JP2012214983A - 外殻鋼管付きコンクリート杭およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】従来の鋼管厚さに係る過剰な設計から合理的な設計に改良することにより、施工性（生産性）、経済性、及び荷扱い性に非常に優れた外殻鋼管付きコンクリート杭およびその製造方法を提供する。
【解決手段】外殻を形成する鋼管１０は、周方向に複数のコルゲート鋼板１を周方向の端部同士を重ね合わせ接合して円筒形状に形成された合成コルゲート鋼管からなる。前記コルゲート鋼板１は、杭軸方向の全長にわたって周方向にコルゲート加工が施されている。前記合成コルゲート鋼管１０の杭軸方向の両端部には、コンクリート注入用の開口部を有する端板３が接合され、前記合成コルゲート鋼管１０の内側面にコンクリート１１がライニングされてなる。
【選択図】図１

Description

この発明は、外殻鋼管付きコンクリート杭およびその製造方法の技術分野に属し、更に言えば、複数のコルゲート鋼板からなる鋼管、特には薄厚（薄肉）鋼管を用いた外殻鋼管付きコンクリート杭およびその製造方法に関する。
ちなみに、前記コルゲート鋼板は、山部と谷部が交互に連続する波付け鋼板を指す。

既製コンクリート杭の１つに、鋼管の内側にコンクリートをライニングした外殻鋼管付きコンクリート杭（ＳＣ杭）がある（例えば、特許文献１、２参照）。このＳＣ杭には、一般に、高炉メーカーが製造、販売する円筒形状の鋼管が用いられる。市販の鋼管厚さ（ｔ）は、通常、板厚（ｔ）が４．５ｍｍ以上、或いは板厚径比（ｔ／Ｄ）が１％以上とされている。

ちなみに、特許文献１に係る外殻鋼管付鉄筋コンクリート杭には、請求項１に「厚さ４．５〜９．０ｍｍの鋼管」の記載が認められ、明細書の段落[0012]には、「鋼管１は厚さ４．５〜９．０ｍｍが使用されるが、これは市販されている鋼管のサイズから選択できるものである。鋼管１の厚さは、必要とする曲げ強度と挿入する鉄筋２の重量から決めることができる。・・・鋼管厚さの下限は遠心成形が可能な強度から定まり４．５ｍｍ以上とする必要がある。また上限は経済的に入手できる厚さで定まり９．０ｍｍ以下がよい。・・・また鋼管１はそれ自体で型枠替わりになるので、工業生産的に経済性が良い。」と、鋼管厚さに係る数値を限定する意義が詳細に説明されている。
特許文献２に係る外殻鋼管付コンクリート杭にも同様の記載が認められる（明細書の段落[0018]参照）。

上記特許文献１、２によれば、厚さが４．５ｍｍ未満の鋼管を用いないのは、鋼管厚さの下限は遠心成形が可能な強度から定まり４．５ｍｍ以上とする必要があるからと記載されているものの、その実体は、予め円筒形状に成形することを大前提としていた従来の鋼管の形状的特性により、鋼管厚さを４．５ｍｍより薄くするとその分膨らみやすくなるため円筒形の形状保持が難しく、生産性、荷扱い性に問題があり、市販されていないという理由に基づく。

即ち、４．５ｍｍ以上の厚さの鋼管を用いるのは、市販の鋼管が４．５ｍｍ以上のものしかなく、杭に要求される曲げ耐力に応じた適正な厚さの鋼管が容易に入手できなかったからにほかならない。
よって、従来は、構造設計上要求される適正な厚さ以上の鋼管を使用していたため、不合理、且つ不経済であった。

ところで、特許文献３には、厚さ０．２５ｍｍ〜１．６ｍｍの薄肉帯鋼板をスパイラル状に巻き、このスパイラル継目の両側の鋼板を相互に折り曲げて圧締する（カシメる）ことにより形成した外殻円筒を有し、その内側にライニングされた中空円筒状のコンクリート層中に複数の鉄筋が杭軸方向に配筋された外殻薄肉鋼管付鉄筋コンクリート杭に係る発明が開示されている。
この特許文献３に係る発明によれば、使用する鋼管厚さに着目すると、従来より薄くして実施できるので、特許文献１、２に係る上記問題点を解消しているようにみえる。

特開平６−２２０８４２号公報 特開平１１−２８００６２号公報 特開昭６０−２４２２１６号公報

しかし、特許文献３に係る発明によれば、鋼管厚さを薄くして実施できるとはいえ、前記薄肉帯鋼板をスパイラル状に巻き、かつ、スパイラル継目の両側の鋼板を相互に折り曲げて圧締する作業を、製造するＳＣ杭の全長（通常５ｍ程度）にわたって行わなければならず、予め円筒形状に形成されている従来技術に係る鋼管と比して、あまりにも手間がかかり、施工性が悪いという問題があった。この問題は、杭径が大きいＳＣ杭を製造する場合にはさらに顕著となる。よって、トータルコスト的にはそれほどの成果をあげることはできなかった。
加えて、厚さ０．２５ｍｍ〜１．６ｍｍの極薄の薄肉帯鋼板は、８０年の間に２ｍｍ程度腐食する土中での腐食性を考慮すると、防錆手段を施すか、腐食しない薄肉ステンレス鋼板を用いなければならず、その分また費用が嵩むという問題もあった。

本発明の目的は、外殻鋼管付きコンクリート杭の鋼管を複数のコルゲート鋼板からなる構成で実施することにより、特許文献１、２に用いる鋼管より薄厚の円筒形状の合成コルゲート鋼管を、特許文献３と比して施工性、経済性に格段に優れた手法で実現し、従来の鋼管厚さに係る過剰な設計から合理的な設計に改良することにより、施工性（生産性）、経済性、及び荷扱い性に非常に優れた外殻鋼管付きコンクリート杭およびその製造方法を提供することにある。
本発明の次の目的は、外殻鋼管付きコンクリート杭の鋼管を、板厚が異なるコルゲート鋼板を組み合わせた構成で実施することにより、外力が一方向のみに作用する鋼製スリットダム、土留め壁、擁壁等の土木構造物の外力抵抗部材として好適に用いることができる、外殻鋼管付きコンクリート杭およびその製造方法を提供することにある。

上記背景技術の課題を解決するための手段として、請求項１に係る外殻鋼管付きコンクリート杭は、鋼管を外殻に有し、その内側にコンクリートをライニングしてなる外殻鋼管付きコンクリート杭において、
前記外殻を形成する鋼管は、周方向に複数のコルゲート鋼板を周方向の端部同士を重ね合わせ接合して円筒形状に形成された合成コルゲート鋼管からなり、
前記コルゲート鋼板は、杭軸方向の全長にわたって周方向にコルゲート加工が施され、 前記合成コルゲート鋼管の杭軸方向の両端部には、コンクリート注入用の開口部を有する端板が接合され、前記合成コルゲート鋼管の内側面にコンクリートがライニングされてなることを特徴とする。

請求項２に記載した発明は、請求項１に記載した外殻鋼管付きコンクリート杭において、前記合成コルゲート鋼管は、周方向に複数枚分割された前記コルゲート鋼板からなり、
分割された前記コルゲート鋼板のうち１枚または複数枚は、残りのコルゲート鋼板より板厚が厚いことを特徴とする。

請求項３に記載した発明は、請求項１又は２に記載した外殻鋼管付きコンクリート杭において、前記円筒形状に形成された合成コルゲート鋼管の一方のほぼ半円筒部分に１枚または複数枚配置されるコルゲート鋼板は、他方のほぼ半円筒部分に１枚または複数枚配置されるコルゲート鋼板より板厚が厚いことを特徴とする。

請求項４に記載した発明は、請求項１又は２に記載した外殻鋼管付きコンクリート杭において、前記合成コルゲート鋼管は、周方向にほぼ４等分割された４枚の前記コルゲート鋼板からなり、対面する２枚のコルゲート鋼板は、残りの対面する２枚のコルゲート鋼板より板厚が厚いことを特徴とする。

請求項５に記載した発明は、請求項１〜４のいずれか一に記載した外殻鋼管付きコンクリート杭において、前記複数のコルゲート鋼板の周方向の端部同士は、ドリルねじで重ね合わせ接合されることを特徴とする。

請求項６に記載した発明は、請求項１〜５のいずれか一に記載した外殻鋼管付きコンクリート杭において、前記コルゲート鋼板の板厚は２．３ｍｍ〜７．３ｍｍ、或いは板厚径比が１％未満であることを特徴とする。

請求項７に記載した発明に係る外殻鋼管付きコンクリート杭の製造方法は、鋼管を外殻に有し、その内側面にコンクリートをライニングしてなる外殻鋼管付きコンクリート杭の製造方法において、
前記外殻を形成する鋼管を、周方向に複数に分割し杭軸方向の全長にわたって周方向にコルゲート加工を施した複数のコルゲート鋼板を、周方向の端部同士を重ね合わせ接合して円筒形状に形成する工程と、
前記円筒形状に形成した合成コルゲート鋼管の杭軸方向の両端部にコンクリート注入用の開口部を有する端板を接合する工程と、
前記端板の開口部から前記合成コルゲート鋼管の内側へコンクリートを注入し、遠心成形により、外周面をコルゲート状に成形したコンクリート体を当該合成コルゲート鋼管の内側面と一体化させる工程とからなることを特徴とする。

本発明に係る外殻鋼管付きコンクリート杭およびその製造方法によれば、外殻を形成する円筒形状の鋼管（合成コルゲート鋼管）を、複数のコルゲート鋼板を周方向に連結した構成で実施できるので、以下の効果を奏する。
１）コルゲート鋼板は、コルゲーションのない単なる平鋼板と比し、鋼板自体の剛性が高いので、薄厚（例えば３．２ｍｍ）にも拘わらず、成形した鋼管の強度および剛性を高めることができる。
２）コルゲート鋼板は、多数積み重ねて（積層して）搬送できるので、搬送に伴う費用削減に大きく寄与すると共に、荷扱いも容易となる。
３）隣接するコルゲート鋼板の端部同士をドリルねじで重ね合わせ接合するだけで円筒形状の合成コルゲート鋼管を形成できるので、溶接、カシメも無用で施工性（生産性）に非常に優れている。
４）ＳＣ杭に要求される曲げ耐力に応じた構造設計によって求められる適正な鋼管厚さ（例えば３．２ｍｍ）のコルゲート鋼板を用いて鋼管を形成できるので、合理的、且つ非常に経済的である。
５）外殻鋼管付きコンクリート杭の鋼管を、板厚が異なるコルゲート鋼板を組み合わせた構成で実施する場合には、該外殻鋼管付きコンクリート杭を、外力が一方向のみに作用する鋼製スリットダム、土留め壁、擁壁等の土木構造物の外力抵抗部材として用いる際に、板厚が厚いコルゲート鋼板を外力が作用する側に向けて設置することができるなど至極合理的な設計が可能となり、柔軟性および経済性に優れている。

Ａは、本発明に係る外殻鋼管付きコンクリート杭を示した正面図であり、Ｂは、同側面図である。 図１Ａの拡大図である。 図１ＢのＸ−Ｘ線矢視を拡大して示した断面図である。 隣接するコルゲート鋼板の端部同士の接合状態を示した拡大図である。 Ａ〜Ｄは、隣接するコルゲート鋼板の端部同士を重ね合わせ接合して合成コルゲート鋼管を形成する工程を段階的に示した正面図である。 本発明に係る外殻鋼管付きコンクリート杭の製造方法を説明するための概略図である。 Ａは、本発明に係る外殻鋼管付きコンクリート杭のバリエーションを示した断面図であり、Ｂは、ＡのＹ部の拡大図である。 Ａは、本発明に係る外殻鋼管付きコンクリート杭のバリエーションを示した断面図であり、Ｂは、ＡのＺ部の拡大図である。

次に、本発明に係る外殻鋼管付きコンクリート杭およびその製造方法の実施例を図面に基づいて説明する。

本発明に係る外殻鋼管付きコンクリート杭は、図１〜図４に示したように、鋼管１０を外殻に有し、その内側にコンクリート１１をライニングしてなる。
前記外殻を形成する鋼管１０は、周方向に複数（図示例では４つ）のコルゲート鋼板１を周方向の端部同士を、ドリルねじ２により重ね合わせ接合して円筒形状に形成された合成コルゲート鋼管１０からなる。
前記コルゲート鋼板１は、杭軸方向の全長にわたって周方向に、山部１ａと谷部１ｂが交互に連続するコルゲート加工が施されている。
前記合成コルゲート鋼管１０の杭軸方向の両端部には、コンクリート１１注入用の開口部３ａを有する端板３が溶接接合され、前記合成コルゲート鋼管１０の内側面にコンクリート１１がライニングされてなる。
ちなみに図１Ａでは図示の便宜上、前記端板３は省略した。

前記外殻鋼管付きコンクリート杭は、通常、外径が４０ｃｍ〜１２０ｃｍ程度、杭軸方向長さが５００ｃｍ〜７００ｃｍ程度の大きさで実施されるが、大きさは勿論これに限定されない。
前記コルゲート鋼板１は、波のピッチ１５０ｍｍ程度、波の深さ４０ｍｍ程度で実施されているが、形態は勿論これに限定されず、ＳＣ杭に要求される曲げ耐力に応じた構造設計によって求められる。
前記合成コルゲート鋼管１０は、外径（対向配置の谷部１ｂ、１ｂの距離）が５６ｃｍ程度、杭軸方向長さが５２０ｃｍ程度、鋼管厚さ（肉厚）が３．２ｍｍ程度で実施されている。該鋼管厚さは、ＳＣ杭に要求される曲げ耐力に応じた構造設計によって求められるが、通常２．３ｍｍ〜７．３ｍｍの範囲内、或いは板厚径比が１％未満で実施される。もとより、鋼管厚さは薄い方が経済的である。
前記端板３は、金属製であり、一例として外径が５８ｃｍ程度、内径が４２ｃｍ程度、厚みが２ｃｍ程度の開口部３ａを有するリング状に形成され、外周面が前記コルゲート鋼板１の山部１ａを覆い、前記合成コルゲート鋼管１０とほぼ同心円配置となるように溶接（全周隅肉溶接）で固定されている。
前記合成コルゲート鋼管１０の内側面にライニングされたコンクリート１１の厚さは、谷部１ｂで７〜８ｃｍ程度で実施されているが勿論これに限定されず、ＳＣ杭に要求される曲げ耐力に応じて適宜設計変更される。

前記合成コルゲート鋼管１０は、本実施例では、周方向に略４等分割し（厳密には必要な重ね代を確保する分だけ若干長い）、杭軸方向長さが５２０ｃｍ程度の同形・同大の４枚のコルゲート鋼板１を、端部同士をドリルねじ２で重ね合わせ接合され（図４参照）、周方向に連結して円筒形状に形成されている。該ドリルねじ２は、杭軸方向に沿って重ね合わせ接合に適正な間隔をあけて複数打ち込まれている（図１Ｂ参照）。
なお、実施例１に係る合成コルゲート鋼管１０は、同形・同大、すなわち同厚の複数のコルゲート鋼板１で実施しているがこれに限定されず、板厚が異なるコルゲート鋼板１を組み合わせて合成コルゲート鋼管１０を形成してもよい。これについては実施例２で説明する。

なお、本実施例では、周方向に略４等分割したに等しい形状のコルゲート鋼板１を用いて合成コルゲート鋼管１０を形成しているがこれに限定されない。周方向に略３等分割、略２等分割（半割り）、或いは略５等分割以上の分割したに等しい形状のコルゲート鋼板を用いても同様に実施できる。
また、本実施例では、製造コスト、荷扱い性、取扱性（作業性）の観点から同形同大のコルゲート鋼板１を用いて実施しているがこれに限定されない。杭軸方向長さが一致していれば、周方向長さは異なっていても、周方向に連結した場合に円筒形状の合成コルゲート鋼管１０を形成できればよい。

次に、上記した外殻鋼管付きコンクリート杭の製造方法の実施例について説明する。当該製造方法については種々のバリエーションが考えられる。また、コルゲート鋼板１の数量、形態によっても適宜設計される。よって、本実施例では、その一例を図５と図６に段階的に示した。
先ず、複数（図示例では４枚）の前記コルゲート鋼板１を、端部同士をドリルねじ２で重ね合わせ接合することにより、周方向に連結して円筒形状の合成コルゲート鋼管１０を形成する。

具体的には、図５Ａに示したように、１枚目のコルゲート鋼板１を、形成する合成コルゲート鋼管１０の外周面に相当する側を下向きにして作業場等に載置する。その両脇には、当該コルゲート鋼板１の揺動防止用の台木（組立台）９を載置する。この台木９は、前記コルゲート鋼板１の軸方向両端部にそれぞれ２個ずつ設けておくことが作業上好ましい。
次に、図５Ｂに示したように、２枚目のコルゲート鋼板１を、その周方向の一端部を、前記１枚目のコルゲート鋼板１の対応する周方向の端部へ重ね合わせ、ドリルねじ２より重ね合わせ接合して取り付ける。同様に、図５Ｃに示したように、３枚目のコルゲート鋼板１を、その周方向の一端部を、前記１枚目のコルゲート鋼板１の対応する周方向の端部へ重ね合わせ、ドリルねじ２より重ね合わせ接合して取り付ける。なお、前記２枚目と３枚目のコルゲート鋼板１、１の接合作業はほぼ同時に行ってもよい。
次に、図５Ｄに示したように、４枚目のコルゲート鋼板１を、その周方向の両端部を、２枚目の３枚目のコルゲート鋼板１、１の対応する周方向の端部へ重ね合わせ、ドリルねじ２により重ね合わせ接合して取り付ける。
かくして、４枚のコルゲート鋼板１を周方向に連結してなる円筒形状の薄厚（３．２ｍｍ程度）の合成コルゲート鋼管１０を形成する。

ちなみに、図５Ｄ中の符号４は、略歯車状の形状保持部材を示している。この形状保持部材４は金属製であり、少なくともコルゲート鋼板１の軸方向両端部に１枚ずつ設け、円筒形状に形成した薄厚の合成コルゲート鋼管１０の形状を安定した状態で保持する役割を果たす。ただし、形状保持部材４の使用はあくまでも念のため（任意）であり、むしろ、円筒形状に形成した後の合成コルゲート鋼管１０を、作業場等で複数段積み重ねる場合に好適に用いられる。すなわち、前記形状保持部材４は、合成コルゲート鋼管１０を円筒形状に形成した後に設けてもよいし、その前段階の各コルゲート鋼板１を重ね合わせ接合する際に設けておいてもよい。この形状保持部材４は、遠心成形する前にはもちろん取り外される。前記形状保持部材４の形態はもちろん図示例に限定されない。

次に、図６に示したように、円筒形状に形成した合成コルゲート鋼管１０の管軸方向の両端部に前記端板３、３を全周隅肉溶接により取り付け、当該鋼管１０を上型枠１２と下型枠１３とで挟み込んで収容し、両型枠１２、１３をボルトで固定する。

続いて、両型枠１２、１３内に収容された合成コルゲート鋼管１０の端板３の開口部３ａからコンクリート１１を該鋼管１０内に注入し、遠心成形用回転駆動機（図示省略）により所定の回転速度で所要時間回転させる等、汎用の遠心成形法を実施して外殻鋼管付きコンクリート杭を製造する。

したがって、本発明に係る外殻鋼管付きコンクリート杭及びその製造方法によれば、外殻を形成する円筒形状の合成コルゲート鋼管１０を、複数のコルゲート鋼板１を周方向に連結した構成で実施できるので、以下の効果を奏する。
１）コルゲート鋼板１は、コルゲーションのない単なる平鋼板と比し、鋼板自体の剛性が高いので、薄厚（例えば３．２ｍｍ）にも拘わらず、成形した合成コルゲート鋼管１０の強度および剛性を高めることができる。
２）コルゲート鋼板１は、多数積み重ねて（積層して）搬送できるので、搬送に伴う費用削減に大きく寄与すると共に、荷扱いも容易となる。
３）隣接するコルゲート鋼板１、１の端部同士をドリルねじ２で重ね合わせ接合するだけで円筒形状の合成コルゲート鋼管１０を形成できるので、溶接、カシメも無用で施工性（生産性）に非常に優れている。
４）ＳＣ杭に要求される曲げ耐力に応じた構造設計によって求められる適正な鋼管厚さ（例えば３．２ｍｍ）のコルゲート鋼板１を用いて合成コルゲート鋼管１０を形成できるので、合理的、且つ非常に経済的である。

図７Ａ、Ｂは、本発明に係る外殻鋼管付きコンクリート杭の異なる実施例を示している。この実施例２に係る外殻鋼管付きコンクリート杭は、外殻を形成する鋼管１０について、上記実施例１では、板厚が同じ複数枚のコルゲート鋼板１を用いているのに対し、板厚が異なるコルゲート鋼板１、１’を用いている点が相違する。

すなわち、図７Ａ、Ｂに係る外殻鋼管付きコンクリート杭の合成コルゲート鋼管１０は、周方向に複数（図示例では４つ）に分割されたコルゲート鋼板のうち１枚または複数枚（図示例では隣接する２枚）のコルゲート鋼板１’は、残りのコルゲート鋼板１より板厚を厚く形成して実施している。ちなみに本実施例では、一例として、前記コルゲート鋼板１’の板厚を６．０ｍｍ、残りのコルゲート鋼板の板厚を３．２ｍｍで実施している。

このように、実施例２によれば、前記合成コルゲート鋼管１０を、一方のほぼ半円筒部分に板厚が厚い１枚または複数枚（図示例では２枚）のコルゲート鋼板１’を配置し、他方のほぼ半円筒部分に板厚が薄い１枚または複数枚（図示例では２枚）のコルゲート鋼板１を配置する構成で実施できる。よって、上記段落[0029]に記載した作用効果に加え、該鋼管１０を外殻に有する外殻鋼管付きコンクリート杭を、外力が一方向のみに作用する鋼製スリットダム、土留め壁、擁壁等の土木構造物の外力抵抗部材として用いる場合に、板厚が厚いコルゲート鋼板１’を外力が作用する側に向けて設置することができるなど、至極合理的な設計が可能となり、柔軟性および経済性に優れている。

その他のバリエーションとして、図８Ａ、Ｂに示したように、対面する２枚のコルゲート鋼板１’の板厚を厚くし、残りの対面する２枚のコルゲート鋼板１の板厚を薄くした構成で実施することも勿論できる。

以上、実施例を図面に基づいて説明したが、本発明は、図示例の限りではなく、その技術的思想を逸脱しない範囲において、当業者が通常に行う設計変更、応用のバリエーションの範囲を含むことを念のために言及する。

１ コルゲート鋼板
１ａ 山部
１ｂ 谷部
２ ドリルねじ
３ 端板
３ａ 開口部
４ 形状保持部材
９ 台木
１０ 鋼管
１１ コンクリート
１２ 上型枠
１３ 下型枠
１’ 板厚が厚いコルゲート鋼板

Claims (7)

1. 鋼管を外殻に有し、その内側にコンクリートをライニングしてなる外殻鋼管付きコンクリート杭において、
   前記外殻を形成する鋼管は、周方向に複数のコルゲート鋼板を周方向の端部同士を重ね合わせ接合して円筒形状に形成された合成コルゲート鋼管からなり、
   前記コルゲート鋼板は、杭軸方向の全長にわたって周方向にコルゲート加工が施され、 前記合成コルゲート鋼管の杭軸方向の両端部には、コンクリート注入用の開口部を有する端板が接合され、前記合成コルゲート鋼管の内側面にコンクリートがライニングされてなることを特徴とする、外殻鋼管付きコンクリート杭。
2. 前記合成コルゲート鋼管は、周方向に複数枚分割された前記コルゲート鋼板からなり、
   分割された前記コルゲート鋼板のうち１枚または複数枚は、残りのコルゲート鋼板より板厚が厚いことを特徴とする、請求項１に記載した外殻鋼管付きコンクリート杭。
3. 前記円筒形状に形成された合成コルゲート鋼管の一方のほぼ半円筒部分に１枚または複数枚配置されるコルゲート鋼板は、他方のほぼ半円筒部分に１枚または複数枚配置されるコルゲート鋼板より板厚が厚いことを特徴とする、請求項１又は２に記載した外殻鋼管付きコンクリート杭。
4. 前記合成コルゲート鋼管は、周方向にほぼ４等分割された４枚の前記コルゲート鋼板からなり、対面する２枚のコルゲート鋼板は、残りの対面する２枚のコルゲート鋼板より板厚が厚いことを特徴とする、請求項１又は２に記載した外殻鋼管付きコンクリート杭。
5. 前記複数のコルゲート鋼板の周方向の端部同士は、ドリルねじで重ね合わせ接合されることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一に記載した外殻鋼管付きコンクリート杭。
6. 前記コルゲート鋼板の板厚は２．３ｍｍ〜７．３ｍｍ、或いは板厚径比が１％未満であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一に記載した外殻鋼管付きコンクリート杭。
7. 鋼管を外殻に有し、その内側面にコンクリートをライニングしてなる外殻鋼管付きコンクリート杭の製造方法において、
   前記外殻を形成する鋼管を、周方向に複数に分割し杭軸方向の全長にわたって周方向にコルゲート加工を施した複数のコルゲート鋼板を、周方向の端部同士を重ね合わせ接合して円筒形状に形成する工程と、
   前記円筒形状に形成した合成コルゲート鋼管の杭軸方向の両端部にコンクリート注入用の開口部を有する端板を接合する工程と、
   前記端板の開口部から前記合成コルゲート鋼管の内側へコンクリートを注入し、遠心成形により、外周面をコルゲート状に成形したコンクリート体を当該合成コルゲート鋼管の内側面と一体化させる工程とからなることを特徴とする、外殻鋼管付きコンクリート杭の製造方法。

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