JP2013141752A - スクリーン印刷装置およびスクリーン印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】印刷不良を排除するための試し印刷を不要にして、生産性を向上させることができるスクリーン印刷装置およびスクリーン印刷方法を提供することを目的とする。
【解決手段】基板品種に応じてスクリーンマスクを交換しながら基板にクリーム半田を印刷するスクリーン印刷において、マスクホルダにスクリーンマスクが新たに装着されてマスク交換作業が行われたことを検出し、マスク交換フラグがＯＮの状態でスクリーン印刷作業を開始するに際して、単一の基板を対象として往路方向、復路方向への２方向のスキージング動作を行う往復印刷を実行させ、その後通常の一方向印刷に移行する。これにより、マスク交換後作業開始後直ちに通常の一方向印刷を適用した場合に生じやすいペーストの充填不良を防止することができる。
【選択図】図６

Description

本発明は、基板にクリーム半田や導電性ペーストなどのペーストを印刷するスクリーン印刷装置およびスクリーン印刷装置に関するものである。

電子部品実装工程において、基板上にクリーム半田や導電性ペーストなどのペーストを印刷する方法としてスクリーン印刷が用いられている。この方法は、印刷対象部位に応じてパターン孔が設けられたスクリーンマスクに基板を当接させ、ペーストが供給されたスクリーンマスク上でスキージを摺動させることによって、パターン孔を介して基板上にペーストを印刷するものである。

スクリーンマスクはスキージを移動させるスクリーン印刷機構の下方に設けられたマスクホルダに装着され、印刷対象とする基板品種に応じて交換される。また印刷作業を連続して実行する過程では、印刷中にスクリーンマスクに付着したクリーム半田の残渣など汚損物を取り除いて清掃するマスククリーニングが所定インターバルで実行される。このマスククリーニングに際して高い清浄度が求められる場合には、スクリーンマスクを取り外してクリーニングを実行した後、再度マスクホルダに装着される。

上述のように新たに交換されたスクリーンマスクや、高い清浄度でクリーニングが行われた後のスクリーンマスクでは、パターン孔内に印刷対象のペーストが全く存在しない状態からスクリーン印刷作業が開始される。このため、印刷作業開始後に最初の幾枚かの基板を対象として行われるスキージング動作において、パターン孔内にペーストが完全に充填されず基板に印刷されるペースト量が基準値よりも少ないかすれなどの印刷不良を生じる傾向にある。

このような不都合を極力防止するため、従来よりスクリーンマスクを交換した後に印刷作業を開始するに際し、同一の基板を対象とする印刷動作においてスキージを往復させてパターン孔内へのペーストの良好な充填状態を確保することが行われている（例えば特許文献１参照）。この特許文献例に示す従来技術においては、クリーニング工程終了後、機種切替等でスクリーンマスクを交換した後の生産開始時において、スキージの往復移動により印刷を行う例が記載されている。

特開平９−３１４４７９９号公報

しかしながら、上述の特許文献例を含めスクリーンマスクを交換した後の生産開始時にスキージを往復移動させる往復印刷を行う従来技術では、以下に述べるような不都合が避けられなかった。すなわち従来技術では生産開始に際してスキージを往復移動させるか否かは専ら作業者の操作に委ねられており、作業者が判断ミスなどの人為的原因により、本来往復印刷すべき状況において通常の一方向印刷の操作を行ってしまう場合があった。このような人為的ミスによる印刷不良を排除するためには、生産開始時にダミー基板を用いた試し印刷による品質確認をルール化するなどの処置が必要とされており、印刷作業における生産性の向上を妨げる要因の１つとなっていた。

そしてこのような不都合は、生産形態が多品種少量生産の度合いを増して生産品種切替の頻度が上昇するに伴い、さらに顕著化する傾向にあった。このように、スクリーンマスクを交換した後の生産開始時に往復印刷を適用する従来技術においては、このような印刷不良を排除するためには試し印刷が必要とされ、生産性の向上が阻害されるという課題があった。

そこで本発明は、印刷不良を排除するための試し印刷を不要にして、生産性を向上させることができるスクリーン印刷装置およびスクリーン印刷方法を提供することを目的とする。

本発明のスクリーン印刷装置は、パターン孔が設けられたスクリーンマスクに基板を当接させ、ペーストが供給された前記スクリーンマスク上でスキージを摺動させることにより、前記パターン孔を介して基板にペーストを印刷するスクリーン印刷装置であって、前記スクリーンマスクを着脱自在に保持するマスクホルダと、前記マスクホルダにスクリーンマスクが新たに装着されたことを検出するマスク交換検出部と、それぞれ往路方向、復路方向へのスキージング動作を行う２つのスキージおよびこれらのスキージを個別に昇降させるスキージ昇降機構とを備えたスキージヘッドと、前記スキージヘッドを往路方向、復路方向へ移動させるスキージ移動機構と、前記スキージ昇降機構および前記スキージ移動機構を制御することによりスキージング動作を行わせる印刷制御部とを備え、前記印刷制御部は、前記マスクホルダにスクリーンマスクが新たに装着されたことを前記マスク交換検出部が検出した後にスクリーン印刷作業を開始するマスク交換後作業開始に際して、単一の基板を対象として往路方向、復路方向への２方向のスキージング動作を行う往復印刷を実行させる。

本発明のスクリーン印刷方法は、パターン孔が設けられたスクリーンマスクを着脱自在に保持するマスクホルダと、前記マスクホルダにスクリーンマスクが新たに装着されたことを検出するマスク交換検出部と、それぞれ往路方向、復路方向へのスキージング動作を行う２つのスキージおよびこれらのスキージを個別に昇降させるスキージ昇降機構とを備えたスキージヘッドと、前記スキージヘッドを往路方向、復路方向へ移動させるスキージ移動機構とを備えたスクリーン印刷装置によって、前記スクリーンマスクに基板を当接させペーストが供給された前記スクリーンマスク上で前記スキージを摺動させることにより、前記パターン孔を介して基板にペーストを印刷するスクリーン印刷方法であって、前記マスクホルダにスクリーンマスクが新たに装着されたことを前記マスク交換検出部が検出した後にスクリーン印刷作業を開始するマスク交換後作業開始に際して、前記スキージ昇降機構および前記スキージ移動機構を制御することにより、単一の基板を対象として往路方向、復路方向への２方向のスキージング動作を行う往復印刷を実行させる。

本発明によれば、マスクホルダにスクリーンマスクが新たに装着されたことを検出した後にスクリーン印刷作業を開始するマスク交換後作業開始に際して、単一の基板を対象として往路方向、復路方向への２方向のスキージング動作を行う往復印刷を実行させることにより、マスク交換後作業開始に際して通常の一方向印刷を適用した場合に生じやすいペーストの充填不良を防止することができ、印刷不良を排除するための試し印刷を不要にして、生産性を向上させることができる。

本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置の側面図 本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置の正面図 本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置の平面図 本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置によるスキージング動作の説明図 本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置の制御系の構成を示すブロック図 本発明の一実施の形態のスクリーン印刷方法における印刷作業実行処理を示すフロー図 本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置における表示画面の説明図 本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置における表示画面の説明図

次に本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。まず図１、図２、図３を参照して、スクリーン印刷装置の構造を説明する。図１において、スクリーン印刷装置は、基板位置決め部１の上方にスクリーン印刷機構１１を配設して構成されている。基板位置決め部１は、Ｙ軸テーブル２、Ｘ軸テーブル３およびθ軸テーブル４を段積みし、更にその上に第１のＺ軸テーブル５、第２のＺ軸テーブル６を組み合わせて構成されている。

第１のＺ軸テーブル５の構成を説明する。θ軸テーブル４の上面に設けられた水平なベースプレート４ａの上面側には、同様に水平なベースプレート５ａが昇降ガイド機構（図示省略）によって昇降自在に保持されている。ベースプレート５ａは、複数の送りねじ５ｃをモータ５ｂによってベルト５ｄを介して回転駆動する構成のＺ軸昇降機構によって昇降する。

ベースプレート５ａには垂直フレーム５ｅが立設されており、垂直フレーム５ｅの上端部には基板搬送機構８が保持されている。基板搬送機構８は基板搬送方向（Ｘ方向−−図１において紙面垂直方向）に平行に配設された２条の搬送レールを備えており、これらの搬送レールによって印刷対象の基板１０の両端部を支持して搬送する。第１のＺ軸テーブル５を駆動することにより、基板搬送機構８によって保持された状態の基板１０を、基板搬送機構８とともにスクリーン印刷機構１１に対して昇降させることができる。図２、図３に示すように、基板搬送機構８は上流側（図２、図３において左側）および下流側に延出し、上流側から搬入された基板１０は基板搬送機構８によって搬送され、さらに基板位置決め部１によって位置決めされる。そしてスクリーン印刷機構１１によって印刷が行われた後の基板１０は、基板搬送機構８によって下流側に搬出される。

第２のＺ軸テーブル６の構成を説明する。基板搬送機構８とベースプレート５ａの中間には、水平なベースプレート６ａが昇降ガイド機構（図示省略）に沿って昇降自在に配設されている。ベースプレート６ａは、複数の送りねじ６ｃをモータ６ｂによってベルト６ｄを介して回転駆動する構成のＺ軸昇降機構によって昇降する。ベースプレート６ａの上面には、上面に基板１０を保持する下受け面が設けられた基板下受部７が配設されている。

第２のＺ軸テーブル６を駆動することにより、基板下受部７は基板搬送機構８に保持された状態の基板１０に対して昇降する。そして基板下受部７の下受け面が基板１０の下面に当接することにより、基板下受部７は基板１０を下面側から支持する。基板搬送機構８の上面にはクランプ機構９が配設されている。クランプ機構９は、左右対向して配置された２つのクランプ部材９ａを備えており、一方側のクランプ部材９ａを駆動機構９ｂによって進退させることにより、基板１０を両側からクランプして固定する。

次に基板位置決め部１の上方に配設されたスクリーン印刷機構１１について説明する。図１，図２において、マスク枠１２ａにはスクリーンマスク１２が展張されており、スクリーンマスク１２には、基板１０において印刷対象となる電極１０ａの形状・位置（図３参照）に対応して、パターン孔１２ｂが設けられている。図２、図３に示すように、マスク枠１２ａはＸ方向の両端側をマスクホルダ１８によって着脱自在に保持されており、さらにマスクホルダ１８は縦フレーム２０から内側方向に延出したブラケット２０ａによって保持されている。

一方側のマスクホルダ１８にはマスク検出センサ１９が配設されており、マスク検出センサ１９はマスクホルダ１８に設けられた検出孔１８ａを介してマスク枠１２ａがマスクホルダ１８に装着されているか否かを検出する。本実施の形態においては、マスク検出センサ１９がマスク枠１２ａを検出する検出結果に基づいて、スクリーンマスク１２が新たに交換されたことを検出するようにしている。なおマスク検出センサ１９としては、光学センサのほかに機械的なリミットスイッチなど各種の検出手段を用いることができる。

スクリーンマスク１２上にはスキージヘッド１３が配設されている。スキージヘッド１３は、水平な移動プレート１４に、それぞれスキージホルダ１７に保持された２つのスキージ１６Ａ，１６Ｂを個別に昇降させるスキージ昇降機構１５Ａ，１５Ｂを配設した構成となっている。スキージ昇降機構１５Ａ，１５Ｂを駆動することによりスキージホルダ１７とともに２つのスキージ１６Ａ，１６Ｂは個別に昇降して、スクリーンマスク１２の上面に当接する。ここで、スキージ１６Ａ，１６Ｂはスキージング方向が反対向きとなるように配設されており、１つのスキージヘッド１３によって往路方向、復路方向へのスキージング動作が可能となっている。

図２に示すように、縦フレーム２０上にはガイドレール２１がＹ方向に配設されており、ガイドレール２１にスライド自在に嵌合したスライダ２２は、結合部材２３を介して移動プレート１４の両端に結合されている。これにより、スキージヘッド１３はＹ方向にスライド自在となっている。移動プレート１４は、ナット２５、送りねじ２４および送りねじ２４を回転駆動するスキージ移動用モータ（図示省略）より成るスキージ移動機構２６によりＹ方向に水平移動する。スキージ移動機構２６を正逆駆動することによりスキージヘッド１３は往復動し、これにより２つのスキージ１６Ａ、１６Ｂを用いた往復印刷が可能となっている。

次に図４を参照して、スクリーン印刷機構１１によるスキージング動作について説明する。まず基板搬送機構８によって基板１０が印刷位置に搬入されると、第２のＺ軸テーブル６を駆動して基板下受部７を上昇させ（矢印ａ）、図４（ａ）に示すように、基板１０の下面を下受けするとともに、基板１０をクランプ部材９ａによって挟み込んでクランプする。そしてこの状態で基板位置決め部１を駆動して基板１０をスクリーンマスク１２に対して位置合わせする。

この後、図４（ｂ）に示すように、第１のＺ軸テーブル５を駆動して基板１０を基板搬送機構８とともに上昇させて（矢印ｂ）、スクリーンマスク１２の下面に当接させる。これにより、スキージヘッド１３によるスキージングにおいて、基板１０がスクリーンマスク１２に対して位置決め固定される。そしてこの状態で、スキージ昇降機構１５Ａを駆動して、ペーストであるクリーム半田Ｓが供給されたスクリーンマスク１２に対してスキージ１６Ａを下降させる（矢印ｃ）。次いでスキージ移動機構２６を駆動して、スキージヘッド１３を往路方向（矢印ｄ）に移動させることにより、スキージ１６Ａがスクリーンマスク１２上で摺動して、パターン孔１２ｂを介して基板１０にはクリーム半田Ｓが往路印刷される。

この往路印刷が終了したならば、図４（ｃ）に示すように、スキージ昇降機構１５Ａを駆動してスキージ１６Ａを上昇させる（矢印ｅ）とともに、スキージ昇降機構１５Ｂを駆動してスキージ１６Ｂを下降させる（矢印ｆ）。そしてスキージ移動機構２６を駆動して、スキージヘッド１３を復路方向（矢印ｇ）に移動させることにより、スキージ１６Ｂがスクリーンマスク１２上で摺動して、パターン孔１２ｂを介して基板１０にはクリーム半田Ｓが復路印刷される。

次に図５を参照して、制御系の構成を説明する。図５において、印刷制御部３０は演算処理機能を有するＣＰＵであり、記憶部３１に記憶されたプログラムやデータに基づき、以下の各部の動作・処理を制御する。記憶部３１には、印刷動作プログラム３１ａ、印刷条件データ３１ｂ、マスク交換フラグデータ３１ｃおよび印刷作業モードデータ３１ｄが記憶されている。印刷動作プログラム３１ａは、基板位置決め部１によって基板１０を保持しスキージヘッド１３にスキージング動作を行わせるための動作プログラムである。印刷条件データ３１ｂは、スキージング時のスキージヘッド１３の移動速度や印圧値など、スクリーン印刷を実行するためのマシンパラメータのデータである。本実施の形態では、スクリーンマスク１２を新たに交換した後のマスク交換後作業開始に際して往復印刷を反復実行する回数が、マシンパラメータとして予め設定される。

マスク交換フラグデータ３１ｃは、マスクホルダ１８にスクリーンマスク１２が新たに装着された後、未だスクリーン印刷動作が開始されていないマスク交換後の状態であることを示すマスク交換フラグを記憶する。マスク交換フラグデータ３１ｃがＯＮであれば、マスク交換後未だスクリーン印刷動作が実行されていない状態であり、マスク交換フラグデータ３１ｃがＯＦＦであれば、マスク交換後既にスクリーン印刷動作が実行されていることを示す。印刷作業モードデータ３１ｄは、後述するモード設定部３６によって設定される印刷作業モードを示すデータである。

機構制御部３２は、印刷制御部３０に制御されて基板搬送機構８、基板位置決め部１、スキージ昇降機構１５Ａ、１５Ｂ、スキージ移動機構２６を駆動する。これにより、基板１０を対象とした基板搬送作業、位置決め作業、スクリーン印刷作業が実行される。すなわち、印刷制御部３０は、スキージ昇降機構１５Ａ，１５Ｂおよびスキージ移動機構２６を制御することにより、スキージ１６Ａ、１６Ｂにスキージング動作を行わせる。

マスク交換検出部３３は、マスク検出センサ１９によるマスク枠１２ａの検出結果に基づいて、マスクホルダ１８にスクリーンマスク１２が新たに装着されたことを検出する。この検出結果は、マスク交換フラグデータ３１ｃとして記憶部３１に記憶され、マスク交換検出部３３はマスク交換後に印刷が開始されたならば、マスク交換フラグをリセットする処理を行う。操作・入力部３４はキーボードやタッチパネルなどの入力装置であり、装置を稼働させるための操作指令や、記憶部３１へ記憶されるデータの入力を行う。表示部３５は液晶パネルなどの表示装置であり、操作・入力部３４による入力操作の案内画面や各種の報知画面の表示を行う。

モード設定部３６は、印刷作業モード設定のための処理を行う。ここで印刷作業モードとは、スクリーンマスク１２が新たに装着された後のマスク交換後作業開始に際して、単一の基板１０を対象として往路方向もしくは復路方向への１方向のスキージング動作のみを行う印刷パターン（一方向印刷パターン）と、往路方向と復路方向のスキージングを併せて行う印刷パターン（往復印刷パターン）とのいずれを実行するかを規定する作業モードである。この印刷作業モードを設定することにより、作業者の手動操作により一方向印刷パターンと往復印刷パターンとのいずれかを選択的に実行させる手動操作モードと、作業者の操作を要することなく往復印刷パターンを自動的に実行する自動モードのいずれかが予め設定される。そして設定内容は印刷作業モードデータ３１ｄとして記憶部３１に記憶される。

印刷条件設定部３７は、スクリーン印刷を実行するための印刷条件を規定するマシンパラメータを設定する処理を行う。本実施の形態では、スクリーンマスク１２を新たに交換した後のマスク交換後作業開始に際して往復印刷を反復実行する回数が、マシンパラメータとして予め設定され、印刷条件データ３１ｂとして記憶部３１に記憶される。

次に、本実施の形態のスクリーン印刷装置によるスクリーン印刷作業の実行処理フローを、図７のフローに則して各図を参照しながら説明する。図６において、自動生産開始に先立って、まず生産開始前設定操作が実行される（ＳＴ１）。ここでは、まず印刷作業モード設定処理１Ａが実行される。すなわち、図７に示すメイン画面３８を表示部３５に表示させ、このメイン画面３８上で「作業モード設定」３８ａを操作することにより、図８（ａ）に示す作業モード設定画面３９が表示される。ここで「自動印刷」３９ａを操作することにより、作業者の操作を要することなく往復印刷を自動的に実行する自動モードが設定され、「手動操作」３９ｂを操作することにより、作業者の手動操作により一方向印刷と往復印刷とのいずれかを選択的に実行させる手動操作モードが設定される。そして設定結果は、印刷作業モードデータ３１ｄとして記憶部３１に記憶される。

次いで印刷条件設定処理１Ｂが実行される。すなわち、メイン画面３８上で「印刷条件設定」３８ｂを操作することにより、図８（ｂ）に示す印刷条件設定画面４０が表示される。ここでは、設定対象の印刷条件として、マスク交換後作業開始に際して実行される往復印刷の反復実行回数を示す「往復印刷回数」４０ａを設定する例を示しており、回数設定欄４０ｂに所望の回数を入力することにより、印刷条件設定部３７によって往復印刷の反復実行回数が設定指示され、印刷条件データ３１ｂとして記憶部３１に記憶される。

上述の設定操作が終了したならば、自動生産が開始される（ＳＴ２）。すなわち、メイン画面３８上で「自動生産開始」３８ｄを操作することにより、以下の処理が自動的に実行される。まず、作業モードの設定が自動モードであるか否かが印刷作業モードデータ３１ｄを参照することにより判断され（ＳＴ３）、作業モードの設定が自動モードであるならば、マスク交換フラグデータ３１ｃを参照してマスク交換フラグがＯＮであるか否かが判断される（ＳＴ４）。

ここでマスク交換フラグがＯＮであれば、マスク交換後未だスキージング動作が実行されていない状態であると判断され、クリーム半田Ｓのパターン孔１２ｂ内への良好な充填を確保するために、スクリーン印刷作業を往復印刷から開始する（ＳＴ６）。すなわち、マスクホルダ１８にスクリーンマスク１２が新たに装着されたことをマスク交換検出部３３が検出した後にスクリーン印刷作業を開始するマスク交換後作業開始に際して、単一の基板１０を対象として往路方向、復路方向への２方向のスキージング動作を行う往復印刷を実行させる。そしてマスク交換フラグがＯＦＦであれば、マスク交換後に既にスキージング動作が実行されており、１回のスキージング動作のみでクリーム半田Ｓのパターン孔１２ｂ内への充填が確保されると判断して、スクリーン印刷作業を通常の一方向印刷から開始する（ＳＴ８）。

また（ＳＴ３）において、自動モードの設定がなされておらず、手動操作モードの設定となっている場合には、作業者の判断によって実行すべき印刷パターンを選択する（ＳＴ７）。この場合には、図８（ｃ）に示す印刷パターン設定画面４１が自動的に表示される。なお、メイン画面３８の「印刷パターン選択」３８ｃを操作することによっても印刷パターン設定画面４１を表示させることができる。作業者は、印刷パターン設定画面４１上で手動によって「一方向印刷」４１ａ、「往復印刷」４１ｂのいずれかを操作する。これにより、作業者が状況に応じて選択した一方向印刷パターン、往復印刷パターンのいずれかが実行される。

すなわち（ＳＴ７）において往復印刷パターンが選択されたならば（ＳＴ６）に移行し、一方向印刷パターンが選択されたならば（ＳＴ８）に移行する。そしていずれの場合においても、複数の基板１０を対象としてスクリーン印刷作業を連続して実行する通常作業においては、往路または復路のいずれかによる一方向印刷が実行される。そして所定枚数の基板１０を対象としたスクリーン印刷作業が完了することによりメイン画面３８に戻り、ここで「生産終了」３８ｅを操作することにより、スクリーン印刷作業を終了する。

上記説明したように、本実施の形態に示すスクリーン印刷では、マスクホルダ１８にスクリーンマスク１２が新たに装着されたことを検出した後にスクリーン印刷作業を開始するマスク交換後作業開始に際して、単一の基板１０を対象として往路方向、復路方向への２方向のスキージング動作を行う往復印刷を実行させるようにしている。これにより作業者が判断ミスなどの人為的原因により、本来往復印刷すべき状況において通常の一方向印刷の操作を行ってしまう人為的ミスによる印刷不良、すなわちマスク交換後作業開始に際して通常の一方向印刷を適用した場合に生じやすいペーストの充填不良を確実に防止することができる。したがって、このような人為的ミスに起因する印刷不良を排除するために従来は必須とされた試し印刷を不要にして、生産性を向上させることができる。

本発明のスクリーン印刷装置およびスクリーン印刷方法は、印刷不良を排除するための試し印刷を不要にして、生産性を向上させることができるという効果を有し、基板にクリーム半田や導電性ペーストなどのペーストを印刷する分野に有用である。

１ 基板位置決め部
１０ 基板
１１ スクリーン印刷機構
１２ スクリーンマスク
１２ａ マスク枠
１２ｂ パターン孔
１３ スキージヘッド
１５Ａ，１５Ｂ スキージ昇降機構
１６Ａ，１６Ｂ スキージ
１８ マスクホルダ
１９ マスク検出センサ
２６ スキージ移動機構
Ｓ クリーム半田

Claims (6)

1. パターン孔が設けられたスクリーンマスクに基板を当接させ、ペーストが供給された前記スクリーンマスク上でスキージを摺動させることにより、前記パターン孔を介して基板にペーストを印刷するスクリーン印刷装置であって、
   前記スクリーンマスクを着脱自在に保持するマスクホルダと、
   前記マスクホルダにスクリーンマスクが新たに装着されたことを検出するマスク交換検出部と、
   それぞれ往路方向、復路方向へのスキージング動作を行う２つのスキージおよびこれらのスキージを個別に昇降させるスキージ昇降機構とを備えたスキージヘッドと、
   前記スキージヘッドを往路方向、復路方向へ移動させるスキージ移動機構と、
   前記スキージ昇降機構および前記スキージ移動機構を制御することによりスキージング動作を行わせる印刷制御部とを備え、
   前記印刷制御部は、前記マスクホルダにスクリーンマスクが新たに装着されたことを前記マスク交換検出部が検出した後にスクリーン印刷作業を開始するマスク交換後作業開始に際して、単一の基板を対象として往路方向、復路方向への２方向のスキージング動作を行う往復印刷を実行させることを特徴とするスクリーン印刷装置。
2. 前記マスク交換後作業開始に際して、単一の基板を対象として往路方向もしくは復路方向への１方向のスキージング動作のみを行う一方向印刷と前記往復印刷とを作業者の手動操作により選択的に実行させる手動操作モードと、前記往復印刷を自動的に実行する自動モードのいずれを選択するかを予め設定するモード設定部を備えたことを特徴とする請求項１記載のスクリーン印刷装置。
3. 前記往復印刷の反復実行回数を設定指示する印刷条件設定部を備えたことを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載のスクリーン印刷装置。
4. パターン孔が設けられたスクリーンマスクを着脱自在に保持するマスクホルダと、前記マスクホルダにスクリーンマスクが新たに装着されたことを検出するマスク交換検出部と、それぞれ往路方向、復路方向へのスキージング動作を行う２つのスキージおよびこれらのスキージを個別に昇降させるスキージ昇降機構とを備えたスキージヘッドと、前記スキージヘッドを往路方向、復路方向へ移動させるスキージ移動機構とを備えたスクリーン印刷装置によって、前記スクリーンマスクに基板を当接させペーストが供給された前記スクリーンマスク上で前記スキージを摺動させることにより、前記パターン孔を介して基板にペーストを印刷するスクリーン印刷方法であって、
   前記マスクホルダにスクリーンマスクが新たに装着されたことを前記マスク交換検出部が検出した後にスクリーン印刷作業を開始するマスク装着後作業開始に際して、前記スキージ昇降機構および前記スキージ移動機構を制御することにより、単一の基板を対象として往路方向、復路方向への２方向のスキージング動作を行う往復印刷を実行させることを特徴とするスクリーン印刷方法。
5. 前記マスク交換後作業開始に際して、単一の基板を対象として往路方向もしくは復路方向への１方向のスキージング動作のみを行う一方向印刷と前記往復印刷とを作業者の手動操作により選択的に実行させる手動操作モードと、前記往復印刷を自動的に実行する自動モードのいずれを選択するかを予め設定するモード設定工程を含むことを特徴とする請求項４記載のスクリーン印刷方法。
6. 前記マスク交換後作業開始に先立って、前記往復印刷の反復実行回数を設定指示する印刷条件設定工程をさらに含むことを特徴とする請求項４または５のいずれかに記載のスクリーン印刷方法。

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