JP2012140499A - 貼り合せ化粧材用ポリエステルフィルム - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 主たる構成成分以外の共重合成分を1種以上含むポリエステルからなるフィルムであり、100℃での引張試験において、100%伸び時の強度(F100)のフィルム縦横の平均値が30〜120MPaの範囲であり、150℃で3分間の収縮率のフィルム縦横の平均値が4.0%以上であり、フィルム総厚みが22〜60μmであることを特徴とする貼り合せ化粧材ポリエステルフィルム。
【選択図】 なし
Description
これら一連の粒子は、必要に応じて2種類以上を併用してもよい。
マイクロメータにより求めた。
熱風循環炉(田葉井製作所製)を使用し、無張力状態のフィルムを150℃の雰囲気中で3分間熱処理し、フィルムの縦方向および横方向の熱処理前後の長さを測定し、下記式にて計算し、5本ずつの試料についての平均値で表した。
熱収縮率(%)=(L0−L1)×100/L0
(上記式中、L0は熱処理前のサンプル長さ(mm)、L1は熱処理後のサンプル長さ(mm)を表す)
なお、L0がL1よりも小さくなる場合(フィルムが膨張する場合)は、熱収縮率の値を−(マイナス)で表した。
(株)島津製作所製AG−Iを用いて、温度100℃に調節された槽内において、縦方向と横方向に5本ずつ採取した幅15mmの資料サンプルを、チャック間距離50mmで200mm/分の速度で引張り、100%伸張時の強度を測定し、平均値をF100とした。
ロール状のフィルムサンプルを8MPaのテンションで巻出し、厚さ1mmのABS樹脂と貼り合せたフィルムを作成した。作成した貼り合せフィルムを、オスメス金型を用いて、底面直径50mm、深さ50mmの円筒状に100個/分の速度で連続成型した。得られた成型品の状態を目視観察し、以下の基準にて判定した。
○:100個中、成型不良が5個以下
△:100個中、成型不良が6個以上15個以下
×:100個中、成型不良が16個以上
上記(4)にて作成した成型品を以下の基準にて判定した。
○:成型品を平らな机に置いた際、端部の反りが1mm未満
△:成型品を平らな机に置いた際、端部の反りが1mm以上5mm未満
×:成型品を平らな机に置いた際、端部の反りが5mm以上
ポリエステルフィルムを生産する際に発生する破断(フィルム破れ)の回数を以下の基準で判定した。
○:1日当たり1回未満
△:1日当たり1回以上3回未満
×:1日当たり3回以上
次に以下の例において使用したポリエステル原料について説明する。
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸、多価アルコール成分としてエチレングリコールを使用し、定法の溶融重合法にて極限粘度が0.66dl/gとする滑剤粒径を含有しないポリエステルチップを製造した。
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸、多価アルコール成分としてエチレングリコールを使用し、定法の溶融重合法にて極限粘度が0.66dl/gとし平均粒径2.5μmの非晶質シリカを0.30部含有してポリエステルチップを製造した。
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸、多価アルコール成分として1,4−シクロヘキサンジメタノールおよびエチレングリコールをそれぞれ使用し、常法の溶融重縮合法で重合した原料チップを製造した。この原料のジオール成分中の1,4−シクロヘキサンジメタノール含有量は32モル%であった。
ジカルボン酸成分としてイソフタル酸およびテレフタル酸、多価アルコール成分としてエチレングリコールをそれぞれ使用し、常法の溶融重縮合法で重合した原料チップを製造した。この原料のジカルボン酸成分中のイソフタル酸含量は22モル%であった。
ポリエステル2とポリエステル4を10:90の重量比率で配合し、押出機にて溶融させて、積層ダイの外層Aに供給し、積層ダイの内層Bにはポリエステル1とポリエステル3とポリエステル4を5:50:45の重量比率で供給した。外層Aと内層Bの押出量比率を8:92の割合で供給し、外層A/内層B/外層Aの構成からなる2種3層の積層ポリエステル樹脂をフィルム状に押出して、35℃の冷却ドラム上にキャストして急冷固化した未延伸フィルムを作製した。次いで80℃の加熱ロールで予熱した後、赤外線加熱ヒータと加熱ロールを併用して85℃のロール間で縦方向に3.2倍延伸した後、次いでフィルム端部をクリップで把持してテンター内に導き、110℃の温度で加熱しつつ横方向に4.2倍延伸し、160℃で10秒間の熱処理を行うと同時に幅方向に10%弛緩を施して厚み25μmのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は下記表1に示すとおりであった。これを基材とする化粧フィルムの評価結果は良好であった。
外層Aに供給する原料をポリエステル2とポリエステル4を70:30、内層Bに供給する原料をポリエステル1:ポリエステル3:ポリエステル4を20:50:30とし、外層Aと内層Bの押出量比率を20:80の割合で供給し、180℃で10秒間の熱処理を行った以外は実施例1と同様にして厚み25μmのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表1に示すとおりであった。この結果より、化粧フィルムの平面性において僅かに反りが見受けられるが、実用上使用可能なレベルであった。
外層Aに供給する原料をポリエステル2とポリエステル4を35:65とし、内層Bに供給する原料をポリエステル1とポリエステル4を50:50とした以外は実施例1と同様にして厚み25μmのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表1に示すとおりであった。この結果より僅かに成型不良が見受けられた。
外層Aに供給する原料をポリエステル2とポリエステル4を35:65とし、内層Bに供給する原料をポリエステル1とポリエステル3とポリエステル4を5:50:45とした以外は実施例1と同様にして厚み50μmのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表1に示すとおりであった。この結果より、化粧フィルムの平面性において僅かに反りが見受けられるが、実用上使用可能なレベルであった。また、やや生産性が劣っていた。
外層Aに供給する原料をポリエステル2とポリエステル4を35:65とし、内層Bに供給する原料をポリエステル1とポリエステル4を75:25とした以外は実施例1と同様にして厚み25μmのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は下記表2に示すとおりであった。この結果より、化粧フィルムの貼り合せ時に柔軟性を原因とする成型不良が多発した。
170℃で10秒間の熱処理を行った以外は実施例4と同様にして厚み50μmのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表2に示すとおりであった。この結果より、フィルムの生産時に破断が散発した。
200℃で10秒間の熱処理を行った以外は実施例4と同様にして厚み50μmのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表2に示すとおりであった。この結果より、化粧フィルムの平面性において反りがひどく実用的に使用不可と判定される。また、フィルムの生産時に破断が散発した。
外層Aに供給する原料をポリエステル1とポリエステル2とポリエステル4を20:40:40とし、内層Bに供給する原料をポリエステル1とポリエステル3とポリエステル4を20:50:30とし、180℃で10秒間の熱処理を行った以外は実施例1と同様にして厚み75μmのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表2に示すとおりであった。この結果より、化粧フィルムの平面性において反りがひどく実用的に使用不可と判定される。また、やや生産性が劣っていた。
実施例1と同様にして厚み20μmのフィルムを得ようとしたが、破断が頻発しサンプルを採取することができなかった。
Claims (1)
- 主たる構成成分以外の共重合成分を1種以上含むポリエステルからなるフィルムであり、100℃での引張試験において、100%伸び時の強度(F100)のフィルム縦横の平均値が30〜120MPaの範囲であり、150℃で3分間の収縮率のフィルム縦横の平均値が4.0%以上であり、フィルム総厚みが22〜60μmであることを特徴とする貼り合せ化粧材ポリエステルフィルム。
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