JP2012201772A - 陰イオン伝導性樹脂及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 4級アンモニウム基などの塩基性基と該塩基性基にイオン結合する対イオンを有する陰イオン伝導性樹脂であって、前記対イオンの0.5mol%以上20mol%未満をハロゲン化物イオンとし、80mol%以上99.5mol%未満をOH−及び/またはHCO3 −とした陰イオン伝導性樹脂を樹脂製微多孔膜の孔内に充填した陰イオン伝導性膜を用いて固体高分子電解質形燃料電池を構成する。
【選択図】 なし
Description
(I)反応場が強塩基性のため、安価な遷移金属触媒が使用可能となる。
(II)触媒種の選択枝が広がるため、電池の高出力化や様々な燃料の使用が可能となる。
O2 + 2H2O + 4e− → 4OH− (1)
O2 + H2O + 2e− → HOO− + OH− (2) 。
・OH(or ・OOH) + X− ⇔ ・HOX−(or ・HOOX−) (3) 。
まず、クロロメチルスチレン100質量部、ジビニルベンゼン(ジビニルベンゼン57質量%、エチルビニルベンゼン40質量%、ジエチルベンゼン3質量%)10質量部、重合開始剤(商品名:パーブチルO)5質量部、エポキシ化合物(商品名:エポライト40E)5質量部を混合して重合性単量体組成物を得た。得られた重合性組成物に多孔質膜(重量平均分子量25万のポリエチレン製、膜厚25μm、平均孔径0.03μm、空隙率37%)を25℃にて1分間浸漬した。続いて、この多孔質膜を重合性組成物中から取り出し、窒素加圧下、80℃で5時間加熱重合することで陰イオン交換基を導入する前の原膜(以下、単に「原膜」ともいう。)を得た。
得られた原膜を、25質量%トリメチルアミンと25質量%アセトンを含む水溶液に室温で20時間浸漬することで、塩基性基としてトリメチルアンモニウム基を導入した。その後、膜に付着したトリメチルアミンを除去するため、膜を0.5規定塩酸に30分浸漬させた。さらに膜を取り出し水で洗浄することで、原料陰イオン伝導性膜を得た。
先ず、陰イオン伝導性膜を0.2mol/L−硝酸ナトリウム水溶液で対イオンを硝酸イオンに置換させ遊離したハロゲン化物イオンを、硝酸銀水溶液を用いて電位差滴定装置(COMTITE−900、平沼産業株式会社製)で滴定することでハロゲン化物イオン数(Xmol)を求めた。
次に、上記陰イオン伝導性膜を0.5Mmol/l−塩化ナトリウム水溶液に30分浸漬し、対イオンを全て塩化物イオンとした後、同様の操作で滴定することで全対イオン数(Ymol)を求めた。
これらの値を用いて、下式に基づき対イオン全体に占めるハロゲン化物イオンの含有率(mol%)、OH−及び/またはHCO3 −の含有率(mol%)を求めた。
(ハロゲン化物イオンの含有率)=(X/Y)×100
(OH−及び/またはHCO3 −の割合)={(1−X)/Y}×100 。
1mol/L塩化ナトリウム水溶液と1mol/L炭酸水素ナトリウム水溶液を準備し、各水溶液の割合がそれぞれ、1:99、10:90、13:87となるよう全量を100mlに調製して原料水溶液を調製した(水溶液中の全陰イオン数:0.1mol)。
上記原料水溶液に原料陰イオン伝導性膜0.3g(対イオン数:0.5mmol)を浸漬した。1時間後膜を取り出し水で洗浄することで、本発明の陰イオン伝導性膜を得た。得られた膜の対イオンの組成(mol比)はそれぞれ、(Cl−:HCO3 −)=1:99、10:90、13:87であった。得られた陰イオン伝導性膜について、以下に示す方法により耐酸化性評価、及び陰イオン伝導性膜を用いた燃料電池の出力評価を行った。その結果を表1に示す。
陰イオン伝導性膜の耐酸化性評価実験は以下の通り行った。80℃の3質量%H2O2水溶液に膜を24時間浸漬し、浸漬前後の膜重量を測定し、膜の耐酸化性は、樹脂残存率で評価した。浸漬前の膜重量をAg、浸漬後の膜重量をBg、陰イオン伝導性膜を構成する多孔質膜の重量をZgとして、下式により樹脂残存率を求めた。樹脂残存率が高いほど陰イオン伝導性膜及び該膜に用いた陰イオン伝導性樹脂の耐酸化性は高いといえる。
(樹脂残存率) =(B−Z)/(A−Z)×100 。
(2−1)陰イオン伝導性膜‐触媒電極接合体の作製
{ポリスチレン‐ポリ(エチレン‐ブチレン)‐ポリスチレン}トリブロック共重合体(旭化成ケミカルズ製、タフテックH1031)をクロロメチル化したものを、6質量%のトリメチルアミンと25質量%のアセトンを含む水溶液中に室温で16時間浸漬し、さらに0.5mol/L−NaOH水溶液に10時間以上浸漬して触媒電極層用のアニオン伝導性アイオノマー(OH−型)を合成した。該アイオノマーは、アニオン交換容量は1.5mmol/g−乾燥樹脂であった。
このアイオノマーを、130℃のオートクレーブ中で1−プロパノールに3時間かけて溶解させ、濃度5質量%のアイオノマー溶液を得た。
次いで、上記アイオノマー溶液と、平均粒子径2nmの白金触媒を50質量%担持したカーボンブラックとを混合して触媒電極層形成用組成物を作成した。次いで、該組成物を陰イオン伝導性膜の片面に印刷し、大気中25℃で12時間以上乾燥した。さらに、陰イオン伝導性膜のもう一方の面にも同様にして触媒電極層を形成し、陰イオン伝導性膜−触媒電極接合体を得た。両面共に、白金量は0.4mg/cm2となるようにし、触媒電極層中のアイオノマーの含有量は30質量%である。また、触媒電極層の面積はそれぞれ5cm2である。
(2−1)で得られた陰イオン伝導性膜−触媒電極接合体の両面に、ポリテトラフルオロエチレンで撥水化処理した厚みが300μmのカーボンクロス(エレクトロケム社製EC−CC1−060T)を重ね、燃料電池セルに組み込んだ。次いで、燃料電池セル温度を50℃に設定し、アノード室に50℃で95%RHに加湿した水素を50ml/minで供給し、カソード室には、二酸化炭素を除去した(0.1ppm以下)空気を50℃で95%RHに加湿して200ml/minで供給して発電試験を行なった。100mA/cm2におけるセル電圧を測定し、出力を評価した。なお、ここで作製した燃料電池は、陰イオン伝導型電解質膜(陰イオン伝導性膜)を用いているので、該燃料電池が出力を示せば、用いた陰イオン伝導性膜および陰イオン伝導性樹脂は陰イオン導電性を示すことになる。
1mol/L臭化ナトリウム水溶液と1mol/L炭酸水素ナトリウム水溶液を準備し、各水溶液の割合が10:90となるよう、全量を100mlに調製して原料水溶液を調製した(水溶液中の全陰イオン数:0.1mol)。
上記原料水溶液に原料陰イオン伝導性膜0.3g(交換基:0.5mmol)を浸漬した。1時間後膜を取り出し水で洗浄することで、本発明の陰イオン伝導性膜を得た。得られた膜の対イオンの組成(mol比)は(Br−:HCO3 −)=9:91であった。
得られた陰イオン伝導性膜について、実施例1と同様にしての耐酸化性評価および燃料電池出力評価を行った。その結果を表1に示す。
1mol/Lよう化ナトリウム水溶液と1mol/L炭酸水素ナトリウム水溶液を準備し、各水溶液の割合が5:95となるよう、全量を100mlに調製して原料水溶液を調製した(水溶液中の全陰イオン数:0.1mol)。
上記原料水溶液に原料陰イオン伝導性膜0.3g(交換基:0.5mmol)を浸漬した。1時間後膜を取り出し水で洗浄することで、本発明の陰イオン伝導性膜を得た。得られた膜の対イオンの組成(mol)は(I−:HCO3 −)=4:96であった。
得られた陰イオン伝導性膜について、実施例1と同様にしての耐酸化性評価および燃料電池出力評価を行った。その結果を表1に示す。
1mol/L炭酸水素ナトリウム水溶液100mlに原料陰イオン伝導性膜0.3g(交換基:0.5mmol)を浸漬した。1時間後膜を取り出し水で洗浄することで、全対イオンがHCO3 −の陰イオン伝導性膜を得た。対イオン組成の測定により、ハロゲン化物イオンがないことを確認している。
得られた陰イオン伝導性膜について、実施例1と同様にしての耐酸化性評価および燃料電池出力評価を行った。その結果を表1に示す。
用いた原料水溶液の、1mol/L塩化ナトリウム水溶液と1mol/L炭酸水素ナトリウム水溶液の割合が異なる以外は実施例1と同様にして、対イオンの組成が(Cl−:HCO3 −)=19:81である膜を得た。得られた陰イオン伝導性膜について、実施例1と同様にしての耐酸化性評価および燃料電池出力評価を行った。その結果を表1に示す。
用いた原料水溶液の、1mol/Lよう化ナトリウム水溶液と1mol/L炭酸水素ナトリウム水溶液の割合が異なる以外は実施例3と同様にして、対イオンの組成が(I−:HCO3 −)=18:82である膜を得た。得られた陰イオン伝導性膜について、実施例1と同様にしての耐酸化性評価および燃料電池出力評価を行った。その結果を表1に示す。
比較例1で作製した全対イオンがHCO3 −の陰イオン伝導性膜0.3g(交換基:0.5mmol)を、0.01mol/L塩化ナトリウム水溶液100ml(水溶液中の塩化物イオン数:1mmol)に浸漬し、対イオンのイオン交換を行った。10分後膜を取り出し水で洗浄してから膜の対イオン組成を測定したところ、対イオンの組成は(Cl−:HCO3 −)=96:4であった。10分という短時間で大部分の対イオンが塩化物イオンに交換してしまったことから、塩化物イオンの希薄水溶液を用い、接触時間を制御することにより対イオン組成を制御することは非常に困難であることが確認された。
比較例1で作製した全対イオンがHCO3 −の陰イオン伝導性膜0.3g(交換基:0.5mmol)を、0.1mmol/L塩化ナトリウム水溶液100ml(水溶液中の塩化物イオン数:0.01mmol)に浸漬した。5時間後取り出し水で洗浄することで得られた膜は、対イオン組成の測定では塩化物イオンは検出されなかった。このことから、所定量の塩化物イオンを含む希薄水溶液と長時間接触させても対イオン組成を制御することはできなかった。
一方、系の同一性から実施例1と対比される比較例1および2の結果について見てみると、比較例1で製造した全対イオンがHCO3 −の陰イオン伝導性膜は、電圧値で0.43Vと高いものの、樹脂残存率は18%と極めて低かった。また比較例2で製造した、対イオンの組成(Cl−:HCO3 −)=19:81である膜は、樹脂残存率で93%と高いものの、電圧値は0.24Vと極めて低かった。
さらに系の同一性から実施例3と対比される比較例3で製造した、対イオンの組成(I−:HCO3 −)=18:82である膜は、樹脂残存率は97%と高いものの、電圧値は0.20Vと極めて低かった。
Claims (8)
- 塩基性基と該塩基性基にイオン結合する対イオンを有する陰イオン伝導性樹脂であって、前記対イオンの0.5mol%以上15mol%未満がハロゲン化物イオンであり、85mol%以上99.5mol%未満がOH−及び/またはHCO3 −であることを特徴とする陰イオン伝導性樹脂。
- 陰イオン交換樹脂が炭化水素系陰イオン交換樹脂である請求項1に記載の陰イオン交換樹脂。
- 請求項1または2に記載の陰イオン伝導性樹脂を製造する方法であって、目的物である陰イオン伝導性樹脂とは対イオンの組成が異なる原料陰イオン伝導性樹脂と、溶液に含まれる陰イオンの0.5mol%以上15mol%未満がハロゲン化物イオンであり、85mol%以上99.5mol%未満がOH−及び/またはHCO3 −である水溶液とを接触させることを特徴とする請求項1または2に記載の陰イオン伝導性樹脂の製造方法。
- 請求項1に記載の陰イオン伝導性樹脂からなる陰イオン伝導性膜。
- 多数の連通孔を有する樹脂製微多孔膜の孔内に請求項1に記載の陰イオン伝導性樹脂が充填されていることを特徴とする陰イオン伝導性膜。
- 多数の連通孔を有する樹脂製微多孔膜の孔内に、目的物である陰イオン伝導性樹脂とは対イオンの組成が異なる原料陰イオン伝導性樹脂が充填された原料陰イオン伝導性膜を、溶液に含まれる陰イオンの0.5mol%以上15mol%未満がハロゲン化物イオンであり、85mol%以上99.5mol%未満がOH−及び/またはHCO3 −である水溶液と接触させて、該原料陰イオン伝導性膜の孔内に充填された前記原料陰イオン交換樹脂を請求項1に記載の陰イオン交換樹脂に転化させることを特徴とする請求項5に記載の陰イオン伝導性膜の製造方法。
- 請求項4または5に記載の陰イオン伝導性膜からなることを特徴とする陰イオン伝導性膜型燃料電池用電解質。
- 請求項7に記載の陰イオン伝導性膜型燃料電池用電解質を用いることを特徴とする陰イオン伝導性膜型燃料電池。
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