JP2013106598A - 調味料の製造方法及び調味料 - Google Patents
調味料の製造方法及び調味料 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2013106598A JP2013106598A JP2011256645A JP2011256645A JP2013106598A JP 2013106598 A JP2013106598 A JP 2013106598A JP 2011256645 A JP2011256645 A JP 2011256645A JP 2011256645 A JP2011256645 A JP 2011256645A JP 2013106598 A JP2013106598 A JP 2013106598A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rice
- salt
- koji
- seasoning
- steamed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Seasonings (AREA)
Abstract
【課題】 食材に作用して甘味や旨みを生じさせる塩糀について、その利点を維持しながら、調理や保存における取り扱いを容易化し、塩分の取り過ぎを防止することを目的とする。
【解決手段】 本発明は、蒸し白米に麹菌を培養してなる米糀と塩を捏ね合わせることにより、これらを混合するとともに前記米糀の粒を押し砕いた状態とし、更に加水して熟成発酵させることにより得られる塩糀を、該塩糀に含む酵素を不活化させないように乾燥し、粉砕することにより、粉末状の調味料とすることを特徴とする。
【選択図】なし
【解決手段】 本発明は、蒸し白米に麹菌を培養してなる米糀と塩を捏ね合わせることにより、これらを混合するとともに前記米糀の粒を押し砕いた状態とし、更に加水して熟成発酵させることにより得られる塩糀を、該塩糀に含む酵素を不活化させないように乾燥し、粉砕することにより、粉末状の調味料とすることを特徴とする。
【選択図】なし
Description
本発明は、米糀を利用した調味料の製造方法及び調味料に関する。
従来、野菜、肉、魚などの食材に作用して甘味や旨味を生じさせる調味料又は漬物床として、米糀、塩および水で作られる塩糀が用いられている。米糀は、蒸し米に麹菌を繁殖させたもので、麹菌が繁殖する過程で生み出す数十種類の酵素が含まれている。
これらの酵素は、米糀の原料である米の澱粉や蛋白質を発酵分解して、甘味や旨味のもとなる糖やアミノ酸を生成するため、塩糀は、単なる塩味ではなく甘味と旨味が加わったマイルドで独特の風味を与えることができる。また、塩糀を加えられた、あるいは塩糀に漬けられた食材も少し時間をおくことで、酵素作用により発酵分解されて柔らかくなると共に食材由来の甘味や旨味が引き出されて美味しく調理することができる。
塩糀を作る場合は、米糀とその米糀重量の30〜40重量パーセント相当の塩を合わせて容器に入れ、米糀全体が丁度浸かる程度の水を加えて常温で熟成発酵させる。熟成中に一日一回程度、攪拌することにより、外気温の違いによるが、1週間〜10日ぐらいで完成する。完成後、冷蔵庫に入れておくことで数か月程度は保存することができ、調理の都度、必要な量を取り出して使用する。
なお、米糀の粒の表面を予め塩等で被覆しておくことにより、水を加えるだけで、塩糀などを作れる乾燥糀が提案されている(例えば特許文献1)。
上述したとおり、塩糀はそれ自体が有する甘味や旨味を与えられることに加えて、塩糀に含まれる酵素が食材を発酵分解して食材独自の風味を引き出すことができる大変優れた調味料であるが、以下のような課題があるために、広く一般に使用されるには至っていないのが実情である。
塩糀は、米糀を水に浸けた状態で熟成させるものであって、トロミのある粥状となっている。そのため、塩糀で食材に味付けする場合には、塩糀をスプーンなどで掬って食材の上にのせてから、手やヘラを使って食材全体に薄く塗り広げるように延ばすか、ビニール袋などに食材と塩糀を合わせ入れて揉み混むことにより、食材全体に行き渡らせる必要がある。
すなわち、調理時における取り扱いがあまりし易いとは言えず、振り出し容器に入れたり、指先でつまんだりして、すばやく食材全体に薄く広く振りかけることができる粉末状の食塩などに比べて使用時における利便性で劣っている。
また、塩糀は固形分と略同量の水分を含んでおり、常温保存すると、空気中から自然に混入した酵母や乳酸菌によりアルコール発酵や乳酸発酵が進行して、変質することが懸念される。かかる懸念に対応するため、出来上がった塩糀に対してアルコールを添加したり、熱を加えたりして滅菌消毒する方法を採用するケースが見受けられるが、そうした場合、塩糀に含まれる酵素まで不活化されてしまい、食材に作用させたときに澱粉や蛋白質を分解して、食材を柔らかくしたり、食材由来の甘味や旨味を引き出すことができる塩糀の利点が失われてしまう。したがって、雑菌が混入および繁殖しないように、塩糀を密閉容器に入れたうえでの冷蔵庫保存が欠かせないが、どうしても嵩が大きくなるため、庫内スペースを広く確保しておく必要がある。また、時間が経つと固形分と水分が分離してくるため、その都度攪拌しなければならないなど、保存面においても何かと面倒が生じる。
更に、塩糀には、上述のとおり大量の塩が使用されているが、その塩分はすべて水分に溶け出しているわけでなく、固形分である米粒の内部にも取り込まれているため、実際に含まれている塩分量の割に塩辛さを感じにくい。そのため、調理方法によっては使用量が増えがちになり、塩分過多になる心配がある。
本発明は、斯かる実情に鑑み、塩糀の利点を維持しながら、調理や保存における取り扱いを容易にして、塩分の取り過ぎも防止できる調味料の製造方法及び調味料を提供しようとするものである。
本発明の請求項1記載の調味料の製造方法は、蒸し白米に麹菌を培養してなる米糀に塩を混合し、該混合したものに加水して熟成発酵させることにより得られる塩糀を、該塩糀に含まれる酵素を不活化させないように乾燥し、粉砕することにより、粉末状の調味料とすることを特徴とする。
本発明の請求項2記載の調味料の製造方法は、蒸し白米に麹菌を培養してなる米糀と塩を捏ね合わせることにより、これらを混合するとともに前記米糀の粒を押し砕いた状態とし、更に加水して熟成発酵させることにより得られる塩糀を、該塩糀に含む酵素を不活化させないように乾燥し、粉砕することにより、粉末状の調味料とすることを特徴とする。
本発明の請求項3記載の調味料の製造方法は、請求項1又は2記載の調味料の製造方法において、前記塩糀を45〜50℃の雰囲気温度下で乾燥させることを特徴とする。
本発明の請求項4記載の調味料の製造方法は、請求項3記載の調味料の製造方法において、前記塩糀を平らに伸ばした状態で乾燥させることを特徴とする。
本発明の請求項5記載の調味料は、請求項1乃至3のいずれかの製造方法により製造されたことを特徴とする。
本発明の請求項1乃至5記載の調味料の製造方法及び調味料によれば、米糀と塩の混合物に加水して熟成発酵させた塩糀を乾燥し、粉砕して粉末状の調味料とするので、通常の食塩のように、振出容器に入れたり、指先でつまんだりして、食材への調味作業を簡単に行うことができる。
また、含有する水分が少なくなっているため、雑菌が繁殖したり、変質したりする心配が無く、冷蔵庫保存が不要になり取扱いが容易である。また、米糀の粒内部に塩分が取り込まれた状態で提供される従来の塩糀と異なり、すべてが細かく粉砕されて粉末状になっているため、実際の塩分量に応じた塩辛さを感じることができ、塩分の取り過ぎが防止される。
特に本発明の請求項2記載の調味料の製造方法及び該製造方法により製造された調味料によれば、米糀と塩を混合する際に捏ね合わせて、米糀の粒を押し砕くので、粒を残したままで熟成発酵を行うものと比べて、米に対する酵素分解が均一に、かつ効率的に行われて、短期間でより甘味や旨味の強い調味料を得られる利点がある。また、米糀の粒を潰しておくことで、塩糀全体に対し塩分、甘味・旨味成分および酵素が均一に行き渡ることとなり、粉末化した際における各粉体の味を均一化することができる。更に、通常の塩のように食材に振りかけるだけで、酵素を均一に作用させることができるという優れた効果を奏し得る。
本発明の調味料は、白米、麹菌、塩及び水を原料とする。製造工程は、第一段階として、蒸した白米において麹菌を培養することにより米糀づくりを行う。次に第二段階として、前記工程で得られた米糀に塩を混ぜ合わせて加水し、常温で熟成発酵することにより塩糀づくりを行う。最後に第三段階として、塩糀を塩糀に含まれる酵素を不活化させない温度領域で乾燥し、乾燥したものを粉砕することにより粉末化する。以下、各段階について、具体的に説明する。
(米糀づくり)
まず、白米を破砕せずに粒状のままで10〜20℃程度の水を用いて洗米し、水に浸漬して吸水させる。浸漬時間は、吸水し過ぎないよう15時間以内とし、浸漬後は、白米をザルにあげて、室温10〜20℃程度で30分程度水切りする。
まず、白米を破砕せずに粒状のままで10〜20℃程度の水を用いて洗米し、水に浸漬して吸水させる。浸漬時間は、吸水し過ぎないよう15時間以内とし、浸漬後は、白米をザルにあげて、室温10〜20℃程度で30分程度水切りする。
なお、次工程の塩糀づくりにおいて米糀粒を押し砕く作業を行うが、ここで白米を予め破砕しないのは、米粒を破砕してしまうと、蒸し白米としたときに、米がほぐれにくくなり、麹菌を満遍なく植菌することが難しく、また、空気が流通するための間隙が確保できなくなり、?菌の繁殖がうまく進まない一方で、食中毒の原因菌となる嫌気性菌が繁殖する危険性が生じるためである。
次に、水切りした白米を蒸し桶に入れて、ボイラーからの蒸気を蒸し桶の下方から白米に当てることにより蒸煮する。蒸煮中の白米から湯気が上り始めてからそのまま20分蒸した後、蒸し具合を均一化するために白米をスコップで攪拌して、更に10分かけて蒸し上げる。より具体的には、米粒を押し潰したときに芯が残らなくなる程度まで蒸す。
蒸し上げた白米は蒸し桶から取り出して、テーブル状の放冷機で均等に広げて、空気を吸い取ることにより急冷し、蒸し白米の温度(品温)を30〜35℃ぐらいにまで低下させる。その際、手作業で蒸し白米をこすり合わせることにより、米の表面に傷を付けて、後工程における麹菌の植菌を行い易くする。
原料の白米に対して、その0.1重量パーセントに相当する胞子量の粉末麹菌(種麹)を植菌する。麹菌はアスペルギルスオリーゼ菌株(AspergillusOryzae)を使用する。アスペルギルスオリーゼ菌は、所謂ニホンコウジカビであり、蒸し白米にのせられた胞子が発芽して、白米上に菌糸を伸ばすことにより繁殖する。
麹菌は、菌糸の先端からアミラーゼやプロテアーゼなどの酵素を分泌して、蒸し白米に含まれる澱粉や蛋白質を低分子の糖やアミノ酸に分解して、自らが繁殖するための養分とする。麹菌を蒸し白米上でムラなく繁殖すなわち培養するため、植菌作業は、胞子を蒸し白米全体に隈なく行き渡らせる必要があり、そのため塊状の蒸し白米は手で細かくほぐしてから種麹を混合する。蒸し米に一旦付着した種麹は、他の蒸し米に移りにくくなるためである。
麹菌を植菌した蒸し白米を、室温30±2℃ぐらいに保った室(培養室)の床(培養床)にのせて麹菌を培養する。この際、麹菌の繁殖に伴って生じる発酵熱で、蒸し白米自体の品温が上昇するが、上昇し過ぎて40℃を超えると、麹菌が弱ってしまい、酵素分泌力が衰えて繁殖できなくなるため、蒸し白米の品温は30〜40℃に維持しておく必要がある。具体的には、時間経過にしたがって、以下のような作業を行う。
培養開始から10時間経過後、蒸し白米の温度を下げて均一化すると共に、麹菌に対する酸素補給を行うために、床の中の蒸し白米を攪拌する。培養開始後24時間を経過すると、?菌の培養が進んで、蒸し白米に一層熱がこもり易くなるため、ここで麹蓋に蒸し白米を小さく盛り分けることにより品温上昇を抑制する。その後、蒸し白米の品温を37℃程度に維持して、培養開始から30時間を経過したときに、蒸し白米の品温を再び均一化するため、今度は麹蓋を上下反転させる。
培養開始から33時間を経過したときに、品温均一化と酸素補給のため、攪拌及び手入れ(ほぐし作業)を行い、水に浸しておいた菰を麹蓋に被せて、菰に含まれている水分を蒸し白米に補給する。後は室内換気及び室温調節を室に設けた天窓を開閉することにより行いながら、蒸し白米の品温を40℃以下に維持したままで更に培養を進めて、培養開始から48時間で米糀を完成させる。完成した米糀は冷却しながら自然乾燥させる。但し、糀粒(米粒)は、自然乾燥させても硬くなってしまうことはなく、酵素による分解発酵の進行により表面は柔らかく弾力が維持されており、次工程の塩糀づくりにおいて手作業で押し砕くことにより粒を潰すことができる状態になっている。
(塩糀づくり)
自然乾燥させた米糀1.4kgに対して塩を0.5kgの重量割合で混合して、これを手作業で約1時間かけて捏ね合わせる。このとき、米糀の粒(米粒)を押し砕いて潰すことにより、塩分を米糀全体に対して均一に行き渡らせる。塩は、海水を汲み上げて昔ながらの方法で製塩したものを使用する。米糀と塩は、団子状にして崩れないようになるぐらいまでしっかりと捏ね合わせる。
自然乾燥させた米糀1.4kgに対して塩を0.5kgの重量割合で混合して、これを手作業で約1時間かけて捏ね合わせる。このとき、米糀の粒(米粒)を押し砕いて潰すことにより、塩分を米糀全体に対して均一に行き渡らせる。塩は、海水を汲み上げて昔ながらの方法で製塩したものを使用する。米糀と塩は、団子状にして崩れないようになるぐらいまでしっかりと捏ね合わせる。
桶などの容器に塩と米糀を捏ね合わせたものを入れ、それと略同量の水を加えて、その水の中で米糀をほぐす。このとき、米糀の中で粒状のまま残っているものがあれば手作業ですべて押し砕いて、粒をなくすようにする。粒をなくすことで、米に対する酵素分解が均一に、かつ効率的に行われるようにするためである。
上述のように桶に入れて米糀に塩と水を混ぜ合わせたものを、常温下で一日一回攪拌して酸素補給を行いながら、1週間〜10日間程度で熟成発酵(自然発酵)させる。夏場は1週間程度で熟成するが、冬場は気温が低いために10日間程度を要する。熟成発酵により、更に米糀特有の甘味や旨味が増して塩糀が出来上がる。出来上がった塩糀は、菰から出る藁屑などの異物が混入していないか、入念にチェックしながら、手作業で完全に異物を除去する。また、湯せんすることにより、塩糀の品温を40℃ぐらいまで引き上げて、再び含有酵素による発酵を促進させて、更に熟成させるようにしたうえでガラス瓶などの容器に移し入れる。その後、塩糀を入れた容器を冷蔵庫に入れて、2〜4℃で保存することにより酵素による発酵を停止させる。
(塩糀の乾燥及び粉末化)
低温保存により発酵を停止した塩糀は、上述のとおり米粒が潰されているのでペースト状となっている。これをトレーシングペーパーなどの耐水性紙の上で薄く広げるように、厚さ1cm程度となる平坦状に伸ばし、温度制御装置を備える棚式乾燥機に入れて、局所的に温度が上昇し過ぎることがないように、45〜50℃の雰囲気温度下で約80時間乾燥する。塩糀は、薄く平らに伸ばされているので、低温でも比較的短時間で効率的に乾燥することができる。
低温保存により発酵を停止した塩糀は、上述のとおり米粒が潰されているのでペースト状となっている。これをトレーシングペーパーなどの耐水性紙の上で薄く広げるように、厚さ1cm程度となる平坦状に伸ばし、温度制御装置を備える棚式乾燥機に入れて、局所的に温度が上昇し過ぎることがないように、45〜50℃の雰囲気温度下で約80時間乾燥する。塩糀は、薄く平らに伸ばされているので、低温でも比較的短時間で効率的に乾燥することができる。
なお、上記のように乾燥時間を80時間とした場合には、粉末状にしたときの感触は、食卓などで振り出し容器に入れて使用されるいわゆる食卓塩と同様のサラサラしたものになり大変扱い易くなるが、用途によって要求される乾き具合は異なるため、それに応じて乾燥時間は上記より短く設定しても良いことはもちろんである。
この温度条件であれば、麹菌から分泌された酵素は、澱粉や蛋白質などの分解活性は完全に失われることなく維持される。したがって、食材に付けると、塩糀と同様に、それ自体の甘味や旨みが加わった塩味を食材に与えることができるだけでなく、食材に含まれる澱粉や蛋白質を分解して、糖やアミノ酸を生成し、食材由来の甘味や旨味を生み出すこともできる。
乾燥終了後、乾燥機から取り出した乾燥塩糀を粉砕機にかけて細かく粉砕し、粉末化された調味料を得ることができる。米糀を塩と混合させる際に、米糀に含まれる米粒を予め押し砕いて潰してあるので、粉砕機にかけることにより短時間で微粉砕して、粒子径の小さな微粉末を形成することができる。
上記実施形態の45〜50℃の雰囲気温度下で80時間乾燥するという乾燥条件下で乾燥した粉末調味料について、澱粉の分解活性について数値的に把握できるアミラーゼ力価の分析試験を行ったところ、当該粉末調味料のアミラーゼ力価は1グラム当たり180単位であることが確認された。ここで示されるアミラーゼ力価は、澱粉(溶性)を基質として、40℃、PH5.0の条件下において、30分間に1%澱粉溶液1mlをヨウ素呈色度が波長670mm、光路長10mmで66%の透過率を与えるまで分解する活性に相当するものを1単位として設定している。
上記乾燥工程前における液状の塩糀のアミラーゼ力価の分析試験結果の数値が、1グラム当たり490単位であったため、それに対して乾燥後の数値180単位は4割弱しかなく、一見すると低い数値と言わざるを得ない。しかし、同様の分析試験をして得られた大根や山芋のアミラーゼ力価は1グラム当たり僅か10〜30単位であり、また、キュウリやレタスについてはアミラーゼ力価が検出不可能(10単位以下)であり、これらと比べると、上記乾燥調味料はかなり高い数値を示しており、そうとすれば、塩糀としての酵素分解力は一応確保されているとみて差し支えのないところである。
なお、ユーザーから要求される調味料の乾き具合(粉末粒子のサラサラの程度)に応じて、あるいは、乾燥の際にトレーシングペーパー上で平らに伸ばす塩糀を更に薄く伸ばして厚みを数mm程度に抑えるなどして、乾燥時間を上記よりも短く設定することができれば、乾燥時における酵素の毀損の程度はより抑えられるはずであり、より高い数値のアミラーゼ力価を得ることはもちろん可能である。
本発明の調味料の製造方法及び調味料は、上述したとおりであるが、上記実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
本発明は、米糀を利用した調味料の製造方法及び調味料に関する。
従来、野菜、肉、魚などの食材に作用して甘味や旨味を生じさせる調味料又は漬物床として、米糀、塩および水で作られる塩糀が用いられている。米糀は、蒸し米に麹菌を繁殖させたもので、麹菌が繁殖する過程で生み出す数十種類の酵素が含まれている。
これらの酵素は、米糀の原料である米の澱粉や蛋白質を発酵分解して、甘味や旨味のもとなる糖やアミノ酸を生成するため、塩糀は、単なる塩味ではなく甘味と旨味が加わったマイルドで独特の風味を与えることができる。また、塩糀を加えられた、あるいは塩糀に漬けられた食材も少し時間をおくことで、酵素作用により発酵分解されて柔らかくなると共に食材由来の甘味や旨味が引き出されて美味しく調理することができる。
塩糀を作る場合は、米糀とその米糀重量の30〜40重量パーセント相当の塩を合わせて容器に入れ、米糀全体が丁度浸かる程度の水を加えて常温で熟成発酵させる。熟成中に一日一回程度、攪拌することにより、外気温の違いによるが、1週間〜10日ぐらいで完成する。完成後、冷蔵庫に入れておくことで数か月程度は保存することができ、調理の都度、必要な量を取り出して使用する。
なお、米糀の粒の表面を予め塩等で被覆しておくことにより、水を加えるだけで、塩糀などを作れる乾燥糀が提案されている(例えば特許文献1)。
上述したとおり、塩糀はそれ自体が有する甘味や旨味を与えられることに加えて、塩糀に含まれる酵素が食材を発酵分解して食材独自の風味を引き出すことができる大変優れた調味料であるが、以下のような課題があるために、広く一般に使用されるには至っていないのが実情である。
塩糀は、米糀を水に浸けた状態で熟成させるものであって、トロミのある粥状となっている。そのため、塩糀で食材に味付けする場合には、塩糀をスプーンなどで掬って食材の上にのせてから、手やヘラを使って食材全体に薄く塗り広げるように延ばすか、ビニール袋などに食材と塩糀を合わせ入れて揉み混むことにより、食材全体に行き渡らせる必要がある。
すなわち、調理時における取り扱いがあまりし易いとは言えず、振り出し容器に入れたり、指先でつまんだりして、すばやく食材全体に薄く広く振りかけることができる粉末状の食塩などに比べて使用時における利便性で劣っている。
また、塩糀は固形分と略同量の水分を含んでおり、常温保存すると、空気中から自然に混入した酵母や乳酸菌によりアルコール発酵や乳酸発酵が進行して、変質することが懸念される。かかる懸念に対応するため、出来上がった塩糀に対してアルコールを添加したり、熱を加えたりして滅菌消毒する方法を採用するケースが見受けられるが、そうした場合、塩糀に含まれる酵素まで不活化されてしまい、食材に作用させたときに澱粉や蛋白質を分解して、食材を柔らかくしたり、食材由来の甘味や旨味を引き出すことができる塩糀の利点が失われてしまう。したがって、雑菌が混入および繁殖しないように、塩糀を密閉容器に入れたうえでの冷蔵庫保存が欠かせないが、どうしても嵩が大きくなるため、庫内スペースを広く確保しておく必要がある。また、時間が経つと固形分と水分が分離してくるため、その都度攪拌しなければならないなど、保存面においても何かと面倒が生じる。
更に、塩糀には、上述のとおり大量の塩が使用されているが、その塩分はすべて水分に溶け出しているわけでなく、固形分である米粒の内部にも取り込まれているため、実際に含まれている塩分量の割に塩辛さを感じにくい。そのため、調理方法によっては使用量が増えがちになり、塩分過多になる心配がある。
本発明は、斯かる実情に鑑み、塩糀の利点を維持しながら、調理や保存における取り扱いを容易にして、塩分の取り過ぎも防止できる調味料の製造方法及び調味料を提供しようとするものである。
本発明の請求項1記載の調味料の製造方法は、蒸し白米に麹菌を培養してなる米糀に塩を混合し、これらを捏ね合わせるとともに前記米糀の米粒を押し砕いて潰すことにより塩分を米糀全体に対して均一に行き渡らせた状態とし、更に加水して熟成発酵させることにより得られる塩糀を、該塩糀に含む酵素を不活化させないように乾燥し、粉砕することにより、粉末状の調味料とすることを特徴とする。
本発明の請求項2記載の調味料の製造方法は、請求項1記載の調味料の製造方法において、前記塩糀を45〜50℃の雰囲気温度下で乾燥させることを特徴とする。
本発明の請求項3記載の調味料の製造方法は、請求項2記載の調味料の製造方法において、前記塩糀を平らに伸ばした状態で乾燥させることを特徴とする。
本発明の請求項4記載の調味料は、請求項1乃至3のいずれかの製造方法により製造されたことを特徴とする。
本発明の請求項1乃至4記載の調味料の製造方法及び調味料によれば、米糀と塩の混合物に加水して熟成発酵させた塩糀を乾燥し、粉砕して粉末状の調味料とするので、通常の食塩のように、振出容器に入れたり、指先でつまんだりして、食材への調味作業を簡単に行うことができる。
また、含有する水分が少なくなっているため、雑菌が繁殖したり、変質したりする心配が無く、冷蔵庫保存が不要になり取扱いが容易である。また、米糀の粒内部に塩分が取り込まれた状態で提供される従来の塩糀と異なり、すべてが細かく粉砕されて粉末状になっているため、実際の塩分量に応じた塩辛さを感じることができ、塩分の取り過ぎが防止される。
特に、米糀と塩を混合する際に捏ね合わせるとともに、米糀の米粒を押し砕いて潰し、米糀全体に塩分を行き渡らせた状態で熟成発酵させるので、粒を残したままで熟成発酵を行うものと比べて、米に対する酵素分解が均一に、かつ効率的に行われて、短期間でより甘味や旨味の強い調味料を得られる利点がある。また、米糀の米粒を潰しておくことで、塩糀全体に対し塩分、甘味・旨味成分および酵素が均一に行き渡ることとなり、粉末化した際における各粉体の味を均一化することができる。更に、通常の塩のように食材に振りかけるだけで、酵素を均一に作用させることができるという優れた効果を奏し得る。
本発明の調味料は、白米、麹菌、塩及び水を原料とする。製造工程は、第一段階として、蒸した白米において麹菌を培養することにより米糀づくりを行う。次に第二段階として、前記工程で得られた米糀に塩を混ぜ合わせて加水し、常温で熟成発酵することにより塩糀づくりを行う。最後に第三段階として、塩糀を塩糀に含まれる酵素を不活化させない温度領域で乾燥し、乾燥したものを粉砕することにより粉末化する。以下、各段階について、具体的に説明する。
(米糀づくり)
まず、白米を破砕せずに粒状のままで10〜20℃程度の水を用いて洗米し、水に浸漬して吸水させる。浸漬時間は、吸水し過ぎないよう15時間以内とし、浸漬後は、白米をザルにあげて、室温10〜20℃程度で30分程度水切りする。
まず、白米を破砕せずに粒状のままで10〜20℃程度の水を用いて洗米し、水に浸漬して吸水させる。浸漬時間は、吸水し過ぎないよう15時間以内とし、浸漬後は、白米をザルにあげて、室温10〜20℃程度で30分程度水切りする。
なお、次工程の塩糀づくりにおいて米糀粒を押し砕く作業を行うが、ここで白米を予め破砕しないのは、米粒を破砕してしまうと、蒸し白米としたときに、米がほぐれにくくなり、麹菌を満遍なく植菌することが難しく、また、空気が流通するための間隙が確保できなくなり、麹菌の繁殖がうまく進まない一方で、食中毒の原因菌となる嫌気性菌が繁殖する危険性が生じるためである。
次に、水切りした白米を蒸し桶に入れて、ボイラーからの蒸気を蒸し桶の下方から白米に当てることにより蒸煮する。蒸煮中の白米から湯気が上り始めてからそのまま20分蒸した後、蒸し具合を均一化するために白米をスコップで攪拌して、更に10分かけて蒸し上げる。より具体的には、米粒を押し潰したときに芯が残らなくなる程度まで蒸す。
蒸し上げた白米は蒸し桶から取り出して、テーブル状の放冷機で均等に広げて、空気を吸い取ることにより急冷し、蒸し白米の温度(品温)を30〜35℃ぐらいにまで低下させる。その際、手作業で蒸し白米をこすり合わせることにより、米の表面に傷を付けて、後工程における麹菌の植菌を行い易くする。
原料の白米に対して、その0.1重量パーセントに相当する胞子量の粉末麹菌(種麹)を植菌する。麹菌はアスペルギルスオリーゼ菌株(AspergillusOryzae)を使用する。アスペルギルスオリーゼ菌は、所謂ニホンコウジカビであり、蒸し白米にのせられた胞子が発芽して、白米上に菌糸を伸ばすことにより繁殖する。
麹菌は、菌糸の先端からアミラーゼやプロテアーゼなどの酵素を分泌して、蒸し白米に含まれる澱粉や蛋白質を低分子の糖やアミノ酸に分解して、自らが繁殖するための養分とする。麹菌を蒸し白米上でムラなく繁殖すなわち培養するため、植菌作業は、胞子を蒸し白米全体に隈なく行き渡らせる必要があり、そのため塊状の蒸し白米は手で細かくほぐしてから種麹を混合する。蒸し米に一旦付着した種麹は、他の蒸し米に移りにくくなるためである。
麹菌を植菌した蒸し白米を、室温30±2℃ぐらいに保った室(培養室)の床(培養床)にのせて麹菌を培養する。この際、麹菌の繁殖に伴って生じる発酵熱で、蒸し白米自体の品温が上昇するが、上昇し過ぎて40℃を超えると、麹菌が弱ってしまい、酵素分泌力が衰えて繁殖できなくなるため、蒸し白米の品温は30〜40℃に維持しておく必要がある。具体的には、時間経過にしたがって、以下のような作業を行う。
培養開始から10時間経過後、蒸し白米の温度を下げて均一化すると共に、麹菌に対する酸素補給を行うために、床の中の蒸し白米を攪拌する。培養開始後24時間を経過すると、麹菌の培養が進んで、蒸し白米に一層熱がこもり易くなるため、ここで麹蓋に蒸し白米を小さく盛り分けることにより品温上昇を抑制する。その後、蒸し白米の品温を37℃程度に維持して、培養開始から30時間を経過したときに、蒸し白米の品温を再び均一化するため、今度は麹蓋を上下反転させる。
培養開始から33時間を経過したときに、品温均一化と酸素補給のため、攪拌及び手入れ(ほぐし作業)を行い、水に浸しておいた菰を麹蓋に被せて、菰に含まれている水分を蒸し白米に補給する。後は室内換気及び室温調節を室に設けた天窓を開閉することにより行いながら、蒸し白米の品温を40℃以下に維持したままで更に培養を進めて、培養開始から48時間で米糀を完成させる。完成した米糀は冷却しながら自然乾燥させる。但し、糀粒(米粒)は、自然乾燥させても硬くなってしまうことはなく、酵素による分解発酵の進行により表面は柔らかく弾力が維持されており、次工程の塩糀づくりにおいて手作業で押し砕くことにより粒を潰すことができる状態になっている。
(塩糀づくり)
自然乾燥させた米糀1.4kgに対して塩を0.5kgの重量割合で混合して、これを手作業で約1時間かけて捏ね合わせる。このとき、米糀の粒(米粒)を押し砕いて潰すことにより、塩分を米糀全体に対して均一に行き渡らせる。塩は、海水を汲み上げて昔ながらの方法で製塩したものを使用する。米糀と塩は、団子状にして崩れないようになるぐらいまでしっかりと捏ね合わせる。
自然乾燥させた米糀1.4kgに対して塩を0.5kgの重量割合で混合して、これを手作業で約1時間かけて捏ね合わせる。このとき、米糀の粒(米粒)を押し砕いて潰すことにより、塩分を米糀全体に対して均一に行き渡らせる。塩は、海水を汲み上げて昔ながらの方法で製塩したものを使用する。米糀と塩は、団子状にして崩れないようになるぐらいまでしっかりと捏ね合わせる。
桶などの容器に塩と米糀を捏ね合わせたものを入れ、それと略同量の水を加えて、その水の中で米糀をほぐす。このとき、米糀の中で粒状のまま残っているものがあれば手作業ですべて押し砕いて、粒をなくすようにする。粒をなくすことで、米に対する酵素分解が均一に、かつ効率的に行われるようにするためである。
上述のように桶に入れて米糀に塩と水を混ぜ合わせたものを、常温下で一日一回攪拌して酸素補給を行いながら、1週間〜10日間程度で熟成発酵(自然発酵)させる。夏場は1週間程度で熟成するが、冬場は気温が低いために10日間程度を要する。熟成発酵により、更に米糀特有の甘味や旨味が増して塩糀が出来上がる。出来上がった塩糀は、菰から出る藁屑などの異物が混入していないか、入念にチェックしながら、手作業で完全に異物を除去する。また、湯せんすることにより、塩糀の品温を40℃ぐらいまで引き上げて、再び含有酵素による発酵を促進させて、更に熟成させるようにしたうえでガラス瓶などの容器に移し入れる。その後、塩糀を入れた容器を冷蔵庫に入れて、2〜4℃で保存することにより酵素による発酵を停止させる。
(塩糀の乾燥及び粉末化)
低温保存により発酵を停止した塩糀は、上述のとおり米粒が潰されているのでペースト状となっている。これをトレーシングペーパーなどの耐水性紙の上で薄く広げるように、厚さ1cm程度となる平坦状に伸ばし、温度制御装置を備える棚式乾燥機に入れて、局所的に温度が上昇し過ぎることがないように、45〜50℃の雰囲気温度下で約80時間乾燥する。塩糀は、薄く平らに伸ばされているので、低温でも比較的短時間で効率的に乾燥することができる。
低温保存により発酵を停止した塩糀は、上述のとおり米粒が潰されているのでペースト状となっている。これをトレーシングペーパーなどの耐水性紙の上で薄く広げるように、厚さ1cm程度となる平坦状に伸ばし、温度制御装置を備える棚式乾燥機に入れて、局所的に温度が上昇し過ぎることがないように、45〜50℃の雰囲気温度下で約80時間乾燥する。塩糀は、薄く平らに伸ばされているので、低温でも比較的短時間で効率的に乾燥することができる。
なお、上記のように乾燥時間を80時間とした場合には、粉末状にしたときの感触は、食卓などで振り出し容器に入れて使用されるいわゆる食卓塩と同様のサラサラしたものになり大変扱い易くなるが、用途によって要求される乾き具合は異なるため、それに応じて乾燥時間は上記より短く設定しても良いことはもちろんである。
この温度条件であれば、麹菌から分泌された酵素は、澱粉や蛋白質などの分解活性は完全に失われることなく維持される。したがって、食材に付けると、塩糀と同様に、それ自体の甘味や旨みが加わった塩味を食材に与えることができるだけでなく、食材に含まれる澱粉や蛋白質を分解して、糖やアミノ酸を生成し、食材由来の甘味や旨味を生み出すこともできる。
乾燥終了後、乾燥機から取り出した乾燥塩糀を粉砕機にかけて細かく粉砕し、粉末化された調味料を得ることができる。米糀を塩と混合させる際に、米糀に含まれる米粒を予め押し砕いて潰してあるので、粉砕機にかけることにより短時間で微粉砕して、粒子径の小さな微粉末を形成することができる。
上記実施形態の45〜50℃の雰囲気温度下で80時間乾燥するという乾燥条件下で乾燥した粉末調味料について、澱粉の分解活性について数値的に把握できるアミラーゼ力価の分析試験を行ったところ、当該粉末調味料のアミラーゼ力価は1グラム当たり180単位であることが確認された。ここで示されるアミラーゼ力価は、澱粉(溶性)を基質として、40℃、PH5.0の条件下において、30分間に1%澱粉溶液1mlをヨウ素呈色度が波長670mm、光路長10mmで66%の透過率を与えるまで分解する活性に相当するものを1単位として設定している。
上記乾燥工程前における液状の塩糀のアミラーゼ力価の分析試験結果の数値が、1グラム当たり490単位であったため、それに対して乾燥後の数値180単位は4割弱しかなく、一見すると低い数値と言わざるを得ない。しかし、同様の分析試験をして得られた大根や山芋のアミラーゼ力価は1グラム当たり僅か10〜30単位であり、また、キュウリやレタスについてはアミラーゼ力価が検出不可能(10単位以下)であり、これらと比べると、上記乾燥調味料はかなり高い数値を示しており、そうとすれば、塩糀としての酵素分解力は一応確保されているとみて差し支えのないところである。
なお、ユーザーから要求される調味料の乾き具合(粉末粒子のサラサラの程度)に応じて、あるいは、乾燥の際にトレーシングペーパー上で平らに伸ばす塩糀を更に薄く伸ばして厚みを数mm程度に抑えるなどして、乾燥時間を上記よりも短く設定することができれば、乾燥時における酵素の毀損の程度はより抑えられるはずであり、より高い数値のアミラーゼ力価を得ることはもちろん可能である。
本発明の調味料の製造方法及び調味料は、上述したとおりであるが、上記実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
Claims (5)
- 蒸し白米に麹菌を培養してなる米糀に塩を混合し、該混合したものに加水して熟成発酵させることにより得られる塩糀を、該塩糀に含まれる酵素を不活化させないように乾燥し、粉砕することにより、粉末状の調味料とすることを特徴とする調味料の製造方法。
- 蒸し白米に麹菌を培養してなる米糀と塩を捏ね合わせることにより、これらを混合するとともに前記米糀の粒を押し砕いた状態とし、更に加水して熟成発酵させることにより得られる塩糀を、該塩糀に含む酵素を不活化させないように乾燥し、粉砕することにより、粉末状の調味料とすることを特徴とする請求項1記載の調味料の製造方法。
- 請求項1又は2記載の調味料の製造方法において、前記塩糀を45〜50℃の雰囲気温度下で乾燥させることを特徴とする調味料の製造方法。
- 請求項3記載の調味料の製造方法において、前記塩糀を平らに伸ばした状態で乾燥させることを特徴とする調味料の製造方法。
- 請求項1乃至3のいずれかの方法により製造されたことを特徴とする調味料。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011256645A JP5039964B1 (ja) | 2011-11-24 | 2011-11-24 | 調味料の製造方法及び調味料 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011256645A JP5039964B1 (ja) | 2011-11-24 | 2011-11-24 | 調味料の製造方法及び調味料 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP5039964B1 JP5039964B1 (ja) | 2012-10-03 |
JP2013106598A true JP2013106598A (ja) | 2013-06-06 |
Family
ID=47087575
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2011256645A Expired - Fee Related JP5039964B1 (ja) | 2011-11-24 | 2011-11-24 | 調味料の製造方法及び調味料 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5039964B1 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101732024B1 (ko) * | 2014-11-04 | 2017-05-24 | 완도황칠비파영농어업조합법인 | 누룩을 이용한 소금의 제조방법 |
EP3369806A1 (en) | 2014-02-10 | 2018-09-05 | Kirishima Highland Beer Co., Ltd. | Koji fermented composition based on tea |
WO2024005151A1 (ja) * | 2022-06-30 | 2024-01-04 | ハナマルキ株式会社 | 麹利用食品の製造方法および麹利用食品 |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP6068068B2 (ja) | 2012-09-07 | 2017-01-25 | ハナマルキ株式会社 | 液体調味料 |
WO2019054573A1 (ko) * | 2017-09-15 | 2019-03-21 | (주)옹기식품농업회사법인 | 저염 아미노산 천연발효조미료 및 그 제조방법 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS58201960A (ja) * | 1982-05-19 | 1983-11-25 | Showa Sangyo Kk | 食品用風味賦与剤の製造方法 |
JP2000166503A (ja) * | 1998-12-09 | 2000-06-20 | Sumio Ogawa | 酒粕の調味料の製造方法 |
WO2002036802A1 (fr) * | 2000-10-30 | 2002-05-10 | Ajinomoto Co., Inc. | Procede permettant de produire un hydrolysat de proteines |
JP2005000157A (ja) * | 2003-06-13 | 2005-01-06 | Greens Kitami:Kk | タマネギ発酵調味料とその製造方法 |
-
2011
- 2011-11-24 JP JP2011256645A patent/JP5039964B1/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS58201960A (ja) * | 1982-05-19 | 1983-11-25 | Showa Sangyo Kk | 食品用風味賦与剤の製造方法 |
JP2000166503A (ja) * | 1998-12-09 | 2000-06-20 | Sumio Ogawa | 酒粕の調味料の製造方法 |
WO2002036802A1 (fr) * | 2000-10-30 | 2002-05-10 | Ajinomoto Co., Inc. | Procede permettant de produire un hydrolysat de proteines |
JP2005000157A (ja) * | 2003-06-13 | 2005-01-06 | Greens Kitami:Kk | タマネギ発酵調味料とその製造方法 |
Non-Patent Citations (4)
Title |
---|
JPN6012007640; 産経新聞 大阪夕刊 , 20110402, 6頁 * |
JPN6012007642; 朝日新聞 東京朝刊 , 20110213, 29頁 * |
JPN6012007645; 日経レストラン p.82-85, 201104 * |
JPN6012007646; 日本食糧新聞 , 20110618, 9頁 * |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP3369806A1 (en) | 2014-02-10 | 2018-09-05 | Kirishima Highland Beer Co., Ltd. | Koji fermented composition based on tea |
KR101732024B1 (ko) * | 2014-11-04 | 2017-05-24 | 완도황칠비파영농어업조합법인 | 누룩을 이용한 소금의 제조방법 |
WO2024005151A1 (ja) * | 2022-06-30 | 2024-01-04 | ハナマルキ株式会社 | 麹利用食品の製造方法および麹利用食品 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP5039964B1 (ja) | 2012-10-03 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101095532B (zh) | 一种糟鱼的加工方法 | |
CN104719780A (zh) | 一种混合有天贝菌的食料及其制备方法 | |
JP5039964B1 (ja) | 調味料の製造方法及び調味料 | |
KR101983039B1 (ko) | 누룩장 제조방법 | |
JP2007275017A (ja) | 発芽玄米を用いた甘酒の製造方法 | |
RU2010129062A (ru) | Способ приготовления гидролизата | |
KR20170073030A (ko) | 귀리 막걸리 및 그 제조방법 | |
KR101148842B1 (ko) | 2 단계의 발효 및 숙성 단계를 포함하는 고추장의 제조방법 | |
KR20150128381A (ko) | 쌀을 이용한 누룩의 제조방법과 누룩을 이용한 건강식품 | |
KR20100136813A (ko) | 유산균을 함유하는 쌀 개량 누룩 및 이를 이용한 쌀 막걸리의 제조방법 | |
JP2009045013A (ja) | 麹の製造方法並びに玄米麹及び加工食品 | |
CN104946472A (zh) | 一种方便糯米甜酒及其制备方法 | |
JP6360346B2 (ja) | 自然発酵システムを利用した発酵製品の製造方法及びその発酵製品並びに菌叢の拡張・利用方法 | |
KR20150072062A (ko) | 사골육수 및 물엿을 이용한 막걸리의 제조방법 | |
JP6538255B1 (ja) | 玄米麹の製造方法 | |
KR101482987B1 (ko) | 쌀을 이용한 고추장 및 이의 제조방법 | |
KR20170049095A (ko) | 대두와 쌀의 혼합 제국에 의한 고추장 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 고추장 | |
JP2018164455A (ja) | 自然発酵システムを利用した発酵製品を使用して成るその応用製品 | |
KR20180122588A (ko) | 대두와 쌀의 혼합 제국에 의한 고추장 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 고추장 | |
KR20200089881A (ko) | 유산균 발효 쌀 발효물 | |
JP2004016161A (ja) | 発酵食品の製造方法 | |
KR102337313B1 (ko) | 두류 가공식품의 제조방법 및 그 조성물 | |
KR102575888B1 (ko) | 다공성 호화 현미를 이용한 겔상 라이스와인 제조방법 및 이 방법으로 제조한 겔상 라이스와인 | |
KR102312828B1 (ko) | 부추 고추장의 제조방법 | |
CN108244512A (zh) | 多菌种发酵猪皮的制备方法及其应用 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150720 Year of fee payment: 3 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |