処理が施された車両用外装部品１０のメッキ通電用リブ４０に応力を加える（例えば、折り曲げる）ことによって、メッキ通電用リブ４０を除去する。このとき、メッキ通電用リブ４０の切断部４１に応力が集中し、接着用リブ３０の高さよりも低い位置で切断部４１が切断し、メッキ通電用リブ４０が除去される（図５及び図６参照）。

この後、接着用リブ３０の先端面３１に両面テープＴの一面が貼り付けられ、両面テープＴの他面がサイドドアパネル３に貼り付けられることによって、車両用外装部品１０がサイドドアパネル３に取り付けられる（図１参照）。なお、メッキ通電用リブ４０が接着用リブ３０の高さよりも低い位置で除去されているため、両面テープＴの一面が接着用リブ３０の先端面３１に貼り付けられた場合に、両面テープＴの切断部４１に対応する部分がサイドドアパネル３側に向かって凸となることを防止できる（図５及び図６参照）。

（作用・効果）
以上説明した本実施形態では、メッキ通電用リブ４０は、接着用リブ３０の高さよりも低い位置に設けられ、かつ応力が生じた際に応力が集中して切断される切断部４１を備える。これにより、車両用外装部品１０にメッキ処理が施されてメッキ通電用リブ４０が不要となった際、メッキ通電用リブ４０は、作業者により応力が加えられる（例えば、折り曲げられる）ことによって、接着用リブ３０の高さよりも低い位置（すなわち、切断部４１）で確実に切断される。このため、両面テープＴの一面が接着用リブ３０の先端面３１に貼り付けられた場合に、両面テープＴの切断部４１に対応する部分がサイドドアパネル３側に向かって凸となることを防止できる。従って、サイドドアパネル３への車両用外装部品１０の接着強度の低下を抑制できる。

その上、メッキ通電用リブ４０は、接着用リブ３０の高さよりも低い位置（すなわち、切断部４１）で確実に切断されるため、メッキ通電用リブ４０の高さを接着用リブ３０の高さよりも低くなるように、作業者がメッキ通電用リブ４０を再度除去するなど微調整が不要となる。従って、この微調整の作業がなくなり、車両用外装部品１０の製造コストの低減をも実現できる。

本実施形態では、メッキ通電用リブ４０は、中心線ＣＬ１を挟んだ両側において外装品本体２０の外縁に沿って設けられる。これにより、車両用外装部品１０にメッキ処理が施される際に、車両用外装部品１０の姿勢を基準位置に安定させることができ、車両用外装部品１０の表面にメッキ処理をより均一に施す事ができる。このため、メッキ膜厚の過剰若しくはメッキ膜厚の不足による外観不良を抑制して、車両用外装部品１０の不良率を低減することができ、車両用外装部品１０の美観性がより向上する。

特に、メッキ通電用リブ４０が中心線ＣＬ２を挟んだ両側において対称の位置に設けられていることによって、車両用外装部品１０にメッキ処理が施される際に、車両用外装部品１０の姿勢を基準位置により安定させることができる。

本実施形態では、メッキ通電用リブ４０は、接着用リブ３０が切り込まれた切り欠き部５０によって接着用リブ３０と離間されており、切断部４１は、メッキ通電用リブ４０の両側に形成された切り欠き部５０の間に設けられる。これにより、メッキ通電用リブ４０が複雑な形状となることなく、車両用外装部品１０を成形する装置（例えば、金型）の設計が容易となるため、車両用外装部品１０の製造コストの低減にも寄与する。

（変更例）
次に、上述した実施形態に係る車両用外装部品１０の変更例について、図面を参照しながら説明する。図７は、変更例に係る車両用外装部品１０の一部を示す斜視図である。なお、上述した実施形態に係るメッキ通電用リブ４０と同一部分には同一の符号を付して、相違する部分を主として説明する。

ここで、上述した実施形態では、メッキ通電用リブ４０の切断部４１は、メッキ通電用リブ４０の両側の切り欠き部５０の間に単に設けられるのみである。これに対して、変更例では、メッキ通電用リブ４０の切断部４１は、メッキ通電用リブ４０の外周が切り込まれることによって形成される。

例えば、図７（ａ）に示すように、切断部４１は、メッキ通電用リブ４０の幅方向の内側へ切り込まれて幅狭部分として形成されてもよく、図７（ｂ）に示すように、メッキ通電用リブ４０の厚さ方向の内側へ切り込まれて薄肉部分として形成されてもよい。

なお、図７（ａ）及び図７（ｂ）では、メッキ通電用リブ４０は、接着用リブ３０の延在方向の途中（切り欠き部５０の間）に設けられているが、必ずしも接着用リブ３０の延在方向の途中に設けられる必要はなく、接着用リブ３０よりも内側或いは外側に設けられていてもよい。この場合、接着用リブ３０に切り欠き部５０が設けられていなくてもよいことは勿論である。

このような変更例では、上述した実施形態の作用・効果と同様に、サイドドアパネル３への接着強度の低下を抑制し、製造コストの低減を実現できる。特に、切断部４１が幅狭部分や薄肉部分として形成されることで、メッキ通電用リブ４０が接着用リブ３０の高さよりも低い位置でより確実に切断される。

（その他の実施形態）
上述したように、本発明の実施形態を通じて本発明の内容を開示したが、この開示の一部をなす論述及び図面は、本発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなる。

例えば、本発明の実施形態は、次のように変更することができる。具体的には、車両用外装部品１０は、車両１のサイドドアパネル３に取り付けられるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、車両１のフロントやリアなどに取り付けられるものであってもよく、車両１のボディに取り付けられればよい。

接着用リブ３０は、フランジ２１に沿って１列設けられているものとして説明したが、これに限定されるものではなく、フランジ２１に沿って複数列設けられていてもよい。

また、メッキ通電用リブ４０は、中心線ＣＬ１を挟んだ両側において外装品本体２０の外縁に沿って設けられるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、中心線ＣＬ１上の外装品本体２０の外縁に沿って設けられていてもよく、また、中心線ＣＬ１に対して片側の外装品本体２０の外縁のみに設けられてもよい。

また、メッキ通電用リブ４０は、中心線ＣＬ２に対して対称の位置に設けられるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、中心線ＣＬ２に対して非対称の位置に設けられていてもよい。

このように、本発明は、ここでは記載していない様々な実施の形態などを含むことは勿論である。したがって、本発明の技術的範囲は、上述の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によってのみ定められる。

１…車両
３…サイドドアパネル（ボディ）
１０…車両用外装部品
２０…外装品本体
３０…接着用リブ
３１…先端面
４０…メッキ通電用リブ
４１…切断部
５０…切り欠き部

Claims

車両のボディに対向する長尺状の外装品本体と、
前記外装品本体の外縁に沿って設けられ、前記外装品本体の裏面から前記ボディ側に向かって突出し、突出方向の先端面に両面テープの一面が貼り付けられる接着用リブと、
前記接着用リブよりも前記ボディ側に向かって突出し、前記外装品本体にメッキ処理を施す際に電極と通電するための接点として用いられるメッキ通電用リブと
を備える車両用外装部品であって、
前記メッキ通電用リブは、前記接着用リブの高さよりも低い位置に設けられ、かつ応力が生じた際に前記応力が集中して切断される切断部を備えることを特徴とする車両用外装部品。
請求項１に記載の車両用外装部品であって、
前記メッキ通電用リブは、前記外装品本体の長手方向に沿う中心線を挟んだ両側において前記外縁に沿って設けられることを特徴とする車両用外装部品。
請求項１又は請求項２に記載の車両用外装部品であって、
前記メッキ通電用リブは、前記接着用リブの延在方向に沿って設けられ、前記接着用リブが切り込まれた切り欠き部によって両側が前記接着用リブと離間されており、
前記切断部は、前記メッキ通電用リブの両側に形成された前記切り欠き部の間に設けられることによって形成されることを特徴とする車両用外装部品。
請求項１乃至請求項３の何れかに記載の車両用外装部品であって、
前記切断部は、前記メッキ通電用リブの外周が切り込まれることによって形成されることを特徴とする車両用外装部品。