JP2012180507A - 粘接着剤 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明の粘接着剤は、焼結前は粘着性を有し、焼結後は接着性を有する。
【選択図】図1
Description
上記粘接着剤の製造方法であって、
ポリマー成分を形成するために用いるモノマー成分と光重合開始剤を含む重合性組成物を一部重合させて重合性シロップを調製し、該重合性シロップに焼結性粒子を添加して均一に分散させ、光照射して光重合(硬化)させる。
ビス[3−(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート]、2,2’−チオジエチレンビス[3−(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート]などの2環フェノール化合物;1,1,3−トリス(2−メチル−4−ヒドロキシ−5−t−ブチルフェニル)ブタン、1,3,5−トリス(2,6−ジメチル−3−ヒドロキシ−4−t−ブチルベンジル)イソシアヌレート、1,3,5−トリス[(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオニルオキシエチル]イソシアヌレート、トリス(4−t−ブチル−2,6−ジメチル−3−ヒドロキシベンジル)イソシアヌレート、1,3,5−トリメチル−2,4,6−トリス(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシベンジル)ベンゼンなどの3環フェノール化合物;テトラキス[メチレン−3−(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート]メタンなどの4環フェノール化合物;ビス(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシベンジルホスホン酸エチル)カルシウム、ビス(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシベンジルホスホン酸エチル)ニッケルなどのリン含有フェノール化合物;などを挙げることができる。
モノマー成分として、2−エチルヘキシルアクリレート:90重量部、アクリル酸:10重量部、光重合開始剤(商品名「イルガキュア651」、BASF製):0.05重量部、および光重合開始剤(商品名「イルガキュア184」、BASF製):0.05重量部を、攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、冷却管を備えた4つ口のセパラブルフラスコ中で均一になるまで攪拌した後、窒素ガスによりバブリングを1時間行って溶存酸素を除去した。その後、ブラックライトランプにより紫外線をフラスコ外側より照射して重合し、適度な粘度になった時点でランプを消灯し、窒素吹き込みを停止して、重合率3.5%の、一部が重合した組成物である光重合性シロップ(A)を調製した。
合成例1で得られた光重合性シロップ(A):100重量部に1,6−ヘキサンジオールジアクリレート(HDDA):0.1重量部とリン酸系フリット(タカラスタンダード株式会社製、VY0144、屈伏点:397℃、平均粒子径:10μm):50重量部を添加し、ディスパーで均一に分散した。得られた分散体を厚さ50μmとなるようにセパレーターの剥離処理面上に塗工した。カバーセパレーターをして、光源としてブラックライトランプを用い、紫外線(照度:5mW/cm2)を5分間照射して硬化させ、厚みが50μmのシート状の粘接着剤(1)を製造した。
得られた粘接着剤(1)を、40mm×40mm四方に切り出し、評価を行った。結果を表1に示した。
合成例1で得られた光重合性シロップ(A):100重量部に1,6−ヘキサンジオールジアクリレート(HDDA):0.1重量部とほうろうフリット(タカラスタンダード株式会社製、CY0098M1、屈伏点:約500℃、平均粒子径:10μm):50重量部を添加し、ディスパーで均一に分散した。得られた分散体を厚さ50μmとなるようにセパレーターの剥離処理面上に塗工した。カバーセパレーターをして、光源としてブラックライトランプを用い、紫外線(照度:5mW/cm2)を5分間照射して硬化させ、厚みが50μmのシート状の粘接着剤(2)を製造した。
得られた粘接着剤(2)を、40mm×40mm四方に切り出し、評価を行った。結果を表1に示した。
合成例1で得られた光重合性シロップ(A):100重量部に1,6−ヘキサンジオールジアクリレート(HDDA):0.1重量部とリン酸系フリット(タカラスタンダード株式会社製、屈伏点:397℃、平均粒子径:3μm):50重量部を添加し、ディスパーで均一に分散した。得られた分散体を厚さ50μmとなるようにセパレーターの剥離処理面上に塗工した。カバーセパレーターをして、光源としてブラックライトランプを用い、紫外線(照度:5mW/cm2)を5分間照射して硬化させ、厚みが50μmのシート状の粘接着剤(3)を製造した。
得られた粘接着剤(3)を、40mm×40mm四方に切り出し、評価を行った。結果を表1に示した。
合成例1で得られた光重合性シロップ(A):100重量部に1,6−ヘキサンジオールジアクリレート(HDDA):0.1重量部とリン酸系フリット(タカラスタンダード株式会社製、VY0144、屈伏点:397℃、平均粒子径:10μm):20重量部を添加し、ディスパーで均一に分散した。得られた分散体を厚さ50μmとなるようにセパレーターの剥離処理面上に塗工した。カバーセパレーターをして、光源としてブラックライトランプを用い、紫外線(照度:5mW/cm2)を5分間照射して硬化させ、厚みが50μmのシート状の粘接着剤(4)を製造した。
得られた粘接着剤(4)を、40mm×40mm四方に切り出し、評価を行った。結果を表1に示した。
シリコーン系粘着剤(東レダウコーニング製、SD−4585):100重量部にリン酸系フリット(タカラスタンダード株式会社製、VY0144、屈伏点:397℃、平均粒子径:10μm):50重量部を添加し、ディスパーで均一に分散した。得られた分散体を厚さ50μmとなるようにセパレーターの剥離処理面上に塗工した。乾燥させて固定化し、厚みが50μmのシート状の粘接着剤(5)を製造した。
得られた粘接着剤(5)を、40mm×40mm四方に切り出し、評価を行った。結果を表1に示した。
合成例1で得られた光重合性シロップ(A):100重量部に1,6−ヘキサンジオールジアクリレート(HDDA):0.1重量部とリン酸系フリット(タカラスタンダード株式会社製、VY0144、屈伏点:397℃、平均粒子径:10μm):50重量部を添加し、ディスパーで均一に分散した。得られた分散体を厚さ200μmとなるようにセパレーターの剥離処理面上に塗工した。カバーセパレーターをして、光源としてブラックライトランプを用い、紫外線(照度:5mW/cm2)を5分間照射して硬化させ、厚みが200μmのシート状の粘接着剤(6)を製造した。
得られた粘接着剤(6)を、40mm×40mm四方に切り出し、評価を行った。結果を表1に示した。
合成例1で得られた光重合性シロップ(A):100重量部に1,6−ヘキサンジオールジアクリレート(HDDA):0.1重量部を添加し、厚さ100μmとなるようにセパレーターの剥離処理面上に塗工した。カバーセパレーターをして、光源としてブラックライトランプを用い、紫外線(照度:5mW/cm2)を5分間照射して硬化させ、厚みが50μmのシート状の粘接着剤(C1)を製造した。
得られた粘接着剤(C1)を、40mm×40mm四方に切り出し、評価を行った。結果を表1に示した。
合成例1で得られた光重合性シロップ(A):100重量部に1,6−ヘキサンジオールジアクリレート(HDDA):0.1重量部と有機微粒子(綜研化学株式会社製、MX−1000、平均粒子径:10μm):50重量部を添加し、ディスパーで均一に分散した。得られた分散体を厚さ50μmとなるようにセパレーターの剥離処理面上に塗工した。カバーセパレーターをして、光源としてブラックライトランプを用い、紫外線(照度:5mW/cm2)を5分間照射して硬化させ、厚みが50μmのシート状の粘接着剤(C2)を製造した。
得られた粘接着剤(C2)を、40mm×40mm四方に切り出し、評価を行った。結果を表1に示した。
トルエン:100重量部にリン酸系フリット(タカラスタンダード株式会社製、VY0144、屈伏点:397℃、平均粒子径:10μm):50重量部を添加し、ディスパーで均一に分散した。得られた分散体を厚さ50μmとなるようにセパレーターの剥離処理面上に塗工した。乾燥させ、厚みが約10μmのシートを製造した。
得られたシートは粘着性を示さなかったため、以降の評価はできなかった。
標準のステンレス板に、10mm幅サンプルを、2kgゴムローラーを用いて、300mm/minの速さでローラを1往復転がしながら圧着した。圧着30分後に引張試験機にて、23℃で、引張速度(剥離速度)50mm/minで180°方向に引張り、その粘着力を評価した。
図2に示すように、実施例および比較例で得られた粘接着剤と40mm×40mm四方の被着体(A)を貼り合せ、さらに50mm×60mm四方の被着体(B)の中心範囲に貼り合せ、積層体(L)を作製した。被着体(B)が下面になり且つ試験台に積層体(L)が水平になるように固定した。プロパンガスを用いたガスバーナーの炎を輝炎(オレンジ色の火)に調節し、炎の高さが150mmとなるように調節した。被着体(B)の中心部に炎が当たるように下からガスバーナーで接炎し、3分間試験を続けた。試験後、試料が常温に戻った際に被着体(A)と被着体(B)が剥がれるか否かを評価した。別途準備したガラス板の上方5cmから垂直に試験後の積層体(L)を自由落下させ、被着体(A)と被着体(B)が剥がれなかったものは○とし、どちらか一方でも剥がれてしまったものは×とした。
被着体(A)と被着体(B)の組み合わせを以下の通りとした。
(1)被着体(A):ガラス(1mm)、被着体(B):ガラス(1mm)
(2)被着体(A):ガラス(1mm)、被着体(B):アルミ(0.5mm)
(3)被着体(A):アルミ(0.5mm)、被着体(B):アルミ(0.5mm)
(4)被着体(A):ガラスクロス(0.1mm)、被着体(B):アルミ(0.5mm)
20 焼結性粒子
100 粘接着剤
Claims (12)
- 焼結前は粘着性を有し、焼結後は接着性を有する、粘接着剤。
- 焼結性粒子およびポリマー成分を含む、請求項1に記載の粘接着剤。
- 前記焼結性粒子の屈伏点が250℃〜800℃である、請求項2に記載の粘接着剤。
- 前記焼結性粒子が、ケイ酸、ホウ酸、ホウケイ酸、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化ナトリウム、酸化リチウム、酸化リンから選ばれる少なくとも1種の成分から形成される、請求項2または3に記載の粘接着剤。
- 前記焼結性粒子の平均粒子径が0.1μm〜1000μmである、請求項2から4までのいずれかに記載の粘接着剤。
- 前記焼結性粒子の含有割合が、前記粘接着剤の固形分に対して1重量%〜80重量%である、請求項2から5までのいずれかに記載の粘接着剤。
- 前記ポリマー成分が、ゴム系ポリマー、シリコーン系ポリマー、アクリル系ポリマーから選ばれる少なくとも1種の成分である、請求項2から6までのいずれかに記載の粘接着剤。
- シート状である、請求項1から7までのいずれかに記載の粘接着剤。
- 厚みが1μm〜1000μmである、請求項8に記載の粘接着剤。
- 前記ポリマー成分を形成するための材料が光重合開始剤を含む、請求項2から9までのいずれかに記載の粘接着剤。
- 光重合によって得られる、請求項1から10までのいずれかに記載の粘接着剤。
- 請求項1から11までに記載の粘接着剤の製造方法であって、
ポリマー成分を形成するために用いるモノマー成分と光重合開始剤を含む重合性組成物を一部重合させて重合性シロップを調製し、該重合性シロップに焼結性粒子を添加して均一に分散させ、光照射して光重合(硬化)させる、
粘接着剤の製造方法。
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