JP2012043317A

JP2012043317A - 生コンクリート製造プラントの出荷管理方法

Info

Publication number: JP2012043317A
Application number: JP2010185771A
Authority: JP
Inventors: Kazuma Morishita; 和真森下
Original assignee: Nikko Co Ltd; Nikko KK
Current assignee: Nikko Co Ltd; Nikko KK
Priority date: 2010-08-23
Filing date: 2010-08-23
Publication date: 2012-03-01

Abstract

【課題】操作盤と出荷管理装置との間で送受信される製品の製造・出荷指示に関する指令データの整合性を事前にかつ自動的にチェックすることにより、計量ミスや出荷ミスの発生を未然に防止して製品の誤納を確実に阻止し、作業効率の低下やコストアップを抑制すると共にオペレータの負荷軽減を可能とする生コンクリート製造プラントの出荷管理方法を提供する。
【解決手段】操作盤３が受信した指令データＡに基づいて製品の製造・出荷を開始する前に、製造・出荷開始予定の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等を開始確認データＢとして出荷管理装置４に送信する。出荷管理装置４では受信した開始確認データＢと操作盤３に送信した前記指令データＡとの整合性を確認し、両データＡ、Ｂが一致する場合に限って操作盤３に製品の製造・出荷開始を指示する開始指示信号Ｃを送信する。
【選択図】図１

Description

本発明は、生コンクリート製造プラントにおいて製造・出荷される生コンクリートの出荷管理方法に関する。

生コンクリート製造プラントは、砂利、砂、セメント、水、混和剤等の各種コンクリート材料を貯蔵する貯蔵槽や、該貯蔵槽より排出されるコンクリート材料を計量する計量器、該計量器にて計量したコンクリート材料を混練するミキサ等を備えたプラント本体と、該プラント本体の貯蔵槽や計量器、ミキサ等の各機器を操作・制御する操作盤と、該操作盤に対して製品である生コンクリートの製造・出荷を指示する出荷管理装置等から構成されており、該出荷管理装置には出荷先毎の製品の配合値や出荷量、また出荷用のアジテータ車等の出荷車両番号等から成る出荷スケジュールを予め設定登録している。

そして、各出荷先に向けて製品である生コンクリートを製造・出荷するときには、前記出荷管理装置に設定登録している出荷スケジュールに基づいて出荷先毎の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の指令データを操作盤に順次送信する一方、操作盤では受信した前記指令データに基づいて各種コンクリート材料を計量・混練して製品を製造・出荷すると共に、実際に製造・出荷した製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等を実績データとして出荷管理装置に送信し、出荷管理装置では受信した前記実績データを基に出荷伝票を発行し、オペレータはこの出荷伝票と元の指令データとを照らし合わせて整合性を確認するなどして製品の出荷管理を行っている。

ところで、上記従来の出荷管理方法においては、例えば、万が一操作盤に何らかの障害が発生したり、オペレータが操作ミス等を犯した場合には、出荷管理装置からの指示内容とは異なる、意図しない配合値や出荷量にて製品が製造されたり、間違った出荷車両に積み込まれて出荷されたりして、誤納となるおそれがあった。そのため、オペレータは製品の製造・出荷時は操作盤の画面等を絶えず監視しておく必要があると共に、万が一間違った製品が製造・出荷されてしまった場合には誤納を防止するためオペレータには迅速かつ的確な対応が求められ、オペレータにとって大きな負担となっていた。

一方、本出願人は、特許文献１（特開平７−２４７５１１号公報）にて開示しているように、プラントのオペレータの負担軽減を図った、プラントにおける製品管理方法を提案している。上記方法は、製品としてアスファルト合材を製造するアスファルトプラントに関するものではあるが、アスファルトプラントの操作盤にパーソナルコンピュータを接続すると共に、該パーソナルコンピュータには予め計量値、混合時間、製品温度等の製品の管理情報に対する許容値をそれぞれ設定登録しておき、アスファルト合材製造時には前記操作盤よりパーソナルコンピュータに各種製品管理情報を取り込み、それが前記許容値を越えるときには警報を出力してオペレータに警告するようにした製品管理方法である。

そして、上記管理方法によれば、製品製造時に何らかの原因で各種製品管理情報のうち一つでも許容値を越えるような場合には、操作盤に警報が自動的に出力されてオペレータに警告を発するようにしているため、オペレータの操作盤に対する監視が容易なものとなると共に、万が一の見落とし等による誤納を確実に防止でき、オペレータの負担を効果的に軽減可能としている。

特開平７−２４７５１１号公報

しかしながら、上記従来の管理方法にあっては、材料の計量が完了した後、実際の計量値が予め設定した計量値と比較して許容範囲内かどうかを判断するようにしており、またミキサにて材料の混合処理が完了した後、実際に混合処理に要した時間や製造された製品の温度が予め設定した混合時間や製品温度と比較して許容範囲内かどうかを判断するようにしており、何れにしても事後処理であって、計量ミスや混合処理ミスの発生を未然に防止できるものではない。そして、万が一計量ミスや混合処理ミスが発生すればそれに要した時間や材料は無駄になってしまう上、計量ミスした材料や混合処理ミスした製品は抜き取って必要に応じて別途処理等する必要があり、作業効率の低下やコストアップの要因となる。

本発明は上記の点に鑑み、操作盤と出荷管理装置との間で送受信される製品の製造・出荷指示に関する指令データの整合性を事前にかつ自動的にチェックすることにより、計量ミスや出荷ミスの発生を未然に防止して製品の誤納を確実に阻止し、作業効率の低下やコストアップを抑制すると共にオペレータの負荷軽減を可能とする生コンクリート製造プラントの出荷管理方法を提供することを課題とする。

上記の課題を解決するために、本発明に係る請求項１記載の生コンクリート製造プラントの出荷管理方法では、生コンクリート製造プラントの操作盤に製品の製造・出荷を指示する出荷管理装置を接続し、該出荷管理装置には出荷先毎の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の出荷スケジュールを予め設定登録しておき、各出荷先に製品を製造・出荷するときには前記出荷管理装置に設定登録した出荷スケジュールに基づいて出荷先の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の指令データを操作盤に送信し、操作盤では受信した前記指令データに基づいて製品を製造・出荷すると共に、実際に製造・出荷した製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等を実績データとして出荷管理装置に送信するようにした生コンクリート製造プラントの出荷管理方法において、前記操作盤が受信した指令データに基づいて製品の製造・出荷を開始する前に、製造・出荷開始予定の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等を開始確認データとして出荷管理装置に送信し、出荷管理装置では受信した開始確認データと操作盤に送信した前記指令データとの整合性を確認し、両データが一致する場合には操作盤に製品の製造・出荷開始を指示する開始指示信号を送信する一方、不一致の場合には警報を発報してオペレータに警告するようにしたことを特徴としている。

また、請求項２記載の生コンクリート製造プラントの出荷管理方法では、実際に製造・出荷した製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の実績データを出荷管理装置に送信した際、該出荷管理装置では受信した実績データと操作盤に送信した指令データとの整合性を確認し、両データが不一致の場合には警報を発報してオペレータに警告するようにしたことを特徴としている。

本発明に係る請求項１記載の生コンクリート製造プラントの出荷管理方法によれば、操作盤が受信した指令データに基づいて製品の製造・出荷を開始する前に、製造・出荷開始予定の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等を開始確認データとして出荷管理装置に送信し、出荷管理装置では受信した開始確認データと操作盤に送信した前記指令データとの整合性を確認し、両データが一致する場合には操作盤に製品の製造・出荷開始を指示する開始指示信号を送信する一方、不一致の場合には警報を発報してオペレータに警告するようにしたので、操作盤にて製造・出荷開始予定の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等と、本来の指令データとの整合性を事前にかつ自動的にチェックすることができ、製造・出荷ミスの発生を未然に防止して製品の誤納を確実に阻止し、これによって作業効率の低下やコストアップを抑制すると共にオペレータの負荷軽減を可能とする。

また、請求項２記載の生コンクリート製造プラントの出荷管理方法によれば、実際に製造・出荷した製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の実績データを出荷管理装置に送信した際、該出荷管理装置では受信した実績データと操作盤に送信した指令データとの整合性を確認し、両データが不一致の場合には警報を発報してオペレータに警告するようにしたので、製品の誤納を二重にチェックできてより確実に誤納を防止することができる。

本発明に係る生コンクリート製造プラントの出荷管理方法を採用する生コンクリート製造プラントの概略説明図である。本発明に係る生コンクリート製造プラントの出荷管理方法の手順を示すフローチャート１である。本発明に係る生コンクリート製造プラントの出荷管理方法の手順を示すフローチャート２である。本発明に係る生コンクリート製造プラントの出荷管理方法の手順を示すフローチャート３である。

本発明に係る生コンクリート製造プラントの出荷管理方法にあっては、プラントの操作盤に製品である生コンクリートの製造・出荷を指示する出荷管理装置を接続し、該出荷管理装置には出荷先毎の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の出荷スケジュールを予め設定登録しておく。そして、各出荷先に製品を製造・出荷するときには、先ず、前記出荷管理装置に設定登録した出荷スケジュールに基づき、出荷先の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の指令データを操作盤に送信する。操作盤では受信した前記指令データに基づいて製品の製造・出荷を開始するが、その前に製造・出荷開始予定の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等を開始確認データとして出荷管理装置に送信し、出荷管理装置では受信したこの開始確認データと、先に操作盤に送信した前記指令データとの整合性をチェックする。そうして、これら両データが一致すると判断された場合には、操作盤に製品の製造・出荷開始を指示する開始指示信号を送信し、操作盤ではこの開始指示信号の受信を契機として前記指令データに基づいて製品の製造・出荷を開始する。一方、両データが不一致と判断された場合には、警報を発報してオペレータに警告し、オペレータは前記警報内容を確認して適当な対応措置を講じる。

そして、製品である生コンクリートの製造・出荷完了後、実際に製造・出荷された製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の実績データを操作盤より出荷管理装置に送信し、出荷管理装置では受信したこの実績データと、先に操作盤に送信した前記指令データとの整合性をチェックする。そうして、これら両データが一致すると判断された場合には、前記実績データを基に出荷伝票等を発行する一方、両データが不一致と判断された場合には、警報を発報してオペレータに警告を行う。このとき、オペレータは前記警報内容を確認して適当な対応措置を講じる。

このように、出荷管理装置から送信された製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の指令データに基づいて操作盤にて実際に製品の製造・出荷を開始する前に、製造・出荷開始予定の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等を開始確認データとして出荷管理装置に一旦送り返し、出荷管理装置では元々の指令データと開始確認データの整合性を確認し、両データが一致すると判断した場合に限って製造・出荷開始を指示する開始指示信号を送信するようにしたので、製造・出荷ミスの発生を未然に防止して製品の誤納を確実に阻止でき、これによって製造・出荷ミスに伴う無駄な処理作業や材料ロス等を無くして作業効率の低下やコストアップを抑制すると共に、オペレータの操作盤監視に要する負荷を効果的に軽減可能とする。また、実際に製造・出荷した製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の実績データを出荷管理装置に送信し、出荷管理装置にて元々の指令データと実績データの整合性を確認するようにしたので、製品の誤納を二重にチェックでき、より確実に誤納を防止することが可能となる。

以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。

図１中の１は、生コンクリートを製造・出荷する生コンクリート製造プラントであって、砂利、砂、セメント、水、混和剤等の各種コンクリート材料を貯蔵する貯蔵槽、該貯蔵槽より排出されるコンクリート材料を計量する計量器、該計量器にて計量したコンクリート材料を混練するミキサ等を備えたプラント本体２と、該プラント本体２の貯蔵槽や計量器、ミキサ等の各機器を操作・制御する操作盤３と、該操作盤３に製品である生コンクリートの製造・出荷を指示する出荷管理装置４等から構成している。

前記操作盤３には、プラント本体２の各機器の操作・制御に必要な情報等を入力する操作卓５と、各種情報を表示する表示装置６等を備えている。また、前記出荷管理装置４には、コンピュータ本体７と、各種情報表示用の表示装置８、各種情報を設定入力するキーボード９、及び出荷伝票等の各種情報をプリント出力するプリンタ１０等を備えている。

次に、上記各装置にて生コンクリートを製造する際の出荷管理方法の手順を図２〜図４に示すフローチャートに基づいて説明する。なお、図中のＳ１〜Ｓ２１は各手順のステップを表す。

先ず、初期設定としてプラントの運転前に、出荷管理装置４のコンピュータ本体７に、各出荷先毎の製品である生コンクリートの配合値や出荷量、出荷車両番号等の出荷スケジュールを予め設定登録し（Ｓ１）、終了か否かを判断した後（Ｓ２）、再度出荷スケジュールを設定登録する場合にはステップ１に戻って設定登録を継続する一方、終了する場合にはＥＮＤに進んで終了する。

そして、各出荷先に製品を製造・出荷するときには、前記出荷管理装置４では、コンピュータ本体７に予め設定登録した出荷スケジュールに基づき、出荷先の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の指令データＡを読み込み（Ｓ３）、読み込んだ指令データＡを操作盤３に送信する（Ｓ４）。

操作盤３では、前記指令データＡを受信すると（Ｓ５）、この受信した指令データＡに基づいて製品の製造・出荷を開始する前に、製造・出荷開始予定の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等を開始確認データＢとして出荷管理装置４に送信する（Ｓ６）。

出荷管理装置４では、前記開始確認データＢを受信すると（Ｓ７）、この開始確認データＢと操作盤３に送信した指令データＡの整合性をチェックし（Ｓ８）、これら両データＡ、Ｂが一致するか否かを判断し（Ｓ９）、一致すると判断されれば操作盤３に製品の製造・出荷開始を指示する開始指示信号Ｃを送信し（Ｓ１０）、操作盤３ではこの開始指示信号Ｃを受信すると（Ｓ１１）、それを契機として前記指令データＡに基づいて製品の製造・出荷を開始する（Ｓ１２）。

一方、ステップ９において両データＡ、Ｂが不一致と判断された場合には、出荷管理装置４の表示装置８や操作盤３の表示装置６等を介して警報（例えば、「間違った配合内容の生コンクリートを計量しようとしています。」等のエラーメッセージの表示や、エラー音を鳴動）を発報してオペレータに警告する（Ｓ１３）。このとき、オペレータは前記警報の内容を確認して、適当な対応措置（例えば、操作盤３等の動作チェックや、データの通信エラーの有無のチェック、オペレータの操作経緯のチェック、並びに指令データの修正等）を講じる。

次いで、製品の製造・出荷完了後、操作盤３では実際に製造・出荷された製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の実績データＤを取り込み（Ｓ１４）、この実績データＤを出荷管理装置４に送信する（Ｓ１５）。

出荷管理装置４では、前記実績データＤを受信すると（Ｓ１６）、この実績データＤと操作盤３に送信した指令データＡの整合性をチェックし（Ｓ１７）、これら両データＡ、Ｄが一致するか否かを判断し（Ｓ１８）、一致すると判断されれば前記実績データＤを基に出荷伝票等をプリンタ１０より発行する（Ｓ１９）。そして、製品の製造・出荷を終了するか判断し（Ｓ２０）、終了しない場合にはステップ３に戻って出荷スケジュールから次の指令データＡを読み込む一方、終了する場合にはＥＮＤに進んで終了する。

一方、ステップ１８において両データＡ、Ｄが不一致と判断された場合には、出荷管理装置４の表示装置８や操作盤３の表示装置６等を介して警報（例えば、「間違った配合内容の生コンクリートを計量しました。」、「出荷量が異なります。」、「出荷車両番号が異なります。」等のエラーメッセージの表示や、エラー音を鳴動）を発報してオペレータに警告する（Ｓ２１）。このとき、オペレータは前記警報の内容を確認して、適当な対応措置（例えば、誤納のおそれがあると判断されれば直ちに出荷停止措置を行う等）を講じる。

このように、出荷管理装置４から送信される製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の指令データＡに基づいて操作盤３にて実際に製品の製造・出荷を開始する前に、製造・出荷開始予定の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等を開始確認データＢとして出荷管理装置４に一旦送り返し、この開始確認データＢを受信した出荷管理装置４では元々の指令データＡとの整合確認を取り、両データＡ、Ｂが一致すると判断できた場合に限って操作盤３に製造・出荷開始を指示する開始指示信号Ｃを送信するようにしたので、万が一操作盤３に何らかの障害や、データの通信エラー、或いはオペレータの操作ミス等が発生しても、製造・出荷ミスを未然に防止でき、製品の誤納を確実に阻止できる。そして、これによって製造・出荷ミスに伴う無駄な処理作業や材料ロスを無くして作業効率の低下やコストアップを防げると共に、オペレータの操作盤３監視に要する負荷を効果的に軽減することが可能となる。

また、上記方法に加えて、実際に製造・出荷した製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の実績データＤを出荷管理装置４に送信し、出荷管理装置４にてこの実績データＤと元々の指令データＡとの整合性を確認し、両データＡ、Ｄが不一致の場合には誤納のおそれがあるものとしてオペレータに警告を発するようにしたので、製品の誤納を二重にチェック可能となってより確実に誤納を防止することが可能となる。

なお、ステップ９にて開始確認データＢと指令データＡの整合性を確認するとき、またステップ１８にて実績データＤと指令データＡの整合性を確認するときにおいて、両データは必ずしも厳密に一致する必要はなく、例えば、配合値や出荷量等については製品の品質に影響を及ぼさない程度に予め許容範囲を設定しておき、両データの差値量が前記許容範囲内であれば整合するものと判断して次ステップに進むようにするとより実情に適合した取り扱いやすいものとなる。

また、指令データＡと開始確認データＢとの整合性を確認するタイミングとしては、操作盤３が出荷管理装置４から指令データＡを受信した時点、また操作盤３が出荷管理装置４から指令データＡを受信した後、その指令データＡに基づいて製品の製造・出荷を開始する時点等、様々なタイミングが想定できるが、少なくとも製品の製造・出荷を開始する前であれば良い。

１…生コンクリート製造プラント２…プラント本体
３…操作盤４…出荷管理装置

Claims

生コンクリート製造プラントの操作盤に製品の製造・出荷を指示する出荷管理装置を接続し、該出荷管理装置には出荷先毎の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の出荷スケジュールを予め設定登録しておき、各出荷先に製品を製造・出荷するときには前記出荷管理装置に設定登録した出荷スケジュールに基づいて出荷先の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の指令データを操作盤に送信し、操作盤では受信した前記指令データに基づいて製品を製造・出荷すると共に、実際に製造・出荷した製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等を実績データとして出荷管理装置に送信するようにした生コンクリート製造プラントの出荷管理方法において、前記操作盤が受信した指令データに基づいて製品の製造・出荷を開始する前に、製造・出荷開始予定の製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等を開始確認データとして出荷管理装置に送信し、出荷管理装置では受信した開始確認データと操作盤に送信した前記指令データとの整合性を確認し、両データが一致する場合には操作盤に製品の製造・出荷開始を指示する開始指示信号を送信する一方、不一致の場合には警報を発報してオペレータに警告するようにしたことを特徴とする生コンクリート製造プラントの出荷管理方法。
請求項１記載の生コンクリート製造プラントの出荷管理方法において、実際に製造・出荷した製品の配合値や出荷量、出荷車両番号等の実績データを出荷管理装置に送信した際、該出荷管理装置では受信した実績データと操作盤に送信した指令データとの整合性を確認し、両データが不一致の場合には警報を発報してオペレータに警告するようにしたことを特徴とする生コンクリート製造プラントの出荷管理方法。