JP2012131661A

JP2012131661A - ガラス板製造方法、ガラス板製造装置及びガラスロール

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Publication number: JP2012131661A
Application number: JP2010284891A
Authority: JP
Inventors: Katsutoshi Fujiwara; 克利藤原; Takahide Nakamura; 隆英中村; Yasuo Yamazaki; 康夫山崎
Original assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Priority date: 2010-12-21
Filing date: 2010-12-21
Publication date: 2012-07-12
Anticipated expiration: 2030-12-21
Also published as: JP5589824B2

Abstract

【課題】耳部を有するガラスリボンに適度な可撓性を付与し、その最小曲げ半径を可及的に小さくすること。
【解決手段】成形体３から溶融ガラスｇを流下させてガラスリボンＧを成形する過程で、ガラスリボンＧの幅方向両端部をそれぞれ一対の冷却ローラ５で表裏両側から挟持し、ガラスリボンＧの幅方向両端部に幅方向中央部よりも厚肉となる耳部が形成される。一対の冷却ローラ５として、ローラの外周面の周方向に、ガラスリボンＧの幅方向に沿って延在する凸部が複数設けられたものを用いる。冷却ローラ５の凸部の転写によって、ガラスリボンＧの耳部に、最小厚みが３００μｍ以下となる薄肉部をガラスリボンＧの長手方向に断続的に複数形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、ガラス板製造方法、ガラス板製造装置及びガラスロールに関し、詳しくは、溶融ガラスが流下してガラスリボンを成形する過程で、ガラスリボンの幅方向両端部をその表裏両側からそれぞれ挟持する冷却ローラを用いる製造技術の改良に関する。

周知のように、近年では、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等のフラットパネルディスプレイ用ガラス基板を始めとする各種ガラス板において、更なる薄板化が要請されている。このような薄板化の要請に対して、例えば特許文献１に開示されているように、既に板厚が０．２ｍｍより薄いガラス板が開発されるに至っている。

この種の薄いガラス板の製造方法として、例えば、溶融ガラスを流下させてガラスリボンを生成すると共にこれをさらに流下させつつ固化して成形するオーバーフローダウンドロー法や、スロットダウンドロー法などのダウンドロー法が採用されている。

この種のダウンドロー法では、成形体から溶融ガラスを流下させて、ガラス板の元材となるガラスリボンを成形する。この場合、成形体の直下方に位置するガラスリボンは、未だ粘度が低いことから、そのままの状態では、表面張力によって当該ガラスリボンが幅方向に収縮していく。そのため、成形体の直下方などにおいて、粘度の低いガラスリボンの幅方向両端部をそれぞれ一対（計二対）の冷却ローラで表裏両側から挟持することで、ガラスリボンの幅方向の収縮を阻止し、所定幅に維持することが通例とされている（例えば、特許文献１，２を参照）。

特開２００８−１３３１７４号公報特開２０１０−１４３８００号公報

ところで、ガラスリボンは、冷却固化後の製造工程で湾曲させた状態で搬送されたり、或いは、ロール状に巻き取られたガラスロールの状態で収容されることがある。この場合、ガラスリボンには、湾曲可能なように、ある程度の可撓性が必要とされる。

しかしながら、上述のように、ダウンドロー法によってガラスリボンを成形する過程で冷却ローラを用いる場合、冷却ローラの接触部であるガラスリボンの幅方向両端部と、冷却ローラの非接触部であるガラスリボンの幅方向中央部とに板厚差を伴う形状の相違が現れる。すなわち、図８に示すように、冷却ローラを用いて成形されたガラスリボンＧは、幅方向中央部に均一な厚みの製品部Ｇｂが形成され、幅方向両端部に製品部Ｇｂよりも厚肉となる耳部Ｇａが形成される。

そのため、ガラスリボンの製品部の薄肉化を推進したとしても、ガラスリボンの耳部が厚肉のままであれば、耳部の影響によってガラスリボン全体の可撓性は低下し、十分な曲げ変形を許容することができない。したがって、耳部を有するガラスリボンを搬送経路上で湾曲させたり、ガラスロールの状態で収容する場合には、ガラスリボンの最小曲げ半径が不当に大きくなる傾向が強く、実用上問題となる。

本発明は、上記事情に鑑み、耳部を有するガラスリボンに適度な可撓性を付与し、その最小曲げ半径を可及的に小さくすることを技術的課題とする。

上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板製造方法は、溶融ガラスを流下させてガラスリボンを成形する過程で、前記ガラスリボンの幅方向両端部をそれぞれ一対の冷却ローラで表裏両側から挟持し、前記ガラスリボンの幅方向両端部に幅方向中央部よりも厚肉となる耳部が形成されるガラス板製造方法において、前記一対の冷却ローラとして、少なくとも一方のローラの外周面の周方向に、前記ガラスリボンの幅方向に延在する凸部が複数設けられたものを用い、前記冷却ローラの前記凸部の転写によって、最小厚みが３００μｍ以下となる薄肉部を、前記ガラスリボンの前記耳部に、その長手方向に沿って断続的に複数形成することに特徴づけられる。

このような方法によれば、ガラスリボンの幅方向両端部に形成される耳部に、ガラスリボンの幅方向に沿って延在する薄肉部が、ガラスリボンの長手方向に断続的に複数形成される。そして、耳部の各薄肉部は、最小厚みが３００μｍ以下とされている。ここで、耳部の各薄肉部の最小厚みが、３００μｍ以下であれば、十分な可撓性が付与され、曲げ半径の小さな曲げ変形に対しても耐え得る。そのため、薄肉部に対応する位置で耳部の可撓性が部分的に向上し、ガラスリボンを湾曲させる際に耳部に発生する応力集中が、薄肉部が無い場合と比較して大幅に緩和される。従って、耳部を有する場合であっても、ガラスリボン全体をその長手方向で容易に湾曲させることが可能となり、曲げ半径を可及的に小さくすることができる。その結果、ガラスリボンを搬送経路上で湾曲させたり、ロール状に巻き取ってガラスロールの状態で収容する場合であっても、ガラスロールの曲げ半径が不当に拡大するという事態を確実に防止することができる。

上記の方法において、前記耳部に前記薄肉部が形成された前記ガラスリボンが、冷却固化後において、５０ｃｍ以下の曲げ半径で曲げ変形可能であることが好ましい。

このようにすれば、耳部を有するガラスリボンの曲げ半径が、耳部が切断除去されたガラスリボンの曲げ半径と同程度になることから、ガラスリボンの搬送経路の制約を低減しつつ、ガラスロールの巻き取り半径を小さくすることができる。

上記の方法において、前記一対の冷却ローラとして、両方のローラの外周面に、前記凸部が設けられたものを用いることが好ましい。

このようにすれば、ガラスリボンの耳部の表裏面に対して、冷却ローラの凸部が転写されることになる。そのため、一対の冷却ローラにおける互いの凸部の位相を合わせておけば、一対の冷却ローラの凸部によって、ガラスリボンの耳部が表裏面両側から同時に押圧されることになる。したがって、ガラスリボンの耳部の片面側からのみ冷却ローラの凸部を押圧する場合に比して、ガラスリボンの耳部に容易に薄肉部を形成することができる。また、この場合には、ガラスリボンの耳部における薄肉部のそれぞれに対応して表裏両面に溝が形成されるため、ガラスリボンを表面側に湾曲させる場合と、裏面側に湾曲させる場合とで、曲げ変形を略同一にすることができ、取り扱いが容易となる。

上記の方法において、前記薄肉部の最小厚みが、前記ガラスリボンの長手方向で隣接する前記薄肉部の相互間に形成される前記耳部の厚肉部の最大厚みの１／２以下であることが好ましい。

このようにすれば、ガラスリボンの耳部において、薄肉部と厚肉部の肉厚差を十分に保つことができることから、薄肉部におけるガラスリボンの可撓性改善効果を確実に発揮することが可能となる。

上記の方法において、前記耳部に前記薄肉部が形成された前記ガラスリボンをロール状に巻き取る工程を含むことが好ましい。

このようにすれば、耳部に薄肉部を形成した本願発明の作用効果を最大限発揮し得る。

また、上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板製造装置は、溶融ガラスを流下させてガラスリボンを成形する過程で、前記ガラスリボンの幅方向両端部をそれぞれ一対の冷却ローラで表裏両側から挟持し、前記ガラスリボンの幅方向両端部に幅方向中央部よりも厚肉となる耳部が形成されるガラス板製造装置において、前記一対の冷却ローラの少なくとも一方が、その外周面の周方向に、前記ガラスリボンの幅方向に延在する凸部を複数有し、前記冷却ローラの前記凸部の転写によって、最小厚みが３００μｍ以下となる薄肉部を、前記ガラスリボンの前記耳部に、その長手方向に沿って断続的に複数形成することに特徴づけられる。

この装置の構成は、上述の本発明に係るガラス板製造方法のうち冒頭で述べた方法の構成と実質的に同一であるので、作用効果を含む説明事項は、当該方法について既に述べた説明事項と実質的に同一である。

また、上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラスロールは、幅方向両端部に幅方向中央部よりも厚肉となる耳部を有するガラスリボンをロール状に巻き取ったガラスロールにおいて、前記ガラスリボンの幅方向に延在する薄肉部が、前記ガラスリボンの前記耳部に、その長手方向に沿って断続的に複数形成され、各々の前記薄肉部の最小厚みが３００μｍ以下であることに特徴づけられる。

このようなガラスロールによれば、耳部を有するガラスリボンであっても、ガラスロールの状態で容易に梱包することができることから、長尺なガラスリボンをガラスロールの状態で容易に運搬することが可能となる。また、ガラスロールの巻き取り半径を小さくすることができるので、収納場所などの省スペース化を図ることができる。

上記のガラスロールにおいて、前記ガラスリボンの幅方向中央部の厚みが、３００μｍ以下であることが好ましい。

このようにすれば、ガラスリボンの幅方向中央部において、可撓性を十分に発揮することができることから、ガラスリボン全体の可撓性改善効果を確実に発揮することが可能となる。

本発明によれば、ガラスリボンの耳部に形成された薄肉部によって、耳部を有するガラスリボンに適度な可撓性を付与することができるので、その曲げ半径を可及的に小さくすることができる。

本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の要部を示す概略正面図である。前記実施形態に係るガラス板製造装置で使用される冷却ローラの要部を示す概略図で、（Ａ）が斜視図、（Ｂ）が径方向断面図である。前記実施形態に係るガラス板製造装置で使用される冷却ローラの凸部の変形例を示す径方向断面図である。前記実施形態に係るガラス板製造装置で使用される冷却ローラによりガラスリボンを挟持した状態を示す横断平面図である。本発明の実施形態に係るガラス板製造装置により製造されるガラスリボンを示す模式図で、（Ａ）が平面図、（Ｂ）が幅方向両端部の長手方向の断面図である。本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の全体を示す概略側面図である。本発明の実施形態に係るガラスロールを示す斜視図である。ガラスリボンの横断面図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面に基づき説明する。

図１は、本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の要部を示す概略正面図であって、オーバーフローダウンドロー法によりガラス板を製造する過程を例示している。同図に示すように、このガラス板製造装置１は、成形炉２の内部に、断面形状（紙面と直交する断面形状）が略楔形を呈する成形体３を備えており、次のようにして溶融ガラスから製品たるガラス板の元材となるガラスリボンＧを成形するようになっている。すなわち、まず、成形体３の上部に形成されたオーバーフロー溝４に溶融ガラスｇを連続供給し、この溶融ガラスｇをオーバーフロー溝４から溢れさせて成形体３の両側の側壁面（紙面の表裏両側に位置する側面）に沿って流下させる。そして、その流下させた溶融ガラスｇをそれぞれ成形体３の下頂部で融合させて、ガラスリボンＧを成形する。

このガラスリボンＧが流下していく過程においては、成形体３の直下方で、ガラスリボンＧの幅方向両端部がそれぞれ一対（計二対）の冷却ローラ５によって表裏両側から挟持される。この冷却ローラ５は、この実施形態では、成形体３から流下して形成されるガラスリボンＧが、成形体３の下方に配備されたアニーラー６に至るまでの位置に配置されている。なお、この実施形態では、アニーラー６の内部においても、ガラスリボンＧの幅方向両端部がそれぞれ複数段に配列された一対のアニーラーローラ７によって表裏両側から挟持されるようになっている。

この冷却ローラ５は、図２（Ａ）に示すように、ガラスリボンＧの幅方向中央部側から両端部側に向かって延びるローラ軸（回転駆動軸）５ａによって片持支持されている。そして、冷却ローラ５の外周面には、ローラ軸５ａの中心軸線に沿って延在する複数の凸部５ｂが周方向等間隔に形成されている。これらの凸部５ｂは、相互に同形状で同一の寸法である。本実施形態では、各凸部５ｂは、図２（Ｂ）に示すように、径方向断面形状が略台形の角柱状である。また、各凸部５ｂの外表面は、ローラ軸５ａの中心軸線に平行である。また、凸部５ｂの相互間における冷却ローラ５の外周面も、ローラ軸５ａの中心軸線に平行である。

なお、凸部５ｂの形状は上述の形状に限定されるものではなく、凸部形状の延在方向がローラ軸５ａの中心軸線に沿っていればよい。図３（Ａ）に示すように、径方向断面形状が半円の柱状であってもよいし、図３（Ｂ）に示すように、径方向断面形状が半楕円の柱状であってもよい。また、図３（Ｃ）に示すように、径方向断面形状が三角形等の多角形である角柱状であってもよいし、更には、図３（Ｄ）に示すように、径方向断面形状が点線で示す三角形等の多角形の角を丸めた形状である柱状であってもよい。また、本実施形態では、複数の凸部５ｂが、周方向に沿って等間隔に形成されているが、周方向に沿って不等間隔に形成されていてもよい。

このような構成によれば、図４に示すように、成形体３とアニーラー６との相互間で、幅方向両端部をそれぞれ一対の冷却ローラ５で表裏両側から挟持されたガラスリボンＧは、幅方向中央部に均一な厚みの製品部Ｇｂが形成され、幅方向両端部に製品部Ｇｂよりも厚肉となる耳部Ｇａが形成される。そして、この際、ガラスリボンＧの耳部Ｇａにおいては、冷却ローラ５の複数の凸部５ｂが、一対の冷却ローラ５の回転に伴って表裏両側から断続的に押圧される。また、この際、この実施形態では、一対の冷却ローラ５のそれぞれの凸部５ｂの位相が略一致しており、一対の冷却ローラ５の各凸部５ｂがガラスリボンＧの耳部Ｇａを表裏両側から同じタイミングで挟持するようになっている。これにより、図５（Ａ）に示すように、ガラスリボンＧの耳部Ｇａに凸部５ｂの形状が表裏両側に転写され、その転写部が薄肉部８とされる。この薄肉部８は、冷却ローラ５の外周面に複数の凸部５ｂが周方向に沿って等間隔で形成されている場合には、長手方向等間隔に複数形成される。詳細には、ガラスリボンＧの耳部Ｇａにおいて、表裏両側から同じタイミングで凸部５ｂの形状が転写されることから、図５（Ｂ）に示すように、ガラスリボンＧの耳部Ｇａの表裏面が同一位置でそれぞれ凹状に窪んで溝９が複数形成される。そして、この表裏方向に対向するように表裏両面にそれぞれ形成された溝９の間が、薄肉部８とされる。そして、各薄肉部８および各薄肉部８に対応した溝９は、冷却ローラ５の凸部５ｂの延在方向に対応して、ガラスリボンＧの幅方向に沿って延在するように形成される。

各薄肉部８の最小の厚みｂは、３００μｍ以下である。これは、冷却ローラ５の凸部５ｂの高さ等を調整することで達成される。

このように、上記構成のガラス板製造装置１によって製造されたガラスリボンＧは、その耳部Ｇａに、ガラスリボンＧの幅方向に沿って延在する薄肉部８が、ガラスリボンＧの長手方向に断続的に複数形成される。そして、耳部Ｇａの各薄肉部８は、最小厚みが３００μｍ以下とされている。ここで、耳部Ｇａの各薄肉部８の最小厚みが、３００μｍ以下であれば、ガラスリボンＧに十分な可撓性が付与され、最小曲率半径の小さな曲げ変形に対しても耐え得る。そのため、薄肉部８に対応する位置で耳部の可撓性が部分的に向上し、ガラスリボンを湾曲させる際に耳部に発生する応力集中が、薄肉部が無い場合と比較して大幅に緩和される。従って、耳部Ｇａを有する場合であっても、ガラスリボンＧ全体をその長手方向で容易に湾曲させることが可能となり、当該曲げ半径を可及的に小さくすることができる。その結果、ガラスリボンＧを搬送経路上で湾曲させたり、ロール状に巻き取ってガラスロールの状態で収容する場合であっても、ガラスロールの曲げ半径が不当に拡大するという事態を確実に防止することができる。

薄肉部８の最小の厚みｂが３００μｍを超えると、曲げ半径が、十分に小さくならない可能性がある。一方、耳部Ｇａの長手方向で薄肉部８の間の最大厚みａは、例えば１〜１．５ｍｍである。厚みａが１ｍｍ未満では、薄肉部８が存在しない場合との曲げ半径の差が十分に得られない可能性があり、１．５ｍｍを超えると曲げ半径が十分に小さくならない可能性がある。厚みｂの厚みａに対する比の値ｂ／ａは、１／２以下、より好ましくは１／３以下、更に好ましくは１／５以下である。ｂ／ａが１／２を超えると、薄肉部８が存在しない場合との曲げ半径の差が十分に得られない可能性がある。

また、本実施形態のガラス板製造装置１では、二対の冷却ローラ５の全てにおける外周面に同様の凸部５ｂが設けられており、全ての冷却ローラ５の凸部５ｂが同時にガラスリボンＧに押圧されるように、冷却ローラ５は、同期した状態で駆動されている。このため、ガラスリボンＧの長手方向での薄肉部８の位置は、二つの耳部Ｇａの間で一致している。

ガラスリボンＧの製品部Ｇｂの板厚は、３００μｍ以下、より好ましくは２００μｍ以下である。製品部Ｇｂの板厚が、３００μｍを超える場合、薄肉部８が形成されていても、ガラスリボンＧの曲げ半径が十分に小さくならない可能性がある。また、ガラスリボンＧの製品部Ｇｂの板厚は、薄肉部８の最小の厚みｂと同じか厚みｂより薄いことが好ましい。

ガラスリボンＧの耳部Ｇａにおける冷却ローラ５で挟持される位置の粘度は、１０^5.2ｄＰａ・ｓ以上が好ましく、１０^5.7〜１０^7.5ｄＰａ・ｓの範囲がより好ましく、１０^6.0〜１０^7.0ｄＰａ・ｓの範囲が更に好ましい。この位置の粘度が、１０^5.2ｄＰａ・ｓ未満の場合には、ガラスリボンＧが軟らか過ぎてガラスリボンＧが冷却ローラ５に巻き付く事態の発生、冷却ローラ５が劣化し易くなる等の弊害が生じる可能性がある。この位置の粘度が、１０^7.5ｄＰａ・ｓを超える場合には、薄肉部８の形成が適切に行なわれず、ガラスリボンＧの曲げ半径が小さくならない可能性がある。

また、ガラスリボンＧは、冷却固化後において、５０ｃｍ以下の曲げ半径で曲げ変形可能であることが好ましい。５０ｃｍ以下の曲げ半径で曲げ変形可能でない場合には、ガラスリボンＧの曲げ半径が、耳部Ｇａが切断除去されたガラスリボンＧの曲げ半径に及ばない可能性がある。これにより、ガラスリボンＧの搬送経路についての制約の低減や、ガラスロールの巻き取り半径の小径化が難しくなる可能性が生じうる。

次に、図６を参照してガラス板製造装置１の全体の構成例と、このガラス板製造装置１によるガラス板製造法を説明する。

上述したガラス板製造装置１には、アニーラー６の下方に連続して、更に冷却炉１１が配設されている。また、ガラス板製造装置１は、ガラスリボンＧを巻き取るための巻き取り手段（図示省略）を、冷却炉１１の直下位置から側方にずらした位置に備える。巻き取り手段には、ガラスリボンＧが巻き付けられる巻芯１３が取付けられ、巻き取り手段はこの巻芯１３を矢印で示す方向に回転駆動する。

この構成のガラス板製造装置１において、ガラスリボンＧは、上述したように、成形炉２内で生成されると共に冷却ローラ５で耳部Ｇａに薄肉部８が形成された後、アニーラー６内で徐冷される。更に、冷却炉１１の内部で、ガラスリボンＧが冷却されながら複数のローラ１２に表裏両側から挟持されると共に駆動されて直下方に搬送される。そして、ガラスリボンＧは、支持ローラ１４に支持および駆動されることによって、搬送方向を略水平方向に変換させられ、側方の巻き取り手段に回転駆動された巻芯１３まで搬送される。そこで、ガラスリボンＧは巻芯１３にロール状に巻き取られる。この際に、保護シート１５が、ガラスリボンＧの外周側に重ねて巻き取られる。

ガラスリボンＧが、巻芯１３に所定のロール径になるまで巻き取られたら、ガラスリボンＧと保護シート１５を切断する。これによって、図７に示すように、保護シート１５を重ねた状態で、ガラスリボンＧが巻芯１３にロール状に巻き取られて形成されたガラスロール１６が完成される。

本発明者等は、上述の冷却ローラを備えたガラス板製造装置と、平滑な外周面を有する冷却ローラを備えたガラス板製造装置との対比を、冷却ローラを通過後に、冷却固化されたガラスリボンに基づいて行なった。この対比を行なうに際しては、ガラスリボンの幅方向全長が１５００ｍｍ、ガラスリボンにおける幅方向中央部（製品部）の板厚が０．２ｍｍになる条件で、成形体から流下する溶融ガラスの流量を一定として、ガラスリボンを生成した。また、冷却ローラは、直径が５０ｍｍの円柱形をなし且つ内部が中空であり、水や空気等の冷媒が流通する構造とされている。

ここで、本発明の実施例として、図２に示すように、外周面にローラ軸の中心軸線に沿って延在する複数の凸部が周方向等間隔に形成された冷却ローラを使用した。また、比較例として、外周面が平滑な円筒面とされた冷却ローラを使用した。なお、これらの冷却ローラは何れも、図１に示すようにローラ軸の中心軸線が水平方向に延在するものである。

上記の実施例および比較例に係る冷却ローラを使用して製造されたガラスリボンについて、冷却ローラの凸部高さと、ガラスリボンの幅方向両端部（耳部）の板厚ｔａと、ガラスリボンの最小曲げ半径とを計測した。その結果を下記の表１に示す。なお、下記の表１中、符号△はやや良好、符号○は良好、符号◎は極めて良好、符号×は不良を意味している。

上記の表１によれば、本発明の実施例１〜３では、比較例と比較して、冷却ローラの凸部高さが、ガラスリボンの端部の形状に転写され、最小曲げ半径が良好なものとなっていることを把握することができる。また、実施例１から３へと、凸部の高さが高くなるに従って、最小曲げ半径が小さくなる傾向であることが見て取れる。

なお、上記実施形態では、ガラス板の製造にオーバーフローダウンドロー法を使用しているが、本発明では、ガラス板製造に使用する方法は、溶融ガラスを流下させることによりガラスリボンを生成する方法であればよく、例えば、スロットダウンドロー法等であってもよい。

本発明は以上の説明に限定されることなく、その技術的思想の範囲内であれば、様々な変形が可能である。

１ガラス板製造装置
５冷却ローラ
５ａローラ軸
５ｂ凸部
８薄肉部
１６ガラスロール
Ｇガラスリボン
ｇ溶融ガラス
Ｇａ耳部
Ｇｂ製品部（幅方向中央部）

Claims

溶融ガラスを流下させてガラスリボンを成形する過程で、前記ガラスリボンの幅方向両端部をそれぞれ一対の冷却ローラで表裏両側から挟持し、前記ガラスリボンの幅方向両端部に幅方向中央部よりも厚肉となる耳部が形成されるガラス板製造方法において、
前記一対の冷却ローラとして、少なくとも一方のローラの外周面の周方向に、前記ガラスリボンの幅方向に延在する凸部が複数設けられたものを用い、
前記冷却ローラの前記凸部の転写によって、最小厚みが３００μｍ以下となる薄肉部を、前記ガラスリボンの前記耳部に、その長手方向に沿って断続的に複数形成することを特徴とするガラス板製造方法。
前記耳部に前記薄肉部が形成された前記ガラスリボンが、冷却固化後において、５０ｃｍ以下の曲げ半径で曲げ変形可能であることを特徴とする請求項１に記載のガラス板製造方法。
前記一対の冷却ローラとして、両方のローラの外周面に、前記凸部が設けられたものを用いることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板製造方法。
前記薄肉部の最小厚みが、前記ガラスリボンの長手方向で隣接する前記薄肉部の相互間に形成される前記耳部の厚肉部の最大厚みの１／２以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス板製造方法。
前記耳部に前記薄肉部が形成された前記ガラスリボンをロール状に巻き取る工程を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のガラス板製造方法。
溶融ガラスを流下させてガラスリボンを成形する過程で、前記ガラスリボンの幅方向両端部をそれぞれ一対の冷却ローラで表裏両側から挟持し、前記ガラスリボンの幅方向両端部に幅方向中央部よりも厚肉となる耳部が形成されるガラス板製造装置において、
前記一対の冷却ローラの少なくとも一方が、その外周面の周方向に、前記ガラスリボンの幅方向に延在する凸部を複数有し、
前記冷却ローラの前記凸部の転写によって、最小厚みが３００μｍ以下となる薄肉部を、前記ガラスリボンの前記耳部に、その長手方向に沿って断続的に複数形成することを特徴とするガラス板製造装置。
幅方向両端部に幅方向中央部よりも厚肉となる耳部を有するガラスリボンをロール状に巻き取ったガラスロールにおいて、
前記ガラスリボンの幅方向に延在する薄肉部が、前記ガラスリボンの前記耳部に、その長手方向に沿って断続的に複数形成され、各々の前記薄肉部の最小厚みが３００μｍ以下であることを特徴とするガラスロール。
前記ガラスリボンの幅方向中央部の厚みが、３００μｍ以下であることを特徴とする請求項７に記載のガラスロール。