JP2012188522A - 発泡膜用組成物および発泡膜の製造方法。 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 エチレン性不飽和カルボン酸及びこれと共重合可能なその他の単量体を重合して得られるアルカリ可溶性重合体をアンモニアで中和して得られるアルカリ可溶性重合体中和物10〜200重量部の存在下、単量体混合物100重量部を乳化重合して得られる水性重合体分散液からなる発泡膜用組成物、および該組成物を乾燥して得られる乾燥膜を高温で加熱して発泡させることを特徴とする発泡膜の製造方法。
【選択図】 なし
Description
また、特許文献2には、ポリオール化合物、イソシアネート化合物および水を含有する発泡性塗料を用い、ポリオール化合物およびイソシアネート化合物の反応によってポリウレタン樹脂を生成すると共に、イソシアネート化合物と水との反応で生成する二酸化炭素により、塗料膜中に空隙を形成することが提案されている。
さらに、特許文献3には、特定の変性ポリオール、ブロックイソシアネートおよびアミド系発泡剤を含有する発泡性塗料組成物が提案されている。
また、イソシアネート化合物と水との反応で生成する二酸化炭素による空隙形成を利用する技術においては、その生成条件を制御することが困難であり、均一な発泡膜を得られにくい問題がある。
さらに、アミド系発泡剤を配合した発泡性塗料組成物では、アミド系発泡剤が熱分解して生成する気体状分解生成物により、膜中に空隙を形成する技術であるが、均一な発泡膜を形成するには、精密な温度制御が要求されるため、簡便に用いることが困難である。
また、上記発泡膜用組成物を乾燥して得られる乾燥膜を180℃以上で加熱して発泡させることを特徴とする発泡膜の製造方法が提供される。
エチレン性不飽和カルボン酸の使用量が少なすぎると、アルカリ可溶性重合体の酸価が小さくなり、このアルカリ可溶性重合体を中和しても水に溶解しにくくなるので水性重合体分散液の乳化重合時における重合安定性が低下して、水性重合体分散液を安定的に得ることが困難になる場合がある。逆にエチレン性不飽和カルボン酸の使用量が多すぎても、水性重合体分散液の乳化重合時における重合安定性が低下して、水性重合体分散液を安定的に得ることが困難になる場合がある。
また、アルカリ可溶性重合体の重量平均分子量を調節するために、乳化重合において通常使用される分子量調整剤を適宜選択して用いることができる。
中和度は、アルカリ可溶性重合体中の全カルボキシル基に対して、好ましくは70%以上、より好ましくは90%以上である。中和度が低すぎると、アルカリ可溶性重合体中和物が水に溶解しにくくなるので、水性重合体分散液の乳化重合時における重合安定性が低下して、水性重合体分散液を安定的に得ることが困難になる場合がある。
単量体混合物としては、通常、後記の単量体から適宜選択したものを用いることができる。
発泡膜の被着体への密着性に優れる点から、グリシジル基、アミド基又はアミノ基を含有するエチレン性不飽和単量体と、これと共重合可能な単量体とを組み合わせたものを用いることが好ましい。
これらの単量体の量は、単量体混合物の、通常、0.5〜15重量%、好ましくは1〜10重量%である。
なかでも、エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体、スチレンおよび1,3−ブタジエンが好ましく、1,3−ブタジエンを使用する場合には、単量体混合物の20〜60重量%の範囲で用いることが好ましい。
重合温度は、通常、0〜100℃、好ましくは30〜90℃である。
また、乳化重合後の水性重合体分散液に、pH調整剤、防腐剤、抗菌剤、分散剤などの副資材を適宜選択して、添加することもできる。さらに、乳化重合直後や副資材を添加した後に、未反応の単量体を除去する工程を施してもよい。
前記の発泡膜用組成物を、被着体上に塗布したり、吹き付けたりした後、乾燥することにより、被着体上に発泡膜用組成物からなる乾燥膜が形成される。ポリテトラフルオロエチレンフィルムやガラス板の表面に、発泡膜用組成物を流延し、乾燥した後、乾燥膜を該表面から剥離して、乾燥膜のみにすることもできる。
乾燥条件としては、急激な乾燥による不均一な発泡が発生することを避けるため、通常、10〜80℃、好ましくは20〜60℃で、数時間〜数日間かけて行うことが好ましい。通常、上記の乾燥を経て、均質な乾燥膜が形成される。
加熱温度が低いと、発泡膜が得られない。加熱温度の上限は、特に限定されないが、発泡膜自身の熱劣化を避ける観点から、好ましくは300℃、より好ましくは250℃である。
加熱時間は、通常、数十秒〜30分間であるが、この発泡現象は比較的速やかに進行する。
発泡膜が形成された後、常温にもどすことにより、発泡状態は固定されたままとなる。
なお、この加熱工程は、乾燥膜が形成された被着体全体を加熱してよいし、乾燥膜のみを加熱してもよい。
なお、以下の説明において、「部」及び「%」は、特に断りがない限り重量基準である。
1) 粒子径(nm)
光散乱粒子径測定器(コールターLS230:コールター社製)を用いて測定し、体積平均粒子径の値で示す。
2) ガラス転移温度(℃)
水性重合体分散液を、枠付きガラス板に流延し、温度23℃、相対湿度50%の恒温恒湿室に48時間放置して乾燥フィルムを作成した。
このフィルムについて、示差走査熱量計(EXSTAR6000DSC:セイコーインスツルメンツ(株)製)を用いて、昇温速度10℃/分で、−100〜150℃の測定温度範囲で測定した。
3) テトラヒドロフラン不溶解分(%)
水性重合体分散液を、枠付きガラス板に流延し、温度23℃、相対湿度50%の恒温恒湿室に48時間放置して乾燥フィルムを作成した。
このフィルム0.3gを80メッシュの金網のかごに入れて、それを20℃のテトラヒドロフラン(THF)100mlに48時間浸漬した後、金網のかごに残るフィルムを100℃で減圧乾燥し、残存率を計算してTHF不溶解分の量を求めた
乾燥膜の加熱処理前の膜厚(mm)と、乾燥膜を加熱処理した後の膜厚(mm)を測定し、加熱処理前の膜厚に対する、加熱処理後の膜厚の比率で示す。
5)熱伝導率(W/m・K)
加熱処理前の乾燥膜および加熱処理後の膜において、迅速熱伝導率計(QTM−500、プローブ PD−11;京都電子(株)社製)を使用して測定した。熱伝率が低いほど、断熱特性に優れている。
なお、REFERENCE PLATEとして、京都電子(株)社製の下記のものをを用いた。
R3−2(発泡ポリエチレン)熱伝導率 0.0362(W/mK)at30℃
R5−2(シリコンスポンジ)熱伝導率 0.116(W/mK) at31℃
R2−2(シリコンゴム) 熱伝導率 0.234(W/mK) at33℃
R1−2(石英ガラス) 熱伝導率 1.419(W/mK) at29℃
メチルメタクリレート51部、エチルアクリレート26部、メタクリル酸23部、チオグリコール酸オクチル8部、重合性界面活性剤(アクアロンHS10、第一工業製薬(株)製)0.3部及び軟水39部を混合分散し単量体エマルジョンを得た。
一方、攪拌機付き反応器の内部を窒素置換した後、軟水204.2部を仕込み85℃に加熱し、5%過硫酸カリウム水溶液19部を反応器に添加後、85℃に維持したまま前記単量体エマルジョンを2時間かけて連続添加して反応させた。単量体エマルジョン添加終了後、更に1時間85℃に保持してアルカリ可溶性重合体を得た。これに28%のアンモニア水16.1部を加えて30分間攪拌を続けたのち室温まで冷却して、固形分濃度28%のアルカリ可溶性重合体中和物水溶液(A1)を得た。
塩基として、アンモニア水に代えて、20%の水酸化ナトリウム22.6部を用いた以外は、前記(A1)と同様にして、固形分濃度28%のアルカリ可溶性重合体中和物水溶液(A2)を得た。
窒素置換した攪拌機付オートクレーブに、軟水100部、アルカリ可溶性重合体中和物(A1)を固形分換算で30部、スチレン46部、2-エチルヘキシルアクリレート50部、グリシジルメタクリレート4部を添加して単量体混合物を得た。
別の窒素置換した攪拌機付オートクレーブに軟水70部を仕込み、過硫酸アンモニウム水溶液(軟水11部と過硫酸アンモニウム0.5部の混合物)を仕込み、70℃に保持して、前記単量体混合物を3時間かけて滴下した。その後、更に過硫酸アンモニウム水溶液(軟水3部と過硫酸アンモニウム0.1部の混合物)を添加し、内温を85℃に保持して4時間反応させた。重合終了時の転化率は99%であった。
反応後、未反応の単量体を除去し、固形分濃度とpHを表1に示すように調整して水性重合体分散液Aを得た。得られた水性重合体分散液Aの性状を表1に示す。
水性重合体分散液Aを、枠付きガラス板に乾燥膜厚が約1mmになるように流延し、23℃、相対湿度(以下、「RH」と表記する場合がある。)50%の恒温恒湿室で72時間以上乾燥させて、乾燥膜を作製した。この膜の熱伝導率を測定し、その結果を表1に示す。
次いで、この乾燥膜を送風定温恒温器(DKN612;ヤマト科学(株)社製)を使用して220℃で5分間加熱して発泡膜を得た。得られた発泡膜の熱伝導率を測定し、その結果を表1に示す。
水性重合体分散液Aを、枠付きガラス板に乾燥膜厚が約2.5mmになるように流延し、23℃、RH50%の恒温恒湿室で72時間以上乾燥させて、乾燥膜を作製した。この膜の熱伝導率を測定し、その結果を表1に示す。
次いで、この乾燥膜を送風定温恒温器(DKN612;ヤマト科学(株)社製)を使用して220℃で5分間加熱して発泡膜を得た。得られた発泡膜の熱伝導率を測定し、その結果を表1に示す。
加熱処理温度を、220℃から200℃に変更する以外は、実施例1と同様に行った。その結果を表1に示す。
(実施例4)
アルカリ可溶性重合体中和物(A1)の使用量を固形分換算で、30部から10部に変更する以外は、実施例1と同様に反応して、水性重合体分散液Bを得た。
水性重合体分散液Bを、枠付きガラス板に乾燥膜厚が約1mmになるように流延し、23℃、RH50%の恒温恒湿室で72時間以上乾燥させて、乾燥膜を作製した。この膜の熱伝導率を測定し、その結果を表1に示す。
次いで、この乾燥膜を送風定温恒温器(DKN612;ヤマト科学(株)社製)を使用して220℃で5分間加熱して発泡膜を得た。得られた発泡膜の熱伝導率を測定し、その結果を表1に示す。
窒素置換した攪拌機付オートクレーブに、軟水100部、アルカリ可溶性重合体中和物(A1)を固形分換算で30部、エチルアクリレート70部、ブチルアクリレート10部、メチルメタクリレート14部、グリシジルメタクリレート4部、N−メチロールアクリルアミド2部を添加して単量体混合物を得た。
別の窒素置換した攪拌機付オートクレーブに軟水70部を仕込み、過硫酸アンモニウム水溶液(軟水11部と過硫酸アンモニウム0.5部の混合物)を仕込み、70℃に保持して、前記単量体混合物を3時間かけて滴下した。その後、更に過硫酸アンモニウム水溶液(軟水3部と過硫酸アンモニウム0.1部の混合物)を添加し、内温を85℃に保持して4時間反応させた。重合終了時の転化率は99%であった。
反応後、未反応の単量体を除去し、固形分濃度とpHを表1に示すように調整して水性重合体分散液Cを得た。得られた水性重合体分散液Cの性状を表1に示す。
水性重合体分散液Cを、枠付きガラス板に乾燥膜厚が約1mmになるように流延し、23℃、RH50%の恒温恒湿室で72時間以上乾燥させて、乾燥膜を作製した。この膜の熱伝導率を測定し、その結果を表1に示す。
次いで、この乾燥膜を送風定温恒温器(DKN612;ヤマト科学(株)社製)を使用して220℃で5分間加熱して発泡膜を得た。得られた発泡膜の熱伝導率を測定し、その結果を表1に示す。
窒素置換した攪拌機付オートクレーブに、軟水100部、アルカリ可溶性重合体中和物(A1)を固形分換算で20部、スチレン55部、1,3−ブタジエン40部、グリシジルメタクリレート2.5部、N−メチロールアクリルアミド2.5部、t−ドデシルメルカプタン0.2部を添加して単量体混合物を得た。
別の窒素置換した攪拌機付オートクレーブに軟水85部を仕込み、過硫酸カリウム水溶液(軟水7部と過硫酸カリウム0.3部の混合物)を仕込み、70℃に保持して、前記単量体混合物を3時間かけて滴下した。その後、更に過硫酸カリウム水溶液(軟水7部と過硫酸カリウム0.3部の混合物)を添加し、内温を85℃に保持して4時間反応させた。重合終了時の転化率は99%であった。
反応後、未反応の単量体を除去し、固形分濃度とpHを表1に示すように調整して水性重合体分散液Dを得た。得られた水性重合体分散液Dの性状を表1に示す。
水性重合体分散液Dを、枠付きガラス板に乾燥膜厚が約1mmになるように流延し、23℃、RH50%の恒温恒湿室で72時間以上乾燥させて、乾燥膜を作製した。この膜の熱伝導率を測定し、その結果を表1に示す。
次いで、この乾燥膜を送風定温恒温器(DKN612;ヤマト科学(株)社製)を使用して220℃で5分間加熱して発泡膜を得た。得られた発泡膜の熱伝導率を測定し、その結果を表1に示す。
窒素置換した攪拌機付オートクレーブに、軟水100部、ラウリル硫酸ナトリウム2部、スチレン46部、2-エチルヘキシルアクリレート50部、グリシジルメタクリレート4部を添加して単量体混合物を得た。
別の窒素置換した攪拌機付オートクレーブに軟水70部を仕込み、過硫酸アンモニウム水溶液(軟水11部と過硫酸アンモニウム0.5部の混合物)を仕込み、70℃に保持して、前記単量体混合物を3時間かけて滴下した。その後、更に過硫酸アンモニウム水溶液(軟水3部と過硫酸アンモニウム0.1部の混合物)を添加し、内温を85℃に保持して4時間反応させた。重合終了時の転化率は99%であった。
反応後、未反応の単量体を除去し、固形分濃度とpHを表1に示すように調整して水性重合体分散液Eを得た。得られた水性重合体分散液Eの性状を表1に示す。
水性重合体分散液Eを、枠付きガラス板に乾燥膜厚が約1mmになるように流延し、23℃、RH50%の恒温恒湿室で72時間以上乾燥させて、乾燥膜を作製した。この膜の熱伝導率を測定し、その結果を表1に示す。
次いで、この乾燥膜を送風定温恒温器(DKN612;ヤマト科学(株)社製)を使用して220℃で5分間加熱したが、発泡しなかった。加熱処理後の膜の熱伝導率を測定し、その結果を表1に示す。
アルカリ可溶性重合体中和物(A1)に代えて、アルカリ可溶性重合体中和物(A2)を用いる以外は、実施例1と同様にして、水性重合体分散液Fを得た。得られた水性重合体分散液Fの性状を表1に示す。
水性重合体分散液Fを、枠付きガラス板に乾燥膜厚が約1mmになるように流延し、23℃、RH50%の恒温恒湿室で72時間以上乾燥させて、乾燥膜を作製した。この膜の熱伝導率を測定し、その結果を表1に示す。
次いで、この乾燥膜を送風定温恒温器(DKN612;ヤマト科学(株)社製)を使用して220℃で5分間加熱したが、発泡しなかった。加熱処理後の膜の熱伝導率を測定し、その結果を表1に示す。
加熱処理温度を、220℃から150℃に変更する以外は、実施例1と同様に行った。その結果を表1に示す。但し、加熱処理しても、乾燥膜は発泡しなった。
乳化重合において通常使用される界面活性剤を用いて得られた水性重合体分散液E(比較例1)、および、水酸化ナトリウムで中和して得られたアルカリ可溶性重合体中和物を用いて得られた水性重合体分散液F(比較例2)の乾燥膜を加熱処理しても、発泡膜は得られなかった。
また、水性重合体分散液Aの乾燥膜を用いたものの、加熱処理温度が低い場合には、発泡膜は得られなかった(比較例3)。
これらの比較例に対して、実施例1〜6の水性重合体分散液A〜Dを用いて得られた乾燥膜を、特定温度以上で加熱処理するだけで、発泡膜が得られ、発泡後の熱伝導率が低下し、断熱性能が向上していることがわかる。なお、実施例1〜6で得られた発泡膜の発泡状態は均質であった。
Claims (2)
- エチレン性不飽和カルボン酸及びこれと共重合可能なその他の単量体を重合して得られるアルカリ可溶性重合体をアンモニアで中和して得られるアルカリ可溶性重合体中和物10〜200重量部の存在下、単量体混合物100重量部を乳化重合して得られる水性重合体分散液からなる発泡膜用組成物。
- 請求項1記載の発泡膜用組成物を乾燥して得られる乾燥膜を180℃以上で加熱して発泡させることを特徴とする発泡膜の製造方法。
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