JP2012067400A - 塩化ビニル製手袋 - Google Patents

Abstract

【課題】保温性と柔軟性に優れて破れ難く且つ手の着脱が容易な塩化ビニル製手袋を提供する。
【解決手段】手袋本体Ａ１の中間層として、発泡剤が混入された塩化ビニル材料の加熱で、その全面に亘って多数の独立気泡２ａが略均一な密度で発泡して所定厚さの発泡層２を形成することにより、手袋本体Ａ１に適度な断熱性と可撓性が得られるとともに、手袋本体Ａ１の厚さにバラツキが発生せず、部分的に破れ難くなり、さらに発泡層２の内面全体に形成された独立気泡２ａの端部による凹凸部２ｂに沿って被覆層３を積層形成することにより、被覆層３が凹凸形状となって、手袋本体Ａ１への手の出し入れ時に適度な滑り性が得られ粘着し難くなる。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば食品工場や家庭用で食品を取り扱う時などに用いる塩化ビニル製手袋に関する。
詳しくは、手袋型を塩化ビニルに浸漬し加熱して製造する塩化ビニル製手袋に関する。

従来、この種の塩化ビニル製手袋として、塩化ビニル製手袋本体の内面に、中空粒子からなるマイクロカプセルを含有している塩化ビニルペーストゾルを塗布し、マイクロカプセルによる独立気泡の緻密なセルに形成した皮膜層とし、更にその内面に滑性及非粘着性のウレタン又はアクリルなどの合成樹脂製の表面皮膜を設けたものがある（例えば、特許文献１参照）。

特開平６−８１２０３号公報

このような従来の塩化ビニル製手袋では、手袋型をマイクロカプセルの入った塩化ビニルペーストに浸漬し加熱することで気泡を有する皮膜層を成形している。
しかし乍ら、手袋型の表面全体が同じ形状でないため、マイクロカプセルの入った塩化ビニルペーストに浸漬しても、手袋型の表面全体にマイクロカプセルを均一に分散配置させることが困難であった。
つまり、手袋型の表面全体において、掌部や甲部や挿入口部などの比較的に平らな個所と、指先を含む先などの狭く屈曲した個所とでは、手袋型の浸漬によりマイクロカプセルを付着させても密度が疎密になり易いため、これらマイクロカプセルの配置密度に応じて皮膜層の厚さにバラツキが発生し、それにより部分的に破れ易い個所ができて強度が低下するという問題があった。
特に、熱膨張性のカプセルを用いた場合には、熱膨張性のカプセルが付着した個所と、付着しない個所とでは、熱膨張率に大きな差が生じるため、皮膜層の厚さに著しいバラツキが発生し、更に破け易くなるという問題があった。

本発明は、このような問題に対処することを課題とするものであり、保温性と柔軟性に優れて破れ難く且つ手の着脱が容易な塩化ビニル製手袋を提供すること、などを目的とするものである。

このような目的を達成するために本発明は、手袋本体の表面側に形成されるスキン層と、このスキン層の内面において発泡剤が混入された塩化ビニル材料の加熱により積層形成される発泡層と、この発泡層の内面全体に沿って積層形成される被覆層とを備え、前記発泡層は、発泡剤が混入された塩化ビニル材料の加熱で、その全面に亘り多数の独立気泡が略均一な密度で発泡して所定厚さに膨張形成され、前記被覆層は、前記発泡層の前記独立気泡の端部による凹凸部に沿って積層形成されることを特徴とする。

前述した特徴を有する本発明は、手袋本体の中間層として、発泡剤が混入された塩化ビニル材料の加熱で、その全面に亘って多数の独立気泡が略均一な密度で発泡して所定厚さの発泡層を形成することにより、手袋本体に適度な断熱性と可撓性が得られるとともに、手袋本体の厚さにバラツキが発生せず、部分的に破れ難くなり、さらに発泡層の内面全体に形成された独立気泡の端部による凹凸部に沿って被覆層を積層形成することにより、被覆層が凹凸形状となって、手袋本体への手の出し入れ時に適度な滑り性が得られ粘着し難くなるので、保温性と柔軟性に優れて破れ難く且つ手の着脱が容易な塩化ビニル製手袋を提供することができる。
その結果、手袋型をマイクロカプセルの入った塩化ビニルペーストに浸漬し加熱することで気泡を有する皮膜層が成形される従来のものに比べ、手袋本体の強度が向上して長期に亘り使用できる。
さらに、多数の独立気泡による発泡層がクッションとなって、指先が破れ難くなり、さらに同重量の従来の手袋に比べて柔らかいため、手への負担が少なくなって長時間に亘り使用しても疲れ難い。

本発明の実施形態に係る塩化ビニル製手袋を示す説明図であり、（ａ）が全体の一部切欠正面図、（ｂ）が部分拡大断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る塩化ビニル製手袋Ａは、図１に示すように、その手袋本体Ａ１の表面側に形成されるスキン層１と、このスキン層１の内面において発泡剤が混入された塩化ビニル材料の加熱により積層形成される発泡層２と、この発泡層２の内面に沿って積層形成される被覆層３を備えている。

スキン層１、発泡層２及び被覆層３は、それらの材料（図示しない）に手袋の製造型（以下手袋型という：図示しない）をそれぞれ浸漬し、それらの浸漬後に、手袋型に付着した材料を加熱して半硬化又は硬化させることにより、それぞれ形成される。
スキン層１及び発泡層２に用いられる材料は、塩化ビニル樹脂に可塑剤、安定剤、ゲル化剤、顔料などがそれぞれ所定量ずつ添加される塩化ビニルペーストであり、それぞれが半硬化した時に各層の相互で接着性の良い材料が用いられる。

スキン層１の塩化ビニルペーストとしては、従来周知の塩化ビニル製手袋においてその表面層を製造するものと同様なものが用いられる。
発泡層２の塩化ビニルペーストには、発泡剤が添加され、発泡剤の配合量としては、浸漬により手袋型に付着した塩化ビニルペーストを所定厚さ付着した後に加熱することで、該塩化ビニルペーストの全面に亘り多数の独立気泡２ａが発泡して所定厚さの発泡層２が膨張形成され、この発泡層２の表面全体には、独立気泡２ａの端部による凹凸部２ｂが形成されるように設定する。
発泡剤としては、例えばアゾジカルボン酸アミド（ＡＤＣＡ）やp,p'-オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）などを用いるか、又はそれらの混合を用いる。
被覆層３の材料としては、例えばウレタンやアクリル樹脂などのエマルションからなる表面処理剤が用いられ、発泡層２の内面全体に形成された独立気泡２ａの端部による凹凸部２ｂに沿って均等な厚さ寸法で形成される。

そして、本発明の実施形態に係る塩化ビニル製手袋Ａを生産するための製造方法は、スキン層１の形成工程と、発泡層２の形成工程と、被覆層３の形成工程と、反転離型工程とを含んでいる。

スキン層１の形成工程では、その材料となる塩化ビニルペーストに手袋型を浸漬し、この浸漬後に、手袋型に付着した該塩化ビニルペーストを加熱して半硬化させる。
それにより、浸漬した手袋型の全面にスキン層１が形成される。
さらに必要に応じて同工程では、手袋型に予め形成された滑り止め模様（図示しない）と対向するスキン層１の表面に、該滑り止め模様に沿った形状の滑り止め用凹凸部１ａを形成することが好ましい。

発泡層２の形成工程では、その材料となる塩化ビニルペーストに、スキン層１が形成された手袋型を再度浸漬し、この浸漬後に、手袋型に付着した該塩化ビニルペーストを加熱して半硬化させる。
それにより、スキン層１の全面に沿って多数の独立気泡２ａが略均一な密度で発泡し、所定厚さに膨張して発泡層２が積層形成されるとともに、この発泡層２の表面全体に、独立気泡２ａの端部による凹凸部２ｂが形成される。

被覆層３の形成工程では、その材料となるエマルションからなる表面処理剤に、発泡層２が形成された手袋型を再度浸漬し、この浸漬後に、手袋型に付着した該表面処理剤を加熱して硬化させる。
それにより、発泡層２の表面全体に形成された独立気泡２ａの端部による凹凸部２ｂに沿って被覆層３が均等な厚さ寸法で積層形成される。

これらスキン層１、発泡層２及び被覆層３の形成工程が完了した時点で、スキン層１、発泡層２及び被覆層３を一体的に積層した手袋本体Ａ１が形成される。
さらに、スキン層１、発泡層２及び被覆層３の厚さ寸法を変えることにより、手袋本体Ａ１として様々な厚さの手袋を形成することも可能である。

反転離型工程は、必要に応じて手袋本体Ａ１の挿入口部Ａ４を耳切りするなどした後に、手袋本体Ａ１を反転させて手袋型から剥離する。
それ以降、上述した工程を繰り返すことで、手袋本体Ａ１が順次形成される。

このような本発明の実施形態に係る塩化ビニル製手袋Ａ及びその製造方法によると、手袋本体Ａ１の中間層として、発泡剤が混入された塩化ビニルペーストを加熱することで、その全面に亘り多数の独立気泡２ａが発泡して所定厚さの発泡層２が膨張形成される。
この発泡層２を挟んで手袋本体Ａ１の表面側にスキン層１が積層形成されるとともに、発泡層２の内面全体に形成した独立気泡２ａの端部による凹凸部２ｂに沿って被覆層３が積層形成される。
それにより、手袋本体Ａ１に適度な断熱性と可撓性が得られて、保温性と柔軟性に優れるとともに、手袋本体Ａ１の厚さにバラツキが発生せず、部分的に破れ難くなって強度が向上する。
さらに、被覆層３が独立気泡２ａの端部による凹凸部２ｂを覆って露出せず凹凸部２ｂの破損を防止して保護するとともに、独立気泡２ａの端部による凹凸部２ｂに沿った凹凸形状となり、手袋本体Ａ１の挿入口部Ａ４からの手の出し入れ時に適度な滑り性が得られて粘着し難くなって手の着脱が容易になる。
次に、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。

この実施例は、図１（ｂ）に示すように、発泡層２の内面における独立気泡２ａの端部による凹凸部２ｂに沿って被覆層３を均一な厚さの薄膜状に積層形成したものである。
図１（ｂ）に示される例では、各独立気泡２ａはそれぞれの形状が不均一であるものの、発泡層２の厚さ方向へ長く延びると同時に、発泡層２の厚さ方向と直交する面方向へ発泡層２の全面に亘って相互に隣り合うように無数形成されている。
また、その他の例として図示しないが、独立気泡２ａの形状や数や間隔などは、発泡層２の塩化ビニルペーストに対する発泡剤の配合量や発泡層２の形成工程における加熱量に応じて、多少変化させることも可能である。

このような本発明の実施例に係る塩化ビニル製手袋Ａによると、発泡層２の内面における独立気泡２ａの端部による凹凸部２ｂの凹凸形状が被覆層３を介してそのまま露出する。
それにより、被覆層３の凹凸形状が緻密化して、手袋本体Ａ１への手の出し入れ時における滑り性が向上し、粘着し難くなって手の着脱を更に容易にすることができるという利点がある。

さらに、下記の条件で塩化ビニル製手袋Ａを製造し、保温性の試験を行った。
１．塩化ビニルペーストの基本構成
スキン層１及び発泡層２の塩化ビニルペーストとしては、塩化ビニル樹脂１００部、可塑剤（アルキルスルホン酸フェニルエステル又はジ−2−エチルヘキシルフタレート：ＤＥＨＰ）１００部、安定剤４部、ゲル化剤４部、顔料１部の割合で配合されたものを使用した。
被覆層３の材料としては、水性のウレタン、アクリル樹脂２〜１０部が含有された粘度１０〜２００ｃｐｓ程度の合成樹脂エマルジョンからなる表面処理剤を使用した。

２．発泡剤
発泡剤としては、アゾジカルボン酸アミド（ＡＤＣＡ）などを使用した。
上述した発泡層２の塩化ビニルペーストに発泡剤を添加する際、発泡剤が粒状の塊（ダマ）とならないように、塩化ビニルペーストを撹拌しながら発泡剤を少量ずつ添加して、塩化ビニルペースト１００部に対し発泡剤を約１〜５部を配合した。

３．発泡剤の発泡温度
発泡剤としては分解温度が約１４０℃のものを使用し、スキン層１の形成工程及び発泡層２の形成工程における加熱で各塩化ビニルペーストを約１１０℃程度までに温度上昇させ、被覆層３のエマルジョンからなる表面処理剤を付着させた後、加熱して約１４０℃以上に温度上昇させたところ、発泡層２が発泡を開始し、その後も１４０℃以上を継続することで発泡を完了させた。

４．保温性の試験
１〜４の条件で得た本実施例の塩化ビニル製手袋Ａと、比較例として発泡層が無い同材料の手袋で厚さの異なるものを複数種類用意し、これら手袋の内面に温度センサーをそれぞれ取り付け、約２０℃の水が満たされた水槽内に浸し、５秒毎に手袋内面の温度変化を記録した。
その結果、本実施例の塩化ビニル製手袋Ａは、比較例の発泡層が無い同材料の手袋よりも、最大で保温性の試験を開始してから約１分４０秒前後に約０．８〜１．４℃高くなり、保温性に優れることが実証できた。

また、図１（ａ）に示される例では、手袋本体Ａ１の掌部Ａ２及び掌部Ａ２と連続する指部Ａ３の一部におけるスキン層１の表面に、滑り止め用凹凸部１ａとして、円形状の突起部を所定間隔毎に多数分散配置している。

なお、図示例では、滑り止め用凹凸部１ａの形状として、円形状の突起部を所定間隔毎に多数分散配置したが、これに限定されず、例えば連続する線模様や個々に分離した模様など、手袋本体Ａ１との摩擦抵抗が高くなる形状であればどのような形状であっても良い。

Ａ１ 手袋本体 １ スキン層
２ 発泡層 ２ａ 独立気泡
２ｂ 凹凸部 ３ 被覆層

Claims (2)

1. 手袋本体の表面側に形成されるスキン層と、
   このスキン層の内面において発泡剤が混入された塩化ビニル材料の加熱により積層形成される発泡層と、
   この発泡層の内面全体に沿って積層形成される被覆層とを備え、
   前記発泡層は、発泡剤が混入された塩化ビニル材料の加熱で、その全面に亘り多数の独立気泡が略均一な密度で発泡して所定厚さに膨張形成され、
   前記被覆層は、前記発泡層の前記独立気泡の端部による凹凸部に沿って積層形成されることを特徴とする塩化ビニル製手袋。
2. 前記発泡層の内面における前記独立気泡の端部による前記凹凸部に沿って前記被覆層を均一な厚さの薄膜状に積層形成したことを特徴とする請求項１記載の塩化ビニル製手袋。

Images