JP2013146710A - 精密ろ過膜用半透膜支持体 - Google Patents

Abstract

【課題】半透膜溶液が非塗布面に裏抜けせず、半透膜と半透膜支持体との接着性、及び半透膜支持体と樹脂フレームとの接着性が良好な精密ろ過膜用半透膜支持体を提供する。
【解決手段】半透膜の塗布面と非塗布面とを有する精密ろ過膜用半透膜支持体において、塗布面のＪＩＳ Ｐ８１４０で規定されるコッブ法による吸水度が４０．０〜７０．０ｇ／ｍ^２であり、非塗布面の該吸水度が塗布面よりも１０．０ｇ／ｍ^２以上小さいことを特徴とする精密ろ過膜用半透膜支持体。
【選択図】なし

Description

本発明は、精密ろ過膜用半透膜支持体に関する。

海水の淡水化、浄水器、食品の濃縮、廃水処理、血液ろ過に代表される医療用、半導体洗浄用の超純水製造等の分野で、半透膜が広く用いられている。半透膜は、セルロース系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂等の合成樹脂で構成されている。しかしながら、半透膜単体では機械的強度に劣るため、不織布や織布等の繊維基材からなる半透膜支持体の片面（以下、「塗布面」という）に半透膜が設けられた形態で使用されている。

これら半透膜の使用形態の一つに、膜分離活性汚泥処理法が挙げられる。膜分離活性汚泥処理法は、有機性汚水の処理に際し、処理水質が安定していることや、維持管理が容易なことから広く普及している。膜分離活性汚泥処理法では、汚水中の夾雑物を除去した後、生物処理槽（曝気槽）で活性汚泥により汚水中の有機物質を分解除去し、生物処理槽に浸漬設置した浸漬型膜分離装置で混合液を固液分離し、透過した膜ろ液を処理水として放流する。こうした膜分離装置中の半透膜として、塩素化ポリエチレン、ポリフッ化ビニリデン等を膜成分とした精密ろ過膜が一般的に使用されている。こうした膜分離装置中の膜分離部は、ポリプロピレンやアクリロニトリル・スチレン・ブタジエン（ＡＢＳ）樹脂等からなる樹脂フレームに、半透膜を設けた半透膜支持体を接着・固定している。接着・固定には加熱融着処理が行われるのが一般的である。しかしながら、従来の半透膜支持体はこれら樹脂フレームへの接着を考慮しておらず、接着性に劣り、フレームと半透膜支持体とが簡単に剥がれてしまう問題や、使用中に半透膜支持体がフレームから脱落するといった問題が生じている。

精密ろ過膜用半透膜支持体に要求される性能としては、樹脂フレームとの接着性以外に、塗布面の平滑性に優れ、製膜後の半透膜における凹凸が少ないこと、半透膜溶液が非塗布面（塗布面の反対側の面）に裏抜けしないこと、半透膜と半透膜支持体との接着性が良好であること、半透膜の塗布前後でカールや半透膜支持体の収縮が少ないこと等が挙げられる。

上記問題を解決するために、太い繊維を使用した表面粗度の大きな表面層（太い繊維層）と細い繊維を使用した緻密な構造の裏面層（細い繊維層）との二重構造を基本とした多層構造の不織布よりなる半透膜支持体（例えば、特許文献１参照）が提案されている。該構成とすることで、半透膜と半透膜支持体との接着性を良好に保つことは可能であるが、半透膜溶液の非塗布面への裏抜けが発生し、半透膜成分が樹脂フレームとの接着性を阻害するという問題が生じている。

特定の複屈折と熱収縮応力とを持つポリエステル系繊維を用いた不織布からなる半透膜支持体（例えば、特許文献２参照）、特定の抄紙流れ方向と幅方向の引張強度比を有する半透膜支持体（例えば、特許文献３参照）等が提案されている。しかしながら、精密ろ過膜用で使用した場合、半透膜と半透膜支持体との接着性に劣っている。

ポリエステル繊維からなる主体繊維と、芯鞘型ポリエステル複合繊維からなるバインダー繊維とを特定の割合で配合した半透膜支持体（例えば、特許文献４参照）が提案されている。該構成の半透膜支持体は、地合、強度に優れるものの、半透膜と半透膜支持体との接着性に劣っている。

特公平４−２１５２６号公報 特許第３１５３４８７号公報 特開２００２−９５９３７号公報 特開２０１０−１９４４７８号公報

本発明の課題は、半透膜溶液が非塗布面に裏抜けせず、半透膜と半透膜支持体との接着性、及び半透膜支持体と樹脂フレームとの接着性が良好な精密ろ過膜用半透膜支持体を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、
（１）半透膜の塗布面と非塗布面とを有する精密ろ過膜用半透膜支持体において、塗布面のＪＩＳ Ｐ８１４０で規定されるコッブ法による吸水度が４０．０〜７０．０ｇ／ｍ^２であり、非塗布面の該吸水度が塗布面よりも１０．０ｇ／ｍ^２以上小さいことを特徴とする精密ろ過膜用半透膜支持体、
（２）塗布面で使用される主体繊維の平均繊維径が１４．０〜２２．０μｍであり、非塗布面の主体繊維の平均繊維径が塗布面よりも３．０〜１０．０μｍ小さい精密ろ過膜用半透膜支持体、
（３）非塗布面のバインダー繊維配合率が、塗布面のバインダー繊維配合率よりも高い精密ろ過膜用半透膜支持体、
（４）非塗布面がポリプロピレン繊維を１〜５０質量％含有する精密ろ過膜用半透膜支持体、
（５）バインダー繊維として、芯部がポリエステル繊維であり、かつ鞘部の融点が１２０〜１６０℃である芯鞘型複合繊維を含有する精密ろ過膜用半透膜支持体、
（６）バインダー繊維として、さらに未延伸ポリエステル繊維を含有する精密ろ過膜用半透膜支持体、
を見いだした。

本発明の精密ろ過膜用半透膜支持体は、塗布面のＪＩＳ Ｐ８１４０で規定されるコッブ法による吸水度が４０．０〜７０．０ｇ／ｍ^２であり、非塗布面の該吸水度が塗布面よりも１０．０ｇ／ｍ^２以上小さいことを特徴とする。該構成とすることで、半透膜溶液が非塗布面に裏抜けせず、半透膜と半透膜支持体との接着性、及び半透膜支持体と樹脂フレームとの接着性が良好な精密ろ過膜用半透膜支持体を生み出すことが可能となった。

本発明の精密ろ過膜用半透膜支持体は、塗布面のＪＩＳ Ｐ８１４０で規定されるコッブ法による吸水度が４０．０〜７０．０ｇ／ｍ^２であり、好ましくは４５．０〜６５．０ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは５０．０〜６５．０ｇ／ｍ^２である。本発明における吸水度（以下、「吸水度」と略す場合がある）は、水の接触時間が１５秒のときの値である。塗布面の吸水度が４０．０ｇ／ｍ^２より小さいと、半透膜溶液の半透膜支持体への浸透が少なくなり、半透膜と半透膜支持体との接着性に劣る。７０．０ｇ／ｍ^２より大きいと、半透膜溶液の半透膜支持体への浸透が多くなり、裏抜けが発生する。非塗布面の吸水度は、塗布面よりも１０．０ｇ／ｍ^２以上小さく、好ましくは１５．０ｇ／ｍ^２以上小さく、より好ましくは２０．０ｇ／ｍ^２以上小さい。塗布面と非塗布面の吸水度の差が１０．０ｇ／ｍ^２より小さいと、半透膜溶液の裏抜けが発生する。非塗布面の吸水度は、あまり小さすぎると、半透膜溶液の半透膜支持体厚み方向の浸透が起こりにくくなり、半透膜と半透膜支持体との接着性に劣る場合や、樹脂フレームと半透膜支持体を熱接着した際の接着性が劣る場合がある。非塗布面の吸水度は、好ましくは５．０ｇ／ｍ^２以上であり、より好ましくは１０．０ｇ／ｍ^２以上であり、特に好ましくは２０．０ｇ／ｍ^２以上である。

本発明において、吸水度を上記範囲に規定する方法としては、塗布面、非塗布面の繊維配合を変更する方法、原布製造後、後工程の熱カレンダー処理時の処理条件を変更する方法等が挙げられる。吸水度のコントロールのしやすさ、製造安定性から、塗布面、非塗布面の繊維配合を変更する方法を行うのが好ましい。繊維配合を変更する方法としては、例えば、使用する主体繊維の平均繊維径を変更する方法、バインダー繊維の配合率を変更する方法、ポリオレフィン繊維等の疎水性繊維を配合する方法等が挙げられるが、これらに限定されるわけではない。塗布面と非塗布面の繊維配合を変更する場合、半透膜支持体は２層以上の構成となる。

使用する主体繊維の平均繊維径を変更する方法としては、塗布面で使用される主体繊維の平均繊維径が１４．０〜２２．０μｍであり、非塗布面の主体繊維の平均繊維径が塗布面よりも３．０〜１０．０μｍ小さいことが好ましい。主体繊維の平均繊維径を上記範囲とすることで、吸水度を本発明の範囲に規定することが行いやすくなる。塗布面で使用される主体繊維の平均繊維径が１４．０μｍより小さいと、塗布面の吸水度が４０．０ｇ／ｍ^２より小さくなりやすく、半透膜と半透膜支持体との接着性に劣りやすい。平均繊維径が２２．０μｍより大きいと、塗布面の吸水度が７０．０ｇ／ｍ^２よりも大きくなりやすく、塗布面の平滑性に劣りやすく、半透膜溶液の裏抜けが発生する場合がある。塗布面で使用される主体繊維の平均繊維径は、より好ましくは１５．０〜２０．０μｍであり、さらに好ましくは１５．０〜１８．０μｍである。

非塗布面の主体繊維の平均繊維径は塗布面より小さいことが、塗布面及び非塗布面の吸水度を本発明の範囲内に規定し、半透膜と半透膜支持体の接着性を確保しつつ、半透膜溶液の裏抜け防止の観点より好ましい。塗布面と非塗布面の平均繊維径の差が３．０μｍより小さいと、非塗布面の吸水度を塗布面よりも１０．０ｇ／ｍ^２以上小さくすることが難しくなりやすい。塗布面と非塗布面の平均繊維径の差が１０．０μｍより大きいと、非塗布面の吸水度を塗布面よりも１０．０ｇ／ｍ^２以上小さくしやすいが、半透膜溶液の半透膜支持体厚み方向への浸透が少なくなりやすく、半透膜と半透膜支持体との接着性が劣りやすい。また、半透膜支持体と樹脂フレームとの加熱接着性も低下しやすい。塗布面と非塗布面の平均繊維径の差は、より好ましくは４．０〜８．０μｍであり、さらに好ましくは４．０〜７．０μｍである。

本発明の精密ろ過膜用半透膜支持体は、３層以上の層構成であっても良い。３層以上の構成の場合も、塗布面で使用される主体繊維の平均繊維径が１４．０〜２２．０μｍであり、非塗布面の主体繊維の平均繊維径が塗布面よりも３．０〜１０．０μｍ小さいことが好ましいが、塗布面と非塗布面以外の中間層では、塗布面から非塗布面に向かって順次主体繊維の平均繊維径が小さくなっていく構成であることが好ましい。

本発明において、主体繊維は、半透膜支持体の骨格を形成する繊維である。主体繊維としては、合成繊維を含有する。例えば、ポリオレフィン系、ポリアクリル系、ビニロン系、ビニリデン系、ポリ塩化ビニル系、ポリエステル系、ナイロン等のポリアミド系、ベンゾエート系、ポリクラール系、フェノール系等の繊維が挙げられる。これらの中で、耐熱性の高いポリエステル繊維、アクリル繊維、ポリアミド繊維が好ましく、特にポリエステル繊維が好ましい。また、本発明の目的を妨げない範囲で、合成繊維以外に半合成繊維を添加することもできる。半合成繊維としては、アセテート、トリアセテート、プロミックスや、再生繊維のレーヨン、キュプラ、リヨセル繊維等が挙げられる。

本発明において、主体繊維の平均繊維径は以下の式で求められる。Ｎは、正の整数である。

平均繊維径＝（主体繊維１の繊維径（μｍ）×主体繊維１の質量％＋主体繊維２の繊維径（μｍ）×主体繊維２の質量％＋主体繊維３の繊維径（μｍ）×主体繊維３の質量％＋・・・＋主体繊維Ｎの繊維径（μｍ）×主体繊維Ｎの質量％）／（主体繊維１の質量％＋主体繊維２の質量％＋主体繊維３の質量％＋・・・＋主体繊維Ｎの質量％）

主体繊維の繊維長は、特に限定しないが、好ましくは１〜１２ｍｍであり、より好ましくは３〜１０ｍｍであり、さらに好ましくは４〜６ｍｍである。主体繊維の断面形状は円形が好ましいが、Ｔ型、Ｙ型、三角等の異形断面を有する繊維も、裏抜け防止、表面平滑性のために、繊維分散性等の他の特性を阻害しない範囲内で含有できる。

吸水度を本発明の範囲に規定する方法として、バインダー繊維の配合率を変更する方法が挙げられる。本発明において、バインダー繊維は水中で膨潤・溶解等すること又は乾燥工程での熱により溶融することで、軽度の接着性を発現し、抄紙工程中で主体繊維との接着に関与し、湿紙強度の向上、次工程の乾燥工程への移行を可能にするために使用される。本発明において、非塗布面のバインダー繊維配合率が、塗布面のバインダー繊維配合率よりも高いことが好ましい。該構成とすることで、非塗布面の吸水度を塗布面よりも１０．０ｇ／ｍ^２以上小さくし、半透膜と半透膜支持体との接着性を確保しつつ、半透膜溶液の裏抜けを防止しやすくなる。本発明の精密ろ過膜用半透膜支持体は、原布製造後、熱カレンダー等の熱圧工程を行って製造されるが、熱圧工程時にバインダー繊維は溶融し、部分的にフィルム化するものと考えられる。非塗布面のバインダー繊維配合率を高くすることで、フィルム化するバインダー繊維量が増え、非塗布面の吸水度が塗布面よりも小さくなるものと考えられる。

非塗布面のバインダー繊維配合率は、塗布面よりも２質量％以上高いことが好ましく、４質量％以上高いことがより好ましく、６質量％以上高いことが特に好ましい。

本発明の精密ろ過膜用半透膜支持体が３層以上の層構成の場合も、非塗布面のバインダー繊維配合率が、塗布面のバインダー繊維配合率よりも高いことが好ましいが、塗布面と非塗布面以外の中間層では、塗布面から非塗布面に向かって順次バインダー繊維配合率が高くなっていく構成であることが好ましい。

バインダー繊維としては、芯鞘型（コアシェルタイプ）、並列型（サイドバイサイドタイプ）、放射状分割型等の複合繊維、未延伸繊維等が挙げられる。複合繊維は、皮膜を形成しにくいので、半透膜支持体の空間を保持したまま、機械的強度を向上させることができる。より具体的には、ポリプロピレン（芯）とポリエチレン（鞘）の組み合わせ、ポリプロピレン（芯）とエチレンビニルアルコール（鞘）の組み合わせ、高融点ポリエステル（芯）と低融点ポリエステル（鞘）の組み合わせ、ポリエステル等の未延伸繊維が挙げられる。また、ポリビニルアルコール系のような熱水可溶性バインダーは、半透膜支持体の乾燥工程で皮膜を形成しやすいが、特性を阻害しない範囲で使用することができる。

本発明において、芯部がポリエステル繊維であり、かつ鞘部の融点が１２０〜１６０℃である芯鞘型複合繊維を含有すると好ましい。該芯鞘型複合繊維を使用した場合、原布製造後、さらに熱カレンダー等の熱圧工程を経る場合、付与する温度が鞘部の融点近傍と比較的低温で済み、製造された精密ろ過膜用半透膜支持体の強度に優れ、吸水度のコントロールも行いやすい。鞘部の融点が１６０℃より高いと、湿式抄造法で製造した際の湿紙強度、乾燥後の原布の強度に劣る場合がある。また、鞘部の融点が１２０℃より低いと、半透膜塗工及びそれに続く凝固浴への浸積時に、半透膜支持体の幅の収縮、皺の発生が起こりやすくなる。鞘部の融点は、１２５〜１６０℃であることがより好ましく、１３５〜１５５℃であることがさらに好ましく、１４５〜１５５℃であることが特に好ましい。本発明における融点は、示差走査熱量測定装置にて、昇温速度１０．０℃／分の条件で測定した際に得られるＤＳＣ曲線において、鞘部に該当する融解ピークのピーク温度を指す。

鞘部の素材は特に限定されず、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、非弾性ポリエステル系ポリマー及びその共重合物（共重合ポリエステル系ポリマー）、ポリオレフィン系共重合物、ポリビニルアルコール系ポリマー等を挙げることができ、好ましくは非晶性あるいは結晶性の共重合ポリエステル系ポリマー、及びＨＤＰＥ等のポリオレフィン系ポリマーである。芯部はポリエステル繊維の中でも延伸ポリエステル繊維であることが好ましい。芯部がポリエステル繊維であり、かつ鞘部の融点が１２０〜１６０℃である芯鞘型複合繊維の配合量は、各層に対し、５〜５０質量％であることが好ましく、より好ましくは１０〜４５質量％であり、特に好ましくは１５〜４０質量％である。配合量が５質量％未満であると、配合した効果が小さくなりやすく、５０質量％より多いと、吸水度が小さくなりすぎ、半透膜と半透膜支持体との接着性が低下しやすく、また、樹脂フレームとの加熱接着性も低下しやすい。

本発明の精密ろ過膜用半透膜支持体において、各層がバインダー繊維として、さらに未延伸ポリエステル繊維を含有すると好ましい。未延伸ポリエステル繊維を併用することにより、湿式抄造法で製造した際の湿紙強度及び乾燥後の原布の強度をいっそう向上させることができる。未延伸ポリエステル繊維の配合率が少ないと、湿式抄造法で製造した際の湿紙強度及び乾燥後の原布の強度の向上が小さくなりやすい。多すぎると、熱圧工程を経た後の半透膜支持体の強度が劣りやすい。芯部がポリエステル繊維であり、かつ鞘部の融点が１２０〜１６０℃である芯鞘型複合繊維と未延伸ポリエステル繊維との配合率は質量基準で１００：０〜１０：９０の範囲が好ましく、より好ましくは９０：１０〜２０：８０の範囲であり、特に好ましくは８０：２０〜３０：７０の範囲である。未延伸ポリエステル繊維の融点は２１０℃以上であると好ましい。

バインダー繊維の繊維径は特に限定されないが、好ましくは５．０〜３０．０μｍであり、より好ましくは７．０〜２５．０μｍであり、さらに好ましくは１０．０〜２０．０μｍである。また、主体繊維と異なる繊維径であることが好ましく、特に、主体繊維よりも細い繊維径であることが好ましい。主体繊維と繊維径が異なることで、バインダー繊維は半透膜支持体の機械的強度を向上させる役割の他に、主体繊維と共に均一な三次元ネットワークを形成する役割も果たす。さらに、ヤンキードライヤー、熱風乾燥において、バインダー繊維の軟化温度又は溶融温度以上まで温度を上げる工程では、半透膜支持体表面の平滑性をも向上させることができる。

バインダー繊維の繊維長は、特に限定されないが、繊維長が２０ｍｍを超えた場合、地合が悪化する傾向がある。バインダー繊維の断面形状は円形及びＴ型、Ｙ型、三角等の異形断面を有する繊維も含有することが可能である。

本発明の主体繊維とバインダー繊維の含有比率は、質量基準で、１０：９０〜９０：１０の範囲が好ましく、より好ましくは３０：７０〜８０：２０の範囲であり、特に好ましくは５０：５０〜７５：２５の範囲である。主体繊維の含有比率が１０質量％を下回る場合、ろ過膜の透過流束が低下する場合がある。主体繊維の含有比率が９０質量％を超えると、半透膜支持体の機械的強度が低下して、破れやすくなる場合がある。

吸水度を本発明の範囲に規定する方法として、ポリオレフィン繊維等の疎水性繊維を配合する方法が挙げられる。本発明において、非塗布面にポリオレフィン繊維等の疎水性繊維を含有させると、含有させてない塗布面よりも、非塗布面の吸水度を低くすることが容易となり、吸水度を本発明の範囲に規定しやすくなる。また、非塗布面にポリオレフィン繊維を配合した場合、半透膜支持体と樹脂フレームとの加熱接着性も向上する。ポリオレフィン繊維の中でも、ポリプロピレン繊維は融点が１６０℃前後とポリオレフィン繊維の中では高く、原布製造後の熱圧工程で繊維の形態を保持しやすく、製造安定性に優れている。

ポリプロピレン繊維としては、ポリプロピレンの単独繊維、ポリプロピレンとポリプロピレン繊維以外の合成繊維からなる複合繊維等が挙げられる。ポリプロピレンの複合繊維の具体例としては、ポリプロピレン（芯）とポリエチレン（鞘）の組み合わせ、ポリエステル（芯）とポリプロピレン（鞘）の組み合わせ等が挙げられる。これらの中で、ポリプロピレンの単独繊維が好ましい。本発明において、ポリプロピレンの単独繊維は主体繊維に該当する。

非塗布面におけるポリプロピレン繊維の含有量は１〜５０質量％であることが好ましい。好ましくは３〜４０質量％であり、より好ましくは５〜３０質量である。ポリプロピレン繊維の含有量は１質量％より少ないと、添加した効果が小さくなりやすく、５０質量％より多いと、非塗布面の吸水度が小さくなりすぎ、半透膜溶液の半透膜支持体厚み方向の浸透が少なくなりやすく、半透膜と半透膜支持体との接着性が劣りやすい。

本発明の半透膜支持体の製造方法について説明する。本発明の半透膜支持体は、乾式法、湿式抄造法によりシート（原布）が製造されるが、湿式抄造法を用いることが好ましい。

湿式抄造法では、まず、主体繊維、バインダー繊維を均一に水中に分散させ、その後、スクリーン（異物、塊等除去）等の工程を通り、最終の繊維濃度を０．０１〜０．５０質量％に調製されたスラリーが抄紙機で抄き上げられ、湿紙が得られる。繊維の分散性を均一にするために、工程中で分散剤、消泡剤、親水剤、帯電防止剤、高分子粘剤、離型剤、抗菌剤、殺菌剤等の薬品を添加する場合もある。

抄紙機としては、例えば、長網抄紙機、円網抄紙機、傾斜ワイヤー式抄紙機を用いることができる。これらの抄紙機は、単独でも使用できるし、同種又は異種の２機以上の抄紙機がオンラインで設置されているコンビネーション抄紙機を使用しても良い。本発明の半透膜支持体は２層以上を積層した不織布であるが、各々の抄紙機で抄き上げた湿紙を積層する抄き合わせ法や、一方のシート（原布）を形成した後に、該シート（原布）の上に繊維を分散したスラリーを流延する方法のいずれでも良い。

抄紙機で製造された湿紙を、ヤンキードライヤー、エアードライヤー、シリンダードライヤー、サクションドラム式ドライヤー、赤外方式ドライヤー等で乾燥することにより、シート（原布）を得る。湿紙の乾燥の際に、ヤンキードライヤー等の熱ロールに密着させて熱圧乾燥させることによって、密着させた面の平滑性が向上する。熱圧乾燥とは、タッチロール等で熱ロールに湿紙を押しつけて乾燥させることを言う。ヤンキードライヤー等の熱ロールに密着させて乾燥を行う場合、本発明の半透膜支持体の塗布面を熱ロールと接触させることが、半透膜の平滑性向上、非塗布面の樹脂フレームとの接着性向上の点で好ましい。熱ロールの表面温度は、９０〜１６０℃が好ましく、１００〜１５０℃がより好ましく、１１０〜１４０℃がさらに好ましい。圧力は、好ましくは５０〜１０００Ｎ／ｃｍ、より好ましくは１００〜８００Ｎ／ｃｍ、特に好ましくは１５０〜７００Ｎ／ｃｍである。

本発明の半透膜支持体において、シート（原布）製造後、さらに熱ロールによって熱圧工程を経ることが好ましい。熱圧加工装置（カレンダー装置）のロール間をニップしながら、湿式抄紙法で製造されたシート（原布）を通過させて熱圧加工を行う。ロールの組み合わせとしては、２本の金属ロール、金属ロールと樹脂ロール、金属ロールとコットンロール等が挙げられる。２本のロールは、一方あるいは両方を加熱する。熱ロールの表面温度、ロール間のニップ圧力、加工速度を制御することによって、所望の半透膜支持体を得る。

熱圧工程に用いるロールの表面温度は、示差熱分析によって測定した主体繊維の融点より低く、バインダー繊維の融点又は軟化点に対して−５０℃〜＋１０℃であることが好ましく、−３０℃〜±０℃がより好ましい。ロールの表面温度を、シートに含まれるバインダー繊維の融点又は軟化温度より５０℃を超えて低くすると、毛羽立ちが発生しやすくなる場合があり、均一な厚みの半透膜が得難くなる。一方、ロールの表面温度を、１０℃を超えて高くすると、金属ロールに繊維の溶融分が付着して、半透膜支持体が不均一になる場合があり、均一な厚みの半透膜が得難くなる。

ロールのニップ圧力は、好ましくは１９０〜３０００Ｎ／ｃｍであり、より好ましくは３９０〜２０００Ｎ／ｃｍである。加工速度は、好ましくは４〜１００ｍ／ｍｉｎであり、より好ましくは１０〜８０ｍ／ｍｉｎ、特に好ましくは１５〜７０ｍ／ｍｉｎである。熱ロールによる熱圧工程は２回以上行うことも可能であり、その場合、直列に配置された２組以上の上記のロール組み合わせを使用しても良いし、１組のロール組み合わせを用いて、２回加工しても良い。必要に応じて、シート（原布）の表裏を逆にしても良い。

精密ろ過膜用半透膜支持体の坪量は、特に限定しないが、好ましくは２０〜１５０ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは４０〜１３０ｇ／ｍ^２であり、特に好ましくは５０〜１２０ｇ／ｍ^２である。２０ｇ／ｍ^２未満の場合は、十分な引張強度が得られない場合がある。また、１５０ｇ／ｍ^２を超えた場合、通液抵抗が高くなる場合や厚みが増してユニットやモジュール内に規定量の半透膜を収納できない場合がある。本発明の精密ろ過膜用半透膜支持体が２層以上を積層した不織布である場合、塗布面の坪量は、好ましくは１０〜１４０ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは３０〜１２０ｇ／ｍ^２であり、特に好ましくは４０〜１１０ｇ／ｍ^２である。非塗布面の坪量は、好ましくは１０〜１００ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは２０〜８０ｇ／ｍ^２であり、特に好ましくは３０〜７０ｇ／ｍ^２である。本発明の精密ろ過膜用半透膜支持体が３層以上を積層した不織布である場合、中間層を構成する各層の坪量は、全体の坪量が２０〜１５０ｇ／ｍ^２となるように適宜調整される。中間層の坪量は、１０〜１００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは１５〜８０ｇ／ｍ^２であり、特に好ましくは２０〜６０ｇ／ｍ^２である。

また、半透膜支持体の密度は、好ましくは０．２５〜０．９０ｇ／ｃｍ^３であり、より好ましくは０．３０〜０．８０ｇ／ｃｍ^３であり、特に好ましくは０．３５〜０．７０ｇ／ｃｍ^３である。半透膜支持体の密度が０．２５ｇ／ｃｍ^３未満の場合は、厚みが厚くなるため、ユニットやモジュール内に規定量の半透膜を収納できない場合がある。一方、０．９０ｇ／ｃｍ^３を超える場合は、通液性が低くなることがあり、半透膜の寿命が短くなる場合がある。

半透膜支持体の厚みは、５０〜３００μｍであることが好ましく、７０〜２５０μｍであることがより好ましく、９０〜２００μｍであることがさらに好ましい。半透膜支持体の厚みが３００μｍを超えると、ユニットやモジュール内に規定量の半透膜を収納できない場合がある。一方、５０μｍ未満の場合、十分な引張強度が得られず、半透膜の寿命が短くなる場合がある。

本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。以下、特にことわりのないかぎり、実施例に記載される部及び比率は質量を基準とする。

（実施例１）
半透膜支持体の塗布面として、主体繊維（延伸ポリエステル繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー繊維１（延伸ポリエステル（芯）と低融点ポリエステル（鞘）の芯鞘型複合繊維、繊維径１０．０μｍ、繊維長５ｍｍ、鞘部融点１５０℃）、バインダー繊維２（未延伸ポリエステル繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を６５：２５：１０の配合率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで、非塗布面として、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体繊維２（延伸ポリエステル繊維、繊維径１２．４μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー繊維１（延伸ポリエステル（芯）と低融点ポリエステル（鞘）の芯鞘型複合繊維、繊維径１０．０μｍ、繊維長５ｍｍ、鞘部融点１５０℃）、バインダー繊維２（未延伸ポリエステル繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を２５：４０：２５：１０の配合率で水に混合分散し、塗布面用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、塗布面を傾斜ワイヤー抄紙機で、非塗布面を円網抄紙機で、乾燥質量で各面とも４０ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、塗布面が表面温度１４０℃のヤンキードライヤーに接触するように熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

得られたシートを、２つの加熱金属ロールからなるカレンダー装置を用いて、各加熱金属ロール温度１５０℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度１５ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、実施例１の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１７．５μｍ、非塗布面の平均繊維径は１４．４μｍである。

（実施例２）
実施例１において、非塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径１２．４μｍ、繊維長５ｍｍ）５０部、主体繊維２（延伸ポリエステル繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ）１５部に変更して、実施例２の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１７．５μｍ、非塗布面の平均繊維径は１１．２μｍである。

（実施例３）
実施例１において、非塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径１２．４μｍ、繊維長５ｍｍ）１０部、主体繊維２（延伸ポリエステル繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ）５５部に変更して、実施例３の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１７．５μｍ、非塗布面の平均繊維径は８．２μｍである。

（実施例４）
実施例１において、非塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）４０部、主体繊維２（延伸ポリエステル繊維、繊維径１２．４μｍ、繊維長５ｍｍ）２５部に変更して、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。得られたシートを、２つの加熱金属ロールからなるカレンダー装置を用いて、加熱金属ロール温度を各々１５０℃、１５３℃とし、塗布面が１５０℃のロールに接触するようにシートを通し、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度１５ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、実施例４の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１７．５μｍ、非塗布面の平均繊維径は１５．５μｍである。

（実施例５）
実施例１において、非塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径６．８μｍ、繊維長５ｍｍ）６５部に変更して、実施例５の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１７．５μｍ、非塗布面の平均繊維径は６．８μｍである。

（実施例６）
実施例１において、塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）２５部、主体繊維２（延伸ポリエステル繊維、繊維径１２．４μｍ、繊維長５ｍｍ）４０部に変更し、非塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径１２．４μｍ、繊維長５ｍｍ）１０部、主体繊維２（延伸ポリエステル繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ）５５部に変更して、実施例６の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１４．４μｍ、非塗布面の平均繊維径は８．２μｍである。

（実施例７）
実施例１において、塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径２４．７μｍ、繊維長５ｍｍ）３５部、主体繊維２（延伸ポリエステル繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）３０部に変更し、非塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）６５部に変更して、実施例７の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は２１．４μｍ、非塗布面の平均繊維径は１７．５μｍである。

（実施例８）
実施例１において、非塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）１０部、主体繊維２（延伸ポリエステル繊維、繊維径１２．４μｍ、繊維長５ｍｍ）５５部に変更し、非塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ）６５部に変更して、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。得られたシートを、２つの加熱金属ロールからなるカレンダー装置を用いて、加熱金属ロール温度を各々１４７℃、１５０℃とし、塗布面が１４７℃のロールに接触するようにシートを通し、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度１５ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、実施例８の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１３．２μｍ、非塗布面の平均繊維径は７．４μｍである。

（実施例９）
実施例１において、塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）４０部、主体繊維２（延伸ポリエステル繊維、繊維径１２．４μｍ、繊維長５ｍｍ）２５部に変更し、非塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径１２．４μｍ、繊維長５ｍｍ）１０部、主体繊維２（延伸ポリエステル繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ）５５部に変更して、実施例９の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１５．５μｍ、非塗布面の平均繊維径は８．２μｍである。

（実施例１０）
実施例１において、塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径２４．７μｍ、繊維長５ｍｍ）２０部、主体繊維２（延伸ポリエステル繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）４５部に変更し、非塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）５０部、主体繊維２（延伸ポリエステル繊維、繊維径１２．４μｍ、繊維長５ｍｍ）１５部に変更して、実施例１０の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１９．７μｍ、非塗布面の平均繊維径は１６．３μｍである。

（実施例１１）
実施例１において、非塗布面を、主体繊維（延伸ポリエステル繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）６０部、バインダー繊維１（延伸ポリエステル（芯）と低融点ポリエステル（鞘）の芯鞘型複合繊維、繊維径１０．０μｍ、繊維長５ｍｍ、鞘部融点１５０℃）３０部、バインダー繊維２（未延伸ポリエステル繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）１０部に変更して、実施例１１の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１７．５μｍ、非塗布面の平均繊維径は１７．５μｍである。

（実施例１２）
実施例１において、非塗布面を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径１２．４μｍ、繊維長５ｍｍ）５０部、主体繊維２（延伸ポリエステル繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ）１２．５部、バインダー繊維１（延伸ポリエステル（芯）と低融点ポリエステル（鞘）の芯鞘型複合繊維、繊維径１０．０μｍ、繊維長５ｍｍ、鞘部融点１５０℃）２７．５部、バインダー繊維２（未延伸ポリエステル繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）１０部に変更して、実施例１２の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１７．５μｍ、非塗布面の平均繊維径は１１．４μｍである。

（実施例１３）
実施例１において、非塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）６３部、主体繊維２（ポリプロピレン繊維、繊維径２１．６μｍ、繊維長５ｍｍ）２部に変更して、実施例１３の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１７．５μｍ、非塗布面の平均繊維径は１７．６μｍである。

（実施例１４）
実施例１において、非塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）４５部、主体繊維２（ポリプロピレン繊維、繊維径２１．６μｍ、繊維長５ｍｍ）２０部に変更して、実施例１４の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１７．５μｍ、非塗布面の平均繊維径は１８．８μｍである。

（実施例１５）
実施例１において、非塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）１８部、主体繊維２（ポリプロピレン繊維、繊維径２１．６μｍ、繊維長５ｍｍ）４７部に変更して、実施例１５の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１７．５μｍ、非塗布面の平均繊維径は２０．５μｍである。

（実施例１６）
実施例２において、塗布面及び非塗布面のバインダー繊維を、延伸ポリエステル（芯）と低融点ポリエステル（鞘）の芯鞘型複合繊維（繊維径１０．０μｍ、繊維長５ｍｍ、鞘部融点１５０℃）３５部に変更して、実施例１６の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１７．５μｍ、非塗布面の平均繊維径は１１．２μｍである。

（実施例１７）
実施例２において、塗布面及び非塗布面のバインダー繊維を、未延伸ポリエステル繊維（繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）３５部に変更して、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。得られたシートを、２つの加熱金属ロールからなるカレンダー装置を用いて、各加熱金属ロール温度を１９５℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度１５ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、実施例１７の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１７．５μｍ、非塗布面の平均繊維径は１１．２μｍである。

（比較例１）
実施例８において、各加熱金属ロール温度を１５０℃とし、比較例１の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１３．２μｍ、非塗布面の平均繊維径は７．４μｍである。

（比較例２）
実施例１において、塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径２４．７μｍ、繊維長５ｍｍ）５０部、主体繊維２（延伸ポリエステル繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）１５部に変更し、非塗布面の主体繊維を、主体繊維１（延伸ポリエステル繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）６５部に変更して、比較例２の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は２３．０μｍ、非塗布面の平均繊維径は１７．５μｍである。

（比較例３）
実施例４において、各加熱金属ロール温度を１５０℃とし、比較例３の半透膜支持体を得た。この半透膜支持体の塗布面の平均繊維径は１７．５μｍ、非塗布面の平均繊維径は１５．５μｍである。

実施例及び比較例で得られた半透膜支持体に対して、以下の評価を行い、結果を表２に示した。

試験１（厚さ）
ＪＩＳ Ｐ８１１８に準じ、厚さを測定した。

試験２（半透膜滲み込み）
一定のクリアランスを有するコンマコーターを用いて、半透膜支持体の塗布面にポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）のＮ−Ｎ−ジメチルアセトアミド溶液（濃度：２６％）を塗布し、水洗、乾燥を行い、半透膜支持体の表面にＰＶＤＦ膜を形成させ半透膜を作製し、半透膜の断面ＳＥＭ写真を撮影して、ＰＶＤＦの半透膜支持体への滲み込み度合いを評価した。

◎：ＰＶＤＦが半透膜支持体の中心付近までしか滲み込んでいない。非常に良好なレベル。
○：ＰＶＤＦが半透膜支持体の非塗布面に滲み出ていない。良好なレベル。
△：ＰＶＤＦが半透膜支持体の非塗布面に一部滲み出ている。実用上、使用可能レベル。
×：ＰＶＤＦが半透膜支持体の非塗布面に滲み出ている。実用上、使用不可レベル。

試験３（半透膜接着性）
試験２で作製した半透膜接着性について、作製１日後、半透膜と半透膜支持体とをその界面で剥がれるようにゆっくりと引き剥がし、剥離するときの抵抗度合いで判断した。

◎：半透膜と半透膜支持体の接着性が非常に高く、剥離できない。非常に良好なレベル。
○：部分的に剥離しやすい所が存在する。良好なレベル。
△：半透膜と半透膜支持体とが接着はしているが、全体的に剥離しやすい。実用上、下限レベル。
×：半透膜塗布後の水洗又は乾燥工程で剥離が発生する。使用不可レベル。

試験４（樹脂フレーム接着性）
試験２で得られた半透膜が塗布された半透膜支持体をＡＢＳ樹脂からなる樹脂フレームに、非塗布面が対向するように載せ、２００℃に加熱したヒートシーラーを半透膜が塗布された半透膜支持体側から３秒間接触させ、加熱接着した。加熱接着１日後、半透膜支持体と樹脂フレームとをその界面で剥がれるようにゆっくりと引き剥がし、剥離するときの抵抗度合いで判断した。

◎：半透膜支持体と樹脂フレームとの接着性が非常に高く、剥離できない。非常に良好なレベル。
○：部分的に剥離しやすい所が存在する。良好なレベル。
△：半透膜支持体と樹脂フレームとは接着はしているが、全体的に剥離しやすい。あるいは、半透膜支持体と樹脂フレームとの接着は問題ないが、半透膜のひび割れ、半透膜支持体からの脱落が認められる。実用上、下限レベル。
×：簡単に剥離する。あるいは半透膜支持体と樹脂フレームとの接着はするが、半透膜のひび割れ、半透膜支持体からの脱落が酷く、使用不可レベル。

実施例１〜１７の精密ろ過膜用半透膜支持体は、塗布面のＪＩＳ Ｐ８１４０で規定されるコッブ法による吸水度を４０．０〜７０．０ｇ／ｍ^２とし、非塗布面の該吸水度を塗布面よりも１０．０ｇ／ｍ^２以上小さくすることで、半透膜溶液が非塗布面に裏抜けせず、半透膜と半透膜支持体との接着性及び半透膜支持体と樹脂フレームとの接着性が良好であり、実用上優れた特性を示した。実施例１、６〜１１の比較より、塗布面のＪＩＳ Ｐ８１４０で規定されるコッブ法による吸水度が４５．０〜６５．０ｇ／ｍ^２である実施例１、９〜１１は、半透膜の滲み込み、半透膜と半透膜支持体の接着性がともに良好であり、好ましい。実施例１〜３の比較より、非塗布面の吸水度が塗布面の吸水度よりも１５．０ｇ／ｍ^２以上小さい実施例２、３は半透膜の滲み込みが少なく良好であり、好ましい。

吸水度を上記範囲にコントロールする方法としては、実施例１〜３、６、７、９、１０、１２、１６、１７のように、塗布面で使用される主体繊維の平均繊維径を１４．０〜２２．０μｍとし、非塗布面の主体繊維の平均繊維径を塗布面よりも３．０〜１０．０μｍ小さくする方法、実施例１１、１２のように、非塗布面のバインダー繊維配合率を、塗布面のバインダー繊維配合率よりも高くする方法、実施例１３〜１５のように、非塗布面にポリプロピレン繊維を１〜５０質量％含有させる方法が、安定な製造条件を選択でき、半透膜の滲み込み、半透膜と半透膜支持体の接着性、樹脂フレーム接着性のバランスが良好であり、好ましい。実施例４及び５は、塗布面で使用される主体繊維の平均繊維径が１４．０〜２２．０μｍであるが、塗布面と非塗布面との主体繊維の平均繊維径の差が上記範囲に入っていない。塗布面と非塗布面の平均繊維径の差が１０．０μｍよりも大きい実施例５は、半透膜と半透膜支持体との接着性、樹脂フレーム接着性がやや劣っている。塗布面と非塗布面の平均繊維径の差が３．０μｍよりも小さい実施例４、塗布面の平均繊維径が１４．０μｍより小さい実施例８は、２つの金属ロール温度を異なる温度に設定することで、吸水度を規定範囲にコントロールし、特性バランスを良好に保つことができるが、安定生産性はやや劣っている。

これに対し、塗布面の吸水度が４０ｇ／ｍ^２より小さい比較例１は、半透膜と半透膜支持体との接着性に劣る。塗布面の吸水度が７０．０ｇ／ｍ^２より大きい比較例２、塗布面の吸水度が４０．０〜７０．０ｇ／ｍ^２であるが、塗布面と非塗布面との吸水度の差が１０．０ｇ／ｍ^２より小さい比較例３は、半透膜の滲み込みが大きく、実用上不可レベルであった。

試験５（引張強さ）
実施例２、１６、１７の半透膜支持体の流れ方向について、ＪＩＳ Ｐ８１１３に準じ、熱圧加工前の原布の引張強さを測定した。熱圧加工前の原布の引張強さは、０．１ｋＮ／ｍ以上が実用上の下限であり、０．５ｋＮ／ｍ以上あれば良好である。

実施例２、１６、１７の比較より、バインダー繊維として、芯部がポリエステル繊維であり、かつ鞘部の融点が１２０℃以上１６０℃以下である芯鞘型複合繊維を含有する実施例２、１６は、未延伸ポリエステル繊維のみの実施例１７に比べ、カレンダー温度を低く設定でき、吸水度を本発明の範囲にコントロールしやすく、半透膜と半透膜支持体との接着性、樹脂フレームとの接着性が良好となり、好ましい。実施例２と１６の比較より、芯部がポリエステル繊維であり、かつ鞘部の融点が１２０℃以上１６０℃以下である芯鞘型複合繊維と未延伸ポリエステル繊維を併用した実施例２は、該芯鞘型複合繊維を単独で配合した実施例１６に比べ、原布の引張強度が強く、熱圧加工時の原布のハンドリング性に優れ、好ましい。

本発明の精密ろ過膜用半透膜支持体は、浄水器、食品の濃縮、廃水処理、血液ろ過に代表される医療用、海水の淡水化や半導体洗浄用の超純水製造等の前処理、膜分離活性汚泥処理等の分野で利用することができる。特に、膜分離活性汚泥処理法で好ましく利用することができる。

Claims (6)

1. 半透膜の塗布面と非塗布面とを有する精密ろ過膜用半透膜支持体において、塗布面のＪＩＳ Ｐ８１４０で規定されるコッブ法による吸水度が４０．０〜７０．０ｇ／ｍ^２であり、非塗布面の該吸水度が塗布面よりも１０．０ｇ／ｍ^２以上小さいことを特徴とする精密ろ過膜用半透膜支持体。
2. 塗布面で使用される主体繊維の平均繊維径が１４．０〜２２．０μｍであり、非塗布面の主体繊維の平均繊維径が塗布面よりも３．０〜１０．０μｍ小さい請求項１記載の精密ろ過膜用半透膜支持体。
3. 非塗布面のバインダー繊維配合率が、塗布面のバインダー繊維配合率よりも高い請求項１記載の精密ろ過膜用半透膜支持体。
4. 非塗布面がポリプロピレン繊維を１〜５０質量％含有する請求項１記載の精密ろ過膜用半透膜支持体。
5. バインダー繊維として、芯部がポリエステル繊維であり、かつ鞘部の融点が１２０〜１６０℃である芯鞘型複合繊維を含有する請求項３記載の精密ろ過膜用半透膜支持体。
6. バインダー繊維として、さらに未延伸ポリエステル繊維を含有する請求項５記載の精密ろ過膜用半透膜支持体。