JP2019064610A - 位置算出システム、製袋可能数算出システム、位置算出方法、製袋可能数算出方法および包装機 - Google Patents

Abstract

【課題】アジャスト式の製袋器を備えた包装機において、製袋器に包装材料を導くローラの位置調整と、製袋可能数の予測を簡便に効率良く行うことが可能な、位置算出システム、製袋可能数算出システム、位置算出方法、製袋可能数算出方法および包装機を提供する。【解決手段】包装材料が掛け渡される第一ローラ１０１と、第一ローラ１０１に対して相対移動可能な第二ローラ１０２と、底面部１４１の幅と、側面部に沿って設けられたガイド手段の位置とが調整可能な製袋器とを有する包装機において、物品の形状に応じて第一ローラ１０１に対する第二ローラ１０２の位置を調整する際に用いられる位置算出システムであって、製袋器の変動部位に基づく位置情報の入力を受け付ける入力手段と、位置情報に基づき、第二ローラ１０２の位置を算出する位置算出手段と、算出した第二ローラ１０２の位置を出力する出力手段と、を備える。【選択図】図６

Description

本発明は、位置算出システム、製袋可能数算出システム、位置算出方法、製袋可能数算出方法および包装機に関する。

従来、物品を供給しながら製袋して包装体（例えば、ピロー包装体）とする包装機においては、包装する物品が変更になった場合、その外形状や包装態様（包装材料の幅や種類、センターシール部のサイズ、どの程度余裕を持たせて包装するか、など）に応じて、製袋器を交換したり、製袋器の間口（幅および高さ）や製袋器に包装材料を導くためのローラの位置を調整するなどして製袋を行っている。

そして、例えば、製袋器を交換可能な装置の一例としては、適切な製袋器の選択を可能とするために、予め記憶手段に所定の品目、包材あるいは製袋器（フォーマ）の各データを設定し、入力手段によって指定された指定した品目のデータや包装機に装着された包材もしくはフォーマのデータを照合する装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。

また、特に、上述のような製袋器を備えた包装機（例えば、ピロー包装機）は、一般的に包装機における包装経路（包装材料の供給から個々の包装体になるまでの距離）が長い。このため、包装処理中（包装の経路途中）に包装材料や包装体に何らかの異常（例えば、包装材料への印字エラーや、包装材料のシールのエラーなど）が生じた場合には、当該異常の発生した部分が、下流において排出される位置（排出位置）に到達するタイミングを予測し、これを適切に取り除く必要がある。

より具体的には、異常発見時に排出位置を通過した先行する（正常な）包装体から、上流の異常が発生した部分まで遡って正常な包装体の数（通常に（正常として）下流工程に排出すべき包装体の数（生産可能な包装体の数量、以下「製袋可能数」という。）を把握し、これらが所定の排出位置を通過した後に異常が発生した部分を排出位置において取り除く処理を行っている。

そして、上記のような異常が発生した部分の排出に限らず、包装機における包装の経路途中のある所定の位置から排出位置までの間に、何個の包装体が存在するかを把握する（製袋可能数を把握する）手段としては、当該所定位置から排出位置までの包装材料の長さを、包装体のカットピッチ（物品を収容した筒状の包装材料の搬送方向両端部を搬送幅方向にシールおよびカットする際のカット位置間の距離）で除算する方法が用いられている（例えば、特許文献２参照）。

特許第３３９３５５３号公報 特開２００９−１６１２２８号公報

しかしながら、製袋器の間口（幅および高さ）や製袋器に包装材料を導くローラの位置を調整可能に構成された包装機（所謂アジャスト式の製袋器を備えた包装機）にあっては、新たな物品、又は新たな包装材料（包装材料の幅変更、又は材質変更等の場合）、又はその両方の場合には、製袋器の間口やローラの位置を調整して決定する必要がある。包装される物品の外形状や所望される包装態様に応じて適切な状態になるように（特に、ローラの位置が適切な位置になるように）、調整の担当者がその都度、位置を予測して設定し、適切でない場合は再度調整する、といった作業を繰り返して行っており、調整作業には熟練を要する。

また、このような調整作業は、担当者の経験の多少に大きく依存するため、作業に不慣れな者にとっては特に煩雑で効率が悪くなり、担当者による作業のばらつきにも問題があった。

上述の特許文献１に記載の技術は、予め記憶手段に所定の品目、包材あるいはフォーマの各データを設定し、データが一致した場合に適切な包装が行えるように構成されたものであるが、登録されたデータが存在しない（例えば新たな）品目、包材あるいはフォーマについては、適用することができない。

また、従来では、包装中の異常を検出した場合の処理についても同様に、異常が発生した部位からの製袋可能数を、物品に応じて担当者が予測する必要があった。具体的には、異常検出手段（例えば、センサなど）から、包装体としての排出位置（異常が発見された部位が排出されるべき位置）までの包装材料の長さを把握し、当該長さを包装体のカットピッチで除算することにより、製袋可能数を予測して、当該製袋可能数を包装機に入力（設定）している。これにより包装機は、異常を検出すると、設定された製袋可能数の正常な包装体を排出した後に、異常がある部位を排出し、取り除くように構成されている。

ただし、この場合は（実績がない新たな物品や包装材料の場合は特に）、実際の処理の開始前に予備的な包装を行って予測した製袋可能数が正しいか（予測した製袋可能数を排出すれば異常な部位が適切に排出位置に到達するか）を確認する必要があり、包装フィルムＹＡ１が無駄になったり、作業効率が悪いといった問題があった。

特に、特許文献２のような所定位置から排出位置までの距離が一定の場合と異なり、アジャスト式の製袋器を備えた包装機において、包装される物品が変更されたことによってローラの位置を調整した場合には、異常検出手段の位置から排出位置までの距離も変位してしまう。また、異常検出手段は、一般的には包装経路上の複数の工程に設けられるため、それぞれの異常検出手段の位置から排出位置までの距離が異なる上、それらが物品に応じてそれぞれに変位するため、製袋可能数の予測がより困難で煩雑となり、作業効率が向上できない大きな要因となっていた。

本発明は、上記課題を鑑みてなされたものであり、アジャスト式の製袋器を備えた包装機において、製袋器に包装材料を導くローラの位置調整と、製袋可能数の予測を簡便に効率良く行うことが可能な、位置算出システム、製袋可能数算出システム、位置算出方法、製袋可能数算出方法および包装機を提供することを目的とする。

本発明は、原反ロールから繰り出された帯状の包装材料が掛け渡される第一ローラと、前記第一ローラより下流において前記包装材料が掛け渡され、該第一ローラに対して相対移動可能な第二ローラと、底面部の幅と、側面部に沿って設けられたガイド手段の位置とが調整可能であり、前記第二ローラを介して供給される前記包装材料の両端縁を重ね合せて筒状とする製袋器とを有し、筒状となった該包装材料に対して物品を供給して包装する包装機において、前記物品の形状に応じて前記第一ローラに対する前記第二ローラの位置を調整する際に用いられる位置算出システムであって、前記製袋器の変動部位に基づく位置情報の入力を受け付ける入力手段と、前記位置情報に基づき、前記第二ローラの位置を算出する位置算出手段と、算出した前記第二ローラの位置を出力する出力手段と、を備える、ことを特徴とする位置算出システムである。

本発明はまた、包装機の製袋可能数算出システムであって、上記の位置算出システムと、前記包装フィルムの移動経路途中の少なくとも１箇所において該包装フィルムまたは包装の状態を検出する状態検出手段と、前記位置情報および前記位置算出手段の算出結果と、前記物品をシール手段でカットする際のカットピッチとに基づいて、前記状態検出手段によって異常と判断された部位が排出位置に到達するまでの間に排出される正常な包装体数を算出する包装体数算出手段と、を備える、ことを特徴とする製袋可能数算出システムである。

本発明はまた、原反ロールから繰り出された帯状の包装材料が掛け渡される第一ローラと、前記第一ローラより下流において前記包装材料が掛け渡され、該第一ローラに対して相対移動可能な第二ローラと、底面部の幅と、側面部に沿って設けられたガイド手段の位置とが調整可能であり、前記第二ローラを介して供給される前記包装材料の両端縁を重ね合せて筒状とする製袋器とを有し、筒状となった該包装材料に対して物品を供給して包装する包装機において、前記物品の形状に応じて前記第一ローラに対する前記第二ローラの位置を調整する際に用いられる位置算出方法であって、前記製袋器の変動部位に基づく位置情報を取得し、該位置情報に基づいて前記第二ローラの位置を算出する、ことを特徴とする位置算出方法である。

本発明はまた、包装機の製袋可能数算出方法であって、上記の位置算出方法によって前記第二ローラの位置を取得し、前記包装フィルムの移動経路途中の少なくとも１箇所に設けられた状態検出手段によっておいて該包装フィルムまたは包装の状態を検出し、前記位置情報および前記位置算出手段の算出結果と前記物品をシール手段でカットする際のカットピッチとに基づき、前記状態検出手段によって異常と判断された部位が排出位置に到達するまでの間に排出される正常な包装体数を算出する、ことを特徴とする製袋可能数算出方法である。

本発明はまた、上記の位置算出システムを備える、包装機である。

本発明はまた、上記の製袋可能数算出システムを備える、包装機である。

本発明はまた、上記の位置算出方法によって、第二ローラの位置を算出可能な、包装機である。

本発明はまた、上記の製袋可能数算出方法によって正常な包装体数を算出可能な、包装機である。

本発明によれば、アジャスト式の製袋器を備えた包装機において、製袋器に包装材料を導くローラの位置調整と、製袋可能数の予測を簡便に効率良く行うことが可能とが可能となる。

本発明に係る包装機の概略を示す正面図である。 本発明に係る包装体を示す斜視図である。 本発明に係る製袋器の近傍を抜き出して示す図であり、（Ａ）は外観正面図であり、（Ｂ）は上面図であり、（Ｃ）は側面図である。 本発明に係る位置算出システムの構成の一例を示すブロック図である。 本発明の位置算出システムで使用する各種位置情報を説明する概要図である。 本発明の位置算出システムで使用する各種位置情報を説明する概要図である。 （Ａ）本発明の変動位置情報の一例を示す表であり、（Ｂ）本発明の固有位置情報の一例を示す表である。 本発明に係る製袋可能数算出システムの構成の一例を示すブロック図である。 本発明の製袋可能数算出システムで利用する各情報とその算出式の一例を示す表である。 本発明の他の実施形態を示す図である。 本発明に係る距離測定装置の一例を示す概要図である。

以下、図面を参照して、本発明に係る包装機１について詳細に説明する。まず、図１から図３を用いて、包装機１の構成について説明する。図１は、包装機１の全体の概略を示す正面図であり、図２は、包装機１によって包装された包装体を示す外観斜視図であり、図３は、本実施形態の主要部分について抜き出して示す概略図である。なお、本図及び以降の各図において、一部の構成を適宜省略して、図面を簡略化する。そして、本図及び以降の各図において、部材の大きさ、形状、厚みなどを適宜誇張して表現する。

図１に示す包装機１は、物品ＸＡ１が順次供給されることに合わせて、フィルム等の包装材料ＹＡ１が連続して供給されて筒状に製袋され、所定ピッチ（カットピッチＣＰ）毎に包装材料ＹＡ１の幅方向にシールとカットとが行われる、いわゆる横型製袋充填機である。

包装機１は、連続して供給される樹脂フィルム等の包装材料ＹＡ１（以下、「包装フィルムＹＡ１」という）を利用して、前工程から順次供給される物品ＸＡ１を上流から下流に向けて搬送しながら包装する。図１では、原反ロールＹＢ１に近い側を上流とし、遠い側を下流とする。なお、物品ＸＡ１は、例えば、食品や日用品などであるが、本発明の包装機は、その他の様々な物品ＸＡ１を包装するために使用可能である。

＜包装機＞
図１を参照して、包装機１は、物品供給装置２と、フィルム供給装置３と、包装機本体４と、制御ユニット（図示省略）と、などを備えている。なお、包装機本体４における各種方向の定義として、包装フィルムＹＡ１の長手方向（センターシールが延びる方向）となる第一方向を搬送方向Ｔとし、帯状に延びる包装フィルムＹＡ１の幅方向（横シール（トップシール、エンドシール）が延びる方向）となる第二方向を搬送幅方向Ｗとし、包装フィルムＹＡ１の高さ方向（搬送方向Ｔ及び搬送幅方向Ｗに対して直角となる方向）となる第三方向を搬送高さ方向Ｈとする。

これら包装機１の各部は、制御ユニットによって統括的に制御される。制御ユニットは、ＣＰＵ、ＲＡＭ、及びＲＯＭなどから構成され、各種制御を実行する。ＣＰＵは、いわゆる中央演算処理装置であり、各種プログラムが実行されて各種機能を実現する。ＲＡＭは、ＣＰＵの作業領域として使用される。ＲＯＭは、ＣＰＵで実行される基本ＯＳやプログラムを記憶する。

物品供給装置２は、物品ＸＡ１を等間隔で搬送すると共に、当該物品ＸＡ１を下流の包装機本体４に順次搬送する。この物品供給装置２は、例えば、フィンガーコンベアから構成される。具体的に、物品供給装置２は、スリットを有する搬送面（符号省略）と、この搬送面上の物品ＸＡ１を側方からガイドするサイドガイド（図示省略）と、駆動用のスプロケット５と、従動用のスプロケット（図示省略）と、これらスプロケットに架け渡されて走行する環状のチェーン６と、このチェーン６に等間隔のピッチで取り付けられた複数のフィンガー７と、動力源となるサーボモーター（図示省略）などを備えている。

駆動用のスプロケット５は、サーボモーターの駆動によって回転する。従動用のスプロケットは、チェーン６の走行によって、駆動用のスプロケットに連動して回転する。チェーン６は、駆動用のスプロケットの回転によって循環するように走行する。複数のフィンガー７は、スリットを介して搬送面の下方から上方に突出する。これら複数のフィンガー７は、チェーン６の走行によって、搬送面上を走行する。これにより、複数のフィンガー７は、搬送面上の物品ＸＡ１を押送して包装機本体４に送り出す。

フィルム供給装置３は、包装フィルムＹＡ１を下流の包装機本体４に連続して供給する。フィルム供給装置３は、原反軸８と、サーボモーター（図示省略）と、ガイドローラ９、第一ローラ１０１、第二ローラ１０２などを備えている。原反軸８は、原反ロールＹＢ１を回転自在に保持する。この原反軸８は、サーボモーターに動力が与えられて回転し、保持している原反ロールＹＢ１を回転させる。これにより、原反ロールＹＢ１から包装フィルムＹＡ１が繰り出される（引き伸ばされる）。ガイドローラ９、第一ローラ１０１、第二ローラ１０２は、原反ロールＹＢ１の搬送方向を適宜変換して、包装機本体４側に案内する。なお、同図では、原反ロールＹＢ１から第一ローラ１０１に至るまでの構成を簡略化して示しているが、詳細については後述する（図５参照）。

第一ローラ１０１と第二ローラ１０２は、両者に掛け渡された包装フィルムＹＡ１を、その下流に設けられた製袋器１４の供給口１４ａに導く。第一ローラは不図示のアームの一端に取り付けられ、第二ローラ１０２は、アーム１０３の長手方向に対して移動可能となるように取り付けられている。

なお、原反ロールＹＢ１から包装フィルムＹＡ１を繰り出す方法として、上述のような原反駆動式の方法を採用する代わりに、フィードローラを別途設け、当該フィードローラを動かして包装フィルムＹＡ１を引き出すフィードローラ駆動式の方法を採用してもよい。また、原反駆動式とフィードローラ駆動式の両方の方法を採用してもよい。

包装機本体４は、物品供給装置２から供給される物品ＸＡ１を、フィルム供給装置３から供給される包装フィルムＹＡ１で包装する。具体的に、包装機本体４は、製袋器１４と、ピンチローラ１５と、センターシール装置１６と、第一の搬送装置１７と、上部抑え装置１８と、トップシール装置（エンドシール装置）３０と、第二の搬送装置２０と、などを備えている。

製袋器１４は、フィルム供給装置３から供給される包装フィルムＹＡ１を、幅方向（搬送幅方向Ｗ）の両端縁が互いに重なるように筒状に製袋する。また、製袋器１４は、物品供給装置２から供給される物品ＸＡ１を、筒状に製袋される包装フィルムＹＡ１に供給する。これにより、物品ＸＡ１は、筒状に製袋された包装フィルムＹＡ１に包まれる。すなわち、製袋器１４は、包装フィルムＹＡ１を幅方向に曲げて筒状に形成する製袋装置として機能する。

ピンチローラ１５は、互いに重なる包装フィルムＹＡ１の両端縁（センターシール部ＣＥ１（図２参照）の形成予定領域）を挟み込んで重合させ、当該両端縁に搬送力を付与する。

センターシール装置１６は、一対のバーシーラー１６ａと、プレスローラ１６ｂと、を備えている。このセンターシール装置１６は、一対のバーシーラー１６ａで重合させた包装フィルムＹＡ１の両端縁を挟んで加熱する。そして、センターシール装置１６は、加熱された包装フィルムＹＡ１の両端縁をプレスローラ１６ｂで圧着してセンターシールし、センターシール部ＣＥ１（図２参照）を形成する。すなわち、センターシール装置１６は、製袋器１４の下流において、筒状に形成された包装フィルムＹＡ１にセンターシールを施す。なお、一対のローラ、又は複数のローラでセンターシール部を挟んで加熱する回転式のセンターシール装置でも良い。

第一の搬送装置１７は、センターシールされた筒状の包装フィルムＹＡ１を、当該包装フィルムＹＡ１に包まれた物品ＸＡ１と共に、搬送面（符号省略）に載せてトップシール装置３０に向けて搬送する。この第一の搬送装置１７は、トップシール装置３０のボックスモーションに合わせて、搬送面を搬送方向に伸縮させる。

上部抑え装置１８は、第一の搬送装置１７の上方に配置されており、第一の搬送装置１７に搬送される物品ＸＡ１を包装フィルムＹＡ１ごと上方から抑える。これにより、物品ＸＡ１は、水平状態を保持しながら搬送される。

トップシール装置（トップシール手段、横シール手段、エンドシール手段）３０は、物品ＸＡ１の長さに応じたカットピッチＣＰ毎に、包装フィルムＹＡ１の幅方向（搬送幅方向Ｗ、包装フィルムＹＡ１を横断する方向）にトップシール（エンドシール、横シール）とカットを行う。これにより、トップシール部ＴＯ１が形成されるとともに、包装体（ピロー包装体）ＺＡ１が製造される。すなわち、トップシール装置３０は、センターシールされた包装フィルムＹＡ１に対し、所定の間隔（カットピッチＣＰ）で搬送幅方向Ｗにシールとカットを施す。

トップシール装置３０は、一例として、上下一対のトップシーラー３０ａ，３０ｂを有するいわゆるボックスモーションタイプのもので、筒状の包装フィルムＹＡ１を挟んで上下に配置された一対のトップシーラ３０ａ，３０ｂが、互いのシール面を対向させた状態を維持しながら所定の軌跡で移動し、物品の長さに応じたカットピッチＣＰ毎に、フィルムの幅方向にトップシールとカットを行う。トップシール装置３０によってシール・カットするフィルム部位（トップシール部ＴＯ１）は、前後の物品ＸＡ１の間の所定位置である。なお、トップシール装置３０は、ボックスモーション以外にも、回転式、又は直線往復動式のトップシール装置であってもよい。

また、トップシール装置３０は、筒状の包装フィルムＹＡ１にトップシールを施す前（或いはそれと同時）に、筒状の包装フィルムＹＡ１のトップシールされる部位近傍の、進行方向における両側方の所定の折り込み位置を、不図示のガゼット爪にて内方に押し込んで折り込み、折り込み部を形成する。トップシール装置３０の下流には、排出装置２１９が配置される。排出装置２１９は、異常が発生している部位（不良な包装体）を系外排出する。

第二の搬送装置２０は、トップシール装置３０より下流に設けられている。この第二の搬送装置２０は、トップシール装置３０で仕上がった包装体ＺＡ１を、搬送面２０ａに載せて次工程に向けて搬送するベルトコンベアである。そして、第二の搬送装置２０は、トップシール装置３０のボックスモーションに合わせて、搬送面２０ａの搬送方向の長さを伸縮させる。

図２を参照して、本実施形態の包装体（ピロー包装体）ＺＡ１について説明する。同図の包装体ＺＡ１は、トップシール装置３０によってトップシール部ＴＯ１のシールとカットが施され、第二の搬送装置２０に移載された直後の状態である。

同図に示すように、包装体ＺＡ１のセンターシール部ＣＥ１は、帯状の包装フィルムＹＡ１の第一の方向（搬送方向Ｔと同じ方向）に沿う両側端縁を、包装フィルムＹＡ１が筒状となるように重合し熱シールして設けられた部位である。

トップシール部ＴＯ１は、筒状の包装フィルムＹＡ１の第二の方向（搬送方向に交差（直交）する方向）に沿う両端開口をそれぞれ熱シールして設けられた部位である。

なお、包装体ＺＡ１は、ここでは略直方体（略立方体）の形状を呈する場合を例示しているが、この形状に限らず、例えば、略円筒形状等であってもよい。

＜製袋器＞
図３は、本実施形態の製袋器１４近傍を抜き出して示す図である。図３（Ａ）は、第一ローラ１０１、第二ローラ１０２および製袋器１４の外観正面図であり、同図（Ｂ）が製袋器１４の上面図、同図（Ｃ）が製袋器１４の側面図である。

図３（Ａ）に示すように、原反ロールＹＢ１（ここでは不図示）から繰り出された帯状の包装フィルムＹＡ１は、第一ローラ１０１と、その下流に設けられた第二ローラ１０２に掛け渡される。

第一ローラ１０１はアーム１０３の一端において回転軸を中心に回転可能に取り付けられ、第二ローラ１０２はアーム１０３の他端側に回転軸を中心に回転可能に取り付けられる。また、第二ローラ１０２の回転軸は、アーム１０３の長手方向に沿って、第一ローラ１０１に対して相対移動（近接、離間する移動）が可能に構成されている。

なお、アーム１０３は、第一ローラ１０１の中心軸１０１ｓを中心として第二ローラ１０２側の先端（同図（Ｂ）では左側端部）が同図（Ｂ）において時計回りまたは反時計回りに所定角度の範囲内で回動（揺動）自在に構成されていてもよい。

製袋器１４に供給される包装フィルムＹＡ１は、斜め上方から物品ＸＡ１に合流するように連続して供給されて、製袋器１４の先端で物品の搬送方向Ｔに折り曲げられると同時に筒状に製袋される。

本実施形態の製袋器１４は、図３（Ｂ）、同図（Ｃ）に示すように、底面部１４１と、一対の側面部１４２と、天面部１４３などを備えており、底面部１４１の幅（搬送幅方向Ｗの長さ）Ｗ０と、側面部１４２の搬送高さ方向Ｈの高さＨ０が調整可能に構成されている。

具体的には、製袋器１４は、ステンレスなどの一枚又は複数の金属プレートを屈曲若しくは湾曲させて、又は複数の金属プレートを溶接することで成形される。この製袋器１４の上流側は、包装フィルムＹＡ１が供給されて当該包装フィルムＹＡ１を受け入れると共に、当該包装フィルムＹＡ１に供給される物品ＸＡ１を受け入れる供給口１４ａを構成する。本実施形態では一例として、搬送幅方向Ｗの断面形状が略矩形状となるように成形された製袋器１４について説明する。

底面部１４１は、第一底面部１４１Ａと第二底面部１４１Ｂにより構成される。第一底面部１４１Ａは、搬送幅方向Ｗの中心に、搬送方向Ｔに沿うスリット１４１Ｓを設けた平坦なプレート部材であり、スリット１４１Ｓを介して包装フィルムＹＡ１の重合端部が下方に引き出される。また第二底面部１４１Ｂは、スリット１４１Ｓで分断された第一底面部１４１Ａのそれぞれに一部が重畳、又は離間するように配置された一対のプレート部材であり、機枠（不図示）に固定される第一底面部１４１Ａに対して搬送幅方向Ｗにスライド移動可能に構成されている。

なお、例えば、第一底面部１４１Ａと第二底面部１４１Ｂとの間に平板状の連結部材（不図示）を設けても良い。連結部材は、第二底面部１４１Ｂがスライド移動可能となるように、且つ常に第一底面部１４１Ａと第二底面部１４１Ｂとに重畳するように構成される。これにより、第二底面部１４１Ｂが離間し、第一底面部１４１Ａとの間に隙間が生じた場合であっても連結部材によってこの隙間をカバーすることができる。

また、一対の側面部１４２は、それぞれ第一側面部１４２Ａと第二側面部１４２Ｂにより構成される。第一側面部１４２Ａはそれぞれ一対の第二底面部１４１Ｂに一体的に固定されており、第二底面部１４１Ｂを互いに近接または離間するようにスライド移動させることにより、対向する側面部１４２が互いに近接または離間する。これにより、製袋器１４は、その幅Ｗ０（搬送幅方向Ｗの長さ）が調節可能となっている。

第二側面部１４２Ｂは、供給される包装フィルムＹＡ１が第一側面部１４２Ａに沿うように案内するガイド部として機能し、例えば同図（Ａ）に示す正面視において上下の対向する長辺が平行であって、上流側（図示左側）の短辺が、底面部１４１から天面部１４３に向かうにつれて搬送方向Ｔに沿う長さが長くなるように傾斜している台形状を有するプレート部材である。すなわち第二側面部１４２Ｂの上流側の短辺は、底面部１４１側よりも天面部１４３側が上流側方向に突出している。以下、この突出した先端部を上流側先端部１４２Ｔと称する。また、第二側面部１４２Ｂの上側の長辺部分から製袋器１４の中心（搬送幅方向Ｗの中心）方向に向かって底面部１４１と対向するようにプレート部材が突出し、天面部１４３が設けられている。

第二側面部（ガイド部）１４２Ｂは、側面部１４２に対して、搬送方向Ｔおよび搬送高さ方向Ｈにスライド移動が可能（上流側に移動するにつれて高く、下流側に移動するにつれて低くなるような斜め方向にスライド移動が可能）に構成されている。

第二側面部１４２Ｂを搬送方向Ｔの上流側に移動させると、上流側先端部１４２Ｔの搬送高さ方向Ｈの高さＨ０は高くなり、第二側面部１４２Ｂを搬送方向Ｔの下流側に移動させると、上流側先端部１４２Ｔの搬送高さ方向Ｈの高さＨ０は低くなる。

同図（Ｃ）に示すように、本実施形態では製袋器１４の供給口１４ａの間口の形状は、底面部１４１、側面部１４２および天面部１４３（及びその延長線）で区画される（略）矩形状であり、間口の幅は、底面部１４１（側面部１４２間）の幅Ｗ０と同等であり、間口の高さは、第二側面部（ガイド部）１４２Ｂの上流側先端部１４２Ｔの底面部１４１からの高さＨ０と同等である。

製袋器１４は、斜め上方から物品ＸＡ１に合流するように連続して供給される包装フィルムＹＡ１を供給口１４ａにて受け入れ、底面部１４１（第二底面部１４１Ｂ）と側面部１４２とで構成されるコーナー部によって、物品ＸＡ１を包み込むように搬送方向に沿って折り曲げる。

そして、製袋器１４は、包装フィルムＹＡ１の幅方向（搬送幅方向Ｗ）の両端縁ＥＤ１，ＥＤ２を互いに重ねて底面部１４１（第一底面部１４１Ａ）のスリット１４１Ｓから下方に導出させ、筒状に製袋する。

本実施形態の製袋器１４は、上述の如く、物品ＸＡ１の外形状や物品ＸＡ１の包装態様（例えば、包装フィルムＹＡ１の幅、材質、物品ＸＡ１への密着の程度、センターシール部ＣＥの重合幅等）に応じて、供給口１４ａの間口の形状（間口の幅Ｗ０と高さＨ０）を調整可能に構成されている。

また、包装フィルムＹＡ１を製袋器１４に導く第二ローラ１０２も、第一ローラ１０１に対して相対的に移動可能（水平移動および第一ローラ１０１の回転軸を中心とした回動（揺動）可能）に構成されている。従って、製袋器１４の間口形状の変化に対応して、第二ローラ１０２の位置を適宜調整することによって、包装フィルムＹＡ１に適切なテンション（張力）を与えつつ、製袋器１４に正確、確実に包装フィルムＹＡ１を供給することができる。

一方、物品ＸＡ１や包装態様によって変化する製袋器１４の間口形状の調整や、第二ローラ１０２の位置調整は、従来では作業の担当者の経験によって設定されることが多かった。この際、製袋器１４の間口形状は、物品ＸＡ１の形状に応じて比較的調整も容易であるが、第二ローラ１０２の位置調整は煩雑であった。

また、既に包装の実績がある場合には、過去の設定値を使用することができるが、新たな物品ＸＡ１を包装する場合には、改めて位置の調整（位置の設定）が必要であった。

特に、作業に不慣れな担当者の場合にはこれらの位置調整がより煩雑、困難であり、担当者によって作業のばらつきも大きく、作業効率が悪い問題もあった。

そこで本実施形態では、特に、第二ローラ１０２の位置調整を容易且つ簡便に行うことができるよう、製袋器１４およびその周辺の所定部位の各種位置情報に基づいて位置調整の指標（目安）となるデータ（設定値）を算出し、担当者が利用できる形式で出力することとした。以下これについて説明する。

＜位置算出システム＞
本実施形態の包装機１は、物品ＸＡ１の形状に応じて第一ローラ１０１に対する第二ローラ１０２の位置を調整する際に、指標（目安）となる第二ローラ１０２の位置を算出して出力する位置算出システム１５０を有している。なお、以下の説明において、位置算出システム１５０において算出する指標（目安）となる第二ローラ１０２の位置を「指標位置」という。

図４から図６を参照して、本実施形態の位置算出システム１５０について説明する。図４は、位置算出システム１５０のブロック図であり、図５および図６は、位置算出システム１５０で使用する各種位置情報を示す概要図である。

図４を参照して、本実施形態の位置算出システム１５０は、包装機１の制御ユニットに設けられ、入力手段１５１と、位置算出手段１５２と、出力手段１５３と、制御手段１５４と、記憶手段１５５などを有している。

入力手段１５１は、外部からの数値等の情報（例えば、製袋器１４の変動部位に基づく位置情報や、その他の位置情報を含む各種位置情報など）の入力を受け付ける手段であり、例えば、作業者が操作可能なタッチパネル、キーボード、ボタン、スイッチなどの操作手段（操作部）を含んで構成される。

位置算出手段１５２は、入力手段１５１から入力された各種位置情報や、記憶手段１５５に記憶された各種位置情報等に基づき、第二ローラ１０２の位置調整を行うための、第二ローラ１０２の指標位置（データ）を算出する。

ここで、詳細は後述するが、「製袋器１４の変動部位に基づく位置情報（以下、単に「変動位置情報」という）」とは物品ＸＡ１の外形状や包装態様によって変動する位置情報であり、例えば、製袋器１４の供給側の間口形状の情報である。あるいは「変動位置情報」は、製袋器１４の底面部１４１の幅Ｗ０と上流側先端部１４２Ｔの高さＨ０である。また、入力手段１５１から入力される、あるいは記憶手段１５５に記憶された「変動位置情報」以外の各種位置情報は、包装機１に固有の、すなわち包装機１毎に固定値として設定（登録）された複数の位置情報（以下、「固有位置情報」という。）を含む情報である。

制御手段１５４は、ＣＰＵなどによって構成され、メモリ（ＲＡＭ，ＲＯＭ）などで構成される記憶手段１５５に対して各種制御用のパラメータを格納したり、また読み出したりできるようになっている。

制御手段１５４は、入力手段１５１や出力手段１５３と接続されており、作業者が入力手段（操作部）１５１を介して入力する情報（変動位置情報、固有位置情報など）や、記憶手段１５５に記憶された固有位置情報などに基づいて位置算出手段１５２に演算を行わせ、出力手段１５３に算出結果を出力させる。なお、既述のとおり、制御手段１５４は、これに限らず、包装機１の各部を統括的に制御し、各種機能を実現する。

出力手段１５３は、位置算出手段１５２の算出結果、すなわち、第二ローラ１０２の指標位置（データ）を外部に出力する手段であり、例えば、作業者が視認可能な表示手段（表示部）を含んで構成される。表示手段の一例としては、液晶表示装置（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）、７セグメント表示装置、有機ＥＬ（ＥｌｅｃｔｒｏＬｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）表示装置、ドットマトリクス表示装置などが挙げられる。なお、表示手段に加えて音声案内が可能な音声出力手段（スピーカ等）を備えていてもよい。

＜位置情報＞
次に、図５から図７を参照して本実施形態の位置算出システム１５０で使用する位置情報について説明する。図５は、包装機１の各部の位置情報を説明するための正面概要図であり、図６は、図５における製袋器１４の近傍を抜き出して示す正面概要図であり、図７（Ａ）は、「変動位置情報」の一例を示す表であり、図７（Ｂ）は、「固有位置情報」の一例を示す表である。

まず、図５および図６を参照して、本実施形態の位置算出システム１５０で使用する位置情報および、その基準となる各部位について説明する。図６は図５の破線丸印部分の拡大図であり、同図（Ａ）が正面図、同図（Ｂ）が上面図である。

図５に示すように、原反ロールＹＢ１から繰り出された（引き伸ばされた）包装フィルムＹＡ１は、ガイドローラ９ａ、９ｂに掛け渡されて、その下流に位置するサーマル印字装置２１５のサーマル印字ローラ２０１に掛け渡されて所定の印字が行われる。そして、更に下流のガイドローラ９ｃ〜９ｅに掛け渡されて下流に搬送されるが、その間（この例では、ガイドローラ９ｄと９ｅの間）に配置された印字検査カメラ２０３によって、印字の検査が行われる。さらに包装フィルムＹＡ１はその下流のラベラー２０５に引き込まれ所定のラベルの貼り付けが行われる。ラベラー２０５を通過した包装フィルムＹＡ１は、ガイドローラ９ｆ〜９ｈを介して、第一ローラ１０１に掛け渡される。またラベラー２０５と第一ローラ１０１の間（この例では、ガイドローラ９ｇと９ｈの間）に配置された継目センサー２０７によって継目の有無の検査が行われる。

図５（破線丸印部分）および図６を参照して、包装フィルムＹＡ１は、第一ローラ１０１の下流で第二ローラ１０２に掛け渡されて、その斜め下方に位置する製袋器１４に供給される。包装フィルムＹＡ１の上側フィルムは、上流側先端部１４２Ｔで搬送路に沿ってほぼ水平に折り曲げられ、包装フィルムＹＡ１の下側フィルムは、製袋器１４の上流側に位置する折り曲げ位置Ｐ１で搬送路に沿ってほぼ水平に折り曲げられる。そして、製袋器１４の下流側に位置する収束点Ｐ２によって搬送幅方向Ｗの両側が収束、両端縁ＥＤ１，ＥＤ２が重合されて筒状に製袋される（図６（Ｂ））。

その後、図５に示すように、包装フィルムＹＡ１は両端縁ＥＤ１，ＥＤ２がここでは不図示のセンターシール装置１６（図１参照）によってセンターシールされ、更に下流のトップシール装置３０によって、トップシールとカットが施される。トップシール装置３０の下流には、排出装置２１９が配置される。

排出装置２１９は、異常が発生している部位（不良な包装体）を系外排出する。排出装置２１９は、例えば、搬送路に揺動して進退可能に配置されたバー（ガイド）や、サイドベルトコンベアで異常が発生する部位を押送して排出する。また、異常が発生している部位（不良な包装体）にエアを吹き付けて系外排出してもよい。更にまた、ベルトを搬送方向に伸縮させて、不良な包装体を搬送路の下方側に落下させて排出してもよい。

なお、本実施形態では、排出装置２１９の直前に配置されている、第二の搬送装置２０の下流側ローラ２０９の位置（中心位置）を排出位置ＰＯＵＴとする。排出位置ＰＯＵＴにおいては、正常な包装体ＹＡ１はトップシール部ＴＯ１のシールとカットが施されて、個々の包装体ＹＡ１となり、引き続き下流工程に移送される。また包装途中に包装フィルムＹＡ１に異常が発見された場合は、当該部位が排出位置ＰＯＵＴにおいて包装機１外に排出（系外排出）される。

図６、図７（Ｂ）を参照して本実施形態の「固定位置情報」は、第一ローラ１０１、第二ローラ１０２および製袋器１４の位置関係において、包装機１に固有の位置情報（値が変動しない固定の位置情報）であり、例えば、固定位置情報Ｃ１〜Ｃ３、α１〜α３である。

具体的には、図６（Ａ）を参照して、固定位置情報Ｃ１は、製袋器１４の底面部１４１から第一ローラ１０１の回転軸の中心点（アーム１０３の回動（揺動）の支点）Ｐ１０１までの垂直方向に沿う距離である。

固定位置情報Ｃ２は、第二ローラ１０２の半径である。

固定位置情報Ｃ３は、第一ローラ１０１の水平方向（搬送方向Ｔ）における取り付け位置である。具体的には、製袋器１４の収束点Ｐ２から第一ローラ１０１の回転軸の中心Ｐ１０１までの距離である。

図６（Ｂ）を参照して、固定位置情報α１は、製袋器１４を上面視した場合の収束点Ｐ２における包装フィルムＹＡ１の開き角度であり、収束点Ｐ２を通る搬送方向Ｔに沿う製袋器１４の中心線と、収束点Ｐ２から側面部１４２に向かって上面視において傾斜する包装フィルムＹＡ１とのなす角α１である。

固定位置情報α２は、折り曲げ位置Ｐ１における包装フィルムＹＡ１の折り曲げ角度であり、製袋器１４の底面部１４１と、折り曲げ位置Ｐ１から製袋器１４の上流側先端部１４２Ｔに向かって傾斜する包装フィルムＹＡ１とのなす角α２であり、例えば２０°〜４０°である。

固定位置情報α３は、製袋器１４の上流側先端部１４２Ｔを通る垂直線からの第二ローラ１０２の傾斜角度であり、上流側先端部１４２Ｔを通る、製袋器１４の底面部１４１に対して垂直な線（垂線）と、第二ローラ１０２の円周上において最も第一ローラ１０１から離間した点Ｐ４と上流側先端部１４２Ｔを結ぶ線とでなす角α３であり、例えば５°〜１５°である。

既に説明している通り、本実施形態では、製袋器１４の幅Ｗ０や、上流側先端部１４２Ｔの高さＨ０および、第二ローラ１０２の位置の調整が可能であるが、上述の固定位置情報Ｃ１〜Ｃ３，α１〜α３の値を維持した状態で、位置の調整が行われる。

一方、本実施形態の「変動位置情報」は、物品ＸＡ１の外形状や包装態様によって変動する位置情報であり、例えば、製袋器１４の供給側の間口形状の情報、あるいは、製袋器１４の底面部１４１の幅Ｗ０と上流側先端部１４２Ｔの高さＨ０である。あるいは、「変動位置情報」は、製袋器１４における包装フィルムＹＡ１の収束点Ｐ２から、製袋器１４の上流側先端部１４２Ｔ向かって底面部１４１から折り曲げられる位置（折り曲げ位置Ｐ１）までの距離Ｆ１を含む情報であってもよいし、「変動位置情報」は、折り曲げ位置Ｐ１から、上流側先端部１４２Ｔまでの水平方向の距離Ｆ２を含む情報であってもよい（図６参照）。

具体的には、本実施形態の「変動位置情報」は例えば、図６および図７（Ａ）に示す、第１変動位置情報Ｆ１〜第５変動位置情報Ｆ５である。

第１変動位置情報Ｆ１は、製袋器１４の収束点Ｐ２から折り曲げ位置Ｐ１までの水平方向の距離であり、下記（式１）で算出される値である。

Ｆ１＝Ｗ０／２／ｔａｎ（α１） （式１）

第２変動位置情報Ｆ２は、製袋器１４の折り曲げ位置Ｐ１から、製袋器１４の上流側先端部１４２Ｔまでの水平方向（搬送方向Ｔに平行な方向）における距離（折り曲げ位置Ｐ１から、上流側先端部１４２Ｔを通って底面部１４１の延長線に下ろした垂線が当該延長線と交わる点Ｐ５までの距離）であり、下記（式２）で算出される値である。

Ｆ２＝Ｈ０／ｔａｎ（α２） （式２）

第３変動位置情報Ｆ３は、製袋器１４の上流側先端部１４２Ｔから、第二ローラ１０２の円周上において最も第一ローラ１０１から離間した点Ｐ４までの距離であり、下記（式３）で算出される値である。

Ｆ３＝（Ｃ１−Ｈ０）／ｃｏｓ（α３） （式３）

第４変動位置情報Ｆ４は、製袋器１４の上流側先端部１４２Ｔ（点Ｐ５）から、第二ローラ１０２の中心（回転軸の中心）Ｐ１０２までの水平方向（搬送方向Ｔに平行な方向）における距離であり、下記（式４）で算出される値である。

Ｆ４＝（Ｃ１−Ｈ０）×ｔａｎ（α３）−Ｃ２ （式４）

第５変動位置情報Ｆ５は、製袋器１４の上流側先端部１４２Ｔ（点Ｐ５）から、第一ローラ１０１の中心Ｐ１０１までの水平方向（搬送方向Ｔに平行な方向）における距離であり、下記（式５）で算出される値である。

Ｆ５＝Ｆ１＋Ｆ２−Ｃ３ （式５）

このように、位置算出手段１５２に入力される「変動位置情報」は、第４変動位置情報Ｆ４と第５変動位置情報Ｆ５を算出するために必要な情報、あるいは、第４変動位置情報Ｆ４と第５変動位置情報Ｆ５であるといえる。

位置算出システム１５０の位置算出手段１５２は、固定位置情報Ｃ１〜Ｃ３，α１〜α３の値を維持した状態で、物品ＸＡ１の外形状や包装態様によって製袋器１４の幅Ｗ０、上流側先端部１４２Ｔの高さＨ０および、第二ローラ１０２の位置を調整する場合において、固定位置情報Ｃ１〜Ｃ３，α１〜α３と第１変動位置情報Ｆ１〜第５変動位置情報Ｆ５とに基づき、第４変動位置情報Ｆ４と第５変動位置情報Ｆ５の合計値Ｆ６を算出し、これを第二ローラ１０２の指標位置として出力する。なお、この場合の合計値Ｆ６は、製袋器１４の収束点Ｐ２からの水平方向に沿う距離である。

第４変動位置情報Ｆ４と第５変動位置情報Ｆ５の合計値Ｆ６は、第一ローラ１０１の中心Ｐ１０１と第二ローラ１０２の中心Ｐ１０２間の距離Ｆ６であり、作業者は、出力された合計値Ｆ６を第二ローラ１０２の指標位置として、第二ローラ１０２の位置を調整する。

仮に、第二ローラ１０２の指標位置が包装に最適な位置（実際に調整されるべき位置）からずれている場合であっても、当該指標位置は、包装に適し、最適な位置に近似する位置となっている。従って、この場合作業者は、指標位置（合計値Ｆ６）から僅かな微調整を行うのみで、第二ローラ１０２を適切な位置に調整することができる。

このように、位置算出システム１５０の位置算出手段１５２によって算出された第二ローラ１０２の指標位置を目標（目安）にして第二ローラ１０２の位置調整を行うことで、簡便且つ容易に、第二ローラ１０２の位置調整を行うことができる。仮に指標位置が包装に適切な位置からずれている場合であっても、微調整で適切な位置に設定することができるので、従来のように何ら指標もなく最初から調整する場合と比較して、格段に第二ローラ１０２の位置調整を容易且つ簡便、短時間に行うことができる。また作業者の経験の多少による作業ばらつきも最小限に抑えることができる。

＜位置算出方法、位置調整方法＞
一例を挙げて具体的に、位置算出システム１５０における位置算出方法と位置調整方法について説明する。
（第一の方法）

作業者は、包装する物品ＸＡ１の外形状や包装態様に基づき、製袋器１４の底面部１４１の幅Ｗ０と上流側先端部１４２Ｔの高さＨ０を調整する。製袋器１４には、例えば、幅Ｗ０と上流側先端部１４２Ｔの高さＨ０を測定可能な測定手段（例えば、メジャーなど）が設けられており、作業者は、幅Ｗ０と高さＨ０を決定して当該情報（数値）を測定し、位置算出システム１５０の入力手段１５１を介してこれらの情報（数値）を入力する。

位置算出システム１５０は、入力手段１５１が製袋器１４の底面部１４１の幅Ｗ０と上流側先端部１４２Ｔの高さＨ０の入力を受け付けると、位置算出手段１５２が、上記（式１）〜（式５）に基づいて第４変動位置情報Ｆ４と第５変動位置情報Ｆ５、およびこれらの合計値Ｆ６を算出し、出力手段１５３が当該合計値Ｆ６を出力する。

作業者は、出力（例えば、表示手段などに表示）された合計値Ｆ６（指標位置）を取得し、これを目安として第二ローラ１０２の位置を設定する。
（第二の方法）

作業者は、包装する物品ＸＡ１の外形状や包装態様に基づき、製袋器１４の底面部１４１の幅Ｗ０と上流側先端部１４２Ｔの高さＨ０を調整する。そして、例えば、搬送路に設けた測定手段（搬送方向Ｔに沿って配置されたメジャーなど）や、製袋器１４に設けた測定手段などによって、第１変動位置情報Ｆ１、第２変動位置情報Ｆ２および製袋器１４の上流側先端部１４２Ｔの高さＨ０を決定して当該情報（数値）を測定し、位置算出システム１５０の入力手段１５１を介してこれらの情報（数値）を入力する。

位置算出システム１５０は、入力手段１５１が第１変動位置情報Ｆ１、第２変動位置情報Ｆ２、および製袋器１４の上流側先端部１４２Ｔの高さＨ０の入力を受け付けると、位置算出手段１５２が、上記（式４）〜（式５）に基づいて第４変動位置情報Ｆ４と第５変動位置情報Ｆ５、及びこれらの合計値Ｆ６を算出し、出力手段１５３が当該合計値Ｆ６を出力する。

作業者は、出力（例えば、表示手段などに表示）された合計値Ｆ６（指標位置）を取得し、これを目安として第二ローラ１０２の位置を設定する。
（第三の方法）

作業者は、包装する物品ＸＡ１の外形状や包装態様に基づき、製袋器１４の底面部１４１の幅Ｗ０と上流側先端部１４２Ｔの高さＨ０を調整する。そして、例えば、搬送路に設けた測定手段（搬送方向Ｔに沿って配置されたメジャーなど）によって、第４変動位置情報Ｆ４および第５変動位置情報Ｆ５を決定して当該情報（数値）を測定し、位置算出システム１５０の入力手段１５１を介してこれらの情報（数値）を入力する。

位置算出システム１５０は、入力手段１５１が第４変動位置情報Ｆ４と第５変動位置情報Ｆ５の入力を受け付けると、位置算出手段１５２はこれらの合計値Ｆ６を算出し、出力手段１５３が当該合計値Ｆ６を出力する。

作業者は、出力（例えば、表示手段などに表示）された合計値Ｆ６（指標位置）を取得し、これを目安として第二ローラ１０２の位置を設定する。

なお、第一の方法〜第三の方法のいずれにおいても、固定位置情報Ｃ１〜Ｃ３，α１〜α３は予め設定（記憶手段１５５等に記憶）しておいてもよいし、それぞれの固定値を都度、入力手段１５１から入力するようにしてもよい。

また、固定位置情報Ｃ１〜Ｃ３，α１〜α３は、物品ＸＡ１の外形状や包装態様によってその都度変動する変動位置情報に対して、その都度の変動が無いという趣旨で固定値（固有値）の位置情報としているが、固定位置情報Ｃ１〜Ｃ３，α１〜α３の設定値も変更することは可能である。

また、上記の例では、第二ローラ１０２の指標位置として、製袋器１４の収束点Ｐ２からの水平方向に沿う距離（合計値Ｆ６）を出力する場合を例に説明したが、指標位置は、第２ローラ１０２を移動させるべき位置として出力されればよく、例えば、第一ローラ１０１の中心Ｐ１０１からの水平方向の距離や、物品供給装置２側の或る所定位置（変動しない位置）からの水平方向の距離として出力されるものであってもよい。

＜製袋可能数算出システム＞
次に、本実施形態の包装機１の製袋可能数算出システム１６０について説明する。図８は、製袋可能数算出システム１６０の概要を示すブロック図である。本実施形態の製袋可能数算出システム１６０は、上述した位置算出システム１５０と、状態検出手段１６１と、包装体数算出手段１６２と、制御手段１５４とを少なくとも有している。

状態検出手段１６１は、包装フィルムＹＡ１の移動経路途中の少なくとも１箇所において包装フィルムＹＡ１または物品ＸＡ１を収容した包装体ＺＡ１の状態を検出するセンサ等であり、詳細は後述する。

包装体数算出手段１６２は、位置算出システム１５０に入力、使用されあるいは、位置算出システム１５０によって算出された位置情報（第１変動位置情報Ｆ１〜第５変動位置情報Ｆ５、固定位置情報Ｃ１〜Ｃ３，α１〜α３）と、包装された物品ＸＡ１をトップシール装置３０でカットする際のカットピッチＣＰとに基づいて、状態検出手段１６１によって異常と判断された部位が排出位置ＰＯＵＴに到達するまでの間に排出される正常な包装体数（製袋可能数）を算出する。

制御手段１５４は、包装体数算出手段１６２に演算を行わせ、例えばその結果（製袋可能数）を取得する。そして、当該製袋可能数を排出した後に、異常な部位（およびその前後複数個）を系外排出するように包装機１の各部位を制御する。

＜状態検出手段＞
再び図５及び図６を参照して、図８に示す状態検出手段１６１について説明する。既述のとおり、包装機１全体の経路Ｆ０の途中には、包装フィルムＹＡ１や包装の状態（包装体ＹＡ１の状態）を検出する複数の状態検出手段１６１を有している。具体的には、複数の状態検出手段１６１は、サーマル印字装置２１５の状態を検出するサーマル印字ローラセンサと、サーマル印字装置２１５のエラーや印字の外観を検査する印字検査カメラ２０３と、ラベラー２０５でラベルを貼り付ける際の状態を検出するラベラーセンサと、包装フィルムＹＡ１の継目の有無を検出する継目センサ２０７と、筒状フィルム内の物品ＸＡ１の位置ずれの有無を検出する位置ずれセンサ２１１などを少なくとも有している。なお、図５において、サーマル印字ローラセンサは検出位置Ｐ２０１、印字検査カメラ２０３は検出位置Ｐ２０３、ラベラーセンサは検出位置Ｐ２０５、継目センサ２０７は検出位置Ｐ２０７、位置ずれセンサ２１１は検出位置Ｐ２１１において、それぞれ包装フィルムＹＡ１の状態の検出を行っている。

そして、これらの状態検出手段１６１で包装フィルムＹＡ１または包装の状態を検出し、異常が合った場合には、当該異常の部位を排出位置（ダンパー直前ローラ２０９の中心位置）ＰＯＵＴにおいて包装機１外に排出（系外排出）するように構成している。

このとき、異常が発生した部位から、排出位置ＰＯＵＴまでの包装フィルムＹＡ１の長さを取得し、当該長さを、物品ＸＡ１をトップシール装置３０でカットする際のカットピッチＣＰで除算する。これにより、状態検出手段１６１によって異常と判断された部位が排出位置ＰＯＵＴに到達するまでの間に排出位置ＰＯＵＴを通過する正常な包装体数が算出できる。

つまり、異常発見時に排出位置ＰＯＵＴを通過している（正常な）包装体ＹＡ１から、上流の異常が発生した部分まで遡り、正常な包装体の数（通常に（正常として）排出位置ＰＯＵＴを通過して下流に移送される包装体の数、すなわち、生産可能な包装体の数量。これを以下「製袋可能数」という。）を把握する。この「正常な包装体の数」とは、通常に（正常として）排出位置ＰＯＵＴを通過して下流に移送される包装体の数、すなわち、生産可能な包装体の数量であり、これを以下「製袋可能数」という。

そして、把握した製袋可能数の包装体ＹＡ１が排出位置ＰＯＵＴを通過した後に異常が発生した部分を排出位置ＰＯＵＴにおいて取り除く処理を行っている。

一方、図６に示すように、第一ローラ１０１の中心（アーム１０３の支点）Ｐ１０１から下流に向かって、第二ローラ１０２を経て製袋器１４の収束点Ｐ２に至る経路（以下、「製袋器周辺経路」という。）の距離Ｆは、第二ローラ１０２における包装フィルムＹＡ１の巻き付き量をＣ４とすると、当該巻き付き量Ｃ４と第１変動位置情報Ｆ１〜第５変動位置情報Ｆ５の合計値（Ｆ＝Ｆ１＋Ｆ２＋Ｆ３＋Ｃ４＋Ｆ４＋Ｆ５）となる。

つまり、第二ローラ１０２の位置を調整すると、製袋器周辺経路の距離Ｆが変化するため、包装機１全体の経路Ｆ０（原反ロールＹＢ１から、排出位置ＰＯＵＴまでの距離）が変動し、ここを通過する包装フィルムＹＡ１の長さが変動し、各状態検出手段１６１の検出位置から排出位置ＰＯＵＴまでの包装フィルムＹＡ１の長さが変動する。

このため、従来では、第二ローラ１０２の位置の調整に伴って、各状態検出手段１６１の検出位置から排出位置ＰＯＵＴまでの長さ（距離）（異常部位から排出位置までの長さ）を予測し、製袋可能数を算出していた。しかしながら、製袋器周辺経路の距離Ｆが変化した場合の、当該異常部位から排出位置までの長さの予測が煩雑であったため、製袋可能数の算出も大変煩雑なものとなっていた。また、この異常部位から排出位置までの長さの予測も、第二ローラ１０２の調整と同様に、作業者の経験の多少によるところが大きく、作業効率のばらつきという問題も同様に発生していた。

そこで、本実施形態では製袋可能数算出システム１６０によって、第二ローラ１０２の位置の調整に応じて、各状態検出手段１６１の検出位置から排出位置ＰＯＵＴまでの長さ（距離）（異常部位から排出位置までの長さ）を算出するとともに、各状態検出手段１６１からの生産可能な数（製袋可能数）を算出することとした。

以下、図９および図５を参照して、製袋可能数算出システム１６０で利用する各情報の一例について、説明する。図９は、製袋可能数算出システム１６０で利用する各情報とその算出式の一例を示す表である。

まず、同図（Ａ）は、算出の基準となる情報（距離）の一覧を示す表であり、所定の位置間の距離を示している。

距離Ｌ１は、ダンパー直前ローラ２０９の中心軸の位置ＰＯＵＴからトップシール装置３０のセンター位置Ｐ１７までの距離である。

距離Ｌ２は、トップシール装置３０のセンター位置Ｐ１７から、製袋器１４の収束点Ｐ２までの距離である。

距離Ｌ３は、製袋器１４の収束点Ｐ２から第一ローラ１０１の中心（アーム１０３の支点）Ｐ１０１までの距離であり、位置算出システム１５０に入力され、使用、算出された製袋器周辺経路の距離Ｆ（Ｆ＝Ｆ１＋Ｆ２＋Ｆ３＋Ｃ４＋Ｆ４＋Ｆ５）である。

距離Ｌ４は、第一ローラ１０１の中心（アーム１０３の支点）Ｐ１０１から、継目センサ２０７による包装フィルムＹＡ１上の検出位置Ｐ２０７までの距離である。

距離Ｌ５は、第一ローラ１０１の中心（アーム１０３の支点）Ｐ１０１から、ラベラー検出センサによる包装フィルムＹＡ１上の検出位置Ｐ２０５までの距離である。

距離Ｌ６は、第一ローラ１０１の中心（アーム１０３の支点）Ｐ１０１から、印字検査カメラ２０３による包装フィルムＹＡ１上の検出位置Ｐ２０３までの距離である。

距離Ｌ７は、第一ローラ１０１の中心（アーム１０３の支点）Ｐ１０１から、サーマル印字センサによる包装フィルムＹＡ１上の検出位置Ｐ２０１までの距離である。

距離Ｌ８は、トップシール装置３０のセンター位置Ｐ１７から、位置ずれセンサ２１１による包装フィルムＹＡ１上の検出位置Ｐ２１１までの距離である。

なお、この例では、距離Ｌ３以外は包装機１の固有値（固定値）である。

同図（Ｂ）は、製袋可能数算出システム１６０の包装体数算出手段１６２が算出する各状態検出手段１６１による検出位置から排出位置ＰＯＵＴまでの距離の算出の一例を示す表であり、各状態検出手段１６１で異常が検出された場合の、それぞれの状態検出手段１６１の検出位置からの下流側の搬送路中の残留フィルム長さの算出例である。

残留フィルム長さＸ１は、印字時に異常が検出された場合の包装フィルムＹＡ１の排出長さである。具体的には、サーマル印字センサの検出位置Ｓ２０１から、ダンパー直前ローラ２０９の中心（排出位置ＰＯＵＴ）までの距離であり、下記（式６）で算出される値である。

Ｘ１＝Ｌ１＋Ｌ２＋Ｌ３＋Ｌ７ （式６）
る。

残留フィルム長さＸ２は、印字検査（外観検査）時に異常が検出された場合の包装フィルムＹＡ１の排出長さである。具体的には、印字検査カメラ２０３による包装フィルムＹＡ１上の検出位置Ｐ２０３から、ダンパー直前ローラ２０９の中心（排出位置ＰＯＵＴ）までの距離であり、下記（式７）で算出される値である。

Ｘ２＝Ｌ１＋Ｌ２＋Ｌ３＋Ｌ６ （式７）

残留フィルム長さＸ３は、ラベル貼り付け時に異常が検出された場合の包装フィルムＹＡ１の排出長さである。具体的には、ラベラー検出センサによる包装フィルムＹＡ１上の検出位置Ｐ２０５から、ダンパー直前ローラ２０９の中心（排出位置ＰＯＵＴ）までの距離であり、下記（式８）で算出される値である。

Ｘ３＝Ｌ１＋Ｌ２＋Ｌ３＋Ｌ５ （式８）

残留フィルム長さＸ４は、継目の状態に異常が検出された場合の包装フィルムＹＡ１の排出長さである。具体的には、継目センサ２０７による包装フィルムＹＡ１上の検出位置Ｐ２０７から、ダンパー直前ローラ２０９の中心（排出位置ＰＯＵＴ）までの距離であり、下記（式９）で算出される値である。

Ｘ４＝Ｌ１＋Ｌ２＋Ｌ３＋Ｌ４ （式９）

残留フィルム長さＸ５は、位置ずれが発生した場合の包装フィルムＹＡ１の排出長さである。具体的には、ラベラー検出センサによる包装フィルムＹＡ１上の検出位置Ｐ２０５から、ダンパー直前ローラ２０９の中心（排出位置ＰＯＵＴ）までの距離であり、下記（式１０）で算出される値である。

Ｘ５＝Ｌ１＋Ｌ８ （式１０）

＜製袋可能数算出方法＞
一例を挙げて具体的に、製袋可能数算出システム１６０における製袋可能数算出方法について説明する。

物品ＸＡ１を包装中に、複数の状態検出手段１６１のうちいずれかで異常が検出された場合、包装体数算出手段１６２は、異常を検出した状態検出手段１６１に個々に対応付けられた上記（式６）〜（式１０）のいずれかを用いて、包装フィルムＹＡ１の残留フィルム長さＸ１〜Ｘ５を算出する。なお、複数の状態検出手段１６１で複数の異常が検出された場合、記憶手段１５５は複数の異常を記憶し、それぞれの異常に対して処理を行う。

また、包装体数算出手段１６２は、算出した残留フィルム長さＸ１〜Ｘ５（のいずれか）を、包装体ＹＡ１のカットピッチＣＰで除算して、状態検出手段１６１によって異常と判断された部位が排出位置ＰＯＵＴに到達するまでの間に排出位置ＰＯＵＴを通過する正常な包装体数Ｘ´を算出し、小数点以下の数値は四捨五入する。

Ｘ´＝Ｘ１〜Ｘ５のいずれか／ＣＰ （式１１）。

なお、実際には、異常が発生している部位のみを排出するのではなく、予備として、異常が発生している部位の前後複数個も排出するとよい。つまり、包装体数算出手段１６２は、（式１１）で算出された包装体数Ｘ´をそのまま製袋可能数Ｘとするのではなく、（式１１）で算出された包装体数Ｘ´から予備の個数Ｎを減算した値を、を製袋可能数Ｘとする。

Ｘ＝Ｘ´−Ｎ （Ｎ＝１または２など） （式１２）

制御手段１５４は、包装体数算出手段１６２が例えば（式１２）によって算出した製袋可能数Ｘの包装体ＹＡ１が正常に排出位置ＰＯＵＴを通過した後、異常が発生している部位（前後に予備の１、２個の（正常な）包装体ＹＡ１を含む）を包装機１外に排出（系外排出）する。

なお、制御手段１５４は、包装体数算出手段１６２が（式１１）によって算出した包装体数Ｘ´を製袋可能数Ｘとして、Ｘ´（Ｘ）個の包装体ＹＡ１が正常に排出位置ＰＯＵＴを通過した後、異常が発生している部位を包装機１外に排出（系外排出）するようにしてもよい。

また、算出した製袋可能数Ｘと、実際の製袋可能数とが異なる場合には、出力手段１５３兼入力手段１５１の例えば、タッチパネルで製袋可能数の数量を変更（修正）することができる。そして、記憶手段１５５は、算出結果とともに、実際の製袋可能数も合わせて、製品データ（包装フィルム幅、材質、製袋器種類、カットピッチ、物品の物性データなど）と紐付させて記憶する。これらのデータは以後の製袋可能数の算出の際に利用するようにしてもよい。

また、この例では、製袋可能数算出システム１６０の算出結果（製袋可能数Ｘ）を制御手段が取得し、当該製袋可能数Ｘを排出した後に、異常な部位（およびその前後複数個）を系外排出するように自動で制御する構成を示した。

しかしこの例に限らず、製袋可能数算出システム１６０は、位置算出システム１５０に入力、使用、算出された変動位置情報や固定位置情報を入力可能な入力手段を備え、変動位置情報や固定位置情報の入力に基づいて製袋可能数Ｘを算出するようにしても良く、その場合、位置算出システム１５０の入力手段１５１と共用にしてもよい。

従来では、異常が発生した部位からの製袋可能数を、物品ＸＡ１の外形状や包装態様に応じて担当者が予測する必要があった。しかしこの場合は（実績がない新たな物品ＸＡ１や包装フィルムＹＡ１材料の場合は特に）、実際の処理の開始前に予備的な包装を行って予測した製袋可能数が正しいか（予測した製袋可能数を排出すれば異常な部位が適切に排出位置に到達するか）を確認する必要があり、包装フィルムＹＡ１が無駄になったり、作業効率が悪いといった問題があった。

本実施形態によれば、製袋可能数算出システム１６０が、位置算出システム１５０の入力、使用、算出された変動位置情報や固定位置情報に基づいて、製袋可能数Ｘを算出するので、製袋可能数Ｘの把握が容易となる。また、製袋可能数Ｘを高精度に算出できるので予備的な包装を行って、予測した数を確認する作業が軽減でき、包装フィルムＹＡ１の無駄を省き、作業効率を格段に高めることができる。

＜他の実施形態＞
図１０に示すように、アーム１０３はその支点（第一ローラ１０１の回転軸）を中心に、所定角度内で回動（揺動）可能に構成されていてもよい。すなわち、第二ローラ１０２は、第一ローラ１０１を中心として（中心軸１０１Ｃ）回りに同図において時計回り及び反時計回りに所定角度内で回動可能となるように構成されていてもよい。

固定位置情報α１〜α３の値は、製袋器１４の種類によって異なる。このため、本実施形態のように水平状態に設定されたアーム１０３の長手方向に沿って、第二ローラ１０２を水平移動させるのみでは製袋が出ない場合には、第二ローラ１０２をアーム１０３の長手方向に移動するとともに、アーム１０３を揺動させて製袋を出すように調整する。

なお、包装機１の第二ローラ１０２の位置、及びアーム１０３の角度（傾斜角度）を検出するセンサを設けて、作業者が第二ローラ１０２の指標位置から、微調整を行って第二ローラ１０２を適切な位置に調整した場合は、（式１）〜（式５）の再計算を行うとともに、算出結果を物品ＸＡ１（および包装フィルムＹＡ１）の情報と対応付けて記憶手段１５５に記憶してもよい。

また、出力手段（表示手段）１５３には、第二ローラ１０２の位置とアーム１０３の角度を表示するようにしてもよい。例えば、第二ローラ１０２の位置を検出する検出手段などを設け、検出結果（現在の位置）を表示手段１５３に表示するとともに、目盛りと、位置算出手段１５２が算出した第二ローラ１０２の指標位置（合計値Ｆ６）を表示するなどして、表示手段１５３を参照しながら対話形式で第二ローラ１０２の位置調整を可能にしてもよい。また、表示手段１５３にはイラストや画像（写真）、動画などを表示して位置調整の案内をするようにしてもよい。

また、第二ローラ１０２の位置（アーム１０３の長手方向の移動や、アーム１０３の角度）は駆動手段（例えば、サーボモータ）によって駆動するものとし、位置算出手段１５２が算出した第二ローラ１０２の指標位置（合計値Ｆ６）に基づき、包装機１の制御手段が自動で位置調整を行うようにしてもよい。

また、各種位置情報（変動位置情報、固定位置情報）を取得する取得手段（位置検出手段など）を設け、位置算出手段１５２が算出した第二ローラ１０２の指標位置（合計値Ｆ６）に基づいて（必要に応じて微調整を行って）適切な位置が決定された場合に、各部位の位置情報を記憶手段１５５に自動又は手動で登録し、次回の包装時に呼び出して手動または自動で登録された値に設定するようにしてもよい。

例えば、入力手段１５１（または出力手段１５３）に登録ボタン等を設けておき、当該登録ボタンが操作された場合に、第二ローラ１０２の位置、アーム１０３の角度、製袋器１４の幅Ｗ０や上流側先端部１４２Ｔの高さＨ０などの全ての（あるいは一部の）現状の位置を取得して登録するようにしてもよい。

また、新規な製品データ（包装フィルム幅、材質、製袋器種類、カットピッチ、物品の物性データなど）の作成（設定）時において、サーマル印字装置２１５において、ダミーの異常を発生させて、サーマル印字装置２１５から排出位置ＰＯＵＴまでの距離を測定するようにしてもよい。具体的には、サーマル印字装置２１５において、ダミーの異常を発生させる際に、サーマル印字装置２１５から異常信号を発信するとともに、異常発生時にサーマル印字装置に位置する包装フィルムに異常の表示（印字）をする。このとき、筒状フィルムの上面に異常の表示（印字）がされるよう、サーマル印字装置２１５をフィルム搬送方向の直交方向の位置を調整しておく。

そして、本実施形態の製袋可能数算出システム１６０により算出した算出値（製袋可能数）を基にダミーの異常を発生させた包装体を排出位置ＰＯＵＴの直前の位置（具体的には、包装体として２〜３体手前の位置）まで自動搬送して停止する。その後、ダミーの異常表示がされた包装体を手動で排出位置ＰＯＵＴまで搬送させる。その位置（状態）で操作（例えば、設定画面の登録ボタンを押下する）によって、サーマル印字装置２１５から排出位置ＰＯＵＴまでの長さ（距離）を距離測定装置（図１１参照）で測定した値を基に製袋可能数を算出するとともに、製袋可能数を記憶手段１５５に記憶するようにしてもよい。そして、このデータは、各検出位置から排出位置ＰＯＵＴまでの距離を算出する際に利用してもよい。

図１１は、距離計測装置５３の一例を示す概要図である。距離計測装置５３は、図１１に示すように、帯状の包装フィルムＹＡ１を挟んで対向配置された幅広の受けローラ５３ａと、幅の狭い回転ローラ５３ｂと、その回転ローラ５３ｂに取り付けられたエンコーダ５３ｃとから構成される。そして、受けローラ５３ａは、帯状の包装フィルムＹＡ１の幅よりも広くなりその全面と接触するようになっているとともに、フリー状態で図示省略の軸受けに支持されて回転自在となっている。一方、回転ローラ５３ｂは、受けローラ５３ａ側に付勢され、やはりフリー状態で図示省略の軸受けに支持されて回転自在となっている。

これにより、受けローラ５３ａと回転ローラ５３ｂとは、帯状の包装フィルムＹＡ１に対し所定の圧力で挟圧することになり、帯状の包装フィルムＹＡ１の移動にともない、受けローラ５３ａ並びに回転ローラ５３ｂは回転する。

そして、その回転ローラ５３ｂの回転軸に既知のエンコーダ５３ｃを取り付けているため、回転ローラ５３ｂの回転にともない、エンコーダ５３ｃよりパルス信号が出力される。そして回転ローラ５３ｂの円周は既知であり、帯状の包装フィルムＹＡ１の移動距離と回転ローラ５３ｂの円周面の移動距離は等しいので、その回転ローラ５３ｂが単位角度（隣接するパルス間の角度）回転した時の包装フィルムＹＡ１の移動距離（基準移動距離Ｔ０）は一義的に決まる。従って、エンコーダから出力されるパルス（単位角度毎に１パルスずつ出力される）をカウントして、パルス数ＰＮを計数したなら、その時の移動距離ＴＬは、下記（式１３）により求められる。

ＴＬ＝ＰＮ×Ｔ０ （式１３）

以上、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、その趣旨および技術思想を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。

例えば、上記の実施形態では包装機１が横型製袋充填機である場合を例に説明したが、縦型製袋充填機であってもよい。

また、包装機１は、一般的な包装機（例えば、製袋時にガスが積極的に充填されない包装機）であってもよいし、製袋時に連続してガスが充填されるガス充填包装機であってもよい。また、包装機１は、三方シール機、四方シール機またはシュリンク包装機であってもよい。

また、センターシール装置１６によるセンターシールは、フィルム表面とフィルム裏面を接触した状態でシールする封筒貼りとしてもよい。

なお、上記実施形態では、製袋器１４に供給される包装フィルムＹＡ１は、斜め上方から製袋器１４に供給されて物品ＸＡ１に合流する例を示したが、包装フィルムＹＡ１が斜め下方から製袋器１４に供給されて物品ＸＡ１に合流するようにしてもよい。

１ 包装機
２ 物品供給装置
３ フィルム供給装置
４ 包装機本体
５ スプロケット
６ チェーン
７ フィンガー
８ 原反軸
１４ 製袋器
１４ａ 供給口
３０ トップシール装置
１０１ 第一ローラ
１０２ 第二ローラ
１０３ アーム
１４１ 底面部
１４１Ａ 第一底面部
１４１Ｂ 第二底面部
１４１Ｓ スリット
１４２ 側面部
１４２Ａ 第一側面部
１４２Ｂ 第二側面部（ガイド手段）
１４２Ｔ 上流側先端部
１４３ 天面部
１５０ 位置算出システム
１５１ 入力手段
１５２ 位置算出手段
１５３ 出力手段
１５４ 制御手段
１５５ 記憶手段
１６０ 製袋可能数算出システム
１６１ 状態検出手段
１６２ 包装体数算出手段
２０１ サーマル印字ローラ
２０３ 印字検査カメラ
２０５ ラベラー
２０７ 継目センサー
２１１ 位置ずれセンサ
２１５ サーマル印字装置
２０５ ラベラー
２１９ 排出装置
ＸＡ１ 物品
ＹＡ１ 包装フィルム
ＺＡ１ 包装体

Claims (20)

1. 原反ロールから繰り出された帯状の包装材料が掛け渡される第一ローラと、
   前記第一ローラより下流において前記包装材料が掛け渡され、該第一ローラに対して相対移動可能な第二ローラと、
   底面部の幅と、側面部に沿って設けられたガイド手段の位置とが調整可能であり、前記第二ローラを介して供給される前記包装材料の両端縁を重ね合せて筒状とする製袋器とを有し、筒状となった該包装材料に対して物品を供給して包装する包装機において、
   前記物品の形状に応じて前記第一ローラに対する前記第二ローラの位置を調整する際に用いられる位置算出システムであって、
   前記製袋器の変動部位に基づく位置情報の入力を受け付ける入力手段と、
   前記位置情報に基づき、前記第二ローラの位置を算出する位置算出手段と、
   算出した前記第二ローラの位置を出力する出力手段と、を備える、
   ことを特徴とする位置算出システム。
2. 前記位置情報は、前記製袋器の供給側の間口形状の情報である、
   ことを特徴とする請求項１に記載の位置算出システム。
3. 前記位置情報は、前記製袋器の前記底面部の幅と前記ガイド手段の上流側先端部の高さである、
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の位置算出システム。
4. 前記位置情報は、前記製袋器における前記包装材の収束点から、前記ガイド手段の上流側先端部に向かって前記底部から折り曲げられる位置までの距離を含む情報である、
   ことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の位置算出システム。
5. 前記位置情報は、前記包装材料が前記ガイド手段の上流側先端部に向かって前記底部から折り曲げられる位置から前記ガイド手段の上流側先端部までの水平方向の距離を含む情報である、
   ことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の位置算出システム。
6. 前記第二ローラは、前記第一ローラを中心として回動可能に構成され、
   前記位置算出手段は、前記第二ローラの回動角度と前記位置情報に基づき、前記第二ローラの位置を算出する、
   ことを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の位置算出システム。
7. 包装機の製袋可能数算出システムであって、
   請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の位置算出システムと、
   前記包装フィルムの移動経路途中の少なくとも１箇所において該包装フィルムまたは包装の状態を検出する状態検出手段と、
   前記位置情報および前記位置算出手段の算出結果と、前記物品をシール手段でカットする際のカットピッチとに基づいて、前記状態検出手段によって異常と判断された部位が排出位置に到達するまでの間に排出される正常な包装体数を算出する包装体数算出手段と、を備える、
   ことを特徴とする製袋可能数算出システム。
8. 前記包装体数算出手段は、
   前記位置情報および前記位置算出手段の算出結果に基づいて、前記状態検出手段による状態検出位置から前記シール手段でカットする位置までの前記包装材料の排出長さを算出し、該排出長さを前記カットピッチで除算して前記包装体数を算出する、
   ことを特徴とする請求項７に記載の製袋可能数算出システム。
9. 原反ロールから繰り出された帯状の包装材料が掛け渡される第一ローラと、
   前記第一ローラより下流において前記包装材料が掛け渡され、該第一ローラに対して相対移動可能な第二ローラと、
   底面部の幅と、側面部に沿って設けられたガイド手段の位置とが調整可能であり、前記第二ローラを介して供給される前記包装材料の両端縁を重ね合せて筒状とする製袋器とを有し、筒状となった該包装材料に対して物品を供給して包装する包装機において、
   前記物品の形状に応じて前記第一ローラに対する前記第二ローラの位置を調整する際に用いられる位置算出方法であって、
   前記製袋器の変動部位に基づく位置情報を取得し、該位置情報に基づいて前記第二ローラの位置を算出する、
   ことを特徴とする位置算出方法。
10. 前記位置情報は、前記製袋器の供給側の間口形状の情報である、
    ことを特徴とする請求項９に記載の位置算出方法。
11. 前記位置情報は、前記製袋器の前記底面部の幅と前記ガイド手段の上流側先端部の高さである、
    ことを特徴とする請求項９または請求項１０に記載の位置算出方法。
12. 前記位置情報は、前記製袋器における前記包装材の収束点から、前記ガイド手段の上流側先端部に向かって前記底部から折り曲げられる位置までの距離を含む情報である、
    ことを特徴とする請求項９〜請求項１１のいずれか一項に記載の位置算出方法。
13. 前記位置情報は、前記包装材料が前記ガイド手段の上流側先端部に向かって前記底部から折り曲げられる位置から前記ガイド手段の上流側先端部までの水平方向の距離を含む情報である、
    ことを特徴とする請求項９〜請求項１１のいずれか一項に記載の位置算出方法。
14. 前記第二ローラは、前記第一ローラを中心として回動可能に構成され、
    前記前記第二ローラの回動角度と前記位置情報に基づき、前記第二ローラの位置を算出する、
    ことを特徴とする請求項９〜請求項１３のいずれか一項に記載の位置算出方法。
15. 包装機の製袋可能数算出方法であって、
    請求項９〜請求項１４のいずれか一項に記載の位置算出方法によって前記第二ローラの位置を取得し、
    前記包装フィルムの移動経路途中の少なくとも１箇所に設けられた状態検出手段によっておいて該包装フィルムまたは包装の状態を検出し、
    前記位置情報および前記位置算出手段の算出結果と前記物品をシール手段でカットする際のカットピッチとに基づき、前記状態検出手段によって異常と判断された部位が排出位置に到達するまでの間に排出される正常な包装体数を算出する、
    ことを特徴とする製袋可能数算出方法。
16. 前記位置情報および前記位置算出手段の算出結果に基づき、前記状態検出手段による状態検出位置から前記シール手段でカットする位置までの前記包装材料の排出長さを算出し、該排出長さを前記カットピット長さで除算して前記包装体数を算出する、
    ことを特徴とする請求項１５に記載の製袋可能数算出方法。
17. 請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の位置算出システムを備える、包装機。
18. 請求項７または請求項８に記載の製袋可能数算出システムを備える、包装機。
19. 請求項９〜請求項１４のいずれか一項に記載の位置算出方法によって前記第二ローラの位置を算出可能な、包装機。
20. 請求項１５または請求項１６に記載の製袋可能数算出方法によって正常な包装体数を算出可能な、包装機。

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