JP2012177446A

JP2012177446A - 回転体用ブッシュ及びそれを備えた回転体、回転体用ブッシュの製造方法

Info

Publication number: JP2012177446A
Application number: JP2011041504A
Authority: JP
Inventors: Kenji Yamamoto; 憲司山本; Hiroshi Hashizume; 博橋詰
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2011-02-28
Filing date: 2011-02-28
Publication date: 2012-09-13

Abstract

【課題】回転体が備える回転体用ブッシュにおいて、製造工程を簡略化すること。
【解決手段】回転体２の内周側にインサート成形されて回転体２に取り付けられる回転体用ブッシュ１であって、円筒状の本体部４と、本体部４の一端に形成されて本体部４の外径面から突出し、且つ本体部４の外径面を本体部４の周方向に沿って連続するフランジ部６と、フランジ部６の外径面に、本体部４の軸方向に連続して八箇所形成された凹部８を備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば、ピニオンギアー等の回転体が備え、モーター等の回転軸を取り付けるための回転体用ブッシュ及びそれを備えた回転体、回転体用ブッシュの製造方法に関する。

従来、例えば、ピニオンギアーには、モーター等が発生する回転を伝達するために、内周側に回転軸を取り付けるためのブッシュが取り付けられている。このようなブッシュとしては、例えば、金属材料（金属粉等）を焼結して円筒状に形成し、さらに、外径面に軸方向の全長に亘って、ブッシュとピニオンギアーを形成する樹脂部材との相対回転を抑制するための複数の溝を、切削加工等により形成したものがある。

しかしながら、焼結によりブッシュを形成する場合、プレス加工によりブッシュを形成する場合よりも部品コストが増加する。このため、部品コストの低減を実現するためには、プレス加工によりブッシュを形成することが好ましい。
ここで、プレス加工により形成したブッシュは、焼結により形成したブッシュと比較して薄くなる（例えば、０．２［ｍｍ］程度）ため、外径面に上記のような相対回転を抑制するための溝を形成することが困難である。また、外径面に溝を形成した場合であっても、溝を深くすることが困難であるため、樹脂部材との相対回転を抑制するための機能を有することが困難である。

したがって、プレス加工により形成したブッシュには、樹脂部材との相対回転を抑制するために、外径面にフランジ等の突出部を形成する場合がある。このような、プレス加工により形成し、さらに、外径面にフランジを形成したブッシュとしては、例えば、特許文献１に開示されているものがある。
特許文献１に開示されている技術は、予め形成した円筒体の両端に、それぞれ、プレス加工によりフランジを形成し、さらに、一方のフランジの外径面に、波形等の回止部を形成したブッシュである。

特開２００５‐３０８１９９号公報

しかしながら、特許文献１に開示されている技術においては、予め形成した円筒体の両端に、プレス加工によって二つのフランジを形成するため、円筒体の両端に対し、それぞれ、プレス加工を行う必要がある。このため、ブッシュの製造工程を簡略化することが困難であり、ブッシュの製造に関して、製造効率の向上や製造コストの低減が困難であった。
本発明の課題は、ピニオンギアー等の回転体が備える回転体用ブッシュにおいて、製造工程を簡略化することである。

以上の課題を解決するため、本発明の一態様に係る回転体用ブッシュは、
回転体（例えば、図１の回転体２）の内周側にインサート成形されて前記回転体に取り付けられる回転体用ブッシュ（例えば、図１の回転体用ブッシュ１）であって、円筒状の本体部（例えば、図２の本体部４）と、前記本体部の一端に形成されて本体部の外径面から突出し、且つ前記外径面を前記本体部の周方向に沿って連続するフランジ部（例えば、図２のフランジ部６）と、前記フランジ部の外径面に、前記本体部の軸方向に連続して複数箇所形成される凹部（例えば、図２の凹部８）と、を備えることを特徴としている。

このような構成により、回転体用ブッシュの構成が、回転体との相対回転を抑制するための機能を有するフランジ部を、本体部の一端にのみ形成した構成とすることが可能となる。
これにより、回転体用ブッシュの構成が、一回のプレス加工のみにより、円筒状の本体部にフランジ部と複数箇所の凹部とを形成することが可能な構成となる。
このため、フランジ部及び複数箇所の凹部を備える回転体用ブッシュにおいて、製造工程を簡略化することが可能となるため、製造効率をより向上させることが可能となるとともに、製造コストをより低減することが可能となる。

また、本発明の一態様に係る回転体用ブッシュは、
前記凹部は、前記フランジ部の周方向に沿って等間隔で三箇所以上形成されていることを特徴としている。
このような構成により、回転体用ブッシュが取り付けられた回転体の回転時等においてフランジ部に加わる応力を、フランジ部の周方向に沿って均等に分散させることが可能となる。
これにより、フランジ部の耐久性を向上させることが可能となり、回転体用ブッシュの耐久性を向上させることが可能となる。

また、本発明の一態様に係る回転体用ブッシュは、
前記フランジ部のうち前記本体部の端部と連続する面の縁部は、面取りされていることを特徴としている。
このような構成により、回転体に回転体用ブッシュがインサート成形された状態で、回転体に、フランジ部を本体部の軸方向両側から挟む部分が形成されることとなる。
これにより、回転体と回転体用ブッシュとの、本体部の軸方向に沿った相対変位を抑制することが可能となり、回転体への回転体用ブッシュの取り付け状態を安定させることが可能となる。

また、本発明の一態様に係る回転体は、
上記の回転体用ブッシュを備えた回転体であって、外径面に前記本体部の軸方向に連続する歯（例えば、図１の歯１２）が複数形成されているピニオンギアーであることを特徴としている。
このような構成により、外径面に本体部の軸方向に連続する歯が複数形成されているピニオンギアーの構成が、一回のプレス加工のみにより、円筒状の本体部にフランジ部と複数箇所の凹部とを形成することが可能な回転体用ブッシュが取り付けられた構成となる。
これにより、外径面に本体部の軸方向に連続する歯が複数形成されているピニオンギアーにおいて、製造工程を簡略化することが可能となるため、製造効率をより向上させることが可能となるとともに、製造コストをより低減することが可能となる。

また、本発明の一態様に係る回転体用ブッシュの製造方法は、
上記の回転体用ブッシュを製造する回転体用ブッシュの製造方法であって、前記本体部を、板材に対するピン出し加工と孔抜き加工により形成する本体部形成ステップと、前記フランジ部と前記複数箇所の凹部とを、前記本体部形成ステップにおいて前記本体部を形成した板材に対する一回のプレス加工により形成するフランジ部形成ステップと、を有することを特徴としている。

このような構成により、本体部を形成した板材に対する一回のプレス加工によりフランジ部と複数箇所の凹部とを形成するフランジ部形成ステップにより、回転体との相対回転を抑制するための機能を有するフランジ部を備える回転体用ブッシュを形成することが可能となる。
これにより、回転体用ブッシュの構成が、一回のプレス加工のみにより、円筒状の本体部にフランジ部と複数箇所の凹部とを形成することが可能な構成となる。
このため、フランジ部及び複数箇所の凹部を備える回転体用ブッシュにおいて、製造工程を簡略化することが可能となるため、製造効率をより向上させることが可能となるとともに、製造コストをより低減することが可能となる。

回転体用ブッシュを備えた回転体の上面図である。図１のＩＩ‐ＩＩ線断面図である。回転体用ブッシュの上面図である。図２中に円ＩＶで囲んだ範囲の拡大図である。ファクシミリの概略構成を示す図である。図５のＶＩ‐ＶＩ線断面図である。パンチ及びダイの形状に応じた体積計算に用いる設計例を示す図である。鍛造ピン出し加工用金型の概略構成を示す図である。ピン出し加工時における、鍛造ピン出し加工用金型及び板材の状態を示す図である。孔抜き加工用金型の概略構成を示す図である。孔抜き加工時における、孔抜き加工用金型、板材及び中空ピンの状態を示す図である。ピン出し孔抜き加工用金型の概略構成を示す図である。フランジ部加工用金型の概略構成を示す図である。フランジ部と凹部の形成時における、フランジ部加工用金型、板材及び回転体用ブッシュの状態を示す図である。インサート成形用金型の概略構成を示す断面図である。図１５のＸ‐Ｘ線断面図である。第一実施形態の変形例を示す図である。第一実施形態の変形例を示す図である。第一実施形態の変形例を示す図である。

以下、図面を用いて、本発明に係る回転体用ブッシュ及びそれを備えた回転体、回転体用ブッシュの製造方法の、実施の形態（実施形態）を説明する。
（第一実施形態）
（構成）
まず、図１から図４を用いて、第一実施形態における、回転体用ブッシュを備えた回転体の構成について説明する。
図１は、回転体用ブッシュ１を備えた回転体２の上面図であり、図２は、図１のＩＩ‐ＩＩ線断面図である。また、図３は、回転体用ブッシュ１の上面図である。
図１及び図２中に示すように、回転体２は、回転体２の内周側、具体的には、回転中心部分にインサート成形されて回転体２に取り付けられる、回転体用ブッシュ１を備えている。

また、図１から図３中に示すように、回転体用ブッシュ１は、ＳＵＳ系材あるいはＳＥＣＣ系材等を材料として形成した金属板（板材）を用いて形成されており、本体部４と、フランジ部６と、複数箇所の凹部８を備えている。
本体部４は、金属板に対するピン出し加工と孔抜き加工により、円筒状に形成されている。なお、第一実施形態では、一例として、図中に示すように、本体部４の内径及び外径が、本体部４の軸方向の位置に関わらず、ほぼ一定の値である場合を説明する。

フランジ部６は、本体部４の一端に形成されて本体部４の外径面から突出しており、本体部４の外径面を、本体部４の周方向に沿って連続している。具体的には、フランジ部６は、本体部４の軸方向から見て、本体部４と同心円に配置される円環状に形成されている。
複数箇所の凹部８は、フランジ部６の外径面に、本体部４の軸方向に連続して形成されている。

ここで、第一実施形態では、一例として、フランジ部６の外径面に、八箇所の凹部８が形成されている場合について説明する。
八箇所の凹部８は、互いに等間隔で形成されている。
このため、フランジ部６に加わる応力を、フランジ部６の周方向に沿って均等に分散させることが可能となり、回転体用ブッシュ１の耐久性を向上させることが可能となる。なお、フランジ部６に応力が加わる状況とは、例えば、後述するモーターの回転軸に対する回転体用ブッシュ１の取り付け時や、後述する紙送り機構の作動時等である。

また、各凹部８は、回転体用ブッシュ１の軸方向から見て、フランジ部６の外周側を略半円状に切り欠いた形状に形成されており、その曲率半径は、例えば、Ｒ＝０．４［ｃｍ］程度である。
ここで、例えば、フランジ部６の外径面と本体部４の外径面との距離を１．２［ｍｍ］程度とした場合、回転体用ブッシュ１の軸方向から見た、凹部８と本体部４の外径面との最短距離は、０．７［ｍｍ］程度とする。これは、凹部８と本体部４の外径面との最短距離を短くするにつれて、凹部８を形成するためのプレス加工が困難となるためである。

また、回転体用ブッシュ１の軸方向から見て、各凹部８とフランジ部６の外径面との間は、面取りされている。この面取りの曲率半径は、例えば、Ｒ＝０．２［ｃｍ］程度である。
このように、各凹部８とフランジ部６の外径面との間を面取りすることにより、凹部８とフランジ部６の外径面との間に応力集中が生じることを抑制可能となる。

また、図４中に示すように、フランジ部６のうち、本体部４の端部と連続する面の縁部１０は、回転体用ブッシュ１の周方向に亘って面取りされている。なお、図４は、図２中に円ＩＶで囲んだ範囲の拡大図である。
上記の面取りにより、回転体２に回転体用ブッシュ１がインサート成形された状態では、回転体２に、フランジ部６を本体部４の軸方向両側（図４中では、上下方向両側）から挟む部分が形成される。

このため、回転体２と回転体用ブッシュ１との、本体部４の軸方向に沿った相対変位を抑制することが可能となっており、回転体２への回転体用ブッシュ１の取り付け状態を安定させることが可能となっている。
また、第一実施形態では、一例として、回転体２を、外径面に本体部４の軸方向に連続する歯１２が複数形成されているピニオンギアーである場合について説明する。

（回転体の適用例）
上述したように、第一実施形態の回転体２はピニオンギアーであり、例えば、図５及び図６中に示すように、ファクシミリ（ＦＡＸ：ｆａｃｓｉｍｉｌｅ）Ｆが備える紙送り機構（ｐａｐｅｒｈａｎｄｌｉｎｇｍｅｃｈａｎｉｓｍ）に適用されている。なお、図５は、ファクシミリＦの概略構成を示す図であり、図６は、図５のＶＩ‐ＶＩ線断面図である。

具体的には、第一実施形態の回転体２（ピニオンギアー）は、回転体２よりも大径の歯車である給紙動力歯車１４と噛合している。ここで、給紙動力歯車１４は、給紙用の回転軸（図示せず）を回転させるための歯車である。
第一実施形態のように、回転体２（ピニオンギアー）を、ファクシミリＦが備える紙送り機構に適用する場合、回転体用ブッシュ１の本体部４内には、モーター（図示せず）の回転軸が挿通される。このため、本体部４の内径を、モーターの回転軸の外径よりも小さい値として、本体部４とモーターの回転軸との間にマイナス隙間を形成する。これにより、モーターの回転軸に、回転体用ブッシュ１を強固に取り付ける。

（回転体用ブッシュの設計）
回転体用ブッシュ１を設計する際には、以下に示す「Ｉ」から「ＩＩＩ」のうち選択した方法を用い、材料となる金属板（板材）の板厚に応じて、本体部４の外径と高さを設定する。
Ｉ．机上の計算
回転体用ブッシュ１を設計する際に、机上の計算では、例えば、以下の表１中に示すように、板材の板厚が１．２［ｍｍ］である場合には、板材に対するピン出し加工を行った後の、本体部４の高さ（フランジ部６の厚さは含まない）を６．４５［ｍｍ］とし、本体部４の外径をφ５．１４０とする。

なお、表１中では、板材の板厚を「板金厚」記載し、本体部４の高さを「ピン高さ」と記載し、本体部４の外径を「ピン外径」と記載している。
また、表１中に示す「天面厚」は、ピン出し加工を行って板材から形成した中空ピンの天面の厚さであり、０．２０［ｍｍ］に設定している。同様に、「側面厚」は、ピン出し加工を行って板材から形成した中空ピンの側面の厚さであり、０．１６５［ｍｍ］に設定している。

これにより、板材の板厚に応じて本体部４の外径と高さを設定する際の机上の計算では、加工前の体積（加工前体積）から加工後の体積（加工後体積）を減じた値である体積差が約１．５［ｍｍ^３］となるように、板材の板厚に応じて本体部４の外径と高さを設定する。
この場合、具体例としては、例えば、以下の表２中に示すように、加工前体積を２４．９００［ｍｍ^３］とし、加工後体積を２３．３６２［ｍｍ^３］として、体積差が１．５３７［ｍｍ^３］となるように、板材の板厚に応じて本体部４の外径と高さを設定する。

ＩＩ．パンチ及びダイの形状に応じた計算
しかしながら、パンチ及びダイを用いたピン出し加工においては、実際に用いるパンチ及びダイの形状により、上述した机上の計算（「Ｉ」）とは変わる値がある。このため、例えば、図７中に示すような、ＣＡＤ（ｃｏｍｐｕｔｅｒａｉｄｅｄｄｅｓｉｇｎ）を用いた体積計算を行い、その計算結果に応じて、回転体用ブッシュ１を設計する場合がある。なお、図７は、パンチ及びダイの形状に応じた体積計算に用いる設計例を示す図である。

ＣＡＤを用いた体積計算では、机上の計算と異なり、加工前体積から加工後体積を減じた値である体積差が約０．５［ｍｍ^３］となるように、板材の板厚Ｔに応じて本体部４の外径Ｄと高さＨを設定する。
この場合、具体例としては、例えば、板材の板厚Ｔが１．６［ｍｍ］である場合において、加工前体積を２８２．７４［ｍｍ^３］とし、加工後体積を２８２．２５［ｍｍ^３］として、体積差が０．４９［ｍｍ^３］となるように、板材の板厚Ｔに応じて本体部４の外径Ｄと高さＨを設定する。

ＩＩＩ．設計のまとめ
以上説明した二通りの設計方法（「Ｉ」及び「ＩＩ」）を参照し、第一実施形態では、ピン出し加工を行って板材から形成した中空ピンの側面の厚さ（本体部４の側面の厚さ：上述した「側面厚」）の最小値が、０．１５［ｍｍ］となるように、板材の板厚に応じて本体部４の外径と高さを設定する。ここで、板材は、流通性を考慮して、板厚の薄いものから選定する。

（回転体用ブッシュの製造方法）
次に、図１から図７を参照しつつ、図８から図１４を用いて、回転体用ブッシュ１の製造方法について説明する。
回転体用ブッシュ１の製造方法は、板材に対するピン出し加工と孔抜き加工により本体部４を形成する本体部形成ステップと、本体部形成ステップにおいて本体部４を形成した板材に対する一回のプレス加工により、フランジ部６と複数箇所の凹部８を形成するフランジ部形成ステップを有している。

（本体部形成ステップ）
以下、本体部形成ステップについて説明する。
本体部形成ステップでは、単発金型を用いてピン出し加工及び孔抜き加工を行う場合と、順送（順送り）金型を用いてピン出し加工及び孔抜き加工を行う場合がある。
（単発金型を用いたピン出し加工）
まず、単発金型を用いたピン出し加工について説明する。
単発金型を用いてピン出し加工を行う際には、まず、上述した板材に対し、図８中に示すような鍛造ピン出し加工用金型２０を用いて、板材１６から突出する中空ピンを形成する。なお、図８は、鍛造ピン出し加工用金型２０の概略構成を示す図である。

Ｉ．鍛造ピン出し加工用金型２０の概略構成
以下、鍛造ピン出し加工用金型２０の概略構成について説明する。
図８中に示すように、鍛造ピン出し加工用金型２０は、図外のストックラインピンに支持されて搬送されてくる板材１６に、板材１６から突出する中空ピンを形成する構成となっている。なお、第一実施形態では、一例として、板材１６の搬送方向を、図８中の左から右とした場合を説明する。

また、図８中に示すように、鍛造ピン出し加工用金型２０は、上型ダイセット２２と、上型バッキングプレート２４と、パンチプレート２６と、ストリッパバッキングプレート２８と、ストリッパプレート３０と、パンチ３２を備えている。これに加え、鍛造ピン出し加工用金型２０は、ピン支持スプリング３４と、支持ピン３６と、下型ダイセット３８と、下型バッキングプレート４０と、ダイプレート４２と、ノックアウトスプリング４４と、ノックアウト４６と、プレートロック機構４８を備えている。

上型ダイセット２２は、図外の駆動機構に連結されており、駆動機構が発生する駆動力を用いて、上下方向（図８中における上下方向）へ移動可能に形成されている。なお、駆動機構とは、例えば、モーターの回転運動を用いた機械式のものや、油等の液体に圧力を加えた液圧式のものがある。また、上下方向とは、板材１６の厚さ方向と同一方向であり、これは、以下の説明においても同様である。

また、上型ダイセット２２は、その内部に、上型凹部２２ａを有している。上型凹部２２ａは、上型ダイセット２２の下面に開口する凹部である。
上型バッキングプレート２４は、上型ダイセット２２の下面に取り付けられており、第一上型挿通孔２４ａを有している。第一上型挿通孔２４ａは、上型バッキングプレート２４を上下方向に貫通する貫通孔であり、上型バッキングプレート２４のうち、上型凹部２２ａと合致する位置に形成されている。
パンチプレート２６は、上型バッキングプレート２４の下面に取り付けられており、第二上型挿通孔２６ａと、パンチ配置孔５０を有している。

第二上型挿通孔２６ａは、パンチプレート２６を上下方向に貫通する貫通孔であり、パンチプレート２６のうち、第一上型挿通孔２４ａと合致する位置に形成されている。
パンチ配置孔５０は、パンチプレート２６の中心付近を上下方向に貫通する貫通孔であり、大径配置部５０ａと、小径挿通孔５０ｂを有している。
大径配置部５０ａは、パンチプレート２６の上面に開口する凹部である。また、小径挿通孔５０ｂは、大径配置部５０ａよりも小径であり、大径配置部５０ａの底面とパンチプレート２６の下面とを貫通する貫通孔である。
ストリッパバッキングプレート２８は、パンチプレート２６の下方に配置されており、図示しないボルト等を用いて、ストリッパプレート３０の上面に取り付けられている。

また、ストリッパバッキングプレート２８は、第三上型挿通孔２８ａと、第一パンチ挿通孔２８ｂを有している。
第三上型挿通孔２８ａは、ストリッパバッキングプレート２８を上下方向に貫通する貫通孔であり、ストリッパバッキングプレート２８のうち、第二上型挿通孔２６ａと合致する位置に形成されている。
第一パンチ挿通孔２８ｂは、ストリッパバッキングプレート２８の中心付近を上下方向に貫通する貫通孔である。

ストリッパプレート３０は、ストリッパバッキングプレート２８の下方に配置されており、図示しないストリッパボルト等を用いて、パンチプレート２６に取り付けられている。なお、ストリッパプレート３０は、ストリッパボルトと共に、伸縮方向を上下に向けたピン支持スプリング３４と支持ピン３６を用いて、パンチプレート２６に取り付けられているため、ストリッパプレート３０とパンチプレート２６との距離は変化可能である。

また、ストリッパプレート３０は、第二パンチ挿通孔３０ａを有している。
第二パンチ挿通孔３０ａは、ストリッパプレート３０の中心付近を上下方向に貫通する貫通孔であり、ストリッパプレート３０のうち、第一パンチ挿通孔２８ｂと合致する位置に形成されている。
また、ストリッパプレート３０の下面は、板材１６の上面と対向している。
パンチ３２は、外径の異なる複数の段を有する円柱状に形成されており、大径パンチ部３２ａと、小径パンチ部３２ｂを有している。
大径パンチ部３２ａは、大径配置部５０ａ内に配置されており、その上面は、上型バッキングプレート２４の下面と接触し、その下面は、大径配置部５０ａの底面と対向している。

小径パンチ部３２ｂは、大径パンチ部３２ａよりも小径に形成されており、大径パンチ部３２ａの下面から下方へ延在している。また、小径パンチ部３２ｂは、小径挿通孔５０ｂ、第一パンチ挿通孔２８ｂ、第二パンチ挿通孔３０ａの順に、上方から下方へ向けて挿通している。さらに、小径パンチ部３２ｂの下面は、板材１６の上面と対向している。
小径パンチ部３２ｂの長さ及び太さは、板材１６に形成する中空ピンの形状に応じた値に設定されている。
以上により、パンチ３２は、ストリッパプレート３０が有する第二パンチ挿通孔３０ａに、上下方向へ移動可能に挿通されている。

ピン支持スプリング３４は、上型凹部２２ａ内に配置されており、その伸縮方向は、上下方向に向けられている。また、ピン支持スプリング３４の上端部は、上型凹部２２ａの底面に着座している。なお、第一実施形態では、一例として、ピン支持スプリング３４を、コイルスプリングにより形成した場合について説明する。
支持ピン３６は、外径の異なる複数の段を有する円柱状に形成されており、大径ピン部３６ａと、小径ピン部３６ｂを有している。
大径ピン部３６ａは、上型凹部２２ａ内に配置されており、その上面には、ピン支持スプリング３４の下端部が着座している。

小径ピン部３６ｂは、大径ピン部３６ａよりも小径に形成されており、大径ピン部３６ａの下面から下方へ延在している。また、小径ピン部３６ｂは、第一上型挿通孔２４ａ、第二上型挿通孔２６ａ、第三上型挿通孔２８ａの順に、上方から下方へ向けて挿通している。さらに、小径ピン部３６ｂの下端面は、ストリッパプレート３０の上面と対向している。

下型ダイセット３８は、図外の基台等に固定されており、その内部に、下型凹部３８ａを有している。下型凹部３８ａは、下型ダイセット３８の上面に開口する凹部である。
下型バッキングプレート４０は、下型ダイセット３８の上面に取り付けられており、第一下型挿通孔４０ａを有している。第一下型挿通孔４０ａは、下型バッキングプレート４０を上下方向に貫通する貫通孔であり、下型バッキングプレート４０のうち、下型凹部３８ａと合致する位置に形成されている。

ダイプレート４２は、下型バッキングプレート４０の上面に取り付けられており、第二下型挿通孔４２ａを有している。第二下型挿通孔４２ａは、ダイプレート４２を上下方向に貫通する貫通孔であり、ダイプレート４２のうち、第二パンチ挿通孔３０ａ及び第一下型挿通孔４０ａと、孔の中心が上下方向から見て一致する位置に形成されている。
第二下型挿通孔４２ａの内径は、ノックアウト４６の大径ノックアウト部４６ａよりも小径、且つ小径パンチ部３２ｂよりも大径に形成されている。なお、大径ノックアウト部４６ａに関する説明は、後述する。
ここで、第二下型挿通孔４２ａの内径は、中空ピンの側面を構成する部分の板厚に応じて設定される。すなわち、中空ピンの側面を構成する部分の板厚は、第二下型挿通孔４２ａと小径パンチ部３２ｂとの間に形成される隙間により決まる。

また、ダイプレート４２の上面は、板材１６の下面と対向している。すなわち、ダイプレート４２は、ストリッパプレート３０の下方に配置されており、板材１６を間に挟んで、ストリッパプレート３０と対向している。
ノックアウトスプリング４４は、下型凹部３８ａ及び第一下型挿通孔４０ａ内に配置されており、その伸縮方向は、上下方向に向けられている。なお、第一実施形態では、一例として、ノックアウトスプリング４４を、高圧のガスを用いたガススプリングにより形成した場合について説明するが、ノックアウトスプリング４４は、例えば、コイルスプリングにより形成してもよい。

ノックアウト４６は、支持ピン３６と同様、外径の異なる複数の段を有する円柱状に形成されており、大径ノックアウト部４６ａと、小径ノックアウト部４６ｂを有している。
大径ノックアウト部４６ａは、第一下型挿通孔４０ａ内に配置されており、ノックアウトスプリング４４を構成するガスを、下型凹部３８ａ及び第一下型挿通孔４０ａ内に密封している。すなわち、大径ノックアウト部４６ａは、下型凹部３８ａ及び第一下型挿通孔４０ａ内におけるシール性能を有している。

小径ノックアウト部４６ｂは、大径ノックアウト部４６ａよりも小径に形成されており、大径ノックアウト部４６ａの上面から上方へ延在している。また、小径ノックアウト部４６ｂは、第二下型挿通孔４２ａに挿通されているとともに、ノックアウトスプリング４４の伸縮に応じて、第一下型挿通孔４０ａ内に配置される。
小径ノックアウト部４６ｂの長さは、ノックアウトスプリング４４が伸長して大径ノックアウト部４６ａがダイプレート４２の下面と接触した状態で、小径ノックアウト部４６ｂの上端面がダイプレート４２の上面と面一となる長さに設定されている。

以上により、ノックアウト４６は、ダイプレート４２が有する第二下型挿通孔４２ａ内に、パンチ３２と対向して配置されており、第二下型挿通孔４２ａ内を上下方向へ移動する。
プレートロック機構４８は、パンチ３２がダイプレート４２上に配置した板材１６をダイプレート４２が有する第二下型挿通孔４２ａ内へ押し込んだ状態で、パンチプレート２６とストリッパプレート３０とを連結する機構である。
ＩＩ．鍛造ピン出し加工用金型２０を用いたピン出し加工

次に、上述した構成の鍛造ピン出し加工用金型２０を用いた、板材１６に対するピン出し加工について説明する。
ピン出し加工を行う際には、搬送されてきた板材１６を、上型ダイセット２２を下降させることにより、ストリッパプレート３０とダイプレート４２との間に挟んで保持する。そして、ストリッパプレート３０とダイプレート４２との間に挟んで保持した板材１６に対し、上型ダイセット２２をさらに下降させて、パンチプレート２６をストリッパバッキングプレート２８と接触させ、ストリッパプレート３０の下面から小径パンチ部３２ｂを突出させて、パンチ３２により、ダイプレート４２上に配置した板材１６の上面に対して押圧力を加える。

これにより、板材１６の上面に対して押圧力を加えるパンチ３２によって、ダイプレート４２上に配置した板材１６を、第二下型挿通孔４２ａ内へ上方から押し込み、図９中に示すように、板材１６に、板材１６の下面から下方に突出する中空ピンＰを形成する。なお、図９は、ピン出し加工時における、鍛造ピン出し加工用金型２０及び板材１６の状態を示す図である。

板材１６に中空ピンＰを形成した後、上型ダイセット２２を上昇させ、上型バッキングプレート２４及びパンチプレート２６を上昇させるとともに、プレートロック機構４８により連結しているパンチプレート２６とストリッパプレート３０と上昇させる。そして、パンチ３２を中空ピンＰの中空部内から抜き出すとともに、中空ピンＰを形成した板材１６を、ストリッパプレート３０から取り外して、ピン出し加工を終了する。

（単発金型を用いた孔抜き加工）
次に、単発金型を用いた孔抜き加工について説明する。
単発金型を用いて孔抜き加工を行う際には、まず、上述したピン出し加工により中空ピンＰを形成した板材１６に対し、図１０中に示すような孔抜き加工用金型６０を用いて、中空ピンＰに貫通孔を形成する。なお、図１０は、孔抜き加工用金型６０の概略構成を示す図である。

Ｉ．孔抜き加工用金型６０の概略構成
以下、孔抜き加工用金型６０の概略構成について説明する。なお、上述した鍛造ピン出し加工用金型２０と類似の構成については、その説明を省略する場合がある。
図１０中に示すように、孔抜き加工用金型６０は、主に、ストリッパプレート３０、パンチ３２、ダイプレート４２の構成が、上述した鍛造ピン出し加工用金型２０と異なっている。また、孔抜き加工用金型６０は、鍛造ピン出し加工用金型２０と異なり、ノックアウトスプリング４４、ノックアウト４６及びプレートロック機構４８を備えていない。
具体的には、第二パンチ挿通孔３０ａ及び小径パンチ部３２ｂの径が、中空ピンＰに形成する貫通孔の径に応じた値に設定されている。

また、ダイプレート４２の構成が、ダイ配置部６２と、ブッシュガイド入れ子ダイ６４と、先端孔抜き入れ子ダイ６６を備える構成となっている。
ダイ配置部６２は、ダイプレート４２を上下方向に貫通する空間であり、ブッシュガイド入れ子ダイ６４と先端孔抜き入れ子ダイ６６を積層して配置可能に形成されている。
ブッシュガイド入れ子ダイ６４は、ダイ配置部６２内において、先端孔抜き入れ子ダイ６６の上方に配置されており、その上面は、ダイプレート４２の上面と連続して面一となっている。

また、ブッシュガイド入れ子ダイ６４は、中空ピン配置孔６４ａを有している。
中空ピン配置孔６４ａは、ブッシュガイド入れ子ダイ６４を上下方向に貫通する貫通孔であり、ブッシュガイド入れ子ダイ６４のうち、第二パンチ挿通孔３０ａ及び第一下型挿通孔４０ａと、孔の中心が上下方向から見て一致する位置に形成されている。
中空ピン配置孔６４ａの内径は、上述したピン出し加工により形成した中空ピンＰが配置可能な径に設定されている。また、中空ピン配置孔６４ａの深さは、中空ピンＰが配置可能な深さに設定されている。
先端孔抜き入れ子ダイ６６は、ダイ配置部６２内において、ブッシュガイド入れ子ダイ６４の下方に配置されており、その下面は、下型バッキングプレート４０の上面と対向して接触している。

また、先端孔抜き入れ子ダイ６６は、入れ子側パンチ挿通孔６６ａを有している。
入れ子側パンチ挿通孔６６ａは、先端孔抜き入れ子ダイ６６を上下方向に貫通する貫通孔であり、先端孔抜き入れ子ダイ６６のうち、第二パンチ挿通孔３０ａ及び第一下型挿通孔４０ａと、孔の中心が上下方向から見て一致する位置に形成されている。
入れ子側パンチ挿通孔６６ａの内径は、小径パンチ部３２ｂを挿通可能な径に設定されている。

ＩＩ．孔抜き加工用金型６０を用いた孔抜き加工
次に、上述した構成の孔抜き加工用金型６０を用いた、板材１６に形成した中空ピンＰに対する孔抜き加工について説明する。
孔抜き加工を行う際には、中空ピンＰが形成された状態で搬送されてきた板材１６を、上型ダイセット２２を下降させることにより、ストリッパプレート３０とダイプレート４２との間に挟んで保持するとともに、中空ピンＰを中空ピン配置孔６４ａ内に配置する。

そして、中空ピンＰを中空ピン配置孔６４ａ内に配置するとともに、ストリッパプレート３０とダイプレート４２との間に挟んで保持した板材１６に対し、上型ダイセット２２をさらに下降させる。これにより、パンチプレート２６をストリッパバッキングプレート２８と接触させ、ストリッパプレート３０の下面から小径パンチ部３２ｂを突出させて、パンチ３２により、中空ピン配置孔６４ａ内に配置した中空ピンＰの天面に対して押圧力を加える。

これにより、中空ピンＰの天面に対して押圧力を加えるパンチ３２、具体的には、小径パンチ部３２ｂの下端側が、中空ピン配置孔６４ａ内に配置した中空ピンＰの天面を貫通して、入れ子側パンチ挿通孔６６ａ内へ侵入し、図１１中に示すように、中空ピンＰに貫通孔を形成する。なお、図１１は、孔抜き加工時における、孔抜き加工用金型６０、板材１６及び中空ピンＰの状態を示す図である。
上述したように、板材１６に形成された中空ピンＰの天面に貫通孔を形成すると、板材に対するピン出し加工と孔抜き加工により、単発金型を用いた、板材１６に本体部４を形成する本体部形成ステップを終了する。

（順送金型を用いたピン出し加工と孔抜き加工との同時加工）
次に、順送金型を用いたピン出し加工及び孔抜き加工について説明する。
順送金型を用いてピン出し加工及び孔抜き加工を行う際には、上述した板材に対し、図１２中に示すようなピン出し孔抜き加工用金型７０を用いて、板材１６から突出する中空ピンＰを形成するとともに、板材１６に形成された中空ピンＰに貫通孔を形成する。なお、図１２は、ピン出し孔抜き加工用金型７０の概略構成を示す図である。

Ｉ．ピン出し孔抜き加工用金型７０の概略構成
以下、ピン出し孔抜き加工用金型７０の概略構成について説明する。
図１２中に示すように、ピン出し孔抜き加工用金型７０は、図外のストックラインピンに支持されて搬送されてくる板材１６に対し、板材１６の搬送を停止した状態で、上述した孔抜き加工とピン出し加工とを、まとめて行う構成となっている。なお、第一実施形態では、一例として、板材１６の搬送方向を、図１２中の左から右とした場合を説明する。

また、図１２中に示すように、ピン出し孔抜き加工用金型７０は、板材１６に対してピン出し加工を行うピン出し側加工ブロック７２と、板材１６に対して孔抜き加工を行う孔抜き側加工ブロック７４を有している。
ピン出し側加工ブロック７２と孔抜き側加工ブロック７４は、板材１６が送り込まれる方向に沿って、ピン出し側加工ブロック７２、孔抜き側加工ブロック７４の順番で、並列に配置されている。

ピン出し側加工ブロック７２の構成は、上述した鍛造ピン出し加工用金型２０の構成に加え、ストリッパスプリング７６及びパンチバッキングプレート７８が追加されている点を除き、上述した鍛造ピン出し加工用金型２０の構成と同様であるため、その説明を省略する。また、図１２中において、ピン出し側加工ブロック７２の、鍛造ピン出し加工用金型２０と同様の構成には、鍛造ピン出し加工用金型２０と同一の符号を付している。

また、孔抜き側加工ブロック７４の構成は、パンチ３２の構成と、プレートロック機構４８と、ストリッパスプリング７６及びパンチバッキングプレート７８が追加されている点を除き、上述した孔抜き加工用金型６０の構成と同様である。なお、図１２中及び以下の説明では、孔抜き側加工ブロック７４の、ピン出し側加工ブロック７２と同じ名前の構成には、混同を避けるために、符号に「‘」を追加している。

具体的には、孔抜き側加工ブロック７４が備えるパンチ３２‘は、小径パンチ部３２ｂ‘の長さが、ピン出し側加工ブロック７２が備える小径パンチ部３２ｂが中空ピンＰを形成した状態で、小径パンチ部３２ｂ‘の下端側が、中空ピン配置孔６４ａ内に配置した中空ピンＰの天面を貫通する長さに設定されている。これは、例えば、小径パンチ部３２ｂの長さ等に応じて設定する。

また、孔抜き側加工ブロック７４が備えるプレートロック機構４８‘は、弾性力をピン支持スプリング３４‘よりも強い値に設定したストリッパスプリング７６‘と共に、小径パンチ部３２ｂ‘の下端側が、中空ピン配置孔６４ａ‘内に配置した中空ピンＰの天面を貫通した状態で、上型ダイセット２２‘とストリッパプレート３０‘とを共に上昇するように連結するプレート連結機構を形成している。
なお、ストリッパスプリング７６及び７６‘は、コイルスプリングにより形成されており、その伸縮方向は、上下方向に向けられている。

また、ストリッパスプリング７６及び７６‘は、図示しないストリッパシャフト等と共に、ストリッパプレート３０及び３０‘と、パンチバッキングプレート７８及び７８‘を接続している。
ここで、パンチバッキングプレート７８及び７８‘は、パンチ３２を受けるプレートであり、図示しないボルト等を用いて、パンチプレート２６及び２６‘の上面に取り付けられている。また、パンチバッキングプレート７８及び７８‘の上面には、小径ピン部３６ｂ及び３６ｂ‘の下端面が取り付けられている。
なお、ピン出し側加工ブロック７２が備える上型ダイセット２２と、孔抜き側加工ブロック７４が備える上型ダイセット２２‘は、同じ駆動機構（図示せず）に連結されている。

ＩＩ．ピン出し孔抜き加工用金型７０を用いたピン出し加工及び孔抜き加工
次に、上述した構成のピン出し孔抜き加工用金型７０を用いた、搬送を停止した状態の板材１６に対してまとめて行う、孔抜き加工とピン出し加工について説明する。なお、以下の説明は、板材１６に、一つの中空ピンＰが形成されている状態を前提とする。
上記のように、ピン出し加工と孔抜き加工とをまとめて行う際には、上型ダイセット２２及び上型ダイセット２２‘を下降させることにより、搬送されてきた板材１６を、ストリッパプレート３０とダイプレート４２との間、及びストリッパプレート３０‘とダイプレート４２‘との間に挟んで保持するとともに、中空ピンＰを中空ピン配置孔６４ａ内に配置する。

そして、板材１６に対し、上型ダイセット２２及び上型ダイセット２２‘をさらに下降させて、パンチ３２により、ダイプレート４２上に配置した板材１６の上面に対して押圧力を加えるとともに、パンチ３２‘により、中空ピン配置孔６４ａ内に配置した中空ピンＰの天面に対して押圧力を加える。
これにより、板材１６に、板材１６の下面から下方に突出する中空ピンＰを形成する（図９参照）とともに、中空ピン配置孔６４ａ内に配置した中空ピンＰの天面に貫通孔を形成する（図１１参照）。

板材１６に中空ピンＰを形成するとともに、中空ピンＰの天面に貫通孔を形成した後、上型ダイセット２２及び上型ダイセット２２‘を上昇させる。これにより、パンチ３２を中空ピンＰの中空部内から抜き出すとともに、中空ピンＰに貫通孔を形成した板材１６を、ストリッパプレート３０及びストリッパプレート３０‘から取り外して、ピン出し加工及び孔抜き加工を終了する。
上述したように、板材１６に形成された中空ピンＰの天面に貫通孔を形成すると、板材に対するピン出し加工と孔抜き加工により、順送金型を用いた、板材１６に本体部４を形成する本体部形成ステップを終了する。

（フランジ部形成ステップ）
次に、フランジ部形成ステップについて説明する。
フランジ部形成ステップでは、本体部形成ステップにおいて本体部４を形成した板材に対し、図１３中に示すようなフランジ部加工用金型８０を用いて、一回のプレス加工により、フランジ部６と複数箇所の凹部８を形成する。なお、図１３は、フランジ部加工用金型８０の概略構成を示す図である。

Ｉ．フランジ部加工用金型８０の概略構成
以下、フランジ部加工用金型８０の概略構成について説明する。なお、上述した鍛造ピン出し加工用金型２０と類似の構成については、その説明を省略する場合がある。
図１３中に示すように、フランジ部加工用金型８０は、主に、パンチ３２及びダイプレート４２の構成が、上述した鍛造ピン出し加工用金型２０と異なっている。
具体的には、小径パンチ部３２ｂの下端側の形状が、フランジ部６に応じた形状となっている。

ここで、第一実施形態では、フランジ部６の形状が、外径面に、本体部４の軸方向に連続する八箇所の凹部８が形成されている。
このため、第一実施形態では、小径パンチ部３２ｂの下端側が、板材１６の上面と対向する面が、上下方向から見て、八箇所の凹部８と合致する形状に形成されている。また、小径パンチ部３２ｂの下端面は、平面となっている。

また、ダイプレート４２が、ブッシュ配置孔８２と、ブッシュ配置孔８２の下方に配置されたノックアウト挿通孔８４を備える構成となっている。
ブッシュ配置孔８２及びノックアウト挿通孔８４は、共に、ダイプレート４２を上下方向に貫通する貫通孔であり、ダイプレート４２のうち、第二パンチ挿通孔３０ａ及び第一下型挿通孔４０ａと、孔の中心が上下方向から見て一致する位置に形成されている。
ブッシュ配置孔８２の内径は、フランジ部６の最大外径よりも大きな値に設定されている。また、ブッシュ配置孔８２の深さは、回転体用ブッシュ１の高さ（フランジ部６の厚さを含む本体部４の軸方向長さ）よりもよりも大きな値に設定されている。
ノックアウト挿通孔８４の内径は、上述した第一下型挿通孔４０ａと同様、小径ノックアウト部４６ｂを挿通可能な値に設定されている。

ＩＩ．フランジ部加工用金型８０を用いたフランジ部６と凹部８の形成
次に、上述した構成のフランジ部加工用金型８０を用いた、本体部４を形成した板材１６に対する一回のプレス加工による、フランジ部６と複数箇所の凹部８を形成する手順について説明する。
フランジ部６と凹部８を形成する際には、中空ピンＰが形成された状態で搬送されてきた板材１６を、上型ダイセット２２を下降させることにより、ストリッパプレート３０とダイプレート４２との間に挟んで保持するとともに、本体部４をブッシュ配置孔８２内に配置する。

そして、本体部４をブッシュ配置孔８２内に配置するとともに、ストリッパプレート３０とダイプレート４２との間に挟んで保持した板材１６に対し、上型ダイセット２２をさらに下降させる。これにより、パンチプレート２６をストリッパバッキングプレート２８と接触させ、ストリッパプレート３０の下面から小径パンチ部３２ｂを突出させて、パンチ３２により、中空ピンＰを形成した板材１６のうち、本体部４の周辺部分に対して、上方から押圧力を加える。

これにより、板材１６のうち本体部４の周辺部分に対して押圧力を加えるパンチ３２、具体的には、小径パンチ部３２ｂの下端側が、ブッシュ配置孔８２の上方に配置した部分を貫通して、ブッシュ配置孔８２内へ侵入し、図１４中に示すように、板材１６のうち本体部４の周辺部分からフランジ部６と八箇所の凹部８を形成する。なお、図１４は、フランジ部６と凹部８の形成時における、フランジ部加工用金型８０、板材１６及び回転体用ブッシュ１の状態を示す図である。

板材１６のうち本体部４の周辺部分からフランジ部６と八箇所の凹部８を形成すると、本体部形成ステップにおいて本体部４を形成した板材１６に対する一回のプレス加工により、フランジ部６と複数箇所の凹部８を形成するフランジ部形成ステップを終了する。
以上により、第一実施形態の回転体用ブッシュ１の製造方法であれば、板材１６に対するピン出し加工と孔抜き加工により本体部４を形成する本体部形成ステップと、本体部形成ステップにおいて本体部４を形成した板材１６に対する一回のプレス加工により、フランジ部６と八箇所の凹部８とを形成するフランジ部形成ステップを有する。

このため、板材１６に対する一回のプレス加工により、フランジ部６と凹部８を形成することが可能となり、回転体用ブッシュ１において、製造工程を簡略化することが可能となる。これにより、製造効率をより向上させることや、製造コストをより低減することが可能となる。これは、特に、焼結により回転体用ブッシュ１を製造した場合と比較して顕著である。

（回転体の製造方法）
以下、図１から図１４を参照しつつ、図１５及び図１６を用いて、回転体２の製造方法について説明する。
回転体２（ピニオンギアー）を製造する際には、例えば、図１５及び図１６中に示すようなインサート成形用金型９０を用いる。なお、図１５は、インサート成形用金型９０の概略構成を示す断面図であり、図１６は、図１５のＸ‐Ｘ線断面図である。

Ｉ．インサート成形用金型９０の構成
以下、インサート成形用金型９０の概略構成について説明する。
インサート成形用金型９０は、第一金型９２と、第二金型９４を備えている。
第一金型９２は、本体部４の軸方向へ移動可能な可動金型であり、第二金型９４と対向する面に開口し、回転体用ブッシュ１を配置可能なブッシュ配置凹部９２ａを備えている。
ブッシュ配置凹部９２ａは、回転体２の外観に対応した形状に形成されており、その中心部には、本体部４の貫通孔内に挿通可能な位置決め用凸部９２ｂが設けられている。

また、ブッシュ配置凹部９２ａの深さは、フランジ部６の厚さを含む本体部４の軸方向長さと等しい値に設定されている。
また、位置決め用凸部９２ｂの高さ（図１５中では、上下方向の長さ）は、フランジ部６の厚さを含む本体部４の軸方向長さと等しい値に設定されている。
第二金型９４は、固定金型であり、本体部４の軸方向から見て、ブッシュ配置凹部９２ａ内に配置した回転体用ブッシュ１の中央と重なる位置に、回転体２の材料となる溶融樹脂が通過可能な樹脂通路９４ａが形成されている。

また、第二金型９４は、本体部４の軸方向から見て、樹脂通路９４ａを囲む位置であるとともに、型閉じ状態で、本体部４の一部と接触する位置に形成された複数のリブ９４ｂを備えている。
各リブ９４ｂは、本体部４の周方向に沿って互いに離間して配置されている。なお、第一実施形態では、一例として、第二金型９４が、三つのリブ９４ｂを備えている場合を説明する。
したがって、型閉じ状態で成形空間内に回転体用ブッシュ１を配置するとともに、本体部４の貫通孔内に位置決め用凸部９２ｂを挿通した状態では、三つのリブ９４ｂ間に、それぞれ、隙間が形成されている。これらの隙間は、樹脂通路９４ａから回転体用ブッシュ１の外径側への、溶融樹脂の移動通路を形成している。

ＩＩ．インサート成形用金型９０を用いた回転体２の製造
次に、上述した構成のインサート成形用金型９０を用いて、回転体２を製造する手順について説明する。
まず、第一金型９２を第二金型９４から離れる方向へ移動させて、ブッシュ配置凹部９２ａ内に回転体用ブッシュ１を配置する。このとき、位置決め用凸部９２ｂを本体部４の貫通孔内に挿通させるとともに、フランジ部６を、ブッシュ配置凹部９２ａの底面に接触させる。

ブッシュ配置凹部９２ａ内に回転体用ブッシュ１を配置した後、第一金型９２を移動させて第二金型９４と接触させ、第一金型９２と第二金型９４との間に成形空間（キャビティ）を形成する。この状態では、本体部４の両端のうち、フランジ部６が形成されていない側の端部と各リブ９４ｂが接触する。
さらに、樹脂通路９４ａを介して、第一金型９２と第二金型９４との間に形成された成形空間内へ溶融樹脂を充填し、回転体２の内周側に回転体用ブッシュ１をインサート成形する。そして、溶融樹脂が硬化した後、第一金型９２を移動させて、硬化した溶融樹脂及びインサート成形した回転体用ブッシュ１を取り出し、必要に応じてバリ取り等の処理を行って、回転体２の製造を終了する。

（動作）
次に、図１から図１６を参照して、回転体用ブッシュ１と、回転体用ブッシュ１を備えた回転体２の動作を説明する。
第一実施形態の回転体２は、外径面に本体部４の軸方向に連続する歯１２が複数形成されているピニオンギアーであり、ファクシミリＦが備える紙送り機構に適用されている（図５及び図６参照）。
したがって、ファクシミリＦの使用時における紙送り機構の作動時において、紙送り機構が備えるモーターの回転軸が回転し、回転体用ブッシュ１が回転すると、回転体用ブッシュ１と回転体２との間において、モーターの回転軸の回転方向に沿って互いに対向する応力が発生する。

このとき、本実施形態の回転体用ブッシュ１は、外径面に八箇所の凹部８が形成されたフランジ部６を備えており、回転体２の内周側のフランジ部６と対向する部分は、各凹部８と嵌合している。また、回転体用ブッシュ１は、回転体２の内周側にインサート成形されており、溶融樹脂が硬化する際に、回転体用ブッシュ１と回転体２との間には、ある程度の接着力（結合力）が作用している。
したがって、モーターの回転軸が回転し、回転体用ブッシュ１が回転すると、この回転力は、八箇所の凹部８を介して回転体２に伝達され、この回転体２と噛合している給紙動力歯車１４に伝達される。
このため、モーターの回転軸が回転した際に、回転体用ブッシュ１が回転体２に対して空回りすることが抑制されるため、給紙動力歯車１４を確実に回転させて、紙送り機構を確実に作動させることが可能となる。

また、第一実施形態の回転体用ブッシュ１は、フランジ部６の外径面に、八箇所の凹部８が、互いに等間隔で形成されている（図１及び図３参照）。
したがって、モーターの回転軸に対する回転体用ブッシュ１の取り付け時や、紙送り機構の作動時等においてフランジ部６に加わる応力を、フランジ部６の周方向に沿って均等に分散させることが可能となる。
このため、回転体用ブッシュ１の耐久性を向上させることが可能となる。

また、第一実施形態の回転体用ブッシュ１は、フランジ部６のうち、本体部４の端部と連続する面の縁部１０が、回転体用ブッシュ１の周方向に亘って面取りされている（図４参照）。
したがって、回転体２に回転体用ブッシュ１がインサート成形された状態では、回転体２に、フランジ部６を本体部４の軸方向（上下方向）両側から挟む部分が形成される（図４参照）こととなる。

このため、回転体２と回転体用ブッシュ１との、本体部４の軸方向に沿った相対変位を抑制することが可能となり、回転体２への回転体用ブッシュ１の取り付け状態を安定させることが可能となる。
これにより、回転体２と給紙動力歯車１４が噛合した状態を維持することが可能となるため、紙送り機構の動作に関し、安定性を向上させることが可能となる。

（変形例）
第一実施形態においては、フランジ部６の形状を、本体部４の軸方向から見て、本体部４と同心円に配置される円環状に形成したが、これに限定するものではなく、フランジ部６の形状を、例えば、本体部４の軸方向から見て、三角形や四角形等の多角形としてもよい。

また、第一実施形態においては、フランジ部６の外径面に、八箇所の凹部８を形成したが、これに限定するものではない。すなわち、例えば、図１７中に示すように、フランジ部６の外径面に、四箇所の凹部８を形成してもよく、また、図１８中に示すように、フランジ部６の外径面に、六箇所の凹部８を形成してもよい。なお、図１７及び図１８は、第一実施形態の変形例を示す図である。
また、特に図示しないが、フランジ部６の外径面に、八箇所を超える箇所の凹部８を形成してもよい。
要は、複数箇所の凹部８は、フランジ部６の周方向に沿って、等間隔で三箇所以上形成されていればよい。

また、第一実施形態においては、凹部８の形状を、回転体用ブッシュ１の軸方向から見て、フランジ部６の外周側を略半円状に切り欠いた形状に形成したが、これに限定するものではない。すなわち、凹部８の形状を、例えば、図１７や図１８中に示すように、回転体用ブッシュ１の軸方向から見て、フランジ部６の外周側を略半円状よりも曲率半径の大きい（例えば、Ｒ＝１．０〜１．４［ｃｍ］程度）円の一部で切り欠いた形状に形成してもよい。これ以外にも、凹部８の形状を、例えば、図１９中に示すように、回転体用ブッシュ１の軸方向から見て、フランジ部６の外周側を直線状に切除した形状に形成してもよい。なお、図１９は、第一実施形態の変形例を示す図である。
また、第一実施形態においては、回転体２をピニオンギアーとしたが、これに限定するものではなく、回転体２を、例えば、Ｖベルト等を連結して回動させるためのプーリーや、自動車部品のウォーターポンプインペラ等としてもよい。

１回転体用ブッシュ、２回転体、４本体部、６フランジ部、８凹部、１０縁部、１２歯、１４給紙動力歯車、１６板材、２０鍛造ピン出し加工用金型、２２上型ダイセット、２２ａ上型凹部、２４上型バッキングプレート、２４ａ第一上型挿通孔、２６パンチプレート、２６ａ第二上型挿通孔、２８ストリッパバッキングプレート、２８ａ第三上型挿通孔、２８ｂ第一パンチ挿通孔、３０ストリッパプレート、３０ａ第二パンチ挿通孔、３２パンチ、３２ａ大径パンチ部、３２ｂ小径パンチ部、３４ピン支持スプリング、３６支持ピン、３６ａ大径ピン部、３６ｂ小径ピン部、３８下型ダイセット、３８ａ下型凹部、４０下型バッキングプレート、４０ａ第一下型挿通孔、４２ダイプレート、４２ａ第二下型挿通孔、４４ノックアウトスプリング、４６ノックアウト、４６ａ大径ノックアウト部、４６ｂ小径ノックアウト部、４８プレートロック機構、５０パンチ配置孔、５０ａ大径配置部、５０ｂ小径挿通孔、６０孔抜き加工用金型、６２ダイ配置部、６４ブッシュガイド入れ子ダイ、６４ａ中空ピン配置孔、６６先端孔抜き入れ子ダイ、６６ａ入れ子側パンチ挿通孔、７０ピン出し孔抜き加工用金型、７２ピン出し側加工ブロック、７４孔抜き側加工ブロック、７６ストリッパスプリング、７８パンチバッキングプレート、８０フランジ部加工用金型、８２ブッシュ配置孔、８４ノックアウト挿通孔、９０インサート成形用金型、９２第一金型、９２ａブッシュ配置凹部、９２ｂ位置決め用凸部、９４第二金型、９４ａ樹脂通路、９４ｂリブ、Ｆファクシミリ、Ｔ板材の板厚、Ｄ本体部の外径、Ｈ本体部の高さ、Ｐ中空ピン

Claims

回転体の内周側にインサート成形されて前記回転体に取り付けられる回転体用ブッシュであって、
円筒状の本体部と、
前記本体部の一端に形成されて本体部の外径面から突出し、且つ前記外径面を前記本体部の周方向に沿って連続するフランジ部と、
前記フランジ部の外径面に、前記本体部の軸方向に連続して複数箇所形成される凹部と、を備えることを特徴とする回転体用ブッシュ。
前記凹部は、前記フランジ部の周方向に沿って等間隔で三箇所以上形成されていることを特徴とする請求項１に記載した回転体用ブッシュ。
前記フランジ部のうち前記本体部の端部と連続する面の縁部は、面取りされていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載した回転体用ブッシュ。
請求項１から請求項３のうちいずれか１項に記載の回転体用ブッシュを備えた回転体であって、
外径面に前記本体部の軸方向に連続する歯が複数形成されているピニオンギアーであることを特徴とする回転体。
請求項１から請求項３のうちいずれか１項に記載の回転体用ブッシュを製造する回転体用ブッシュの製造方法であって、
前記本体部を、板材に対するピン出し加工と孔抜き加工により形成する本体部形成ステップと、
前記フランジ部と前記複数箇所の凹部とを、前記本体部形成ステップにおいて前記本体部を形成した板材に対する一回のプレス加工により形成するフランジ部形成ステップと、を有することを特徴とする回転体用ブッシュの製造方法。