KR101186936B1 - 폴리머 발포 탄성체 시트 - Google Patents

Abstract

누르는 힘이 낮아 탄성 복원력이 우수하고 마찰계수가 작아 대상물과 부드럽게 접촉하는 발포 탄성체가 개시된다. 상기 발포 탄성체는, 내부에 다수의 기공이 형성되어 서로 연결된 오픈 셀 구조의 폴리머 발포체; 및 상기 폴리머 발포체의 상면과 하면 및 상기 기공의 내면에 액상의 비 발포 폴리머가 경화에 의해 접착 형성되어 서로 연결된 비 발포 폴리머 탄성 코팅층을 포함하며, 상기 폴리머 발포체의 상기 오픈 셀 구조에 의해 상기 폴리머 발포 탄성체 시트는 오픈 셀 구조를 갖고, 상기 상면과 하면 중 어느 한 면에 형성된 상기 비 발포 폴리머 탄성 코팅층은 스킨 층이다.

Description

폴리머 발포 탄성체 시트{Polymer expanded elastic sheet}

본 발명은 폴리머 발포 탄성체 시트에 관한 것으로, 특히 누르는 힘이 낮고, 탄성 복원력이 우수하며 마찰계수가 작아 대상물과 부드럽게 접촉하는 폴리머 발포 탄성체 시트에 관련한다.

또한, 본 발명은 스킨 층을 형성하여 스킨 층에서 상하 구별이 쉽고, 진공 픽업이 잘 되고, 방수성이 향상되고, 먼지 등의 이물질이 삽입되지 않으며, 외관이 미려한 폴리머 발포 탄성체 시트에 관련한다.

스펀지와 같은 폴리머 발포 탄성체는 통상 누르는 힘이 낮고, 탄성 복원력이 좋다. 이러한 발포 탄성체는 오픈 셀(Open cell) 구조 또는 클로즈 셀(Close cell) 구조를 갖는다.

통상 오픈 셀 구조의 폴리머 발포 탄성체는 클로즈 셀 발포 탄성체보다 누르는 힘이 적고 탄성 복원력이 좋다. 또한, 오픈 셀 구조의 폴리머 발포 탄성체는 기공 사이에 액체를 저장할 수 있다.

그러나, 종래의 오픈 셀 구조의 폴리머 발포 탄성체는 몇 가지의 단점이 있다.

예를 들면, 일부 폴리머 수지는 오픈 셀 구조를 갖는 발포 탄성체를 시트 형상 또는 롤로 제조하기에는 어려운 점이 있다.

또한, 시트 형상의 오픈 셀 구조의 발포 탄성체는 양 표면과 내부에 형성된 기공에 의해 외관이 미려하지 않으며, 방수에 취약하고 먼지 등의 이물질이 기공의 내부로 유입된다는 단점이 있다.

또한, 한 가지 종류의 폴리머 수지로 제조된 오픈 셀 구조의 탄성 발포체의 내열 온도를 높이기 어렵다는 단점이 있다.

또한, 실리콘 고무 같은 폴리머 수지는 마찰계수가 크다는 단점이 있다.

또한, 오픈 셀 구조의 속성에 의해 기공에 유입된 액체를 오래 저장하기 어렵다는 단점이 있다.

따라서, 본 발명의 목적은 스킨 층(Skin layer)이 한 면에만 형성된 오픈 셀 구조의 폴리머 발포 탄성체 시트를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 오픈 셀 구조를 갖기 어려운 폴리머 수지를 사용해 스킨 층이 한 면에만 형성된 오픈 셀 구조의 폴리머 발포 탄성체 시트를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 마찰계수가 작은 스킨 층이 한 면에만 형성된 폴리머 발포 탄성체 시트를 제공하는 것이다.

상기의 목적은, 내부에 다수의 기공이 형성되어 서로 연결된 오픈 셀 구조의 폴리머 발포체; 및 상기 폴리머 발포체의 상면과 하면 및 상기 기공의 내면에 액상의 비 발포 폴리머가 경화에 의해 접착 형성되어 서로 연결된 비 발포 폴리머 탄성 코팅층을 포함하며, 상기 폴리머 발포체의 상기 오픈 셀 구조에 의해 상기 폴리머 발포 탄성체 시트는 오픈 셀 구조를 갖고, 상기 상면과 하면 중 어느 한 면에 형성된 상기 비 발포 폴리머 탄성 코팅층은 스킨 층인 폴리머 발포 탄성체 시트에 의해 달성된다.

바람직하게, 상기 액상의 비 발포 폴리머에는 마찰계수를 적게 하는 3차원 가교(Closs link)된 실리콘 수지 파우더 또는 아크릴(PMMA) 파우더를 혼합 분산되어 상기 비 발포 폴리머 탄성 코팅층의 마찰계수가 작아진다.

바람직하게, 상기 비 발포 폴리머 탄성 코팅층의 폴리머 수지는 상기 폴리머 발포체의 폴리머 수지와 화학 조성이 다를 수 있다.

바람직하게, 상기 비 발포 폴리머 탄성 코팅층의 내열 온도는 상기 폴리머 발포체의 내열 온도와 같거나 높다.

또한, 상기 스킨 층은 진공에 의한 진공 픽업이 가능하다.

바람직하게, 상기 폴리머 발포 탄성체 시트는 칩 크기로 절단되어 캐리어 테이프에 포장되거나, 롤로 공급되어 절단에 의해 형성될 수 있다.

바람직하게, 상기 폴리머 발포체는 상기 비 발포 폴리머 탄성 코팅층에 의해 리플로우 솔더링의 온도조건을 만족한다.

바람직하게, 상기 스킨 층의 두께는 상기 폴리머 발포 탄성체 시트 두께의 1/4 이하일 수 있다.

바람직하게, 상기 스킨 층을 이루는 면의 반대 면에는 유연성을 가지고 기공이 형성되지 않은 폴리머 시트가 부착된다.

상기의 구조에 의하면, 폴리머 발포 탄성체 시트는 스킨 층이 한 면에만 형성된 오픈 셀 구조를 가져 누르는 힘이 적고 탄성 복원력이 좋다.

또한, 비교적 오픈 셀 구조를 갖도록 생산하기 용이한 폴리머 발포체 위에 비교적 오픈 셀 구조를 갖도록 생산하기 어려운 비 발포 폴리머 탄성 코팅층을 형성하여 전체적으로 제조가 용이하고 생산성이 좋다.

또한, 내부의 폴리머 발포체보다 외부의 비 발포 폴리머 탄성 코팅층의 내열 온도가 높아 결론적으로 외부에서 높은 온도가 가해졌을 때 외부의 폴리머 탄성 코팅층이 내부의 폴리머 발포체를 보호해 주어 전체적으로는 내열 온도가 향상된다.

또한, 비 발포 폴리머 탄성 코팅층을 스킨 층으로 형성함으로써, 스킨 층에서 진공 픽업이 잘 되고, 방수성이 향상되고, 먼지 등의 이물질이 삽입되지 않고 외관이 미려하며, 스킨 층과 반대 면에서의 빛의 반사 정도의 차이로 인하여 육안으로의 구별이 용이하다.

또한, 마찰계수를 적게 하는 3차원 가교(Closs link)된 실리콘 수지 파우더 또는 아크릴(PMMA) 파우더를 혼합 분산된 액상의 비 발포 폴리머를 적용함으로써, 비 발포 폴리머 탄성 코팅층의 마찰계수를 작게 하여 외부로부터 가해지는 힘에 의한 외형의 변형을 최소화할 수 있다.

또한, 스킨 층은 액체를 쉽게 통과시키지 않으므로 기공 사이에 유입된 액체를 오래 저장하기 용이하다.

또한, 폴리머 필름을 사용하여 스킨 층을 형성하므로 생산성이 좋게 롤로 제조가 용이한 스킨 층이 한 면에만 형성된 오픈 셀 구조의 폴리머 발포 탄성체 시트를 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 발포 탄성체를 나타낸다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예를 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 발포 탄성체를 나타낸다.

발포 탄성체 시트(100)는, 두께 방향으로 연결되는 다수의 기공(12)이 형성된 오픈 셀 구조의 폴리머 발포체(10)와, 폴리머 발포체(10)의 상면과 하면 그리고 기공(12)의 내면에 액상의 폴리머가 경화에 의해 접착 형성된 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(20, 22, 24)을 포함한다.

기공(12)은, 잘 알려진 것처럼, 화학 발포제 등에 의해 형성되는데, 동굴 형상으로 형성되어 오픈 셀 구조에서는 서로 연통되며, 내부 측벽에 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(24)이 형성된다.

바람직하게, 폴리머 발포체(10)의 폴리머 수지와 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(20, 22, 24)의 폴리머 수지의 화학 조성이 다를 수 있다.

폴리머 발포체(10)는 비교적 사용 온도가 낮으며 오픈 셀 구조로 제조하기 용이한 재료를 사용하여 제조되며, 바람직하게, 폴리머 발포체(10)를 구성하는 재료의 내열 온도보다 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(20, 22, 24)을 구성하는 재료의 내열온도가 높다.

폴리머 발포체(10)는 가령 열 가소성 수지이지만 이에 한정되지는 않으며, 가령 PE, EVA 또는 PU 수지일 수 있다.

바람직하게, 폴리머 발포체(10)는 두께가 균일하고 얇은 시트 형상으로, 가령 폴리머 발포체(10)의 두께는 0.2㎜ 내지 3㎜일 수 있으나 이에 한정되지 않는다.

바람직하게, 폴리머 발포체(10)는 진공 픽업이 용이하게 상면과 하면이 평면을 이룬다.

이와 같이, 비교적 낮은 내열온도를 가지며 오픈 셀 구조로 제조가 용이한 폴리머 발포체(10)가 내부 코어(Core)로 제공된다.

이러한 구조에 의하면, 비교적 내열 온도가 낮고 오픈 셀 구조로 제조가 용이한 폴리머 발포체(10)를 내부 코어로 사용함으로써 전체적으로 폴리머 발포 탄성체 시트(100)는 누르는 힘이 적고 복원력 및 탄성이 좋으며 제조가 용이하고 생산성이 좋다.

비 발포 폴리머 탄성 코팅층(20, 22, 24)의 폴리머 수지는 열 경화성이나 본 발명은 이에 한정하지는 않으며, 액상의 폴리머는 경화하면서 폴리머 발포체(10)와 경화에 의해 자기 접착된다.

기공(12)의 내면에 형성된 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(24)의 두께는 특별히 제한되지 않지만, 기공(12)을 모두 메우면 누르는 압력이 커지고 복원력 및 탄성이 나빠지는 단점이 있다. 따라서, 폴리머 발포체(10)를 수평으로 절단한다고 가정할 때, 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(24)의 수평 단면적이 기공(12)의 수평 단면적의 60% 이하가 되도록 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(24)을 형성하는 것이 바람직하다.

비 발포 폴리머 탄성 코팅층(20, 22, 24)의 내열 온도는 발포체(10)의 내열 온도와 같거나 이보다 높아 전체적으로 폴리머 발포 탄성체 시트(100)의 내열 온도가 높다.

예를 들어, 폴리머 발포체(10)의 폴리머 수지 재료가 내열성이 낮은 PE 나 Pu이고 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(20, 22, 24)의 폴리머 수지 재료가 내열성이 높고 탄성이 좋은 실리콘 고무일 수 있다.

이러한 구조에 의하면, 고온의 리플로우 솔더링 조건이나 고온에서 사용시 비교적 내열 온도가 낮은 폴리머 발포체(10)를 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(20, 22, 24)이 보호해 줄 수 있다.

따라서, 폴리머 발포체(10) 만으로는 리플로우 솔더링 조건을 만족할 수 없으나 폴리머 발포체(10) 위에 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(20, 22, 24)이 접착되어 일체로 형성된 경우 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(20, 22, 24)에 의해 리플로우 솔더링 조건을 만족할 수도 있다.

또한, 이러한 구조에 의하면, 가격이 비교적 저렴하면서 제조하기 용이하고 오픈 셀 구조의 폴리머 발포체(10) 재료를 사용하여 내열 온도를 올릴 수 있어 전체적으로 적당한 품질을 적당한 가격에 제공할 수 있다는 이점이 있다.

더욱이, 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(20, 22, 24)에 관계없이 가격이 비교적 저렴하면서 제조하기 용이한 폴리머 발포체(10)의 오픈 셀 구조를 이용하여 폴리머 발포 탄성체 시트(100) 자체가 오픈 셀 구조를 갖도록 할 수 있다.

도 1을 참조하면, 원 내부의 상세도는 A 부분을 확대한 도면이며, 폴리머 발포체(10)의 하면에 형성된 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(22)은 스킨 층(skin layer)을 형성하고, 폴리머 발포체(10) 내부의 다수의 기공(12)은 상면에 형성된 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(20)에만 오픈 셀 구조로 연결된다.

스킨 층(22)의 두께는 폴리머 발포 탄성체 시트(100) 두께의 1/4 이하인 것이 바람직하다. 이보다 두꺼운 경우, 누르는 힘이 커지고 중량이 증가할 뿐만 아니라 재료가 많이 소모되어 비경제적이며 탄성 복원력이 나빠진다.

스킨 층은 제조 과정에서 폴리머 발포체(10)의 이송을 위한 필름 베이스를 이용하여 형성할 수 있다. 구체적으로, 두께가 비교적 얇아 찢어지기 용이한 발포체(10)를 이용하여 발포 탄성체 시트(100)를 대량으로 생산하기 위해서는 필름 베이스를 적용하여 롤투롤(Roll to Roll) 방식으로 제조한다.

즉, 폴리머 발포체(10)를 원활하게 이송하기 위해 PET 필름과 같은 폴리머 필름 위에 발포체(10)를 합지하여 롤 상태로 공급하면서 액상의 실리콘 고무에 연속하여 함침하여 액상의 비 발포 실리콘 고무가 발포체(10)의 기공에 충분히 스며들게 한 후 발포체(10)의 기공에 스며든 액상의 비 발포 실리콘 고무의 일부를 롤 또는 칼날 등으로 연속적으로 스퀴즈하여 제거한 후 열 처리로를 통과시켜 열처리하여 경화하여 연속적으로 폴리머 발포 탄성체 시트(100)를 제조한다.

이와 같이, 롤투롤 방식으로 폴리머 발포 탄성체 시트(100)가 제조되도록 폴리머 발포체(10)가 필름 베이스 위에 형성되는 경우, 폴리머 발포체(10)의 필름 베이스와 접촉하는 부분에는 중력에 의해 발포체(10)의 하면으로 이동한 액상의 실리콘 고무에 의해 기공(12)이 막히면서 스킨 층(22)이 형성된다. 즉, 스킨 층(22)은 비 발포 탄성 코팅층이면서 기공(12)이 연결되지 않아 외부에서 기공(12)이 보이지 않는 새로운 층이다.

롤투롤(Roll to Roll) 방식에서는 통상 폴리머 필름이 당겨지기 때문에 폴리머 필름 위에 합지된 발포체(10)와의 사이에서 슬립이 발생하여 당겨지지 않을 수 있으므로 이를 방지하기 위해 한 면에 자기점착성 점착제(PSA)가 형성된 폴리머 필름을 적용하여 점착제 위에 발포체(10)를 합지할 수 있다.

이러한 구성에 의하면, 스킨 층(22)에서 표면의 기공(12) 막히기 때문에 스킨 층(22)에서 진공 픽업이 잘 되고, 방수성이 향상되고, 먼지 등의 이물질이 삽입되지 않고 외관이 미려하다는 이점이 있다. 또한, 스킨 층(22)이 형성된 면과 반대 면 간의 빛의 반사 정도의 차이로 인하여 육안으로의 구별이 용이하여 상하를 명확하게 구별할 수 있다.

또한, 스킨 층에 의해 기공에 유입된 액체가 오랜 기간동안 저장되도록 할 수 있다. 스킨 층은 통상 표면 조도가 우수하므로, 가령 스킨 층에 도전패턴을 인쇄하여 열선으로 사용할 수도 있다.

바람직하게, 스킨 층(22)을 이루는 면의 반대 면에는 유연성을 갖는 기공이 형성되지 않은, 가령 폴리머 재질의 시트가 부착될 수 있다. 이러한 구조에 의하면, 발포 탄성체 시트(100)의 양면이 스킨 층을 갖는 구조로 이루어져 외부의 이물질이 침입하지 않고 미관이 좋으며 또한 내부의 기공에 스며든 액체를 보다 용이하게 저장할 수 있다.

본 발명에 의하면, 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(20, 22, 24)을 형성하는 액상의 실리콘 고무에 마찰계수를 적게 하는 3차원 가교(Closs link)된 실리콘 수지 파우더 또는 아크릴(PMMA) 파우더를 혼합 분산하여 코팅한 후 경화하여 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(20, 22, 24)을 형성한다. 여기서 가교된 수지 파우더의 양이 많으면 마찰계수는 적어지나 가격이 비싸지고 경도가 높아지는 이유로 수지 파우더의 양은 무게 대비 5% 내지 30%인 것이 바람직하다.

또한, 필요에 따라, 발포 탄성체 시트(100)의 한 면만 마찰계수를 적게 하기 위해 폴리머 탄성 코팅층 위에 3차원 가교된 실리콘 수지 파우더 또는 아크릴 수지 파우더를 혼합 분산한 액상 폴리머 코팅액을 추가로 코팅하고 경화하여 다른 비 발포 폴리머 탄성 코팅층을 형성할 수 있다.

이러한 구조에 의하면, 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(20, 22)에 의해 발포 탄성체 시트(100)의 해당 면의 마찰계수가 작아져 외부로부터 인가되는 힘에 의한 외형의 변형을 최소화할 수 있어 다양한 용도로 사용될 수 있다.

상기의 실시 예에 의한 폴리머 발포 탄성체 시트(100)를 제조하는 방법은 다양할 수 있지만 통상적인 제조 방법의 일 예를 들면 다음과 같다.

상하를 포함하여 전체적으로 오픈 셀 구조를 갖는 두께가 대략 2㎜ 정도인 시트 형상의 폴리우레탄(PU) 발포체(10) 위에 액상의 비 발포 실리콘 고무를 붓고 스퀴즈 인쇄로 액상의 비 발포 실리콘 고무가 발포체(10)의 기공(12) 사이로 충분히 침투되도록 함침한다.

이때, 상기한 것처럼, 발포 탄성체 시트(100)의 외면의 마찰계수가 작아지도록 하려면, 액상의 비발포 실리콘 고무에 3차원 가교된 실리콘 수지 파우더 또는 아크릴 수지 파우더를 혼합 분산할 수 있다.

이때, 발포체(10)를 누르는 스퀴즈의 압력과 시간을 적절하게 조절함으로써, 또는 공급되는 액상의 실리콘 고무의 양을 조정함으로써 발포체(10)의 기공(12)으로 침투하는 액상의 실리콘 고무의 양을 조절하여, 최종적으로 폴리머 발포 탄성체 시트(100)가 복원력 및 탄성이 좋도록 하는 것이 중요하다.

그 결과, 발포체(10)의 상면과 하면 및 기공(12)의 내면에는 액상의 비 발포실리콘 고무가 연속되게 일정하게 코팅되어 도포된다.

이 상태에서, 액상의 실리콘 고무를 열로서 경화하면, 발포체(10)의 상면과 하면 및 기공(12)의 내면에 도포된 액상의 실리콘 고무는 발포체(10)에 접착되어 비 발포 탄성 코팅층(20, 22, 24)을 형성하여 결과적으로 폴리머 발포 탄성체 시트(100)가 제조된다.

바람직하게, 폴리머 발포 탄성체 시트(100)에서 비 발포 폴리머 탄성 코팅층(20, 22, 24)의 무게가 전체 무게의 60% 이상을 차지하도록 할 수 있다.

여기서는 시트 형상의 폴리머 발포체 시트(100)의 제조 방법에 대해 설명하였지만 본 발명은 대량 생산을 위해 롤투롤 공정을 이용한 통상의 함침법에 의해 제조될 수도 있다.

즉, 필름이 부착된 롤 상의 발포체(10)를 액상의 비 발포 폴리머에 연속적으로 함침한 후 비 발포 폴리머를 스퀴즈하여 짜 낸 후 열 또는 UV 경화하여 비 발포 폴리머 코팅층(20, 22, 24)을 형성하여 한 면에 스킨 층이 형성된 폴리머 발포 탄성체 시트를 제조할 수 있다.

바람직하게, 스킨 층은 필름이 부착된 발포체(10) 부위에서 형성된다.

바람직하게, 상기와 같이 제조된 폴리머 발포 탄성체 시트(100)는 롤로 공급되어 절단에 의해 시트 상태로 형성되고 이후 손톱 크기 이하의 칩 크기로 절단되어 캐리어 테이프에 포장될 수 있다.

이상에서는 본 발명의 실시 예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경을 가할 수 있음은 물론이다. 따라서, 본 발명의 권리범위는 상기한 실시 예에 한정되어 해석될 수 없으며, 이하에 기재되는 특허청구범위에 의해 해석되어야 한다.

10: 폴리머 발포체
12: 기공
20, 22, 24: 비 발포 폴리머 탄성 코팅층
100: 폴리머 발포 탄성체

Claims (10)

1. 폴리머 발포 탄성체 시트에 있어서,
   내부에 다수의 기공이 형성되어 서로 연결된 오픈 셀 구조의 폴리머 발포체; 및
   상기 폴리머 발포체의 상면과 하면 및 상기 기공의 내면에 액상의 비 발포 폴리머가 경화에 의해 접착 형성되어 서로 연결된 비 발포 폴리머 탄성 코팅층을 포함하며,
   상기 폴리머 발포체의 상기 오픈 셀 구조에 의해 상기 폴리머 발포 탄성체 시트는 오픈 셀 구조를 갖고,
   상기 상면과 하면 중 어느 한 면에 형성된 상기 비 발포 폴리머 탄성 코팅층은 스킨 층인 것을 특징으로 하는 폴리머 발포 탄성체 시트.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 액상의 비 발포 폴리머에는 마찰계수를 적게 하는 3차원 가교(Closs link)된 실리콘 수지 파우더 또는 아크릴(PMMA) 파우더를 혼합 분산되어 상기 비 발포 폴리머 탄성 코팅층의 마찰계수가 작아지는 것을 특징으로 하는 폴리머 발포 탄성체 시트.
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 비 발포 폴리머 탄성 코팅층의 폴리머 수지는 상기 폴리머 발포체의 폴리머 수지와 화학 조성이 다른 것을 특징으로 하는 폴리머 발포 탄성체 시트.
4. 청구항 1에 있어서,
   상기 비 발포 폴리머 탄성 코팅층의 내열 온도는 상기 폴리머 발포체의 내열 온도와 같거나 높은 것을 특징으로 하는 폴리머 발포 탄성체 시트.
5. 청구항 1에 있어서,
   상기 스킨 층은 진공에 의한 진공 픽업이 가능한 것을 특징으로 하는 폴리머 발포 탄성체 시트.
6. 청구항 1에 있어서,
   상기 폴리머 발포 탄성체 시트는 칩 크기로 절단되어 캐리어 테이프에 포장되는 것을 특징으로 하는 폴리머 발포 탄성체 시트.
7. 청구항 1에 있어서,
   상기 폴리머 발포체는 상기 비 발포 폴리머 탄성 코팅층에 의해 리플로우 솔더링의 온도조건을 만족하는 것을 특징으로 하는 폴리머 발포 탄성체 시트.
8. 청구항 1에 있어서,
   상기 스킨 층의 두께는 상기 폴리머 발포 탄성체 시트 두께의 1/4 이하인 것을 특징으로 하는 폴리머 발포 탄성체 시트.
9. 청구항 1에 있어서,
   상기 스킨 층을 이루는 면의 반대 면에는 유연성을 가지고 기공이 형성되지 않은 폴리머 시트가 부착된 것을 특징으로 하는 폴리머 발포 탄성체 시트.
10. 청구항 1에 있어서,
    상기 폴리머 발포 탄성체 시트는 롤로 공급되어 절단에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 폴리머 발포 탄성체 시트.
    
    

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