JP2013064177A - 有価金属回収方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】金属複合体を焙焼して酸化処理を行う際に、焙焼用容器の積載面上にフラックスを含有する粒状付着防止剤を積載し、積載された粒状付着防止剤上に金属複合体を載置した状態で、金属複合体を焙焼して酸化する。酸化工程に引き続き行われる熔融工程において、酸化処理された金属複合体と、粒状付着防止剤の一部又は全部とを、同一の熔融炉に投入して熔融する。
【選択図】図3
Description
図1に示すように、この有価金属回収方法は、酸化工程ST20と乾式工程S20と、湿式工程S30とからなる。又、酸化工程ST20に先行して焙焼工程ST10を更に備えるものであってもよい。本実施例における有価金属回収方法は乾式工程S20において合金を得て、その後に湿式工程S30によって有価金属元素を分離回収するトータルプロセスである。尚、本発明における金属複合体とは、処理対象に廃電池等の金属を含んでいればよく、廃電池以外のその他の金属や樹脂等を適宜加えることを排除するものではない。その場合にはその他の金属や樹脂を含めて本発明の金属複合体である。
まず、図2及び図3を参照しながら、本発明の特徴である酸化工程ST20の詳細について説明する。図2は、酸化工程ST20に用いるトンネルキルン1の使用状態を示す模式図であり、図3は、酸化工程ST20において焙焼用容器20上へ廃電池30が積載されている状態を示す模式図である。本発明における酸化工程ST20は、有価金属を含有する廃電池30を、トンネルキルン1の焙焼炉内で焙焼することによって廃電池30の酸化処理を行う工程である。酸化工程ST20における廃電池30の酸化度については、後の工程であるスラグ分離ST22、合金分離ST23において、有価金属の回収率を高めるために好ましい範囲に調整することが求められる。焙焼炉としては、廃電池を所定範囲の温度で焙焼することが可能な加熱炉を特に限定なく用いることができるが、加熱温度や処理時間の個別且つ厳密な制御によって酸化度の調整が容易であるトンネルキルン1を特に好ましく用いることができる。以下、本発明の一実施形態として、トンネルキルン1を用いて酸化工程ST20を行う場合について説明する。
本発明の有価金属回収方法においては、酸化工程ST20に先行して焙焼工程ST10を設けてもよい。焙焼工程ST10は、有価金属回収方法におけるその他の各工程に先行して行われる前処理工程であり、廃電池30を300℃〜600℃の温度で焙焼することにより、外装のプラスチックケース等由来の有機性炭素を減少させるプロセスである。焙焼時間は特に限定されないが、焙焼工程ST10後の有機物由来の炭素が、焙焼工程ST10前の有機物由来の炭素に対して10質量%以下となるように調整することが好ましい。これにより、後の酸化処理における酸化度のバラツキを抑えることができる。
<乾式工程S20>
乾式工程S20においては、酸化工程ST20で酸化された廃電池30を1500℃〜1650℃程度の熔融温度で熔融する熔融工程ST21を行う。熔融工程ST21は従来公知の電気炉等で行うことができる。
廃電池からの有価金属回収プロセスは、特許文献1のように合金として回収したままでは意味がなく、有価金属元素として回収する必要がある。廃電池を乾式工程S20で予め処理することによって、上記のような有価金属のみの合金とすることで、後の湿式工程S30を単純化することができる。このとき、この湿式工程S30での処理量は投入廃電池の量にくらべて質量比で1/4から1/3程度まで少なくなっていることも湿式工程S30との組み合わせを有利にする。
従来、乾式工程と湿式工程を組み合わせたトータルプロセスにおいては、乾式工程において、廃電池を熔融した状態で酸化処理を行っていたため、酸化処理における酸化度を適切に調整するために、乾式工程内の熔融工程は、溶炉内で同時に処理する全ての廃電池の酸化処理を終えてから、改めて次の工程を最初から開始するというバッチ処理とする必要があった。本発明の有機金属回収方法によれば、予め酸化工程ST20によって酸化処理を終えた廃電池を連続的に熔融炉に投入することにより、乾式工程において廃電池を連続的に処理できるため、従来より大量の処理が可能である。少なくとも1日あたり1t以上、好ましくは1日あたり10t以上である場合に本発明を好適に使用できる。
18φ×65mm長のサイズのリチウムイオン電池の廃電池(18650タイプ:以下「試料」と言う)6本を用意し、予め600℃で30分で焙焼した。そして、内径が150mm角で深さ40mmのサイズのアルミナとシリカからなるムライト製の焙焼用容器であるセッター(以下単にセッターと言う)上に、粒径が1mm以下になるように粉砕したCaO粉を約5g均一に積載し、積載したCaO粉の層上に上記の焙焼後の試料を載置した。次に、空気雰囲気のトンネルキルン内にセッターを搬入し、1200℃で30分保持させて酸化処理を行った。
実施例1と同じ条件で焙焼した焙焼後の試料6本を、実施例1と同じ条件で酸化処理を行い、実施例1と同じ条件でセッターに積載し、更に、酸化処理後の試料をセッターごと斜めに傾ける試験を8回繰り返して試行した。尚、CaO粉については、1回毎にセッターに再添加した。
実施例1と同じ焙焼後の試料6本を、セッター上にCaOを積載しなかったこと以外は、実施例1と同一条件で酸化処理を行った。
ST20 酸化工程
S20 乾式工程
ST21 熔融工程
ST22 スラグ分離
ST23 合金分離
ST24 排ガス処理
ST25 脱リン工程
ST26 合金ショット化工程
S30 湿式工程
ST31 溶解工程
ST32 元素分離工程
1 トンネルキルン
11 キルン本体
12 搬送手段
13 バーナー
14 搬入口
15 排出口
20 焙焼用容器
30 廃電池
40 粒状付着防止剤
Claims (7)
- 有価金属を含有する金属複合体からの有価金属回収方法であって、
前記金属複合体を焙焼して酸化する酸化工程と、
前記酸化工程を経た前記金属複合体を熔融して熔融物を得る熔融工程と、
前記熔融物から、スラグを分離して、有価金属を含有する合金を回収するスラグ分離工程と、を備え、
前記酸化工程は、焙焼用容器の積載面上にフラックスを含有する粒状付着防止剤を積載し、該粒状付着防止剤上に前記金属複合体を載置した状態で、該金属複合体を焙焼して酸化する工程であり、
前記熔融工程は、前記酸化工程を経て酸化処理された前記金属複合体と、前記酸化工程においては前記焙焼用容器の積載面上に積載されていた前記粒状付着防止剤の一部又は全部とを、同一の熔融炉に投入して熔融する工程である有価金属回収方法。 - 前記焙焼用容器がセラミックス製の容器である請求項1に記載の有価金属回収方法。
- 前記粒状付着防止剤が二酸化珪素及び/又は石灰を含有する粒状混合物である請求項1又は2に記載の有価金属回収方法。
- 前記粒状付着防止剤が二酸化珪素と石灰の混合物であり、前記粒状付着防止剤中の二酸化珪素(SiO2)と石灰(CaO)の重量比(SiO2/CaO)が0.5以上1.5以下である請求項1から3のいずれかに記載の有価金属回収方法。
- 前記酸化工程において、1000℃以上1300℃以下の温度で前記金属複合体を焙焼して酸化する酸化処理が行われる請求項1から4のいずれかに記載の有価金属回収方法。
- 前記酸化工程を、トンネルキルンを用いて行なう請求項1から5のいずれかに記載の有価金属回収方法。
- 前記金属複合体がリチウムイオン電池である請求項1から6のいずれかに記載の有価金属回収方法。
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