JP2013202668A - 打ち抜き加工装置および打ち抜き加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】装置の小型化と簡易化を図りながら打ち抜き製品を排出することができる打ち抜き加工装置および打ち抜き加工方法を提供する。
【解決手段】本発明の一態様は、打ち抜き加工装置において、鋼材２０に対し打ち抜き方向に突出させたダボ１０２を形成する第１凸出し部２４および第２凸出し部２８と、外径抜きパンチ７０と外径抜きダイ７２と逆押さえ板７４とを備え、ダボ１０２に対し鋼材２０の送り方向側の位置にて、逆押さえ板７４で鋼材２０を外径抜きパンチ７０側に押さえながら、鋼材２０に対し打ち抜きプレスを行ってブランク材２２を形成する外径抜き部３２と、ブランク材２２をダボ１０２により鋼材２０の送り方向に押し出して排出させる排出部３４と、を有する。
【選択図】 図１０

Description

本発明は、鋼材を間欠的に送りながら打ち抜きプレスにより鋼材から打ち抜き製品を得る打ち抜き加工装置および打ち抜き加工方法に関する。

送り装置により鋼材（コイル材）を繰り出し、その送り出された鋼材を、上型と下型とで構成された金型により所定形状に打ち抜く打ち抜き加工が広く行われている。この種の加工装置では、一般的に、下型に設けたダイの上に送り出された鋼材に対し、上型に設けたパンチを昇降させてパンチとダイの抜き穴との剪断作用により打ち抜き加工を行っている。すなわち、送り装置により鋼材がパンチの上下動に同調して所定量ずつ間欠送りされ、この間欠送り毎に金型により鋼材が打ち抜かれる。

ところが、打ち抜き加工装置では、前記の打ち抜き加工を行うときに、鋼材の打ち抜き穴の抜き面（内周面）にて局部的に材料の移動量が多くなって材料が減少してしまうことがある。このようなことから、通常は、図１５に示す送りさん幅Ｗｘ及び縁さん幅Ｗｙを板厚以上に設定している。ここで、送りさんとは、鋼材から製品を抜く場合に製品と製品との間に設けるスクラップとなる部分である。縁さんとは、鋼材から製品を抜く場合に鋼材の幅方向両端に残ってスクラップとなる部分である。

このように、送りさん及び縁さんはスクラップとなる部分であるため、この部分が大きいと材料の歩留まりが悪くなる。そのため、送りさん及び縁さんの幅は、できるだけ小さいことが好ましい。これにより、材料の歩留まりを向上させることができるからである。

そこで、逆押さえ板により鋼材をパンチ側に押さえながら、前記の打ち抜き加工を行うことが考えられる。例えば、特許文献１には、押し込み部材により鋼材をパンチ側に押し込みながらパンチにより鋼材に対し打ち抜き加工を行って、リング（中間品）を得る技術が開示されている。ところで、特許文献１の技術では押し込み部材を使用しているので、得られたリングをそのまま打ち抜き方向に排出することができない。そのため、特許文献１の技術では、リングを一旦打ち抜き穴に押し戻して鋼材を送った後、取り出し部のパンチとダイによってリングを鋼材から取り外して排出している。

また、特許文献２には、プレス加工されたワークをノズルに吸着させてプレス機の外部に搬出させる技術が開示されている。

特開２０１１−０１１２１４号公報 特開２００５−２６２２９４号公報

しかし、特許文献１の技術では、リングを排出するときに、別途、取り出し専用のパンチとダイが必要になるので、装置が大型化し、かつ、複雑化してしまう。また、特許文献２の技術でも、プレス機の他に、プレス加工されたワークをプレス機の外部に搬出させるためのワーク搬出装置が必要になるので、特許文献１の技術と同様に、装置が大型化し、かつ、複雑化してしまう。

そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、装置の小型化と簡易化を図りながら打ち抜き製品を排出することができる打ち抜き加工装置および打ち抜き加工方法を提供すること、を課題とする。

上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、帯板状の鋼材を間欠的に送りながら、前記鋼材から打ち抜き製品を得る打ち抜き加工装置において、前記鋼材に対し打ち抜き方向に突出させた凸部を形成する凸出し部と、パンチとダイと前記ダイの内周面の内側に設けられた逆押さえ板とを備え、前記凸部に対し前記鋼材の送り方向側の位置にて、前記逆押さえ板で前記鋼材を前記パンチ側に押さえながら、前記鋼材に対し前記パンチと前記ダイとによる打ち抜きプレスを行って前記打ち抜き製品を形成する打ち抜き部と、前記打ち抜き製品を前記凸部により前記鋼材の送り方向に押し出して排出させる排出部と、を有することを特徴とする。

この態様によれば、逆押さえ板で鋼材をパンチ側に押さえながら打ち抜きプレスを行うので、送りさん及び縁さんの幅をできるだけ小さくして材料の歩留まりを向上させることができる。そして、このように逆押さえ板で鋼材をパンチ側に押さえながら打ち抜きプレスを行うに際して、打ち抜き製品を凸部により鋼材の送り方向に押し出して排出させる。そのため、打ち抜き製品を排出させるための専用のパンチやダイ、あるいは専用の排出装置を設ける必要がなく、装置の小型化と簡易化を図りながら打ち抜き製品を排出することができる。

上記の態様においては、前記打ち抜き部は前記パンチ側にて前記ダイに固定される固定ストリッパを備え、前記固定ストリッパは前記パンチが挿入可能であって前記鋼材の幅よりも小さい穴を備え、前記ダイと前記固定ストリッパとの間には前記鋼材の板厚と前記凸部の突出量とを合わせた高さ以上の隙間を備え、前記隙間に前記鋼材の幅方向の端部を配置した状態で前記パンチを前記穴に挿入して前記打ち抜きプレスを行うこと、が好ましい。

この態様によれば、打ち抜きプレスを行った後にパンチをダイから退避させるときに、鋼材の幅方向の端部が固定ストリッパに当接し、鋼材をパンチから払い出すことができる。また、ダイと固定ストリッパとの間に形成された隙間は、凸部を形成した鋼材を通過させることができる高さに形成されている。そのため、確実に鋼材を送ることができる。したがって、鋼材を間欠的に送りながら繰り返し打ち抜きプレスを行うことにより、打ち抜き製品を量産することができる。

上記の態様においては、前記凸部の突出量は、前記鋼材の板厚以上とすること、が好ましい。

この態様によれば、打ち抜き製品を凸部により確実に鋼材の送り方向に押し出して排出させることができる。

上記の態様においては、前記凸部は、前記鋼材における前記凸部の突出側とは反対側の面を窪ませることで形成されること、が好ましい。

この態様によれば、凸部を成形するときに鋼材を打ち抜かなくてもよいので、鋼材の板厚が大きくても凸部を形成するパンチに作用する負荷を抑制することができる。そのため、凸部を形成するパンチの寿命を延ばすことができるので、コストを抑制することができる。

上記の態様においては、前記凸部は、仮の大きさの突出量からなる突出部を形成した後に、当該突出部を追加工して前記凸部の突出量を所望の大きさにしたものであること、が好ましい。

この態様によれば、鋼材が打ち抜かれることなく、鋼材に確実に所望の大きさの突出量の凸部を形成することができる。

上記の態様においては、上型に複数対設けられ前記鋼材の幅方向の位置決めを行う上側鋼材幅位置決めピンと、下型に複数対設けられ前記鋼材の幅方向の位置決めを行う下側鋼材幅位置決めピンと、を有すること、が好ましい。

この態様によれば、上側鋼材幅位置決めピンと下側鋼材幅位置決めピンとの両方を備えているので、鋼材の板厚面が鋼材の切り出し時に板厚方向の上側または下側のいずれかにダレた場合でも、確実に鋼材を位置決めできる。また、上型が上昇端にあり鋼材の幅方向の位置決めを下型の下側鋼材幅位置決めピンだけで指示している場合でも、鋼材の位置決め精度を常時維持することができるので、鋼材がばたつくことなく縁さん幅を小さくすることができる。

上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、帯板状の鋼材を間欠的に送りながら、前記鋼材から打ち抜き製品を得る打ち抜き加工方法において、前記鋼材に対し打ち抜き方向に突出させた凸部を形成し、前記凸部に対し前記鋼材の送り方向側の位置にて、ダイの内周面の内側に設けられた逆押さえ板で前記鋼材をパンチ側に押さえながら、前記鋼材に対し前記パンチと前記ダイとによる打ち抜きプレスを行って前記打ち抜き製品を形成し、前記打ち抜き製品を前記凸部により前記鋼材の送り方向に押し出して排出させること、を特徴とする。

この態様によれば、逆押さえ板で鋼材をパンチ側に押さえながら打ち抜きプレスを行うので、送りさん及び縁さんの幅をできるだけ小さくして材料の歩留まりを向上させることができる。そして、このように逆押さえ板で鋼材をパンチ側に押さえながら打ち抜きプレスを行うに際して、打ち抜き製品を凸部により鋼材の送り方向に押し出して排出させる。そのため、打ち抜き製品を排出させるための専用のパンチやダイ、あるいは専用の排出装置を設ける必要がなく、装置の小型化と簡易化を図りながら打ち抜き製品を排出することができる。

本発明に係る打ち抜き加工装置および打ち抜き加工方法によれば、装置の小型化と簡易化を図りながら打ち抜き製品を排出することができる。

打ち抜き加工装置の側面図（一部断面図）である。 上型の平面図（下型側から見た図）である。 下型の平面図（上型側から見た図）である。 図２のＡ−Ａ断面図である。 図３のＢ−Ｂ断面図である。 図１のＣ−Ｃ断面図である。 図６の領域αの拡大図である。 加工中の打ち抜き加工装置の側面図（一部断面図）である。 鋼材を送っているときの打ち抜き加工装置の側面図（一部断面図）である。 ブランク材を製造する工程を示す鋼材の上面図である。 図１０のＤ−Ｄ断面図である。 図１０のＥ−Ｅ断面図である。 図１０のＦ−Ｆ断面図である。 図８のＧ−Ｇ断面図である。 さん幅の説明図である。

〔打ち抜き加工装置〕
図１〜図３に示すように、本実施例の打ち抜き加工装置１は、上型１０と下型１２とを有し、この上型１０と下型１２との間にて帯板状の鋼材２０（コイル材）が不図示の送り手段によって送られる。この打ち抜き加工装置１は、詳しくは後述するように、鋼材２０を間欠的に送りながら、外径抜き工程において上型１０に設けられた外径抜きパンチ７０と下型１２に設けられた外径抜きダイ７２による打ち抜きプレスを行って、鋼材２０からブランク材（打ち抜き製品）２２を得る。なお、鋼材２０の送り方向（図１の矢印Ｘ方向）を順送り方向という。

打ち抜き加工装置１は、図１に示すように、順送り方向に沿って順番に、第１凸出し部２４、内径抜き部２６、第２凸出し部２８、内径仕上げ抜き部３０、外径抜き部３２、排出部３４、鋼材切断部３６などを有している。また、打ち抜き加工装置１は、その他、支持手段３８と支持手段４０を備え、図４に示すように上側鋼材幅位置決めピン４２を備え、図５に示すように下側鋼材幅位置決めピン４４を備えている。

第１凸出し部２４は、鋼材２０に対し打ち抜き方向（図１の下方向）に突出させた仮のダボ９８（図１０、図１１参照）を形成する部分である。この第１凸出し部２４は、第１凸出しパンチ４６と、第１凸出しダイ４８、逆押さえ型５０、スプリング５２などを備えている。第１凸出しパンチ４６は上型１０に設けられており、第１凸出しダイ４８と逆押さえ型５０とスプリング５２は下型１２に設けられている。そして、逆押さえ型５０は、第１凸出しダイ４８の内周面の内側に設けられており、下側に設けられるスプリング５２により第１凸出しパンチ４６側に付勢されている。

内径抜き部２６は、鋼材２０に穴１００（図１０参照）を形成する部分である。この内径抜き部２６は、内径抜きパンチ５４と、内径抜きダイ５６などを備えている。内径抜きパンチ５４は上型１０に設けられており、内径抜きダイ５６は下型１２に設けられている。

第２凸出し部２８は、鋼材２０に対し打ち抜き方向（図１の下方向）に突出させた凸部であるダボ１０２（図１０参照）を形成する部分である。この第２凸出し部２８は、第２凸出しパンチ５８と、第２凸出しダイ６０、逆押さえ型６２、スプリング６４などを備えている。第２凸出しパンチ５８は上型１０に設けられており、第２凸出しダイ６０と逆押さえ型６２とスプリング６４は下型１２に設けられている。そして、逆押さえ型６２は、第２凸出しダイ６０の内周面の内側に設けられており、下側に設けられるスプリング６４により第２凸出しパンチ５８側に付勢されている。

ここで、第２凸出しパンチ５８の第２凸出しダイ６０側の先端部は、段付き形状に形成されている。詳しくは、第２凸出しパンチ５８の第２凸出しダイ６０側の先端部は、最先端側から順に、仮のダボ９８（図１０、図１１参照）と等しい径（第１凸出しパンチ４６と等しい径）からなる第１先端部と、ダボ１０２（図１０参照）と等しい径からなる第２先端部と、を備えている。

内径仕上げ抜き部３０は、穴１００（図１０参照）の仕上げを行う部分である。この内径仕上げ抜き部３０は、内径仕上げ抜きパンチ６６と、内径仕上げ抜きダイ６８などを備えている。内径仕上げ抜きパンチ６６は上型１０に設けられており、内径仕上げ抜きダイ６８は下型１２に設けられている。

外径抜き部３２は、ダボ１０２（図１０参照）に対し順送り方向（図１０の右方向）側の位置にて打ち抜きプレスを行って、ブランク材２２を形成する部分である。この外径抜き部３２は、外径抜きパンチ７０と、外径抜きダイ７２と、逆押さえ板７４と、ガスクッション７６と、固定ストリッパ７８と、位置決めピン８０などを備えている。外径抜きパンチ７０と位置決めピン８０は上型１０に設けられており、外径抜きダイ７２と逆押さえ板７４とガスクッション７６と固定ストリッパ７８は下型１２に設けられている。

外径抜きパンチ７０は、図１や図２に示すように、位置決めピン８０の外周面の外側にて環状に設けられている。また、逆押さえ板７４は、図１や図３に示すように、外径抜きダイ７２の内周面の内側にて環状に設けられている。そして、逆押さえ板７４は中央部に穴８２を備え、逆押さえ板７４の下側にはガスクッション７６が設けられている。

また、固定ストリッパ７８は、図６に示すように、外径抜きパンチ７０側にて外径抜きダイ７２に固定されている。この固定ストリッパ７８は、外径抜きパンチ７０が挿入可能であって鋼材２０の幅よりも小さい径からなる穴７９が形成されている。すなわち、穴７９の径は、外径抜きパンチ７０の径よりも大きく、かつ、鋼材２０の幅よりも小さくなっている。これにより、後述する外径抜き工程において、外径抜きパンチ７０を穴７９に挿入して打ち抜きプレスを行うことができる。

また、図６の領域αの拡大図である図７に示すように、外径抜きパンチ７０の上下動経路に面し、外径抜きパンチ７０の上下動方向（図７の上下方向）について固定ストリッパ７８の下面８４と外径抜きダイ７２の内周側の上面８６との間に、隙間δを備えている。この隙間δは、外径抜きパンチ７０の上下動方向について、鋼材２０の板厚とダボ１０２の高さＨ（図１２参照）とを合わせた高さ以上に形成されている。ここでは、隙間δの高さを鋼材２０の板厚の２倍以上の大きさとしており、一例として、鋼材２０の板厚が５ｍｍの場合には、隙間δの高さを１２ｍｍとすることが考えられる。

なお、外径抜き部３２は本発明における「打ち抜き部」の一例であり、外径抜きパンチ７０は本発明における「パンチ」の一例であり、外径抜きダイ７２は本発明における「ダイ」の一例である。

排出部３４は、ブランク材２２をダボ１０２（図１３参照）により順送り方向に押し出して排出させる部分である。この排出部３４は、排出口８８を備えている。

鋼材切断部３６は、ブランク材２２を打ち抜いた後の鋼材２０を切断する部分である。この鋼材切断部３６は、鋼材切断パンチ９０と、鋼材切断ダイ９２などを備えている。鋼材切断パンチ９０は上型１０に設けられており、鋼材切断ダイ９２は下型１２に設けられている。

支持手段３８と支持手段４０は、鋼材２０を支持する手段であり、下型１２に設けられている。ここで、支持手段３８は、第１凸出しダイ４８の手前側の位置に設けられており、スプリング９４により上型１０側に付勢されている。また、支持手段４０は、鋼材切断ダイ９２の手前側の位置に設けられており、スプリング９６により上型１０側に付勢されている。この支持手段３８と支持手段４０は、上型１０により下型１２側へ押されていない自由な状態では、上面が第１凸出しダイ４８や鋼材切断ダイ９２よりも上型１０側に位置しており、鋼材２０を外径抜きダイ７２の上面から離間させた状態で支持している。

上側鋼材幅位置決めピン４２は、図２や図４に示すように、上型１０に複数対（図２に示す例では一例として２対）設けられており、鋼材２０の幅方向の位置決めを行う。下側鋼材幅位置決めピン４４は、図３や図５に示すように、下型１２に複数対（図３に示す例では一例として２対）設けられており、鋼材２０の幅方向の位置決めを行う。

ここで、一対の上側鋼材幅位置決めピン４２の間隔および一対の下側鋼材幅位置決めピン４４の間隔は、鋼材２０の幅の最小寸法に設定しておく。また、鋼材２０の板厚方向について、上側鋼材幅位置決めピン４２や下側鋼材幅位置決めピン４４と鋼材２０との接触量を鋼材２０の板厚以下となるように設定しておく。これにより、鋼材２０の膨らみの発生を抑え、また、上側鋼材幅位置決めピン４２や下側鋼材幅位置決めピン４４と鋼材２０との擦りによる上側鋼材幅位置決めピン４２や下側鋼材幅位置決めピン４４の磨耗を抑えることができる。また、鋼材２０の板厚面は鋼材２０の切り出し時に板厚方向の上側または下側のいずれかにダレるおそれがあるが、上側鋼材幅位置決めピン４２と下側鋼材幅位置決めピン４４との両方を備えているので、確実に鋼材２０を位置決めできる。

前記のように、上側鋼材幅位置決めピン４２と下側鋼材幅位置決めピン４４は、各々、複数対設けられており、上型１０が上昇端にあり鋼材２０の幅方向の位置決めを下型１２だけで指示している場合でも、鋼材２０の位置決め精度を常時維持することができるので、鋼材２０がばたつくことなく縁さん幅Ｗｙ（図１５参照）を小さくすることができる。なお、図２に示すように上型１０に下側鋼材幅位置決めピン４４の逃がし穴１０６を設け、図３に示すように下型１２に上側鋼材幅位置決めピン４２の逃がし穴１０４を設けておく。

その他、打ち抜き加工装置１は、板部材４３が上型１０に設けられている。この板部材４３には、第１凸出しパンチ４６や内径抜きパンチ５４や第２凸出しパンチ５８や内径仕上げ抜きパンチ６６などが上下動可能な状態で挿入されている。また、打ち抜き加工装置１は、下側鋼材幅位置決めピン４４が取り付けられているブロック４５が下型１２に設けられている。

以上のような構成の打ち抜き加工装置１は、図１に示す加工前の状態から、上型１０が下型１２に接近して図８に示す加工中の状態になる。その後、上型１０が下型１２から退避して図９に示す状態になる。このとき、支持手段３８と支持手段４０により鋼材２０を上昇させて鋼材２０を外径抜きダイ７２などから離間させておき、不図示の送り手段により鋼材２０を順送り方向に所定量送る。さらに、その後、上型１０が下型１２から退避して図１に示す状態へと戻る。

〔打ち抜き加工方法〕
次に、打ち抜き加工装置１を使用した打ち抜き加工方法について説明する。本実施例の打ち抜き加工方法は、第１凸出し・内径抜き工程、第２凸出し・内径仕上げ工程、外径抜き工程、排出工程、鋼材切断工程を有している。

まず、第１凸出し・内径抜き工程では、第１凸出し部２４と内径抜き部２６により、第１凸出し加工と内径抜き加工を行う。第１凸出し加工により、図１０と図１１に示すように、仮の高さ（突出量）ｈの仮のダボ９８（本発明における「突出部」の一例）を形成する。この仮のダボ９８は、鋼材２０における仮のダボ９８の突出側とは反対側の面（図１１の上面）を窪ませることで形成される。ここで、仮の高さｈは、鋼材２０の板厚の約半分の大きさとし、例えば、鋼材２０の板厚が５ｍｍの場合には２．５ｍｍの大きさとする。また、内径抜き加工により、図１０に示すように、穴１００を形成する。この穴１００は、ブランク材２２の内径側（中央部）の穴となる。

次に、第２凸出し・内径仕上げ工程では、第２凸出し部２８と内径仕上げ抜き部３０により、第２凸出し加工と内径仕上げ抜き加工を行う。第２凸出し加工により、前記の仮のダボ９８に対して追加工を行って、図１０と図１２に示すように、所望の高さ（突出量）Ｈのダボ１０２を形成する。このダボ１０２は、鋼材２０におけるダボ１０２の突出側とは反対側の面（図１２の上面）を窪ませることで形成される。ここで、所望の高さＨは、鋼材２０の板厚以上の大きさとし、例えば、鋼材２０の板厚が５ｍｍの場合には５ｍｍ〜７ｍｍの大きさとする。また、内径仕上げ抜き加工により、ブランク材２２の内径側（中央部）の穴１００を仕上げる。

このように、ダボ１０２は、仮の大きさの突出量からなる仮のダボ９８を形成した後に、この仮のダボ９８を追加工して突出量を所望の大きさにしたものである。すなわち、２工程に分けて凸出し加工を行って、ダボ１０２の高さを２段階で大きくする。これにより、鋼材２０が誤って打ち抜かれるなどの不具合を防止できる。

次に、外径抜き工程では、外径抜き部３２により打ち抜きプレスを行う。具体的には、図８に示すように上型１０を下型１２に接近させて鋼材２０を下降させながら、鋼材２０に対し外径抜きパンチ７０と外径抜きダイ７２とによる打ち抜きプレスを行って、鋼材２０から円環状のブランク材２２を形成する。このとき、前記の隙間δに鋼材２０の幅方向の端部を配置した状態（図６、図７参照）で、外径抜きパンチ７０を固定ストリッパ７８の穴７９に挿入して打ち抜きプレスを行う。なお、外径抜きダイ７２は、このときダボ１０２と干渉しないように形成されている。

また、鋼材２０において、ダボ１０２に対し順送り方向側の位置にて打ち抜きプレスを行う。図１０に示す例では、一例として、ダボ１０２の中心軸から順送り方向（図１０の右方向）側の位置にて、打ち抜きプレスを行っている。

また、図１４に示すように、逆押さえ板７４で鋼材２０の下面を外径抜きパンチ７０側に押さえながら、打ち抜きプレスを行う。これにより、鋼材２０の変形を少なくできるので、送りさん幅Ｗｘ及び縁さん幅Ｗｙ（図１５参照）を小さくできる。

また、図８や図１４に示すように、位置決めピン８０の先端を穴１００および穴８２に挿入している。これにより、鋼材２０の位置決めができるので、ブランク材２２の精度を向上させることができる。

そして、打ち抜きプレス後に、上型１０を下型１２から退避させて、図９に示すように、外径抜きパンチ７０と逆押さえ板７４を上昇させる。すると、外径抜きパンチ７０に嵌っている鋼材２０は、固定ストリッパ７８の下面８４に当接して外径抜きパンチ７０から払い出され、外径抜きパンチ７０だけ上昇する。

次に、排出工程では、図９や図１３に示すように鋼材２０を順送り方向に送り出すことにより、ブランク材２２を、ダボ１０２により順送り方向に押し出して、排出部３４にて自重により下型１２側の排出口８８に排出させる。

次に、鋼材切断工程では、鋼材切断パンチ９０と鋼材切断ダイ９２により、図１０に示すように鋼材２０を切断する。以上のようにして、打ち抜き加工装置１は、鋼材２０に対し打ち抜き加工を行う。

〔本実施例の効果〕
以上のような本実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。本実施例の打ち抜き加工装置１は、鋼材２０に対し打ち抜き方向に突出させた仮の高さｈの仮のダボ９８を形成する第１凸出し部と、仮のダボ９８に対し追加工を行って鋼材２０に対し打ち抜き方向に突出させた高さＨのダボ１０２を形成する第２凸出し部とを有する。また、打ち抜き加工装置１は、外径抜きパンチ７０と外径抜きダイ７２と逆押さえ板７４とを備える外径抜き部３２を有する。そして、この外径抜き部３２は、ダボ１０２に対し順送り方向側の位置にて、逆押さえ板７４で鋼材２０を外径抜きパンチ７０側に押さえながら、外径抜きパンチ７０と外径抜きダイ７２とによる打ち抜きプレスを行ってブランク材２２を形成する。さらに、打ち抜き加工装置１は、ブランク材２２をダボ１０２により順送り方向に押し出して排出させる排出部３４を有する。このように、打ち抜き加工装置１は、不図示の送り手段により順送り方向に鋼材２０を送る動作を利用してブランク材２２を排出している。そのため、打ち抜き加工装置１は、ブランク材２２を排出させるための専用のパンチやダイ、あるいは専用の排出装置を設ける必要がなく、装置の小型化と簡易化を図りながらブランク材２２を排出することができる。

また、外径抜き部３２は、外径抜きパンチ７０側にて外径抜きダイ７２に固定される固定ストリッパ７８を備えている。そして、固定ストリッパ７８は、外径抜きパンチ７０が挿入可能であって鋼材２０の幅よりも小さい径からなる穴７９を備えている。また、外径抜きダイ７２と固定ストリッパ７８との間に、鋼材２０の板厚とダボ１０２の高さＨとを合わせた高さ以上の隙間δを備えている。そして、外径抜き部３２は、隙間δに鋼材２０の幅方向の端部を配置した状態で、外径抜きパンチ７０を穴７９に挿入して打ち抜きプレスを行う。これにより、打ち抜きプレスを行った後に外径抜きパンチ７０を上昇させて外径抜きダイ７２から退避させるときに、鋼材２０が固定ストリッパ７８に当接するので、鋼材２０を打ち抜きプレスを行った後に外径抜きパンチ７０に嵌った状態から払い出すことができる（段落［００５４］参照）。また、外径抜きダイ７２と固定ストリッパ７８との間に形成した隙間δは鋼材２０に形成したダボ１０２を通すことができる大きさなので、鋼材２０とブランク材２２を外径抜きダイ７２と固定ストリッパ７８との間に形成した隙間δ内で確実に送ることができる。そのため、鋼材２０を間欠的に送りながら繰り返し打ち抜きプレスを行うことにより、ブランク材２２を量産することができる。

また、ダボ１０２の高さＨは、鋼材２０の板厚以上とする。これにより、ブランク材２２をダボ１０２により確実に順送り方向に押し出して排出させることができる。

また、ダボ１０２は鋼材２０におけるダボ１０２の突出側とは反対側の面（図１２の上面）を窪ませることで形成され、ダボ１０２を形成するときには鋼材２０を打ち抜かなくてもよい。そのため、鋼材２０の板厚が大きくてもダボ１０２を形成するために使用される第１凸出しパンチ４６や第２凸出しパンチ５８に作用する負荷を抑制することができる。したがって、第１凸出しパンチ４６や第２凸出しパンチ５８の寿命が延びるので、コストを抑制することができる。

また、ダボ１０２は、仮の高さｈからなる仮のダボ９８を形成した後に、当該仮のダボ９８を追加工して所望の高さＨにしたものである。これにより、鋼材２０が誤って打ち抜かれることなく、確実に所望の高さＨのダボ１０２を形成することができる。

また、上側鋼材幅位置決めピン４２と下側鋼材幅位置決めピン４４は、各々、複数対設けられている。このように上側鋼材幅位置決めピン４２と下側鋼材幅位置決めピン４４との両方を備えているので、鋼材２０の板厚面が鋼材２０の切り出し時に板厚方向の上側または下側のいずれかにダレた場合でも、確実に鋼材２０を位置決めできる。また、上型１０が上昇端にあり鋼材２０の幅方向の位置決めを下型１２の下側鋼材幅位置決めピン４４だけで指示している場合でも、鋼材２０の位置決め精度を常時維持することができるので、鋼材２０がばたつくことなく縁さん幅Ｗｙ（図１５参照）を小さくすることができる。

なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。

例えば、ダボ１０２の代わりに鋼材２０を打ち抜いて曲げた凸部を形成してもよい。また、例えば、上記した実施の形態では、打ち抜き形状が円環形状であるが、打ち抜き形状は円環形状に限られず、例えば中心部に穴がない円盤形状や四角形状などであってもよい。

１ 打ち抜き加工装置
１０ 上型
１２ 下型
２０ 鋼材
２２ ブランク材
２４ 第１凸出し部
２６ 内径抜き部
２８ 第２凸出し部
３０ 内径仕上げ抜き部
３２ 外径抜き部
３４ 排出部
３６ 鋼材切断部
４６ 第１凸出しパンチ
４８ 第１凸出しダイ
５４ 内径抜きパンチ
５６ 内径抜きダイ
５８ 第２凸出しパンチ
６０ 第２凸出しダイ
６６ 内径仕上げ抜きパンチ
６８ 内径仕上げ抜きダイ
７０ 外径抜きパンチ
７２ 外径抜きダイ
７４ 逆押さえ板
７８ 固定ストリッパ
７９ 穴
８０ 位置決めピン
８２ 穴
８４ 下面
８６ 上面
８８ 排出口
９０ 鋼材切断パンチ
９２ 鋼材切断ダイ
９８ 仮のダボ
１００ 穴
１０２ ダボ
δ 隙間
Ｗｘ 送りさん幅
Ｗｙ 縁さん幅
ｈ 仮の高さ
Ｈ 高さ

Claims (7)

1. 帯板状の鋼材を間欠的に送りながら、前記鋼材から打ち抜き製品を得る打ち抜き加工装置において、
   前記鋼材に対し打ち抜き方向に突出させた凸部を形成する凸出し部と、
   パンチとダイと前記ダイの内周面の内側に設けられた逆押さえ板とを備え、前記凸部に対し前記鋼材の送り方向側の位置にて、前記逆押さえ板で前記鋼材を前記パンチ側に押さえながら、前記鋼材に対し前記パンチと前記ダイとによる打ち抜きプレスを行って前記打ち抜き製品を形成する打ち抜き部と、
   前記打ち抜き製品を前記凸部により前記鋼材の送り方向に押し出して排出させる排出部と、
   を有することを特徴とする打ち抜き加工装置。
2. 請求項１の打ち抜き加工装置において、
   前記打ち抜き部は前記パンチ側にて前記ダイに固定される固定ストリッパを備え、
   前記固定ストリッパは前記パンチが挿入可能であって前記鋼材の幅よりも小さい穴を備え、
   前記ダイと前記固定ストリッパとの間には前記鋼材の板厚と前記凸部の突出量とを合わせた高さ以上の隙間を備え、
   前記隙間に前記鋼材の幅方向の端部を配置した状態で前記パンチを前記穴に挿入して前記打ち抜きプレスを行うこと、
   を特徴とする打ち抜き加工装置。
3. 請求項１または２の打ち抜き加工装置において、
   前記凸部の突出量は、前記鋼材の板厚以上とすること、
   を特徴とする打ち抜き加工装置。
4. 請求項１乃至３のいずれか１つの打ち抜き加工装置において、
   前記凸部は、前記鋼材における前記凸部の突出側とは反対側の面を窪ませることで形成されること、
   を特徴とする打ち抜き加工装置。
5. 請求項４の打ち抜き加工装置において、
   前記凸部は、仮の大きさの突出量からなる突出部を形成した後に、当該突出部を追加工して前記凸部の突出量を所望の大きさにしたものであること、
   を特徴とする打ち抜き加工装置。
6. 請求項１乃至５のいずれか１つの打ち抜き加工装置において、
   上型に複数対設けられ前記鋼材の幅方向の位置決めを行う上側鋼材幅位置決めピンと、
   下型に複数対設けられ前記鋼材の幅方向の位置決めを行う下側鋼材幅位置決めピンと、
   を有することを特徴とする打ち抜き加工装置。
7. 帯板状の鋼材を間欠的に送りながら、前記鋼材から打ち抜き製品を得る打ち抜き加工方法において、
   前記鋼材に対し打ち抜き方向に突出させた凸部を形成し、
   前記凸部に対し前記鋼材の送り方向側の位置にて、ダイの内周面の内側に設けられた逆押さえ板で前記鋼材をパンチ側に押さえながら、前記鋼材に対し前記パンチと前記ダイとによる打ち抜きプレスを行って前記打ち抜き製品を形成し、
   前記打ち抜き製品を前記凸部により前記鋼材の送り方向に押し出して排出させること、
   を特徴とする打ち抜き加工方法。

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