JP2013023641A - タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ - Google Patents
タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ Download PDFInfo
- Publication number
- JP2013023641A JP2013023641A JP2011161602A JP2011161602A JP2013023641A JP 2013023641 A JP2013023641 A JP 2013023641A JP 2011161602 A JP2011161602 A JP 2011161602A JP 2011161602 A JP2011161602 A JP 2011161602A JP 2013023641 A JP2013023641 A JP 2013023641A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molecular weight
- mass
- rubber
- average molecular
- rubber composition
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Abstract
【課題】優れた低燃費性を有するとともに、加工性および耐疲労性も向上したタイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤを提供する。
【解決手段】重量平均分子量（Ｍｗ）が７０万〜９０万、数平均分子量（Ｍｎ）が２０万〜４０万、Ｍｗ／Ｍｎが１．５〜３．０であるブタジエンゴム５０〜８０質量部と、天然ゴムおよび／またはイソプレンゴム２０〜５０質量部とからなるジエン系ゴム１００質量部に対し、Ｍｎが２万〜５万のブタジエン重合体を１０〜３０質量部およびＣＴＡＢ吸着比表面積が３０〜１００m２／ｇのカーボンブラックを３０〜７０質量部配合してなるタイヤ用ゴム組成物と、該ゴム組成物をサイドウォール（２）に使用した空気入りタイヤ。
【選択図】図１
【解決手段】重量平均分子量（Ｍｗ）が７０万〜９０万、数平均分子量（Ｍｎ）が２０万〜４０万、Ｍｗ／Ｍｎが１．５〜３．０であるブタジエンゴム５０〜８０質量部と、天然ゴムおよび／またはイソプレンゴム２０〜５０質量部とからなるジエン系ゴム１００質量部に対し、Ｍｎが２万〜５万のブタジエン重合体を１０〜３０質量部およびＣＴＡＢ吸着比表面積が３０〜１００m２／ｇのカーボンブラックを３０〜７０質量部配合してなるタイヤ用ゴム組成物と、該ゴム組成物をサイドウォール（２）に使用した空気入りタイヤ。
【選択図】図１
Description
本発明は、タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤに関するものであり、詳しくは、優れた低燃費性を有するとともに、加工性および耐疲労性も向上したタイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤに関するものである。
近年の環境意識の高まりに伴い、タイヤの低燃費性を向上させることが求められ、例えばサイドウォール用コンパウンドについても同様の検討がなされている。
低発熱化のためには、分子量の高いゴム成分を使用するのが有効であるが、コンパウンドの粘度が上昇し、加工性が悪化してしまう。
そこで、プロセスオイル等の軟化剤の配合量を増加することにより、粘度の低減が図れるが、この場合、発熱性が高くなる等の問題が生じてしまう。
低発熱化のためには、分子量の高いゴム成分を使用するのが有効であるが、コンパウンドの粘度が上昇し、加工性が悪化してしまう。
そこで、プロセスオイル等の軟化剤の配合量を増加することにより、粘度の低減が図れるが、この場合、発熱性が高くなる等の問題が生じてしまう。
下記特許文献１および２には、特定のブタジエンゴムを含むジエン系ゴム成分に対し、特定の比表面積を有するカーボンブラックを配合し、加工性および耐疲労性の両立を試みた発明が開示されている。しかしながら引用文献１および２には、本発明で使用するような高分子量のブタジエンゴムの開示はない。
したがって本発明の目的は、優れた低燃費性を有するとともに、加工性および耐疲労性も向上したタイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤを提供することにある。
本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、特定の高分子量ブタジエンゴムと天然ゴムおよび／またはイソプレンゴムとを組み合わせ、そこに特定の低分子量ブタジエン重合体の特定量および特定の比表面積を有するカーボンブラックの特定量を配合することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成することができた。
すなわち本発明は以下のとおりである。
１．重量平均分子量（Ｍｗ）が７０万〜９０万であり、数平均分子量（Ｍｎ）が２０万〜４０万であり、かつ分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が１．５〜３．０であるブタジエンゴム５０〜８０質量部と、天然ゴムおよび／またはイソプレンゴム２０〜５０質量部とからなるジエン系ゴム１００質量部に対して、
数平均分子量（Ｍｎ）が２万〜５万であるブタジエン重合体を１０〜３０質量部、および
ＣＴＡＢ吸着比表面積が３０〜１００m２／ｇのカーボンブラックを３０〜７０質量部配合してなることを特徴とするタイヤ用ゴム組成物。
２．前記１に記載のタイヤ用ゴム組成物をサイドウォールに使用した空気入りタイヤ。
すなわち本発明は以下のとおりである。
１．重量平均分子量（Ｍｗ）が７０万〜９０万であり、数平均分子量（Ｍｎ）が２０万〜４０万であり、かつ分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が１．５〜３．０であるブタジエンゴム５０〜８０質量部と、天然ゴムおよび／またはイソプレンゴム２０〜５０質量部とからなるジエン系ゴム１００質量部に対して、
数平均分子量（Ｍｎ）が２万〜５万であるブタジエン重合体を１０〜３０質量部、および
ＣＴＡＢ吸着比表面積が３０〜１００m２／ｇのカーボンブラックを３０〜７０質量部配合してなることを特徴とするタイヤ用ゴム組成物。
２．前記１に記載のタイヤ用ゴム組成物をサイドウォールに使用した空気入りタイヤ。
本発明によれば、特定の高分子量ブタジエンゴムと天然ゴムおよび／またはイソプレンゴムとを組み合わせ、そこに特定の低分子量ブタジエン重合体の特定量および特定の比表面積を有するカーボンブラックの特定量を配合したので、優れた低燃費性を有するとともに、加工性および耐疲労性も向上したタイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤを提供することができる。
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
図１は、乗用車用の空気入りタイヤの一例の部分断面図である。
図１において、空気入りタイヤは左右一対のビード部１およびサイドウォール２と、両サイドウォール２に連なるトレッド３からなり、ビード部１、１間に繊維コードが埋設されたカーカス層４が装架され、カーカス層４の端部がビードコア５およびビードフィラー６の廻りにタイヤ内側から外側に折り返されて巻き上げられている。トレッド３においては、カーカス層４の外側に、ベルト層７がタイヤ１周に亘って配置されている。また、ビード部１においてはリムに接する部分にリムクッション８が配置されている。
以下に説明する本発明のタイヤ用ゴム組成物は、とくにサイドウォール２に有用である。
図１において、空気入りタイヤは左右一対のビード部１およびサイドウォール２と、両サイドウォール２に連なるトレッド３からなり、ビード部１、１間に繊維コードが埋設されたカーカス層４が装架され、カーカス層４の端部がビードコア５およびビードフィラー６の廻りにタイヤ内側から外側に折り返されて巻き上げられている。トレッド３においては、カーカス層４の外側に、ベルト層７がタイヤ１周に亘って配置されている。また、ビード部１においてはリムに接する部分にリムクッション８が配置されている。
以下に説明する本発明のタイヤ用ゴム組成物は、とくにサイドウォール２に有用である。
（ジエン系ゴム）
本発明で使用されるジエン系ゴムは、重量平均分子量（Ｍｗ）が７０万〜９０万であり、数平均分子量（Ｍｎ）が２０万〜４０万であり、かつ分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が１．５〜３．０であるブタジエンゴム（以下、高分子量ＢＲという）５０〜８０質量部と、天然ゴム（ＮＲ）および／またはイソプレンゴム（ＩＲ）２０〜５０質量部とからなる。なお、ジエン系ゴムの合計量は１００質量部とする。
高分子量ＢＲの配合量が５０質量部未満では、充分な発熱低減効果が得られない。逆に８０質量部を超えると、粘度が高くなり、特に押し出し加工性が悪化する。
さらに好ましい配合量は、高分子量ＢＲが５５〜７５質量部、ＮＲおよび／またはＩＲが２５〜４５質量部である。
本発明で使用されるジエン系ゴムは、重量平均分子量（Ｍｗ）が７０万〜９０万であり、数平均分子量（Ｍｎ）が２０万〜４０万であり、かつ分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が１．５〜３．０であるブタジエンゴム（以下、高分子量ＢＲという）５０〜８０質量部と、天然ゴム（ＮＲ）および／またはイソプレンゴム（ＩＲ）２０〜５０質量部とからなる。なお、ジエン系ゴムの合計量は１００質量部とする。
高分子量ＢＲの配合量が５０質量部未満では、充分な発熱低減効果が得られない。逆に８０質量部を超えると、粘度が高くなり、特に押し出し加工性が悪化する。
さらに好ましい配合量は、高分子量ＢＲが５５〜７５質量部、ＮＲおよび／またはＩＲが２５〜４５質量部である。
前記のように、高分子量ＢＲは、重量平均分子量（Ｍｗ）が７０万〜９０万であり、数平均分子量（Ｍｎ）が２０万〜４０万であり、かつ分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が１．５〜３．０である必要がある。当該分子量の範囲を一つでも満たさない場合、本発明の効果を奏することができない。
なお、本発明において重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）は、ポリスチレン換算によるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定により求めた値である。また測定器としては、カラム（Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ製ＭＩＸＥＤ−Ｂ）三本を直列に連結し、検出器として示差屈折計（東ソー（株）製ＲＩ−８０２０）、溶離液としてテトラヒドロフラン、カラム温度として４０℃の条件を採用した。
高分子量ＢＲの重量平均分子量（Ｍｗ）は、７１〜８０万が好ましく、７１〜７８万がさらに好ましい。
高分子量ＢＲの数平均分子量（Ｍｎ）は、２２〜３８万が好ましく、２５〜３５万がさらに好ましい。
高分子量ＢＲの分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、１．８〜２．７が好ましい。
なお、本発明において重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）は、ポリスチレン換算によるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定により求めた値である。また測定器としては、カラム（Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ製ＭＩＸＥＤ−Ｂ）三本を直列に連結し、検出器として示差屈折計（東ソー（株）製ＲＩ−８０２０）、溶離液としてテトラヒドロフラン、カラム温度として４０℃の条件を採用した。
高分子量ＢＲの重量平均分子量（Ｍｗ）は、７１〜８０万が好ましく、７１〜７８万がさらに好ましい。
高分子量ＢＲの数平均分子量（Ｍｎ）は、２２〜３８万が好ましく、２５〜３５万がさらに好ましい。
高分子量ＢＲの分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、１．８〜２．７が好ましい。
（低分子量ブタジエン重合体）
本発明で使用するブタジエン重合体は、数平均分子量（Ｍｎ）が２万〜５万である必要がある。
低分子量ブタジエン重合体の数平均分子量（Ｍｎ）が２万未満であると、発熱性が悪化する。逆に５万を超えると、粘度低減効果が悪化する。
低分子量ブタジエン重合体の数平均分子量（Ｍｎ）は、２万２千〜４万８千が好ましく、２万５千〜４万５千がさらに好ましい。
本発明で使用するブタジエン重合体は、数平均分子量（Ｍｎ）が２万〜５万である必要がある。
低分子量ブタジエン重合体の数平均分子量（Ｍｎ）が２万未満であると、発熱性が悪化する。逆に５万を超えると、粘度低減効果が悪化する。
低分子量ブタジエン重合体の数平均分子量（Ｍｎ）は、２万２千〜４万８千が好ましく、２万５千〜４万５千がさらに好ましい。
（カーボンブラック）
本発明で使用されるカーボンブラックは、ＣＴＡＢ吸着比表面積が３０〜１００m２／ｇである必要がある。ＣＴＡＢ吸着比表面積が３０m２／ｇ未満では、耐疲労性が悪化する。逆に１００m２／ｇを超えると、加工性および発熱性が悪化する。
さらに好ましいＣＴＡＢ吸着比表面積は、４０〜９０m２／ｇである。
なお、カーボンブラックのＣＴＡＢ吸着比表面積は、ＪＩＳ Ｋ６２１７−３に準拠して、測定するものとする。
本発明で使用されるカーボンブラックは、ＣＴＡＢ吸着比表面積が３０〜１００m２／ｇである必要がある。ＣＴＡＢ吸着比表面積が３０m２／ｇ未満では、耐疲労性が悪化する。逆に１００m２／ｇを超えると、加工性および発熱性が悪化する。
さらに好ましいＣＴＡＢ吸着比表面積は、４０〜９０m２／ｇである。
なお、カーボンブラックのＣＴＡＢ吸着比表面積は、ＪＩＳ Ｋ６２１７−３に準拠して、測定するものとする。
（充填剤）
本発明のタイヤ用ゴム組成物は、前記のカーボンブラック以外にも、各種充填剤を配合することができる。充填剤としてはとくに制限されず、用途により適宜選択すればよいが、例えばシリカ、クレー、タルク、炭酸カルシウム等の無機充填剤を挙げることができる。
本発明のタイヤ用ゴム組成物は、前記のカーボンブラック以外にも、各種充填剤を配合することができる。充填剤としてはとくに制限されず、用途により適宜選択すればよいが、例えばシリカ、クレー、タルク、炭酸カルシウム等の無機充填剤を挙げることができる。
（タイヤ用ゴム組成物の配合割合）
本発明のタイヤ用ゴム組成物は、前記ジエン系ゴム１００質量部に対し、低分子量ブタジエン重合体を１０〜３０質量部、ＣＴＡＢ吸着比表面積が３０〜１００m２／ｇのカーボンブラックを３０〜７０質量部配合することを特徴とする。
低分子量ブタジエン重合体の配合量が１０質量部未満では、添加量が少な過ぎて本発明の効果を奏することができない。逆に３０質量部を超えると、発熱性が悪化する。
前記カーボンブラックの配合量が３０質量部未満では、耐疲労性が悪化する。逆に７０質量部を超えると、加工性、発熱性および耐疲労性が共に悪化する。
本発明のタイヤ用ゴム組成物は、前記ジエン系ゴム１００質量部に対し、低分子量ブタジエン重合体を１０〜３０質量部、ＣＴＡＢ吸着比表面積が３０〜１００m２／ｇのカーボンブラックを３０〜７０質量部配合することを特徴とする。
低分子量ブタジエン重合体の配合量が１０質量部未満では、添加量が少な過ぎて本発明の効果を奏することができない。逆に３０質量部を超えると、発熱性が悪化する。
前記カーボンブラックの配合量が３０質量部未満では、耐疲労性が悪化する。逆に７０質量部を超えると、加工性、発熱性および耐疲労性が共に悪化する。
さらに好ましい前記配合割合は、前記ジエン系ゴム１００質量部に対し、低分子量ブタジエン重合体が１５〜２５質量部、ＣＴＡＢ吸着比表面積が３０〜１００m２／ｇのカーボンブラックが４０〜６０質量部である。
本発明のタイヤ用ゴム組成物には、前記した成分に加えて、加硫又は架橋剤、加硫又は架橋促進剤、各種オイル、老化防止剤、可塑剤などのゴム組成物に一般的に配合されている各種添加剤を配合することができ、かかる添加剤は一般的な方法で混練して組成物とし、加硫又は架橋するのに使用することができる。これらの添加剤の配合量も、本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とすることができる。
また本発明のタイヤ用ゴム組成物は従来の空気入りタイヤの製造方法に従って空気入りタイヤを製造するのに使用することができる。
以下、本発明を実施例および比較例によりさらに説明するが、本発明は下記例に制限されるものではない。
実施例１〜５および比較例１〜１０
サンプルの調製
表１に示す配合（質量部）において、加硫促進剤および硫黄を除く成分を１．５リットルの密閉式バンバリーミキサーで５分間混練した後、温度１５０℃でマスターバッチを放出し室温冷却した。その後このマスターバッチをロールにて、加硫促進剤および硫黄を加え２分間混練し、タイヤ用ゴム組成物を得た。次に得られたゴム組成物を所定の金型中で１６０℃で２０分間プレス加硫して加硫ゴム試験片を調製した。得られた加硫ゴム試験片について以下に示す試験法で物性を測定した。
サンプルの調製
表１に示す配合（質量部）において、加硫促進剤および硫黄を除く成分を１．５リットルの密閉式バンバリーミキサーで５分間混練した後、温度１５０℃でマスターバッチを放出し室温冷却した。その後このマスターバッチをロールにて、加硫促進剤および硫黄を加え２分間混練し、タイヤ用ゴム組成物を得た。次に得られたゴム組成物を所定の金型中で１６０℃で２０分間プレス加硫して加硫ゴム試験片を調製した。得られた加硫ゴム試験片について以下に示す試験法で物性を測定した。
ムーニー粘度（ＭＬ１＋４：１００℃）：上記タイヤ用ゴム組成物を用い、ＪＩＳ ６３００−１に準拠して、Ｌ型ローターを用いて測定した。結果は、比較例１を１００として指数で示した。指数が低いほど粘度が低く、加工性が良好であることを示す。
発熱性：（株）東洋精機製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪＝１０％、振幅＝±２％、周波数＝２０Ｈｚの条件下でｔａｎδ（６０℃）を測定し、この値をもって発熱性を評価した。結果は、比較例１を１００として指数で示した。指数が低いほど、低発熱性であることを示す。
耐疲労性：ＪＩＳ Ｋ６２７０に準拠し、３号ダンベルに１００％の歪みを繰り返し与え、破断回数を測定することにより評価した。比較例１を１００として、指数で示した指数が高いほど耐疲労性が良好であることを示す。
結果を表１に併せて示す。
発熱性：（株）東洋精機製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪＝１０％、振幅＝±２％、周波数＝２０Ｈｚの条件下でｔａｎδ（６０℃）を測定し、この値をもって発熱性を評価した。結果は、比較例１を１００として指数で示した。指数が低いほど、低発熱性であることを示す。
耐疲労性：ＪＩＳ Ｋ６２７０に準拠し、３号ダンベルに１００％の歪みを繰り返し与え、破断回数を測定することにより評価した。比較例１を１００として、指数で示した指数が高いほど耐疲労性が良好であることを示す。
結果を表１に併せて示す。
＊１：ＮＲ（ＲＳＳ＃３）
＊２：ＢＲ−１（日本ゼオン（株）製Ｎｉｐｏｌ １２２０、重量平均分子量（Ｍｗ）＝４９万、数平均分子量（Ｍｎ）＝１８万、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝２．７）
＊３：高分子量ＢＲ−２（Ｌａｎｘｅｓｓ社製Ｂｕｎａ ＣＢ２１、重量平均分子量（Ｍｗ）＝７７万、数平均分子量（Ｍｎ）＝３３万、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝２．４）
＊４：高分子量ＢＲ−３（Ｌａｎｘｅｓｓ社製Ｂｕｎａ ＣＢ２２、重量平均分子量（Ｍｗ）＝７２万、数平均分子量（Ｍｎ）＝３０万、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝２．４）
＊５：ＢＲ−４（Ｌａｎｘｅｓｓ社製Ｂｕｎａ ＣＢ２５、重量平均分子量（Ｍｗ）＝５９万、数平均分子量（Ｍｎ）＝２５万、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝２．４）
＊６：ＢＲ−５（Ｐｏｌｉｍｅｒｉ社製ＮＥＯＣＩＳ ＢＲ４０、重量平均分子量（Ｍｗ）＝７６万、数平均分子量（Ｍｎ）＝２０万、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝３．８）
＊７：カーボンブラック−１（新日化カーボン（株）社製商品名ニテロン＃１０Ｎ、ＣＴＡＢ吸着比表面積＝４４ｍ2／ｇ）
＊８：カーボンブラック−２（新日化カーボン（株）社製商品名ニテロン＃３００ＩＳ、ＣＴＡＢ吸着比表面積＝１１８ｍ2／ｇ）
＊９：オイル（Ｈ＆Ｒ社製VIVATEC400）
＊１０：低分子量ブタジエン重合体−１（（株）クラレ製ＬＢＲ−３０７、数平均分子量（Ｍｎ）＝８０００）
＊１１：低分子量ブタジエン重合体−２（（株）クラレ製ＬＢＲ−３０５、数平均分子量（Ｍｎ）＝２６０００）
＊１２：低分子量ブタジエン重合体−３（（株）クラレ製ＬＢＲ−３００、数平均分子量（Ｍｎ）＝４４０００）
＊１３：亜鉛華（正同化学工業（株）製酸化亜鉛３種）
＊１４：ステアリン酸（千葉脂肪酸（株）製ステアリン酸５０Ｓ）
＊１５：老化防止剤（ＦＬＥＸＳＹＳ社製ＳＡＮＴＯＦＬＥＸ ６ＰＰＤ）
＊１６：加硫促進剤（大内新興化学工業（株）社製ノクセラー ＮＳ−Ｐ）
＊１７：硫黄（鶴見化学工業（株）製金華印油入微粉硫黄）
＊２：ＢＲ−１（日本ゼオン（株）製Ｎｉｐｏｌ １２２０、重量平均分子量（Ｍｗ）＝４９万、数平均分子量（Ｍｎ）＝１８万、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝２．７）
＊３：高分子量ＢＲ−２（Ｌａｎｘｅｓｓ社製Ｂｕｎａ ＣＢ２１、重量平均分子量（Ｍｗ）＝７７万、数平均分子量（Ｍｎ）＝３３万、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝２．４）
＊４：高分子量ＢＲ−３（Ｌａｎｘｅｓｓ社製Ｂｕｎａ ＣＢ２２、重量平均分子量（Ｍｗ）＝７２万、数平均分子量（Ｍｎ）＝３０万、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝２．４）
＊５：ＢＲ−４（Ｌａｎｘｅｓｓ社製Ｂｕｎａ ＣＢ２５、重量平均分子量（Ｍｗ）＝５９万、数平均分子量（Ｍｎ）＝２５万、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝２．４）
＊６：ＢＲ−５（Ｐｏｌｉｍｅｒｉ社製ＮＥＯＣＩＳ ＢＲ４０、重量平均分子量（Ｍｗ）＝７６万、数平均分子量（Ｍｎ）＝２０万、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝３．８）
＊７：カーボンブラック−１（新日化カーボン（株）社製商品名ニテロン＃１０Ｎ、ＣＴＡＢ吸着比表面積＝４４ｍ2／ｇ）
＊８：カーボンブラック−２（新日化カーボン（株）社製商品名ニテロン＃３００ＩＳ、ＣＴＡＢ吸着比表面積＝１１８ｍ2／ｇ）
＊９：オイル（Ｈ＆Ｒ社製VIVATEC400）
＊１０：低分子量ブタジエン重合体−１（（株）クラレ製ＬＢＲ−３０７、数平均分子量（Ｍｎ）＝８０００）
＊１１：低分子量ブタジエン重合体−２（（株）クラレ製ＬＢＲ−３０５、数平均分子量（Ｍｎ）＝２６０００）
＊１２：低分子量ブタジエン重合体−３（（株）クラレ製ＬＢＲ−３００、数平均分子量（Ｍｎ）＝４４０００）
＊１３：亜鉛華（正同化学工業（株）製酸化亜鉛３種）
＊１４：ステアリン酸（千葉脂肪酸（株）製ステアリン酸５０Ｓ）
＊１５：老化防止剤（ＦＬＥＸＳＹＳ社製ＳＡＮＴＯＦＬＥＸ ６ＰＰＤ）
＊１６：加硫促進剤（大内新興化学工業（株）社製ノクセラー ＮＳ−Ｐ）
＊１７：硫黄（鶴見化学工業（株）製金華印油入微粉硫黄）
上記の表１から明らかなように、実施例１〜５で調製されたタイヤ用ゴム組成物は、特定の高分子量ブタジエンゴムと天然ゴムおよび／またはイソプレンゴムとを組み合わせ、そこに特定の低分子量ブタジエン重合体の特定量および特定の比表面積を有するカーボンブラックの特定量を配合したので、従来の代表的な比較例１のゴム組成物に対し、優れた発熱性を有するとともに、粘度が低くなるため加工性に優れ、また耐疲労性にも優れる。
これに対し、比較例２は、比較例１のゴム組成物においてＢＲを高分子量ＢＲに置き換えた例であり、粘度が上昇し、加工性が悪化する。また、耐疲労性も悪化した。
比較例３は、比較例２のゴム組成物においてオイルを増加させて粘度の低下を図ったものの、発熱性が悪化している。
比較例４は、数平均分子量（Ｍｎ）が本発明で規定する下限未満である低分子量ブタジエン重合体を用いているので、発熱性が悪化している。
比較例５は、低分子量ブタジエン重合体を配合しているものの、ＢＲの重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）が本発明で規定する下限未満であるので、発熱性および耐疲労性が悪化している。
比較例６は、重量平均分子量が本発明で規定する下限未満であるＢＲを用いているので、発熱性が悪化している。
比較例７は、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が本発明で規定する上限を超えるＢＲを用いているので、発熱性が悪化している。
比較例８は、低分子量ブタジエン重合体の配合量が本発明で規定する上限を超えているので、発熱性が悪化している。
比較例９は、カーボンブラックの配合量が本発明で規定する下限未満であるので、耐疲労性が悪化している。
比較例１０は、カーボンブラックの配合量が本発明で規定する上限を超えているので、粘度、発熱性および耐疲労性が共に悪化した。
比較例１１は、カーボンブラックのＣＴＡＢ吸着比表面積が、本発明で規定する上限を超えているので、粘度、発熱性及び耐疲労性が共に悪化した。
これに対し、比較例２は、比較例１のゴム組成物においてＢＲを高分子量ＢＲに置き換えた例であり、粘度が上昇し、加工性が悪化する。また、耐疲労性も悪化した。
比較例３は、比較例２のゴム組成物においてオイルを増加させて粘度の低下を図ったものの、発熱性が悪化している。
比較例４は、数平均分子量（Ｍｎ）が本発明で規定する下限未満である低分子量ブタジエン重合体を用いているので、発熱性が悪化している。
比較例５は、低分子量ブタジエン重合体を配合しているものの、ＢＲの重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）が本発明で規定する下限未満であるので、発熱性および耐疲労性が悪化している。
比較例６は、重量平均分子量が本発明で規定する下限未満であるＢＲを用いているので、発熱性が悪化している。
比較例７は、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が本発明で規定する上限を超えるＢＲを用いているので、発熱性が悪化している。
比較例８は、低分子量ブタジエン重合体の配合量が本発明で規定する上限を超えているので、発熱性が悪化している。
比較例９は、カーボンブラックの配合量が本発明で規定する下限未満であるので、耐疲労性が悪化している。
比較例１０は、カーボンブラックの配合量が本発明で規定する上限を超えているので、粘度、発熱性および耐疲労性が共に悪化した。
比較例１１は、カーボンブラックのＣＴＡＢ吸着比表面積が、本発明で規定する上限を超えているので、粘度、発熱性及び耐疲労性が共に悪化した。
１ ビード部
２ サイドウォール
３ トレッド
４ カーカス層
５ ビードコア
６ ビードフィラー
７ ベルト層
８ リムクッション
２ サイドウォール
３ トレッド
４ カーカス層
５ ビードコア
６ ビードフィラー
７ ベルト層
８ リムクッション
Claims (2)
- 重量平均分子量（Ｍｗ）が７０万〜９０万であり、数平均分子量（Ｍｎ）が２０万〜４０万であり、かつ分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が１．５〜３．０であるブタジエンゴム５０〜８０質量部と、天然ゴムおよび／またはイソプレンゴム２０〜５０質量部とからなるジエン系ゴム１００質量部に対して、
数平均分子量（Ｍｎ）が２万〜５万であるブタジエン重合体を１０〜３０質量部、および
ＣＴＡＢ吸着比表面積が３０〜１００m２／ｇのカーボンブラックを３０〜７０質量部配合してなることを特徴とするタイヤ用ゴム組成物。 - 請求項１に記載のタイヤ用ゴム組成物をサイドウォールに使用した空気入りタイヤ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2011161602A JP2013023641A (ja) | 2011-07-25 | 2011-07-25 | タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2011161602A JP2013023641A (ja) | 2011-07-25 | 2011-07-25 | タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2013023641A true JP2013023641A (ja) | 2013-02-04 |
Family
ID=47782353
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2011161602A Withdrawn JP2013023641A (ja) | 2011-07-25 | 2011-07-25 | タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2013023641A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015189282A (ja) * | 2014-03-27 | 2015-11-02 | 住友ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤ |
| JP2017206703A (ja) * | 2017-06-12 | 2017-11-24 | 住友ゴム工業株式会社 | ゴム組成物およびタイヤ |
| WO2019123870A1 (ja) * | 2017-12-21 | 2019-06-27 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | マスターバッチの製造方法、ゴム組成物の製造方法およびタイヤの製造方法 |
| JP2019182898A (ja) * | 2018-04-02 | 2019-10-24 | 住友ゴム工業株式会社 | トレッド用ゴム組成物およびタイヤ |
-
2011
- 2011-07-25 JP JP2011161602A patent/JP2013023641A/ja not_active Withdrawn
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015189282A (ja) * | 2014-03-27 | 2015-11-02 | 住友ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤ |
| JP2017206703A (ja) * | 2017-06-12 | 2017-11-24 | 住友ゴム工業株式会社 | ゴム組成物およびタイヤ |
| WO2019123870A1 (ja) * | 2017-12-21 | 2019-06-27 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | マスターバッチの製造方法、ゴム組成物の製造方法およびタイヤの製造方法 |
| US11319416B2 (en) | 2017-12-21 | 2022-05-03 | Toyo Tire Corporation | Masterbatch manufacturing method, rubber composition manufacturing method, and tire manufacturing method |
| JP2019182898A (ja) * | 2018-04-02 | 2019-10-24 | 住友ゴム工業株式会社 | トレッド用ゴム組成物およびタイヤ |
| JP7176217B2 (ja) | 2018-04-02 | 2022-11-22 | 住友ゴム工業株式会社 | トレッド用ゴム組成物およびタイヤ |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5110232B2 (ja) | タイヤサイドウォール用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ | |
| JP5445638B2 (ja) | タイヤリムクッションまたはガムフィニッシング用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ | |
| US10675915B2 (en) | Rubber composition and pneumatic tire manufactured using same | |
| JP5141731B2 (ja) | ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ | |
| JP6760278B2 (ja) | ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ | |
| US10759225B2 (en) | Rubber composition and pneumatic tire manufactured using same | |
| JPWO2016199912A1 (ja) | ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ | |
| JP2011246563A (ja) | タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ | |
| JP7009768B2 (ja) | ゴム組成物およびタイヤ | |
| JP2013023641A (ja) | タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ | |
| JP2013144815A (ja) | トレッド用ゴム組成物、トレッドおよびそれを用いたタイヤ | |
| JP2013023640A (ja) | タイヤトレッド用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ | |
| JP2006137941A (ja) | タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いたタイヤ | |
| JP2011246565A (ja) | タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ | |
| JP2006063285A (ja) | タイヤサイドウォール用ゴム組成物および空気入りタイヤ | |
| JP2006188571A (ja) | ゴム組成物およびそれからなるタイヤ | |
| JP5333897B2 (ja) | トレッド用ゴム組成物、トレッドおよびそれを用いたタイヤ | |
| JP5998587B2 (ja) | タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ | |
| JP2011144322A (ja) | ベーストレッド用ゴム組成物及び空気入り空気入りタイヤ | |
| JP2005350595A (ja) | 空気入りタイヤ | |
| JP2009007422A (ja) | ゴム組成物およびタイヤ | |
| JP2011068911A (ja) | ゴム組成物およびそれからなるタイヤ | |
| JP6707978B2 (ja) | ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ | |
| JP2013023639A (ja) | タイヤトレッド用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ | |
| JP2013023638A (ja) | タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20141007 |