JP2012143949A - 袋製造装置および袋製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】チューブ状の樹脂材料をチューブの中心軸と直角方向に二折りして一端部を融着してなるビニール袋を量産することのできる袋製造装置および袋製造方法を得ること。
【解決手段】樹脂製の薄い可撓性のチューブを所定幅の長尺物の形状に押しつぶした状態で巻回した樹脂ロールから繰り出された長尺物は、三角板を使用した第１および第２の折り畳み手段１２、１３によって搬送方向と直交する方向に順次折り畳まれる。この後、ヒートシール手段１４で所定間隔を置いてヒートシールされた長尺物は切断手段１５で切断されて個々の袋となる。
【選択図】図１

Description

本発明は、長尺のビニールチューブを用いて袋を製造する袋製造装置および袋製造方法に関する。

ポリエチレン等の長尺のビニールチューブを加工することで、複数のビニール袋を製造することができる。

図９は、本発明に関連する第１の関連技術としてビニールチューブからビニール袋を製造する袋製造装置の原理的な構成を表わしたものである。薄いシート状の材料からなる所定の直径の円筒形に形成した可撓性のポリエチレンチューブは、断面の円形を上下に押しつぶした形状の幅を持った長尺物としてロール状に巻回して、ポリエチレン供給ロールとして市販されている。

袋製造装置１００は、たとえば全長が４００メートルの長さのポリエチレンチューブ１０１を巻回したポリエチレン供給ロール１０２を図示しないロール供給装置に繰り出し自在にセットするようになっている。ポリエチレンチューブ１０１は一対の送りローラ１０３、１０４の回転と共にポリエチレン供給ロール１０２から順次繰り出され、一定速度で矢印１０５方向に搬送を開始される。ポリエチレンチューブ１０１の搬送路上にはヒータバー１０６と切断装置１０７がこの順に配置されている。

ヒータバー１０６は、ポリエチレンチューブ１０１の長手方向と直交する幅方向の全長に線状のヒータ１０８を配置した構造となっている。このヒータ１０８を所定の時間間隔を置いて通電して加熱する。これにより、加熱された箇所では上下に重ねられたシート状の部位同士が融着して、上下に押しつぶしたような形状のポリエチレンチューブ１０１の全幅にわたって帯状の融着部位が形成される。切断装置１０７は、ヒートシールの行われた帯状の融着部位のそれぞれについて、特定の片側近傍を、ポリエチレンチューブ１０１の幅方向に全幅にわたって切断する。

図１０は、ポリエチレンチューブのそれぞれの融着位置と切断箇所を図解したものである。ポリエチレンチューブ１０１は、図９に示したヒータバー１０６によって所定間隔ｄで熱によって融着されている。これらの融着部位１１１、１１１、……から矢印１０５で示した方向にそれぞれわずかに離れた２点鎖線１１２で示す箇所を、図９に示した切断装置１０７がポリエチレンチューブ１０１の全幅にわたって切断する。

図１１は、このようにして製造したビニール袋を示したものである。ビニール袋１１５は、その一端近傍が融着部位１１１によって全幅にわたって帯状に封止されている。このようなビニール袋１１５の長手方向（図１１で横方向）の単位長当たりの物体収容可能な体積を考察してみると、融着部位１１１の他端側の開口部１１６の近傍ではビニール袋１１５の断面を円形に広げることで、単位長当たりの物体収容可能な体積を大きな値とすることができる。この一方で、融着部位１１１のすぐ近い箇所では、断面としての楕円の短径が長径に比べて極端に短いので単位長当たりの物体収容可能な体積はゼロに近い非常に小さな値となる。

ビニール袋１１５の断面をなす楕円の短径は、融着部位１１１から開口部１１６の方向に移動するに連れて次第に大きくなる。しかしながら図１１に示したような製造工程によるビニール袋１１５では、その腰が強いほど断面としての楕円の短径の短さの影響が残る。あるいはビニール袋１１５の腰が弱い場合には、この影響が長くは残らない反面で、袋の有効な深さが相対的に短くなる。したがって、第１の関連技術によって製造されたビニール袋１１５は、融着部位１１１の形状の影響で固体や液体の収容量に大きな制限が生じるという問題がある。

もちろん、ポリエチレンチューブ１０１の直径と等しい円板を別に用意して、円筒形に切断したチューブの一端部をこの円板の周囲に隙間なく融着して円筒形のビニール袋とすれば、融着部位の箇所でも単位長当たりの物体収容可能な体積を減少させることがない。また、ビニール袋１１５の深さが融着部位１１１の形状の影響を受けることもない。したがって、図１１に示したビニール袋１１５と比較した場合、固体や液体の収容量を大幅に増大させることができる。しかしながら、この手法を採ると円板という新たな部品が必要とされるだけでなく、ポリエチレンチューブ１０１の一端部を円板の周囲と隙間なく融着させる高度な技術が必要となって、安価に大量のビニール袋を製造することができない。

そこで、本発明に関連する第２の関連技術（特許文献１）では、ポリエチレンチューブのみを使用して、しかも、袋のエッジ部分としての融着部位の近傍まで効率的に膨らませることが可能な袋を提案している。

図１２は、第２の関連技術で製造したビニール袋の内部に水を所定量入れて膨らませた状態を表わしたものである。このビニール袋１２１は、図１１に示したビニール袋１１５とは異なり、図９に示したようなビニールチューブをその短手方向に２回折り畳む工程を採っている。第２の関連技術では、ビニールチューブの幅が図１０に示したポリエチレンチューブ１０１における全幅の４分の１になった折り畳み後のビニールチューブを、所定間隔を置いて幅方向に切断する。切断後のそれぞれのポリエチレンチューブは、その一端を図１０で説明したように融着する。これにより、第２の関連技術によるビニール袋を製造することができる。

この第２の関連技術によるビニール袋１２１で、融着による封止部１２２は、原材料となるビニールチューブを短手方向に２回折り畳んで封止したものである。したがって、加工前のビニールチューブのサイズが第１の関連技術と第２の関連技術で同一であると仮定すると、封止部１２２の長さは図１１に示す融着部位１１１の長さの４分の１となる。このように封止部１２２がビニールチューブの断面を構成する円の直径よりも短いため、封止部１２２の両端位置からヒダ１２３がこの円に向かって放射状に形成されることになる。この結果としてビニール袋１２１に水１２４を入れたような場合には、封止部１２２を含む一端部の近傍まで、ビニールチューブを構成する円の直径に近い円の形状になる。

特開２００９−１１３８１７号公報（第００２３段落、図５〜図１０）

第２の関連技術を案出した本発明の発明者は、提案時にビニール袋１２１を手作業で加工した。すなわち、市販のポリエチレンチューブを購入して、これを長手方向に所定間隔で切断して、両端が開放されたビニールチューブをまず作成した。この後、それぞれのビニールチューブを押しつぶした状態で、その幅方向（チューブの中心軸と直角方向）に２回折り曲げた後に一端を熱で融着してヒートシールを行い、ビニール袋１２１を完成させた。この製造方法で、ビニールチューブを手作業により２回にわたって正確に折り畳むことは困難である。したがって、加工のための時間と手間が掛かり、大量生産に適さないという問題があった。

そこで本発明の目的は、チューブ状の樹脂材料をチューブの中心軸と直角方向に二折りして一端部を融着してなるビニール袋を量産することのできる袋製造装置および袋製造方法を提供することにある。

本発明では、（イ）樹脂製の薄い可撓性のチューブを所定幅の長尺物の形状に押しつぶして２枚のシートを重ねた状態で巻回した樹脂ロールから前記した長尺物を順次繰り出す長尺物繰り出し手段と、（ロ）この長尺物繰り出し手段によって繰り出された前記した長尺物を三角形の形状をした第１の三角板の一辺からこの辺の対向する頂角方向に沿わせて搬送し、その搬送方向と直交する方向に幅が半分となるように２つに折り畳んで、搬送方向の下流側に配置された第１のローラで圧接して４枚のシートを重ねた状態にして送り出す第１の折り畳み手段と、（ハ）この第１の折り畳み手段から送り出された４枚のシートを重ねた状態の前記した長尺物を三角形の形状をした第２の三角板の一辺からこの辺の対向する頂角方向に沿わせて搬送し、その搬送方向と直交する方向に幅が半分となるように２つに折り畳んで、搬送方向の下流側に配置された第２のローラで圧接して８枚のシートを重ねた状態にして送り出す第２の折り畳み手段と、（ニ）この第２の折り畳み手段を通過した８枚のシートを重ねた状態の前記した長尺物を搬送しながら定位置で所定の時間間隔で前記した搬送方向と直交する幅方向の全域を帯状に加熱して前記した８枚のシートの重なった部位を互いに融着させるヒートシール手段と、（ホ）このヒートシール手段で前記した長尺物を一定間隔で帯状に融着した部位の特定の片側の近傍を幅方向に切断して袋とする切断手段とを袋製造装置が具備する。

また、本発明では、（イ）樹脂製の薄い可撓性のチューブを所定幅の長尺物の形状に押しつぶして２枚のシートを重ねた状態で巻回した樹脂ロールから前記した長尺物を順次繰り出す長尺物繰り出しステップと、（ロ）この長尺物繰り出しステップで繰り出された前記した長尺物を三角形の形状をした第１の三角板の一辺からこの辺の対向する頂角方向に沿わせて搬送し、その搬送方向と直交する方向に幅が半分となるように２つに折り畳んで、搬送方向の下流側に配置された第１のローラで圧接して４枚のシートを重ねた状態にして送り出す第１の折り畳みステップと、（ハ）この第１の折り畳み手ステップで送り出された４枚のシートを重ねた状態の前記した長尺物を三角形の形状をした第２の三角板の一辺からこの辺の対向する頂角方向に沿わせて搬送し、その搬送方向と直交する方向に幅が半分となるように２つに折り畳んで、搬送方向の下流側に配置された第２のローラで圧接して８枚のシートを重ねた状態にして送り出す第２の折り畳みステップと、（ニ）この第２の折り畳みステップで送り出された８枚のシートを重ねた状態の前記した長尺物を搬送しながら定位置で所定の時間間隔で前記した搬送方向と直交する幅方向の全域を帯状に加熱して前記した８枚のシートの重なった部位を互いに融着させるヒートシールステップと、（ホ）このヒートシールステップで前記した長尺物を一定間隔で帯状に融着した部位の特定の片側の近傍を幅方向に切断して袋とする切断ステップとを袋製造方法が具備する。

以上説明したように本発明によれば、第１の三角板および第２の三角板と２種類の三角板を用いることで、樹脂ロールから繰り出された長尺物をその幅方向に２回折り畳むことができる。しかもこの長尺物を所定間隔を置いてヒートシールを行った後に、個々の袋に切断することにした。これにより、長尺物を先に切断してヒートシールを行う場合と比べてヒートシール時の長尺物の位置決めが容易になる。

本発明の本発明の袋製造装置のクレーム対応図である。 本発明の本発明の袋製造方法のクレーム対応図である。 本発明の実施の形態における袋製造装置の構成の概要を表わした概略構成図である。 本実施の形態における第１の三角装置の構成を原理的に表わした原理図である。 本実施の形態における移動制御装置を用いてポリエチレンチューブの幅方向の搬送ずれを補正する機構を原理的に示した斜視図である。 本実施の形態における移動制御装置とその周辺回路を示したブロック図である。 本実施の形態における移動制御装置を用いたポリエチレンチューブの搬送ずれ補正の制御の様子を表わした流れ図である。 本実施の形態で使用する第１の閾値と第２の閾値の２種類の閾値と受光出力のレベルの関係を表わした説明図である。 本発明に関連する第１の関連技術としてビニールチューブからビニール袋を製造する袋製造装置の原理的な構成を表わした概略構成図である。 第１の関連技術におけるポリエチレンチューブのそれぞれの融着位置と切断箇所を図解した平面図である。 第１の関連技術で製造したビニール袋を示した平面図である。 第２の関連技術で製造したビニール袋の内部に水を所定量入れて膨らませた状態を示した斜視図である。

図１は、本発明の袋製造装置のクレーム対応図を示したものである。本発明の袋製造装置１０は、長尺物繰り出し手段１１と、第１の折り畳み手段１２と、第２の折り畳み手段１３と、ヒートシール手段１４と、切断手段１５を備えている。ここで、長尺物繰り出し手段１１は、樹脂製の薄い可撓性のチューブを所定幅の長尺物の形状に押しつぶして２枚のシートを重ねた状態で巻回した樹脂ロールから前記した長尺物を順次繰り出す。第１の折り畳み手段１２は、長尺物繰り出し手段１１によって繰り出された前記した長尺物を三角形の形状をした第１の三角板の一辺からこの辺の対向する頂角方向に沿わせて搬送し、その搬送方向と直交する方向に幅が半分となるように２つに折り畳んで、搬送方向の下流側に配置された第１のローラで圧接して４枚のシートを重ねた状態にして送り出す。第２の折り畳み手段１３は、第１の折り畳み手段１２から送り出された４枚のシートを重ねた状態の前記した長尺物を三角形の形状をした第２の三角板の一辺からこの辺の対向する頂角方向に沿わせて搬送し、その搬送方向と直交する方向に幅が半分となるように２つに折り畳んで、搬送方向の下流側に配置された第２のローラで圧接して８枚のシートを重ねた状態にして送り出す。ヒートシール手段１４は、第２の折り畳み手段１３を通過した８枚のシートを重ねた状態の前記した長尺物を搬送しながら定位置で所定の時間間隔で前記した搬送方向と直交する幅方向の全域を帯状に加熱して前記した８枚のシートの重なった部位を互いに融着させる。切断手段１５は、ヒートシール手段１４で前記した長尺物を一定間隔で帯状に融着した部位の特定の片側の近傍を幅方向に切断して個々の袋とする。

図２は、本発明の袋製造方法のクレーム対応図を示したものである。本発明の袋製造方法２０は、長尺物繰り出しステップ２１と、第１の折り畳みステップ２２と、第２の折り畳みステップ２３と、ヒートシールステップ２４と、切断ステップ２５を備えている。ここで、長尺物繰り出しステップ２１では、樹脂製の薄い可撓性のチューブを所定幅の長尺物の形状に押しつぶして２枚のシートを重ねた状態で巻回した樹脂ロールから前記した長尺物を順次繰り出す。第１の折り畳みステップ２２では、長尺物繰り出しステップ２１で繰り出された前記した長尺物を三角形の形状をした第１の三角板の一辺からこの辺の対向する頂角方向に沿わせて搬送し、その搬送方向と直交する方向に幅が半分となるように２つに折り畳んで、搬送方向の下流側に配置された第１のローラで圧接して４枚のシートを重ねた状態にして送り出す。第２の折り畳みステップ２３では、第１の折り畳み手ステップ２２で送り出された４枚のシートを重ねた状態の前記した長尺物を三角形の形状をした第２の三角板の一辺からこの辺の対向する頂角方向に沿わせて搬送し、その搬送方向と直交する方向に幅が半分となるように２つに折り畳んで、搬送方向の下流側に配置された第２のローラで圧接して８枚のシートを重ねた状態にして送り出す。ヒートシールステップ２４では、第２の折り畳みステップ２３で送り出された８枚のシートを重ねた状態の前記した長尺物を搬送しながら定位置で所定の時間間隔で前記した搬送方向と直交する幅方向の全域を帯状に加熱して前記した８枚のシートの重なった部位を互いに融着させる。切断ステップ２５では、ヒートシールステップ２４で前記した長尺物を一定間隔で帯状に融着した部位の特定の片側の近傍を幅方向に切断して個々の袋とする。

＜発明の実施の形態＞

次に本発明の実施の形態を説明する。

図３は、本発明の実施の形態による袋製造装置の構成の概要を表わしたものである。この袋製造装置２００は、ポリエチレンチューブ２０１を巻回したポリエチレン供給ロール２０２を図示しないロール供給装置に繰り出し自在に配置している。ポリエチレンチューブ２０１は一対の送りローラ２０３、２０４の回転と共にポリエチレン供給ロール１０２から順次繰り出され、一定速度で矢印２０５方向に搬送を開始される。

ポリエチレンチューブ２０１の搬送路上には、第１の三角装置２０６、一対の第１の搬送ローラ２０７、２０８、搬送ずれ検出センサ２０９、一対の第２の搬送ローラ２１１、２１２、第２の三角装置２１３、一対の第３の搬送ローラ２１４、２１５、ヒータバー２１６、一対の第４の搬送ローラ２１７、２１８および切断装置２１９がこの順に配置されている。また、一対の第２の搬送ローラ２１１、２１２は、ポリエチレンチューブ２０１の搬送方向と直交する方向に移動自在な取付台移動機構２２１上に固定されている。取付台移動機構２２１は移動制御装置２２２によって、ポリエチレンチューブ２０１の搬送方向と直交する方向に移動を制御される。この制御は、搬送ずれ検出センサ２０９の検出出力を入力して行うようになっている。

ここで一対の送りローラ２０３、２０４によって送り出されたポリエチレンチューブ２０１は、チューブの本来の断面の円形を押しつぶした形状の幅を有する長尺物である。第１の三角装置２０６はこのポリエチレンチューブ２０１を搬送方向と直角の短手方向に２つに折り畳み、一対の送りローラ２０３、２０４によって送り出されたときの半分の幅のポリエチレンシートが４枚重ねられた状態に変更する装置である。

第２の三角装置２１３も第１の三角装置２０６と基本的に同一の構成の装置であるが、２折りされたポリエチレンチューブ２０１を更に短手方向に２つに折り畳む。したがって、ポリエチレンチューブ２０１は一対の送りローラ２０３、２０４を通過した時点の幅と比較すると、第１の三角装置２０６によって２分の１の幅となり、第２の三角装置２１３によって４分の１の幅となる。また、第２の三角装置２１３を通過した後のポリエチレンチューブ２０１は、ポリエチレンシートが８枚重ねられた状態となる。

図４は、第１の三角装置の構成を原理的に表わしたものである。第１の三角装置２０６は、ドラッグローラ２３１と、このドラッグローラ２３１の中心軸と直交する方向に中心軸をそれぞれ有する一対のニップローラ２３２、２３３と、３角形の形状をした３角板２３４によって構成されている。３角板２３４は、その一辺をドラッグローラ２３１におけるポリエチレンチューブ２０１の排出側に近接させて配置し、他の２辺のなす頂角の箇所を一対のニップローラ２３２、２３３のニップ領域におけるドラッグローラ２３１から距離的に離れた側に近接させて配置している。

第１の三角装置２０６の初期設定の作業では、図３に示した一対の送りローラ２０３、２０４からポリエチレンチューブ２０１を適量繰り出す。そして、ポリエチレンチューブ２０１の先端箇所を幅方向に２つに折り畳み、この折り畳んで幅が半分になった先端箇所を一対のニップローラ２３２、２３３に挟み込む。

この状態で一対のニップローラ２３２、２３３の回転を開始させる。すると、矢印２３５方向に搬送されてきたポリエチレンチューブ２０１は、一対のニップローラ２３２、２３３によって矢印２３６方向に適宜の張力で引っ張られ、３角板２３４に摺接しながら、次第に折り畳まれることになる。一対のニップローラ２３２、２３３はそれらのニップ領域で加圧を行う。したがって、一対のニップローラ２３２、２３３を通過するとき、ポリエチレンチューブ２０１は強力な圧力で２つ折りされることになる。

前記したように図３に示した第２の三角装置２１３もその構造は基本的に第１の三角装置２０６と同一である。ただし第２の三角装置２１３では、ドラッグローラ２３１に対応するドラッグローラ（図示せず）および一対のニップローラ２３２、２３３に対応する一対のニップローラ（図示せず）の長さを、第１の三角装置２０６の対応するローラに比べてそれぞれ半分程度に短くすることができる。

第２の三角装置２１３における初期設定の作業は、図３における一対の第２の搬送ローラ２１１、２１２までポリエチレンチューブ２０１の先端が通過してきた作業の初期段階で、第１の三角装置２０６の場合と同様に手作業で行うことになる。第２の三角装置２１３側における一対のニップローラを通過するポリエチレンチューブ２０１は、第１の三角装置２０６における場合よりも更に２つ折りされて８枚分のポリエチレンシートが折り畳まれた状態となる。したがって、第２の三角装置２１３側における一対のニップローラの押圧力は、この厚さの増加分に対応した調整が必要である。

図５は、移動制御装置を用いてポリエチレンチューブの幅方向の搬送ずれを補正する機構の原理的構成を表わしたものである。図３と共に説明する。

一対の第１の搬送ローラ２０７、２０８から送り出されたポリエチレンチューブ２０１は、矢印２０５方向に搬送されて一対の第２の搬送ローラ２１１、２１２の転接部分に到達し、更に図５には示していない第２の三角装置２１３方向に搬送されていく。一対の第２の搬送ローラ２１１、２１２は、取付台移動機構２２１の一部を構成するコ字状に折り曲げられたローラ取付具２４１に、それぞれ回動自在に取り付けられている。ローラ取付具２４１は、一対の第２の搬送ローラ２１１、２１２の回転軸に平行な矢印２４３方向に移動自在となっている。取付台移動機構２２１は、図５には示していない幅方向駆動モータ（図６参照）によって、この矢印２４３方向に移動可能となっている。

取付台移動機構２２１のわずか上流側には、搬送ずれ検出センサ２０９が図示しない不動部材上に固定されている。この搬送ずれ検出センサ２０９は、その開口部２０９Ａを挟んで、図示しない光送出部と受光部が配置された構造となっている。開口部２０９Ａには、矢印２０５方向に搬送されるポリエチレンチューブ２０１の一方の側部が非接触の状態で通過するようになっている。

搬送ずれ検出センサ２０９と移動制御装置２２２の間には、前記した光送出部の図示しないＬＥＤ（Light Emitting Diode）等の発光素子に点灯用の電力を供給する電線と受光部からの受光出力を伝達する電線とを束ねたケーブル２４５が接続されている。移動制御装置２２２は、前記した幅方向駆動モータに制御信号２４６を出力して、ローラ取付具２４１を矢印２４３方向に移動させる制御を行うようになっている。

図６は、移動制御装置とその周辺回路を示したものである。移動制御装置２２２は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）２５１を備えている。ＣＰＵ２５１はデータバス等のバス２５２を介して移動制御装置２２２内の各部と接続されている。

このうちＲＯＭ（Read Only Memory）２５３は、移動制御装置２２２の制御内容を示すプログラムを格納した不揮発性メモリである。作業用メモリ２５４は、ＣＰＵ２５１が制御プログラムを実行するときの各種データを一時的に格納するＲＡＭ（Random Access Memory）である。入出力回路２５５は搬送ずれ検出センサ２０９を構成する前記した発光素子の点灯用の信号を出力すると共に搬送ずれ検出センサ２０９の受光素子から送られてくる検出信号を入力するようになっている。

モータ駆動制御回路２５６は、取付台移動機構２２１の幅方向駆動モータ２４２を駆動してローラ取付具２４１を矢印２４３方向に移動させる制御を行う。幅方向駆動モータ２４２は、本実施の形態でステッピングモータを使用している。

図７は、移動制御装置を用いたポリエチレンチューブの搬送ずれ補正の制御の様子を表わしたものである。図５および図６と共に説明する。

ＣＰＵ２５１は、入出力回路２５５を通じて搬送ずれ検出センサ２０９の発光素子が発光しているか否かを判別する（ステップＳ３０１）。袋製造装置２００（図３）の製造ラインが停止している場合には、発光素子が発光していない。したがって、発光素子の発光が検出されない場合（Ｎ）、ＣＰＵ２５１は発光が開始されるのを待機する（リターン）。

搬送ずれ検出センサ２０９の発光素子の発光が検出されたら（ステップＳ３０１：Ｙ）、ＣＰＵ２５１は入出力回路２５５を通じて得られる受光出力が第１の閾値よりも小さいか否かを判別する（ステップＳ３０２）。

図８は、本実施の形態で使用する第１の閾値と第２の閾値の２種類の閾値と受光出力のレベルの関係を表わしたものである。図５および図６と共に説明する。

搬送ずれ検出センサ２０９の発光素子は、ポリエチレンチューブ２０１を袋製造装置２００（図３）にセットする前の状態でＣＰＵ２５１によって一定の光量で発光するように調整されている。袋製造装置２００が起動されると、搬送ずれ検出センサ２０９を構成する受光素子の出力する信号レベルはディジタル値に変換された後に第１の閾値および第２の閾値と比較される。

ここで、ポリエチレンチューブ２０１の搬送時における幅方向のずれが「０」（ゼロ）のときに第１の閾値と第２の閾値の平均値が受光素子で検出されるように、第１の閾値と第２の閾値が設定されている。また、第１の閾値は、ポリエチレンチューブ２０１の全体が搬送時に搬送ずれ検出センサ２０９側に近づいたとした場合の限界の許容値を表わしており、第２の閾値はこの反対に搬送ずれ検出センサ２０９側から遠ざかったとした場合の限界の許容値を表わしている。第１の閾値よりも第２の閾値の方が受光素子の出力レベルの高い方に位置する。

なお、本実施の形態では透明に近い材質のポリエチレンチューブ２０１を使用している。このようなシート材の幅方向の搬送ずれを精度良く検出するには、発光素子や受光素子の波長特性を適宜設定したり、フィルタを使用することが有効である。また、透過光の面積の違いによる搬送ずれの検出以外に、反射光の光量の変化で搬送ずれの検出を行うことも可能である。

図７に戻って説明を続ける。受光出力が第１の閾値よりも小さいときには（ステップＳ３０２：Ｙ）、ポリエチレンチューブ２０１が図５で理想位置とされる範囲よりも左側にずれていることになる。そこで、この場合には幅方向駆動モータ２４２を予め定めた単位ステップだけ所定方向に回転させて、ポリエチレンチューブ２０１を図５で右側に単位量だけ移動させる。すなわち、幅方向駆動モータ２４２をポリエチレンチューブ２０１が搬送ずれ検出センサ２０９から幅方向に遠ざかる方向に単位量だけ移動させる（ステップＳ３０３）。この後、ステップＳ３０１の処理に戻る（リターン）。この時点で依然として受光出力が第１の閾値よりも小さいときには（ステップＳ３０２：Ｙ）、幅方向駆動モータ２４２がステップＳ３０３で説明したのと同様の移動制御を繰り返す制御が行われることになる。

一方、受光出力が第２の閾値よりも大きいときには（ステップＳ３０２：Ｎ、ステップ３０４：Ｙ）、ポリエチレンチューブ２０１が図５で理想位置とされる範囲よりも右側にずれていることになる。そこで、この場合には幅方向駆動モータ２４２を予め定めた単位ステップだけ前記した所定方向と逆方向に回転させて、ポリエチレンチューブ２０１を図５で左側に単位量だけ移動させる。すなわち、幅方向駆動モータ２４２をポリエチレンチューブ２０１が搬送ずれ検出センサ２０９により近づく方向に単位量だけ移動させる（ステップＳ３０５）。この後、ステップＳ３０１の処理に戻る（リターン）。この時点で依然として受光出力が第２の閾値よりも大きいときには（ステップＳ３０２：Ｎ、ステップ３０４：Ｙ）、幅方向駆動モータ２４２がステップＳ３０５で説明したのと同様の移動制御を繰り返すことになる。

以上のような制御が行われる結果として、受光出力が第１の閾値以上で、第２の閾値以下の状態になると（ステップＳ３０２：Ｎ、ステップ３０４：Ｎ）、幅方向駆動モータ２４２の駆動制御を行うことなくステップＳ３０１の処理に戻ることになる（リターン）。

以上の制御では、第１の閾値と第２の閾値を接近した値にすればするほど、ポリエチレンチューブ２０１の幅方向のずれ補正の制御は高精度化する。もちろん、幅方向駆動モータ２４２による幅方向の移動制御には１つの閾値を定めて、これを基準として左右の方向の移動を常に繰り返し行うようにしてもよい。

また、図５に示した搬送ずれ検出センサ２０９、一対の第２の搬送ローラ２１１、２１２ならびに移動制御装置２２２の組み合わせによるポリエチレンチューブ２０１の幅方向のずれ補正の制御は、図３に示した全工程内で１箇所で行われる必要はない。必要に応じて新たな搬送ずれ検出センサと移動制御装置を他の搬送ローラと組み合わせて追加したり、幅方向のずれを補正する場所を現在の場所から他の場所に変更してもよい。

図３に示すように、第２の三角装置２１３を経て２回折り畳まれたポリエチレンチューブ２０１は、一対の第３の搬送ローラ２１４、２１５を経てヒータバー２１６に到達する。ヒータバー２１６は、ポリエチレンチューブ２０１の幅方向に１本の帯状の発熱体を配置しており、加熱によって接触箇所を溶融させて、図１０で説明した融着部位１１１、１１１、……で８枚に重ねられたポリエチレンシートを融着する。

このようにして融着の行われたポリエチレンチューブ２０１は、切断装置２１９が各融着部位１１１、１１１、……の一方側の近傍で切断する。これにより、４つ折りされ、一端をヒートシールされたビニール袋が完成する。このビニール袋は携帯用の袋に個別包装されて出荷される。本実施の形態で製造したビニール袋の使用時の形状の一例は、図１２で示したようになる。

以上説明した本実施の形態のビニール袋は、図１１に示した第１の関連技術によるビニール袋１１５と比較すると、融着部位の近傍の「袋の底の部分」をより円形に近い断面形状に広げることができる。したがって、この「袋の底の部分」がすぼんだ形状となる第１の関連技術によるビニール袋１１５よりも、袋の内部が空気や液体によって加圧されても本実施の形態のビニール袋は破損しにくいという利点が生じる。

しかも本実施の形態では、図５に示したようにポリエチレンチューブの幅方向の搬送ずれを検出して取付台移動機構２２１を移動させてこの搬送ずれを補正するようにしている。これにより、ポリエチレンチューブ２０１の搬送時に生じるスキューやしわの発生を防止することができ、正確に折り畳まれヒートシールを行った袋の歩留りを向上させることができる。

以上説明した実施の形態ではポリエチレンチューブ２０１の搬送路上に対の第１〜第４の搬送ローラ２０７、２０８、２１１、２１２、２１４、２１５、２１７、２１８を配置したが、これらのローラの数は適宜増加または減少してもよい。また、搬送中のポリエチレンチューブ２０１の張りを保ってスキューを防止するローラを搬送路の上側に適宜配置してもよいことは当然である。

本実施の形態では、ポリエチレン供給ロール１０２として０．０３０ミリメートルの厚さで幅２６０ミリメートル、長さ４００メートルのポリエチレン供給ロールを使用した。もちろん、ポリエチレン供給ロール１０２の厚さや幅および長さは各種のものを使用できることは当然である。更に、ポリエチレン供給ロール１０２のチューブを構成する１枚のシートの厚さは０．０１ミリメートルから０．０６ミリメートルの範囲であれば図１２に示したビニール袋１２１として使用することができる。

また、本実施の形態ではヒータバー２１６で３８０ミリメートルの間隔でヒートシールを行ったが、これに限るものではない。たとえば図１２に示したビニール袋１２１として使用する場合、２００ミリメートルから５００ミリメートルの範囲の間隔でヒートシールを行ってもよい。ヒータバー２１６の代わりに他の加熱手段を使用してヒートシールを行ってもよい。

更に、本実施の形態ではポリエチレンを素材として使用したが、これに限るものではない。たとえば、シート状あるいはフィルム状の素材の中には植物由来の素材のように、使用後は土に戻るものもあり、これらを使用することで、環境に優しいビニール袋を製造することができる。

更にまた実施の形態で製造したビニール袋は、第２の関連技術で説明した非常用品として使用するだけでなく、各種の用途に使用することができることはもちろんである。

以上説明した実施の形態の一部または全部は、以下の付記のようにも記載されるが、以下の記載に限定されるものではない。

（付記１）
樹脂製の薄い可撓性のチューブを所定幅の長尺物の形状に押しつぶして２枚のシートを重ねた状態で巻回した樹脂ロールから前記長尺物を順次繰り出す長尺物繰り出し手段と、
この長尺物繰り出し手段によって繰り出された前記長尺物を三角形の形状をした第１の三角板の一辺からこの辺の対向する頂角方向に沿わせて搬送し、その搬送方向と直交する方向に幅が半分となるように２つに折り畳んで、搬送方向の下流側に配置された第１のローラで圧接して４枚のシートを重ねた状態にして送り出す第１の折り畳み手段と、
この第１の折り畳み手段から送り出された４枚のシートを重ねた状態の前記長尺物を三角形の形状をした第２の三角板の一辺からこの辺の対向する頂角方向に沿わせて搬送し、その搬送方向と直交する方向に幅が半分となるように２つに折り畳んで、搬送方向の下流側に配置された第２のローラで圧接して８枚のシートを重ねた状態にして送り出す第２の折り畳み手段と、
この第２の折り畳み手段を通過した８枚のシートを重ねた状態の前記長尺物を搬送しながら定位置で所定の時間間隔で前記搬送方向と直交する幅方向の全域を帯状に加熱して前記８枚のシートの重なった部位を互いに融着させるヒートシール手段と、
このヒートシール手段で前記長尺物を一定間隔で帯状に融着した部位の特定の片側の近傍を幅方向に切断して袋とする切断手段
とを具備することを特徴とする袋製造装置。

（付記２）
前記長尺物繰り出し手段と前記ヒートシール手段の間の搬送路上に適宜の数だけ配置され、前記長尺物の搬送時における前記幅方向のずれを検出するずれ検出手段と、このずれ検出手段の検出したずれを補正するずれ補正手段とを具備することを特徴とする付記１記載の袋製造装置。

（付記３）
前記ずれ補正手段は、前記長尺物を挟持して搬送する１対の搬送ローラと、前記ずれ検出手段の検出したずれを解消する量だけ前記幅方向に前記１対の搬送ローラを移動させる搬送ローラ移動手段とを具備することを特徴とする付記２記載の袋製造装置。

（付記４）
前記樹脂製の薄い可撓性のチューブはポリエチレンチューブであることを特徴とする付記１記載の袋製造装置。

（付記５）
前記長尺物繰り出し手段から繰り出されるポリエチレンチューブは、幅２６０ミリメートルであり、前記ヒートシール手段は２００ミリメートルから５００ミリメートルの範囲の間隔でヒートシールを行うことを特徴とする付記４記載の袋製造装置。

（付記６）
前記ポリエチレンチューブを構成する１枚のシートの厚さは０．０１ミリメートルから０．０６ミリメートルの範囲であることを特徴とする付記５記載の袋製造装置。

（付記７）
樹脂製の薄い可撓性のチューブを所定幅の長尺物の形状に押しつぶして２枚のシートを重ねた状態で巻回した樹脂ロールから前記長尺物を順次繰り出す長尺物繰り出しステップと、
この長尺物繰り出しステップで繰り出された前記長尺物を三角形の形状をした第１の三角板の一辺からこの辺の対向する頂角方向に沿わせて搬送し、その搬送方向と直交する方向に幅が半分となるように２つに折り畳んで、搬送方向の下流側に配置された第１のローラで圧接して４枚のシートを重ねた状態にして送り出す第１の折り畳みステップと、
この第１の折り畳み手ステップで送り出された４枚のシートを重ねた状態の前記長尺物を三角形の形状をした第２の三角板の一辺からこの辺の対向する頂角方向に沿わせて搬送し、その搬送方向と直交する方向に幅が半分となるように２つに折り畳んで、搬送方向の下流側に配置された第２のローラで圧接して８枚のシートを重ねた状態にして送り出す第２の折り畳みステップと、
この第２の折り畳みステップで送り出された８枚のシートを重ねた状態の前記長尺物を搬送しながら定位置で所定の時間間隔で前記搬送方向と直交する幅方向の全域を帯状に加熱して前記８枚のシートの重なった部位を互いに融着させるヒートシールステップと、
このヒートシールステップで前記長尺物を一定間隔で帯状に融着した部位の特定の片側の近傍を幅方向に切断して袋とする切断ステップ
とを具備することを特徴とする袋製造方法。

（付記８）
前記長尺物繰り出し手段と前記ヒートシール手段の間の搬送路上で、前記長尺物の搬送時における前記幅方向のずれを検出するずれ検出ステップと、このずれ検出ステップで検出したずれを補正するずれ補正ステップとを更に具備することを特徴とする付記７記載の袋製造方法。

１０、２００ 袋製造装置
１１ 長尺物繰り出し手段
１２ 第１の折り畳み手段
１３ 第２の折り畳み手段
１４ ヒートシール手段
１５ 切断手段
２０ 袋製造方法
２１ 長尺物繰り出しステップ
２２ 第１の折り畳みステップ
２３ 第２の折り畳みステップ
２４ ヒートシールステップ
２５ 切断ステップ
２０１ ポリエチレンチューブ
２０２ ポリエチレン供給ロール
２０３、２０４ （一対の）送りローラ
２０６ 第１の三角装置
２０９ 搬送ずれ検出センサ
２１１、２１２ （一対の）第２の搬送ローラ
２１３ 第２の三角装置
２１６ ヒータバー
２１９ 切断装置
２２１ 取付台移動機構
２２２ 移動制御装置
２４１ ローラ取付具
２４２ 幅方向駆動モータ
２５１ ＣＰＵ
２５３ ＲＯＭ
２５６ モータ駆動制御回路

Claims (8)

1. 樹脂製の薄い可撓性のチューブを所定幅の長尺物の形状に押しつぶして２枚のシートを重ねた状態で巻回した樹脂ロールから前記長尺物を順次繰り出す長尺物繰り出し手段と、
   この長尺物繰り出し手段によって繰り出された前記長尺物を三角形の形状をした第１の三角板の一辺からこの辺の対向する頂角方向に沿わせて搬送し、その搬送方向と直交する方向に幅が半分となるように２つに折り畳んで、搬送方向の下流側に配置された第１のローラで圧接して４枚のシートを重ねた状態にして送り出す第１の折り畳み手段と、
   この第１の折り畳み手段から送り出された４枚のシートを重ねた状態の前記長尺物を三角形の形状をした第２の三角板の一辺からこの辺の対向する頂角方向に沿わせて搬送し、その搬送方向と直交する方向に幅が半分となるように２つに折り畳んで、搬送方向の下流側に配置された第２のローラで圧接して８枚のシートを重ねた状態にして送り出す第２の折り畳み手段と、
   この第２の折り畳み手段を通過した８枚のシートを重ねた状態の前記長尺物を搬送しながら定位置で所定の時間間隔で前記搬送方向と直交する幅方向の全域を帯状に加熱して前記８枚のシートの重なった部位を互いに融着させるヒートシール手段と、
   このヒートシール手段で前記長尺物を一定間隔で帯状に融着した部位の特定の片側の近傍を幅方向に切断して袋とする切断手段
   とを具備することを特徴とする袋製造装置。
2. 前記長尺物繰り出し手段と前記ヒートシール手段の間の搬送路上に適宜の数だけ配置され、前記長尺物の搬送時における前記幅方向のずれを検出するずれ検出手段と、このずれ検出手段の検出したずれを補正するずれ補正手段とを具備することを特徴とする請求項１記載の袋製造装置。
3. 前記ずれ補正手段は、前記長尺物を挟持して搬送する１対の搬送ローラと、前記ずれ検出手段の検出したずれを解消する量だけ前記幅方向に前記１対の搬送ローラを移動させる搬送ローラ移動手段とを具備することを特徴とする請求項２記載の袋製造装置。
4. 前記樹脂製の薄い可撓性のチューブはポリエチレンチューブであることを特徴とする請求項１記載の袋製造装置。
5. 前記長尺物繰り出し手段から繰り出されるポリエチレンチューブは、幅２６０ミリメートルであり、前記ヒートシール手段は２００ミリメートルから５００ミリメートルの範囲の間隔でヒートシールを行うことを特徴とする請求項４記載の袋製造装置。
6. 前記ポリエチレンチューブを構成する１枚のシートの厚さは０．０１ミリメートルから０．０６ミリメートルの範囲であることを特徴とする請求項５記載の袋製造装置。
7. 樹脂製の薄い可撓性のチューブを所定幅の長尺物の形状に押しつぶして２枚のシートを重ねた状態で巻回した樹脂ロールから前記長尺物を順次繰り出す長尺物繰り出しステップと、
   この長尺物繰り出しステップで繰り出された前記長尺物を三角形の形状をした第１の三角板の一辺からこの辺の対向する頂角方向に沿わせて搬送し、その搬送方向と直交する方向に幅が半分となるように２つに折り畳んで、搬送方向の下流側に配置された第１のローラで圧接して４枚のシートを重ねた状態にして送り出す第１の折り畳みステップと、
   この第１の折り畳み手ステップで送り出された４枚のシートを重ねた状態の前記長尺物を三角形の形状をした第２の三角板の一辺からこの辺の対向する頂角方向に沿わせて搬送し、その搬送方向と直交する方向に幅が半分となるように２つに折り畳んで、搬送方向の下流側に配置された第２のローラで圧接して８枚のシートを重ねた状態にして送り出す第２の折り畳みステップと、
   この第２の折り畳みステップで送り出された８枚のシートを重ねた状態の前記長尺物を搬送しながら定位置で所定の時間間隔で前記搬送方向と直交する幅方向の全域を帯状に加熱して前記８枚のシートの重なった部位を互いに融着させるヒートシールステップと、
   このヒートシールステップで前記長尺物を一定間隔で帯状に融着した部位の特定の片側の近傍を幅方向に切断して袋とする切断ステップ
   とを具備することを特徴とする袋製造方法。
8. 前記長尺物繰り出し手段と前記ヒートシール手段の間の搬送路上で、前記長尺物の搬送時における前記幅方向のずれを検出するずれ検出ステップと、このずれ検出ステップで検出したずれを補正するずれ補正ステップとを更に具備することを特徴とする請求項７記載の袋製造方法。

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