JP2013106501A - 自動車用ワイヤハーネス - Google Patents

Abstract

【課題】クランプを取り付けたワイヤハーネスに他のワイヤハーネスを追加結束する際に、車体係止位置がクランプ位置と正確に一致できるようにする。
【解決手段】長方形状の主ハーネス搭載部１０と、幅方向の側縁から突設する追加ハーネス搭載部１２、１３と、主ハーネス搭載部裏面から突設する車体係止用のクランプ１１を一体成形している基板型クランプ２を設け、主ハーネス搭載部に幹線ハーネス３を搭載し、クランプを挟む位置で幹線ハーネスを主ハーネス搭載部にテープ巻き固定し、追加ハーネス５，６に幹線ハーネスのテープ巻き位置Ｓ１と対応する位置に位置決め用テープとして同色テープを予め巻き付けておき、追加ハーネスのテープ位置Ｓ２，Ｓ３を幹線ハーネスのテープ位置に合わせて追加ハーネス搭載部に追加ハーネスを搭載し固定する構成。
【選択図】図１

Description

本発明は自動車用ワイヤハーネスに関し、詳しくは、ハーネスの所定位置に車体係止用のクランプを取り付けたワイヤハーネスに対して、自動車への組み付け工程等の別工程で他のハーネスを追加して取り付けるものである。

自動車用ワイヤハーネスは、ワイヤハーネス・メーカでハーネスにクランプ等の付属部品を取り付けて組み立て、このワイヤハーネスをカーメーカで自動車に配索して取り付けている。この自動車にワイヤハーネスを取り付ける工程で、前記ワイヤハーネスに別のハーネスを追加して結束し、前記ワイヤハーネスに取り付けているクランプを用いて追加のハーネスを車体に取り付ける場合がある。

例えば、特開２００５−１３５８７４号公報に記載の合体ワイヤハーネスでは、図８（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、基幹ワイヤハーネス１００に追加ワイヤハーネス１０１、１０２を追加し、基幹ワイヤハーネス１００に取り付けたバンドクランプからなる結束部品１０４で追加ワイヤハーネス１０１、１０２も結束できるようにしている。即ち、結束部品１０４のベース板１０４ａに設けた部材１０４ｂで基幹ワイヤハーネス１００を取り付け、該ベース板１０４ａの別位置に設けたバンド部材１０４ｃで追加ワイヤハーネス１０１、１０２を締結し、合体ワイヤハーネス２００としている。

特開２００５−１３５８７４号公報

前記特許文献１では、基幹ワイヤハーネス１００に取り付けられている結束部品１０４（バンドクランプ）に対する追加ワイヤハーネス１０１、１０２の結束位置の位置合わせについての配慮がなされていない。よって、例えば、追加ワイヤハーネス１０１、１０２の他の位置にクランプが取り付けられている場合、これらクランプを車体に係止した後に結束部品１０４のクランプ１０４ｄの位置と車体の係止穴との位置にズレが発生しやすくなる。
また、追加ワイヤハーネス１０１、１０２を取り付ける際に、これら追加ワイヤハーネスを支持する部分が無く、追加結束作業が容易に行えない。

本発明は前記問題に鑑みてなされたもので、基幹ワイヤハーネスに対する追加ワイヤハーネスの位置合わせを簡単かつ確実にできるようにして、ワイヤハーネスに取り付けたクランプが車体側のクランプ取付用の係止穴と位置ずれを発生させないようにし、かつ、追加ワイヤハーネスの取付作業が容易にできるようにすることを課題としている。

前記課題を解決するため、本発明は、長方形状の主ハーネス搭載部と、該主ハーネス搭載部の長さ方向と直交する幅方向の側縁から突設する追加ハーネス搭載部と、前記主ハーネス搭載部の長さ方向の中央部の裏面から突設する車体係止用のクランプを一体成形している基板型クランプを設け、
前記主ハーネス搭載部の表面に幹線ハーネスを搭載し、前記クランプを挟む両側位置で前記幹線ハーネスを主ハーネス搭載部にテープ巻き固定し、
前記基板型クランプに搭載する追加ハーネスに、前記幹線ハーネスのテープ巻き位置と対応する位置に同色の位置決め用テープを予め巻き付けておき、該追加ハーネスの位置決め用テープを前記幹線ハーネスのテープ位置に合わせて前記追加ハーネス搭載部に追加ハーネスを搭載し、該追加ハーネスを前記幹線ハーネスおよび基板型クランプの基板にテープ巻き固定する構成としていることを特徴とする自動車用ワイヤハーネスを提供している。

前記のように、本発明で用いる基板型クランプは、主ハーネス搭載部の長さ方向の中央部の一側縁から平板を突設して追加ハーネス搭載部としている。該追加ハーネス搭載部は主ハーネス搭載部の長さ方向の中央部に突設するクランプと対応する位置にある。よって、前記追加ハーネス搭載部の長さ方向の両側縁に沿った位置で、主ハーネス搭載部に搭載する幹線ハーネスにテープを巻き付けると、クランプを挟む位置がテープの巻付位置となる。該テープの巻付位置に前記追加ハーネスのテープ位置を合わせると、幹線ハーネスに追加ハーネスを正確に位置合わせして結束できる。よって、幹線ハーネスに取り付けている前記基板型クランプのクランプ位置が車体側の係止穴から位置ズレするのを防止できる。

前記のように、追加ハーネスに位置決め用のテープを予め巻き付けておき、該位置決め用テープを幹線ハーネスのテープ巻き位置に位置合わせすることにより、追加ハーネスの車体係止位置を幹線ハーネスに取り付けた基板型クランプのクランプ位置と正確に一致させることができる。また、追加ハーネスを追加結束する時に基板型クランプに追加ハーネス搭載部を主ハーネス搭載部の側縁から突設しているため、追加ハーネスを追加ハーネス搭載部に搭載して基板型クランプの基板および幹線ハーネスとテープ巻きできる。よって、追加ハーネスのテープ巻き結束作業を安定姿勢で行うことができ、作業性向上を図ることができる。

前記基板型クランプは前記主ハーネス搭載部の一側縁に１つの追加ハーネス搭載部を設けており、該追加ハーネス搭載部は、
前記主ハーネス搭載部の長さ方向の中央部の一側縁から１つの平板を突設して形成し、あるいは前記主ハーネス搭載部の長さ方向の中央部および該中央部と間隔をあけた両側の一側縁から突設する３つの平板から形成している。

前記主ハーネス搭載部の一側縁にのみ追加ハーネス搭載部を設けた場合、主ハーネス搭載部の裏面中央にクランプを突設すると、クランプは幅方向の中心に位置せずに一方側に片寄るため、主ハーネス搭載部と追加ハーネス搭載部の中央部との間に設け、クランプは基板の長さ方向および幅方向の中央に位置させることが好ましい。

前記基板型クランプは前記主ハーネス搭載部の両側縁から２つの追加ハーネス搭載部を設けており、前記主ハーネス搭載部の長さ方向の中央部の一側縁から突設する１つの平板を第１追加ハーネス搭載部とし、前記主ハーネス搭載部の他側縁の長さ方向の両側から突設する２つの平板を第２追加ハーネス搭載部としている。
この主ハーネス搭載部の両側縁からそれぞれ追加ハーネス搭載部を突設している場合には、主ハーネス搭載部の裏面中央にクランプを突設すると、クランプは長さ方向および幅方向の中央に位置することになる。

前記主ハーネス搭載部に対する前記幹線ハーネスのテープ巻き位置および前記追加ハーネス搭載部に対する前記追加ハーネスのテープ巻き位置は、前記主ハーネス搭載部から幅方向に突出する追加ハーネス搭載部の側縁で規制する位置としている。
このように、ハーネスを基板型クランプの基板に巻き付ける位置を主ハーネス搭載部の側縁から突出する追加ハーネス搭載部の長さ方向の端縁で囲まれた位置とすると、テープ巻き位置を窪みに明確に規定でき、テープ巻き作業性を高めることができる。かつ、巻き付けたテープの離脱を防止することもできる。

前記基板型クランプの主ハーネス搭載部および追加ハーネス搭載部には部分的にリブを突設し、搭載する幹線ハーネスおよび追加ハーネスが主ハーネス搭載部上および追加ハーネス搭載部上に位置決め保持されるようにしてもよい。また、巻き付けるテープの止め用のリブを設けてもよい。

また、主ハーネス搭載部の側縁から突設する前記追加ハーネス搭載部は、突出端側を上向きに傾斜させ、前記幹線ハーネスに対して並列する前記追加ハーネスが側方で下方へ垂れ下がるのを防止する構成としてもよい。

前記のように、本発明の基板型クランプを幹線ハーネスに取り付けたワイヤハーネスに、自動車組立工程等の別工程で追加ハーネスを加える場合、前記基板型クランプの基板に追加ハーネス搭載部を設けているため、該追加ハーネス搭載部に追加ハーネスを搭載して前記幹線ハーネスおよび基板型クランプの基板にテープ巻き固定でき、追加ハーネスを安定保持できる。かつ、追加ハーネスには幹線ハーネスのテープ巻き位置と対応する位置に予め位置決め用テープを巻き付けているため、位置決め用テープを幹線ハーネスのテープ巻き位置に位置合わせすることで、追加ハーネスを車体に係止する位置を正確に基板型クランプのクランプ位置に一致させることができる。

本発明の第１実施形態で用いる基板型クランプを示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は（Ａ）の平面図、（Ｃ）は幹線ハーネスおよび追加ハーネスを基板型クランプに取り付けた状態を示す側面図である。 （Ａ）は前記基板型クランプのクランプを示す断面図、（Ｂ）はクランプを車体に係止する状態を示す断面図である。 幹線ハーネスのテープ巻き位置と追加ハーネスの位置決め用テープ位置の関係を示す説明図である。 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は基板型クランプへの幹線ハーネスおよび追加ハーネスの取り付け工程を示す説明図である。 第２実施形態で用いる基板型クランプの斜視図である。 第２実施形態の幹線ハーネスと追加ハーネスの取り付け工程を示す斜視図である。 第３実施形態を示し、（Ａ）は基板型クランプの斜視図、（Ｂ）は幹線ハーネスと追加ハーネスを取り付けた状態の概略側面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は従来例を示す図面である。

以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１乃至図４に第１実施形態を示す。
第１実施形態では図１に示す基板型クランプ２を用い、ワイヤハーネス・メーカで図１（Ｃ）に示すように幹線ハーネス３に基板型クランプ２を取り付けている。自動車組立工程で追加ハーネス５、６をテープ巻きで基板型クランプ２に固定すると共に幹線ハーネス３と結束し、幹線ハーネス３、追加ハーネス５、６を基板型クランプ２の取付位置で結束したワイヤハーネス１としている。

基板型クランプ２は樹脂成形品からなり、長方形状の主ハーネス搭載部１０と、該主ハーネス搭載部１０の長さ方向（Ｌ）の中央部の裏面に車体係止用のクランプ１１を突設し、該中央部の幅方向の一側縁１０ａから第１追加ハーネス搭載部１２を突設し、幅方向の他側縁１０ｂの長さ方向の両側からそれぞれ第２追加ハーネス搭載部１３を突設している。このように、基板型クランプ２の基板は主ハーネス搭載部１０の両側に第１追加ハーネス搭載部１２と第２追加ハーネス搭載部１３を位置ずれさせて設けた形状としている。

前記主ハーネス搭載部１０に幹線ハーネス３を搭載し、第１追加ハーネス搭載部１２の長さ方向の両端縁１２ａ、１２ｂと第２追加ハーネス搭載部１３の各内側端縁１３ａと１３ｂの間、即ち、図１（Ｂ）に示すように、１２ａと１３ａ、１２ｂと１３ｂの間の斜線で示す２カ所を幹線ハーネス３のテープ巻き位置Ｓ１としている。言い換えると、巻き付ける粘着テープＴ１の幅よりテープ巻き位置Ｓ１の寸法を若干大きくして対応させている。

前記第１追加ハーネス搭載部１２に第１追加ハーネス５を搭載し、該第１追加ハーネス５の基板型クランプ２へのテープ巻き位置Ｓ２は主ハーネス搭載部１０の長さ方向の両側の斜線で示す２カ所としている。即ち、第２追加ハーネス搭載部１３は主ハーネス搭載部１０の長さ方向の両端縁１０ｃ、１０ｄから前記テープ巻き位置Ｓ２をあけて突設している。

前記第２追加ハーネス搭載部１３に第２追加ハーネス６を搭載し、該第２追加ハーネス６の基板型クランプ２へのテープ巻き位置Ｓ３はクロス斜線で示す第２追加ハーネス搭載部１３の位置、該第２追加ハーネス搭載部１３の先端位置を巻き付けるテープの折り返し位置としている。

前記のように、幹線ハーネス３、第１、第２追加ハーネス５、６をそれぞれ支持する主ハーネス搭載部１０、第１追加ハーネス搭載部１２、第２追加ハーネス搭載部１３を設け、かつ、搭載するハーネスに巻き付けるテープの巻き位置Ｓ２、Ｓ３を基板の凹凸のある側端縁に設定して位置決めしている。

前記クランプ１１は図２（Ａ）に示すように、主ハーネス搭載部１０の中央部に設け、図中下向きに突出する支持軸部１１ａと、該支持軸部１１ａの突出端より折り返し状に設ける一対の羽根部１１ｂと、該羽根部の先端に段状に切り欠いた係止部１１ｃを有する。該クランプ１１は図２（Ｂ）に示すように、車体Ｂに設けた係止穴ｈに羽根部１１ｂを挿入し、係止部１１ｃを係止穴ｈの周縁に係止して車体Ｂに固定できる構成としている。

基板型クランプ２へのハーネスの取り付けは、まず、図３および図４（Ａ）に示すように、ワイヤハーネス・メーカにて幹線ハーネス３の所定位置に基板型クランプ２を配置し、その主ハーネス搭載部１０に幹線ハーネス３を搭載し、テープ巻き位置Ｓ１に粘着テープＴ１を巻き付けて固着する。該テープ巻き位置Ｓ１はクランプ１１を挟む両側位置である。粘着テープＴ１は例えば黒色としている。

このように幹線ハーネス３に基板型クランプ２を取り付けたワイヤハーネスに、カー・メーカの自動車組立ラインにおいて、第１、第２追加ハーネス５、６を追加している。これら第１、第２追加ハーネス５、６も基板型クランプ２の取り付け位置で車体Ｂに固定するため、幹線ハーネス３と結束すると共に基板型クランプ２にも固定する必要がある。その際、第１追加ハーネス５および第２追加ハーネス６の車体Ｂへの固定位置と幹線ハーネス３に付設された基板型クランプ２のクランプ１１の突設位置（車体Ｂへの固定位置）とを位置合わせする必要がある。よって、図３に示すように、第１追加ハーネス５と第２追加ハーネス６には車体への固定位置を挟んで前記幹線ハーネス３に巻き付けている一対の粘着テープＴ１と同色（黒色）の粘着テープＴ２、Ｔ３を位置決め用テープとして同一寸法をあけた巻付位置に予め巻き付けている。

前記のように、第１、第２追加ハーネス５，６に幹線ハーネス３のテープＴ１と同色のテープＴ２、Ｔ３を同一間隔をあけて予め巻き付けていることにより、基板型クランプ２に予め固定している幹線ハーネス３に対して追加する第１、第２追加ハーネス５、６の位置合わせを容易としている。

即ち、図４（Ｂ）に示すように、第１追加ハーネス５を第１追加ハーネス搭載部１２に搭載する時に巻き付けているテープＴ２を幹線ハーネス３の同色のテープＴ１と位置合わせするだけで、第１追加ハーネス５の車体への固定位置をクランプ１１の突設位置と正確に位置合わせできる。
このように、第１追加ハーネス５を幹線ハーネス３に位置合わせした状態とした後に、テープ巻き位置Ｓ２で固定用の粘着テープＴ４を幹線ハーネス３、第１追加ハーネス５および主ハーネス搭載部１０の長さ方向両端の裏面側へと巻き付け、第１追加ハーネス５を幹線ハーネス３に結束すると共に基板型クランプ２に固定する。

図４（Ｃ）に示す第２追加ハーネス６を追加固定する作業も同様であり、第２追加ハーネス６を第２追加ハーネス搭載部１３に搭載する時に巻き付けているテープＴ３を幹線ハーネス３の同色のテープＴ１と位置合わせするだけで、第２追加ハーネス６の車体への固定位置をクランプ１１の突設位置と正確に位置合わせできる。
このように、第２追加ハーネス６を幹線ハーネス３に位置合わせした状態とした後に、テープ巻き位置Ｓ３で固定用の粘着テープＴ５を幹線ハーネス３、第１追加ハーネス５、第２追加ハーネス６および第２追加ハーネス搭載部１３の裏面側へと巻き付け、第２追加ハーネス６を幹線ハーネス３および第１追加ハーネス５に結束すると共に基板型クランプ２に固定する。

前記のように、第１、第２追加ハーネス５、６に予め位置決め用のテープＴ２、Ｔ３を巻き付けているため、基板型クランプ２を取り付けた幹線ハーネス３とテープの色合わせおよび位置合わせをして追加結束すれば、車体固定位置を正確に位置合わせした状態で結束できる。
かつ、第１、第２追加ハーネス５、６を追加結束するとき、基板型クランプ２の基板に第１追加ハーネス搭載部１２、第２追加ハーネス搭載部１３を設けているため、これらの追加ハーネス搭載部に追加ハーネスを搭載した状態でテープ巻き作業ができる。よって、追加作業が容易となり、かつ、前記位置決めテープＴ２、Ｔ３を位置合わせした後に位置ずれ発生を防止できる。

図５および図６に第２実施形態を示す。
第２実施形態は基板型クランプ２０を取り付けた幹線ハーネス３に追加するハーネスは１本の第１追加ハーネス５のみとしている。
基板型クランプ２０は長方形状の平板からなる主ハーネス搭載部１０の一側縁１０ａに第１追加ハーネス搭載部２１を突設している。該第１追加ハーネス搭載部２１は前記一側縁の中央部から突設した中央搭載部２１ａと両側から突設した両側搭載部２１ｂ、２１ｃからなる。該両側搭載部２１ｂと２１ｃは主ハーネス搭載部１０の長さ方向両端縁１０ｃ、１０ｄから第１追加ハーネス５のテープ巻き位置Ｓ４となる寸法分だけ長さ方向の外方へ突出している。
さらに、中央搭載部２１ａの長さ方向両端縁と両側搭載部２１ｂ、２１ｃの内側縁との間に幹線ハーネス３のテープ巻き位置Ｓ１となる寸法をあけている。

前記基板型クランプ２０の裏面側には、主ハーネス搭載部１０の中央部と第１追加ハーネス搭載部２１の中央搭載部２１ａの間の位置にクランプ１１を突設している。該位置にクランプ１１を突設することで、基板の長さ方向および幅方向の中央部にクランプ１１を位置させている。

第１追加ハーネス５には第１実施形態と同様に予め幹線ハーネス３に巻き付けたテープＴ１と同色の位置決め用テープＴ２を同一寸法間隔をあけて巻き付けておく。
これにより、第１追加ハーネス５を第１追加ハーネス搭載部２１に搭載し、幹線ハーネス３のテープＴ１と色合わせ及び位置合わせをして、テープ巻き位置Ｓ４にテープＳ７を巻き付けて、第１追加ハーネス５を幹線ハーネス３および基板型クランプ２０に固定する。
これにより、第１追加ハーネス５の車体固定位置とクランプ１１の突出位置を一致させることができる。

図７（Ａ）（Ｂ）に第３実施形態を示す。
第３実施形態は第２実施形態と同様に追加ハーネスは第１追加ハーネス５のみであり、該第３実施形態の基板型クランプ３０は、第１実施形態の基板型クランプ２の主ハーネス搭載部１０の一側縁１０ａから第１追加ハーネス搭載部１２を突設しているだけで、他側縁から第２追加ハーネス搭載部を突設していない形状としている。
該第３実施形態の基板型クランプ３０を幹線ハーネス３に取り付け、第１追加ハーネス５を追加結束する方法は第１実施形態と同様であるため説明を省略する。

本発明は前記第１〜第３実施形態に限定されず、３本以上の追加ハーネスを追加結束し、幹線ハーネスに取り付けた基板型クランプと同一位置で車体Ｂに固定する場合にも適用できる。その場合、例えば、第１実施形態の第１、第２追加ハーネス搭載部の外側縁から第３、第４追加ハーネス搭載部を突設し、追加ハーネスに前記実施形態と同様に幹線ハーネスのテープ巻き位置と対応する位置に同一色のテープを予め巻き付けておけばよい。

また、基板型クランプにおいて、主ハーネス搭載部の側縁に突設する追加ハーネス搭載部は突出端に向けて上向きに傾斜させてもよい。このように、上向きに傾斜させると、搭載する追加ハーネスは側縁で下向き傾斜することがなく、幹線ハーネスと並列状態を保持することができる。

１ ワイヤハーネス
２ 基板型クランプ
３ 幹線ハーネス
５、６ 追加ハーネス
１０ 主ハーネス搭載部
１１ クランプ
１２ 第１追加ハーネス搭載部
１３ 第２追加ハーネス搭載部
Ｓ１ 幹線ハーネスのテープ巻き位置
Ｓ２、Ｓ３ 追加ハーネスのテープ巻き位置
Ｔ１〜Ｔ７ 粘着テープ

Claims (4)

1. 長方形状の主ハーネス搭載部と、該主ハーネス搭載部の長さ方向と直交する幅方向の側縁から突設する追加ハーネス搭載部と、前記主ハーネス搭載部の長さ方向の中央部の裏面から突設する車体係止用のクランプを一体成形している基板型クランプを設け、
   前記主ハーネス搭載部の表面に幹線ハーネスを搭載し、前記クランプを挟む両側位置で前記幹線ハーネスを主ハーネス搭載部にテープ巻き固定し、
   前記基板型クランプに搭載する追加ハーネスに、前記幹線ハーネスのテープ巻き位置と対応する位置に同色の位置決め用テープを予め巻き付けておき、該追加ハーネスの位置決め用テープを前記幹線ハーネスのテープ位置に合わせて前記追加ハーネス搭載部に追加ハーネスを搭載し、該追加ハーネスを前記幹線ハーネスおよび基板型クランプの基板にテープ巻き固定する構成としていることを特徴とする自動車用ワイヤハーネス。
2. 前記基板型クランプは前記主ハーネス搭載部の一側縁に１つの追加ハーネス搭載部を設けており、該追加ハーネス搭載部は、
   前記主ハーネス搭載部の長さ方向の中央部の一側縁から１つの平板を突設して形成し、あるいは前記主ハーネス搭載部の長さ方向の中央部および該中央部と間隔をあけた両側の一側縁から突設する３つの平板から形成している請求項１に記載の自動車用ワイヤハーネス。
3. 前記基板型クランプは前記主ハーネス搭載部の両側縁から２つの追加ハーネス搭載部を設けており、
   前記主ハーネス搭載部の長さ方向の中央部の一側縁から突設する１つの平板を第１追加ハーネス搭載部とし、前記主ハーネス搭載部の他側縁の長さ方向の両側から突設する２つの平板を第２追加ハーネス搭載部としている請求項１に記載の自動車用ワイヤハーネス。
4. 前記主ハーネス搭載部に対する前記幹線ハーネスのテープ巻き位置および前記追加ハーネス搭載部に対する前記追加ハーネスのテープ巻き位置は、前記主ハーネス搭載部から幅方向に突出する追加ハーネス搭載部の側縁で規制する位置としている請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の自動車用ワイヤハーネス。

Images