JP2012206941A - セラミック材料の製造装置およびセラミック材料の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】セラミック原料とバインダとの混合物Mが供給される供給口4bを設け、外周部に混合物Mを磨砕するための磨砕面を有する第1粉砕部材4と、該第1粉砕部材4の下方に配置され、外周部に第1粉砕部材4の磨砕面と間隙をあけて対向する磨砕面を有する第2粉砕部材5と、を備え、第1粉砕部材4および第2粉砕部材5の少なくとも一方は、対向する磨砕面に対して回転可能に構成されており、第1粉砕部材4および第2粉砕部材5の少なくとも一方の回転動作により、第1粉砕部材4の磨砕面と第2砕部材5の磨砕面との間隙に混合物Mを移動させ、磨砕面間で混合物Mを粉砕および造粒する。
【選択図】図1
Description
数の溝部を設けるとともに、該溝部は、その幅が前記外周側に向かって、漸次、小さくなっていることを特徴とする。
入るように供給口4bが設けられている。
め、本発明の製造方法で作製されたセラミック材料は、プレス工程において、セラミック材料全体に略均等に圧力が伝わり、さらにバインダ量が多いことから、セラミック原料が動きやすくなり、粒子間の間隙が小さくなるため、高密度な成形体を作製することができる。また、圧力においても、従来のスプレードライ工程で作製したセラミック材料のプレス成形に必要する圧力よりも小さくすることが可能となるため、プレス機構を小型にでき、製造コストを安価にできるという点でも優れている。
。
、上述した効果を得ることが可能である。また、セラミック材料の製造装置1’では、第1の粉砕部材4の磨砕面4aに溝部11を形成しているが、第2の粉砕部材5の磨砕面5aに溝部11を形成してもよく、さらには、第1の粉砕部材4および第2の粉砕部材5の両方に形成してもよい。
ぞれ準備した。なお、比較例のジルコニア焼結体は、焼結体の寸法、プレス工程時の圧力条件等は同じである。そして、参考例の実施例と比較例のジルコニア焼結体について、10μm以上のボイドを有する焼結体の個数、焼結体の円筒度および真円度の平均値を比較した。
2:供給部
3:供給開閉部
4:第1粉砕部材
4a:磨砕面
4b:供給口
5:第2粉砕部材
5a:磨砕面
6:第1軸部材
6a:蓋
7:第2軸部材
8:流路
9:ボックス
9a:排出口
10:管状体
11:溝部
11a:側面
11b:境界部
A:セラミック成形体
B:セラミック焼結体
M:混練体(セラミック原料とバインダとの混合物)
M’:粉体(セラミック材料)
Claims (5)
- セラミック原料とバインダとの混合物が供給される供給口を有するとともに、外周側の表面に前記混合物を磨砕する磨砕面を有する環状の第1粉砕部材と、
該第1粉砕部材の下方に配置され、外周側の表面に前記第1粉砕部材の磨砕面と間隙をあけて対向する磨砕面を有し、前記第1粉砕部材に対向する表面の中央部に凹部を有する環状の第2粉砕部材と、を備え、
前記第1粉砕部材および前記第2粉砕部材の少なくとも一方は、対向する前記摩砕面に直交する方向を軸として回転可能に構成されており、
前記第1粉砕部材および前記第2粉砕部材の少なくとも一方の回転動作により、前記第1粉砕部材の磨砕面と前記第2粉砕部材の磨砕面との間隙に前記混合物を移動させ、前記磨砕面間で前記混合物を粉砕および造粒するセラミック材料の製造装置であって、
前記第1粉砕部材および前記第2粉砕部材の少なくとも一方の磨砕面に、内周側から外周側に延びる複数の溝部を設けるとともに、該溝部は、その幅が前記外周側に向かって、漸次、小さくなっていることを特徴するセラミック材料の製造装置。 - 前記溝部の内周面は、前記磨砕面と直交する方向で断面視して、凹曲面形状を成していることを特徴とする請求項1に記載のセラミック材料の製造装置。
- 前記溝部の側面と前記磨砕面との境界部が曲面形状を成していることを特徴とする請求項1または2のいずれかに記載のセラミック材料の製造装置。
- 前記複数の溝部が内周側から外周側に直線状に伸びていることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のセラミック材料の製造装置。
- セラミック原料とバインダとの混合物を準備する工程と、
前記混合物を請求項1〜4のいずれか1つに記載のセラミック材料の製造装置の前記供給口に投入する工程と、
前記第1粉砕部材および前記第2粉砕部材の少なくとも一方を回転させて前記摩砕面間で前記混合物を粉砕および造粒する工程とを含むセラミック材料の製造方法。
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