JP2008001469A - 車番確認システム - Google Patents

Abstract

【課題】生コンの出荷先とその出荷先へ実際に生コンを配送するミキサー車とを適合させて、ミキサー車が間違った出荷先に向ってしまうことを防止する。
【解決手段】事務所に配置された出荷指示用パソコン１１は、出荷先、出荷日時、出荷量、配合内容、配送ミキサー車の車番等が記載され、さらに配送ミキサー車の車番がバーコードで記載された配送ミキサー車毎の出荷伝票を作成して印字出力し、生コン製造プラント２０の制御装置２１は、各出荷伝票に記載された内容に基づいて生コンを製造して配送予定のミキサー車３０に積み込み、車番確認用パソコン１３は、バーコードリーダー１４により読み取られた配送予定のミキサー車３０の運転者が保持する車番札の車番バーコードおよび出荷伝票に記載された車番バーコードを読み取って照合し、一致するか否かを判定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、生コンクリート工場の生コンクリート出荷管理における配送ミキサー車の車番確認システムに関する。

従来、生コンクリート工場においては、生コンクリート（以下、単に生コンという場合がある）の配合比や出荷量が各工事現場毎に異なり、また、工事現場の工事進行状況や、天候により出荷量が変更されることがあるので、出荷作業が間違いなく行われるように厳しい出荷管理が行われている。例えば、特許文献１には、生コン工場における出荷作業に必要なデータをパソコン内のメモリに記憶させ、記憶させたデータをそれぞれの出荷先に対応する一連のデータに整理し、そのデータ毎にキーコードを設定しておき、出荷時の出荷量変更等の複雑な出荷管理業務を、作業員がパソコンに接続した操作卓からキーコードを入力するだけで行えるようにした出荷管理システムが開示されている。また、複数の生コン運搬車（以下ミキサー車という）を効率的に配車するための工夫も行われている。例えば、特許文献２には、生コンクリート協同組合におけるミキサー車の配車管理において、協同組合傘下の各生コン工場における車両の運行を、生コン工場の入門、出門に配置したカードリーダーにパンチカード或いは磁気カードによる車番カードを挿入して管理することにより、工場内に待機している車両と出発中の車両とを区別してパソコンに記憶し、効率のよい配車管理を行うようにした配車管理システムが開示されている。
特開昭５６−８０７６０号公報 特開昭５７−６９３７６号公報

しかしながら、上記した従来の生コン工場の出荷管理システムでは、出荷作業に必要なデータをパソコン内のメモリに記憶させて一括管理するだけであり、出荷先に割り当てられたミキサー車と実際にその出荷先へ向うミキサー車とが一致するかどうかの管理は行われていないという問題があった。また、上記した従来の配車管理システムにおいても、生コン工場に出入りするミキサー車を車番カードで管理するだけであり、出荷先に割り当てられたミキサー車と実際にその出荷先へ向うミキサー車とが一致するかどうかの管理は行われていないという問題があった。上記したように、生コンクリートの配合比や出荷量が、各工事現場毎に異なり、また工事現場の工事進行状況や天候によっても異なるので、ある出荷先に適するように配合した生コンをその出荷先へ正しくタイミングよく配送することが極めて重要である。例えば、バッチャープラントで配合された生コンは、そこに到着したミキサー車に順番に積み込まれ、受付事務所では、到着した順番に出荷伝票を手渡して出荷先を運転者に教えるが、受付事務所に到着したミキサー車が、出荷伝票に記載されたミキサー車とは何らかの事情により異なっていた場合には、そのミキサー車は間違った出荷先に向ってしまうという問題が発生する。

本発明は、このような従来の問題を解決するためになされたもので、生コンの出荷先とその出荷先へ実際に生コンを配送するミキサー車とを正しく適合させることのできる車番確認システムを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の第１の実施形態では、少なくとも生コンクリートの出荷先、出荷日時、出荷量、配合内容、配送ミキサー車の車番が記載され、さらに配送ミキサー車の車番がバーコードで記載された配送ミキサー車毎の出荷伝票を作成して印刷出力する第１の端末装置と、前記第１の端末装置から前記出荷伝票のデータを転送されて、前記各出荷伝票に記載された内容に基づいて生コンクリート製造プラントに生コンクリートの製造を指示制御する制御装置と、前記製造された生コンクリートを積み込まれたミキサー車の運転者が保持する車番札の車番バーコードおよび前記出荷伝票に記載された車番バーコードをそれぞれ読み取って、両者を照合して一致するか否かを判定する第２の端末装置と、を備えた車番確認システムが提供される。

この第１の実施形態では、第１の端末装置からは、生コンクリートの出荷先、配合内容や配送ミキサー車の車番等が記載され、さらに配送ミキサー車の車番がバーコードで記載され出荷伝票が作成されてプリンターにより印字出力され、事務員によって出荷窓口に置かれる。生コン製造プラントの制御装置は、第１の端末装置から送られてきた出荷伝票のデータを基に、生コンクリート製造プラントに配合材料の計量および混練を指示し、出荷伝票に記載された内容の生コンの製造を制御する。製造された生コンは、出荷伝票に記載された車番のミキサー車に積み込まれる。ミキサー車の運転者は、自身が運転するミキサー車の車番が文字およびバーコードで表示された車番札を胸に付けている。そのミキサー車の運転者が出荷窓口に到達すると、運転者は、第２の端末装置に付属するバーコードリーダーにより、出荷伝票の車番バーコードおよび車番札のバーコードを読み取る。読み取られた両方のバーコードは、第２の端末装置において照合され、一致しているかどうかが判定される。これにより、生コンの出荷先とその出荷先へ実際に生コンを配送するミキサー車とを正しく適合させることができ、ミキサー車が間違った出荷先に向ってしまうという問題を未然に防止することができる。

本発明の第２の実施形態では、少なくとも生コンクリートの出荷先、出荷日時、出荷量、配合内容、配送ミキサー車の車番が記載された配送ミキサー車毎の出荷伝票を作成する第１の端末装置と、前記第１の端末装置から前記出荷伝票のデータを転送されて、前記各出荷伝票に記載された内容に基づいて生コンクリート製造プラントに生コンクリートの製造を指示制御する制御装置と、前記第１の端末装置から前記出荷伝票のデータを転送されて、前記製造された生コンクリートを積み込まれたミキサー車の運転者が保持する車番札の車番バーコードを読み取って、前記第１の端末装置から送られてきた出荷伝票の車番と照合して一致するか否かを判定し、前記判定の結果が一致する場合に前記車番に該当する出荷伝票を印刷出力する第２の端末を備えたことを特徴とする車番確認システムが提供される。

この第２の実施形態では、第１の端末装置からは、生コンクリートの出荷先、配合内容や配送ミキサー車の車番等が記載された出荷伝票が作成される。これが通信回線を通じて生コン製造プラントの制御装置および第２の端末装置へ転送される。生コン製造プラントの制御装置は、第１の端末装置から送られてきた出荷伝票のデータを基に、生コンクリート製造プラントに配合材料の計量および混練を指示し、出荷伝票に記載された内容の生コンを製造する。製造された生コンは、出荷伝票に記載された車番のミキサー車に積み込まれる。ミキサー車の運転者は、自身が運転するミキサー車の車番が文字およびバーコードで表示された車番札を胸に付けている。そのミキサー車の運転者が出荷窓口に到達すると、運転者は、第２の端末装置に付属するバーコードリーダーにより車番札のバーコードを読み取る。読み取られたバーコードのデータは、第２の端末装置において、第１の端末装置から送られてきた出荷伝票の車番と照合され、一致しているかどうかが判定される。これにより、生コンの出荷先とその出荷先へ実際に生コンを配送するミキサー車とを正しく適合させることができ、ミキサー車が間違った出荷先に向ってしまうという問題を未然に防止することができる。

第２の実施形態においては、前記第２の端末装置が、照合の結果が一致した場合に、その車番に該当する出荷伝票を印刷出力する。第１の実施形態では、第１の端末装置により出荷伝票が印刷出力されて、その出荷伝票の車番バーコードと車番札の車番バーコードとをバーコードリーダーで読み取って比較照合していたが、第２の実施形態では、照合の結果が一致した場合に初めて出荷伝票を印刷出力するので、予め印刷した出荷伝票のバーコードを読み取る手間、および照合の結果が一致しなかった場合に、窓口に置かれた出荷伝票の中から自己の車番に該当する出荷伝票を探し出す手間を省くことができる。

本発明はまた、第２の端末装置のディスプレーに、次回配送順番のミキサー車の車番を表示することを特徴とする。これにより、自己のミキサー車の車番と次回配送順番の車番とをいち早く比較照合することができ、バーコードによる照合の前に、正しい出荷伝票を選択して照合を一致させることができる。

本発明はまた、第２の端末装置に接続されて、照合の結果が一致した場合には青色灯を点灯し、一致しない場合には赤色灯を点灯するとともにブザーを鳴動させる警報装置とを備えたことを特徴とする。これにより、自己の車番が出荷伝票の車番と一致しているかどうかを体感的に認識することができる。

また、本発明の第３の実施形態では、少なくとも生コンクリートの出荷先、出荷日時、出荷量、配合内容、配送ミキサー車の車番が記載された配送ミキサー車毎の出荷伝票を作成する端末装置と、前記端末装置から前記出荷伝票のデータを転送されて、前記各出荷伝票に記載された内容に基づいて生コンクリート製造プラントに生コンクリートの製造を指示制御する制御装置と、前記端末装置に接続されて、前記配送ミキサー車の運転者が保持する少なくとも前記配送ミキサー車の車番がバーコードで記録された車番札を読み取るバーコードリーダーとを備え、前記端末装置が、前記バーコードリーダーにより読み取られた車番札の車番データに該当する前記出荷伝票を印刷出力することを特徴とする車番確認システムが提供される。

第１および第２の実施形態では、出荷窓口において、運転者が車番札の車番データを読み取ると、第２の端末装置が出荷伝票の車番データと照合することにより、生コンの出荷先とその出荷先へ実際に生コンを配送するミキサー車とが正しく適合しているどうかを確認しているが、本発明の第３の実施形態では、端末装置は、出荷窓口に置かれた１つの端末装置であり、運転者が車番札の車番データを読み取ると、その端末装置がその車番データに該当する出荷伝票を印刷出力することにより、生コンの出荷先とその出荷先へ実際に生コンを配送するミキサー車とを正しく適合させることができる。これにより、構成が簡単になるとともに、処理が速やかに行われる。

また、本発明の第４の実施形態では、運転者が保持するのは、車番をバーコードで記録した車番札ではなく、車番をデジタルデータとして記録したＩＣカードやメモリカードまたは磁気カードのような可搬型メモリカードである。これに伴い、バーコードリーダーの代わりにカードリーダーが用いられることが、第３の実施形態と異なる。

なお、生コン工場においては、生コンを１台のミキサー車が１回限りで配送する場合も、同じミキサー車が何回も配送する場合もある。前者の場合には、車番のみで該当する出荷伝票の発行が可能であるが、後者の場合には、車番のみでは該当する出荷伝票を発行できない場合がある。そこで、このような場合には、生コン工場に帰着した運転者が事務所の受付に帰着報告を行うことにより、オペレータが事務所内の端末から該当するミキサー車に対する出荷伝票をクリアーして新たな出荷伝票を作成する。または、出荷伝票に伝票番号が連続番号で記載されている場合には、その伝票番号と読み取った車番とを併用することにより、同じ車番のミキサー車が配送を複数回行う場合でも、各回におけるミキサー車とその時の該当する出荷伝票との対応を正しく取ることができる。

本発明は、生コンを出荷先へ配送するミキサー車の車番を出荷伝票に記載し、かつ配送ミキサー車の車番をバーコードで記録した車番札またはデジタルデータとして記録した可搬型メモリカードを運転者に保持させ、生コンを積み込んだミキサー車が生コン工場を出発する際に、車番札または可搬型メモリカードの車番データを読み取って、実際に配送を行うミキサー車とそのミキサー車の運転者が保持すべき該当する出荷伝票とを正しく適合させるので、ミキサー車が間違った出荷先に向ってしまうことを未然に防止することができる。

（実施の形態１）
以下、本発明の第１の実施の形態について、図面を用いて説明する。図１は本発明の第１の実施の形態における車番管理システムの概略ブロック図である。図１において、工場敷地内の出入口付近には、事務所１０が設置され、事務所１０内には、第１の端末装置である出荷指示用パソコン１が配備されている。出荷指示用パソコン１は通常のパソコンであるが、バーコードの作成ソフトを備えており、プリンター２が接続されている。出荷指示用パソコン１には、ＬＡＮを通じて第２の端末装置である車番確認用パソコン３が接続されている。車番確認用パソコン３は、通常のパソコンであり、事務所１０の工場出入口近くの窓口に配備されている。車番確認用パソコン３には、ハンディタイプのバーコードリーダー４、警報装置５が、それぞれＲＳ２３２Ｃ規格の信号線により接続されている。警報装置５は、事務所１０の窓口外部に設置された青色灯および赤色灯とブザーを備えている。

出荷指示用パソコン１は、同じ工場の敷地内に設置された生コン製造プラント２０の制御装置２１とＲＳ２３２Ｃ規格の信号線により接続されている。マイクロプロセッサーからなる制御装置２１には、液晶ディスプレー付きの操作盤２２が接続されており、操作盤２２からの指示により、制御装置２１は、製造プラント２０の各配合材を貯蔵する複数の貯蔵槽に備えられた計量機２３の計量および各貯蔵槽からの材料を受け入れて混練するミキサー２４の動作を制御する。ミキサー２４の下部には図示されないホッパーが配置されて、製造された生コンがこのホッパーからミキサー車３０に積み込まれるようになっている。ミキサー車３０の後には、後続の配車予定のミキサー４０、５０等が待機している。

次に、この生コン工場における車番確認動作について図２を参照して説明する。事務所１０内の出荷指示用パソコン１のオペレータは、受注伝票を基に、ディスプレーを見ながら生コンの出荷先である工事現場の所在地、施工者の名称、生コンの配合内容、納入容積および納入日時分、配送ミキサー車の車番、および必要な場合にはシリアルな出荷伝票番号、等のデータをキーボードおよびマウス等から入力して、配送ミキサー車毎の出荷伝票を作成し、さらにバーコード作成ソフトを起動して、配送ミキサー車の車番を入力することにより、車番データがバーコード化されて該当する出荷伝票の所定位置に嵌め込まれる（ステップＳ１）。作成された配送ミキサー車毎の各出荷伝票のデータは、出荷伝票の伝票番号の順番にパソコン１内のメモリに格納されるとともに（ステップＳ２）、生コン製造プラント２０の制御装置２１および車番確認用パソコン３に順番に転送される（ステップＳ３）。なお、車番確認用パソコン３へは、出荷伝票のうちの車番データのみを順番に転送してもよい。その後、配送ミキサー車毎の出荷伝票をプリンター２により印刷して（ステップＳ４）、事務所１０の受付窓口に置いておく。

生コン製造プラント２０の制御装置２１は、出荷指示用パソコン１から送られてきた出荷伝票のデータをディスプレーに表示し、オペレータが操作盤２２から指示を入力することにより、制御装置２１が、セメント、骨材、水、混和剤等を収容した各貯蔵層に設けられたそれぞれの計量機２３の吐出口を所定時間開放することにより、各配合材が所定量だけ計量されて、ミキサー２４に投入される。次いでオペレータが操作盤２２から指示を入力することによりミキサー２４が混練を開始し、混練時間が制御装置２１により制御されて生コンが順番に製造される（ステップＳ１１）。混練が終了すると、待機していたミキサー車３０がミキサー２４の下方に位置し、製造された生コンがミキサー２４の下部のホッパーからミキサー車３０に積み込まれる（ステップＳ１２）。このとき、オペレータは、操作盤２１のディスプレーに表示された出荷伝票のデータに基づき、表示された車番と実際のミキサー車３０の車番とを確認して、異なっている場合には、正しい車番のミキサー車を呼ぶようにする。なお、各ミキサー車の運転者は、自身が運転するミキサー車の車番が文字およびバーコードで表示された車番札６を予め渡されて胸に着けている。

生コンを積み込まれたミキサー車３０の運転者が、車番確認用パソコン３が配置されている事務所１０の窓口に到達すると、車番確認用パソコン３のディスプレーには、次回配送順番のミキサー車の車番が表示されている（ステップＳ５）。ミキサー車３０の運転者は、窓口に置かれた出荷伝票の車番を表示したバーコードと自身の車番札６のバーコードとを車番確認用パソコン３に接続されたハンディタイプのバーコードリーダー４により読み取り、車番確認用パソコン３は、読み取られた２つのバーコードのデータを照合する（ステップＳ６）。車番確認用パソコン３は、読み取られた両方の車番バーコードデータが一致するか否かを判定する（ステップＳ７）。照合の結果、車番が一致した場合には、警報装置５の青色灯が１秒間程度点灯される（ステップＳ８）。車番が一致しない場合には赤色灯が１秒間程度点灯するとともにブザーも１秒間程度鳴動して、運転者に車番の不一致を知らせる（ステップＳ８）。車番が一致した場合、運転者または事務員が車番確認用パソコン３を操作して、ディスプレーに次の順番に該当する車番を表示させ（ステップＳ１０）、運転者は該当する出荷伝票を持って出荷先へ向う。車番が一致しないことは、通常は、窓口に置かれた出荷伝票は、配送ミキサー車毎に順番に上から重ねて置かれているが、何らかの事情により、次に配送予定のミキサー車よりもその次のミキサー車が早く窓口に到達してしまった場合等に発生する。このような場合には、誤った出荷伝票が選択されたことになるので、運転者または事務員は出荷伝票の内容またはディスプレーに表示された車番を確認して、窓口に置かれた出荷伝票の中から正しい出荷伝票を選択して、再度ステップＳ６以降の処理を繰り返し、正しい出荷伝票とのバーコード照合を行う。

このように、本発明の第１の実施の形態によれば、事務所１０内の出荷指示用パソコン１が、出荷先、出荷日時、出荷量、配合内容、配送ミキサー車の車番等が記載された出荷伝票を作成して、それを印刷して事務員が出荷窓口に置くとともに、出荷伝票のデータを同じ事務所１０内に配置された車番確認用パソコン３および生コン製造プラント２０の制御装置２１に順番に転送する。生コン製造プラント２０では、出荷伝票に記載された内容に基づいて生コンを順番に製造し、その出荷先へ割り当てられたミキサー車３０に積み込む。そして、そのミキサー車３０の運転者は、そのミキサー車３０の車番をバーコードで表示した車番札６を予め保持しており、そのミキサー車３０が生コン工場を出発する際に、車番確認用パソコン３に接続されたバーコードリーダー４により、事務所の窓口に置かれた出荷伝票の車番バーコードと車番札６の車番バーコードとを読み取り、車番確認用パソコン３がその車番が一致するかどうかを調べ、一致していれば警報装置５の青色灯を点灯させ、一致してない場合は赤色灯を点灯しブザーを鳴らすので、生コンの出荷先とその出荷先へ実際に生コンを配送するミキサー車とを正しく適合させることができ、ミキサー車が間違った出荷伝票を持って出荷先に向ってしまうことを未然に防止することができる。

なお、本実施の形態１においては、出荷窓口に置かれた実際の出荷伝票の車番バーコードと番号札６の車番バーコードとが読み取られて互いの照合が行われるが、運転者は実際の出荷伝票に表示された車番を目視により確認することができるので、車番確認用パソコン３のディスプレーに次回配送順番の車番を表示することは必ずしも必要ないが、車番を表示することにより、確認を容易にする上で効果がある。

（実施の形態２）
次に、本発明の第２の実施の形態について説明する。本実施の形態２における装置構成は、図１に示したものとは、プリンター２が車番確認用パソコン３に接続されていることが異なる。また、本実施の形態２では、出荷伝票から車番バーコードを読み取ることが不要であり、車番が確認されてから出荷伝票が発行されるので、出荷指示用パソコン１にはバーコード作成ソフトは不要である。他の構成は実施の形態１と同様であるので、同様な構成要素には同様な符号を付して、構成についての重複した説明は省略し、以下には車番確認動作についてのみ図３を参照して説明する。出荷指示用パソコン１は、ステップ２１からステップ２３までは、図２のステップＳ１からＳ３までと同様であり、出荷伝票を配送ミキサー車毎に作成し、そのデータをメモリに格納して生コン製造プラント２０の制御装置２１および車番確認用パソコン３に順番に送信する。本実施の形態２では、出荷指示用パソコン１からは出荷伝票を印刷出力しない。出荷伝票のデータを転送された生コン製造プラント２０の制御装置２１におけるステップ３１、３２も図２のステップ１１、１２と同じである。

生コンを積み込まれたミキサー車３０の運転者が、車番確認用パソコン３が配置されている事務所１０の窓口に到達すると、車番確認用パソコン３のディスプレーには、今日の配送順番のミキサー車の車番が一覧表示され、次回配送順番の車番が点滅表示されている（ステップＳ２４）。ミキサー車３０の運転者は、自身の車番札６の車番バーコードを車番確認用パソコン３に接続されたハンディタイプのバーコードリーダー４により読み取り、車番確認用パソコン３は、読み取られたバーコードの車番データを、出荷指示用パソコン１から送られてきた出荷伝票の車番データと照合する（ステップＳ２５）。車番確認用パソコン３は、両方の車番データが一致するか否かを判定する（ステップＳ２６）。照合の結果、車番が一致した場合には、警報装置５の青色灯が１秒間程度点灯され（ステップＳ２７）、車番が一致しない場合には赤色灯が１秒間程度点灯するとともにブザーも１秒間程度鳴動して、運転者にバーコードの不一致を知らせる（ステップＳ２８）。車番が一致した場合は、車番確認用パソコン３は、その一致した出荷伝票をプリンター２から印刷出力する（ステップＳ２９）。運転者は、その印刷された出荷伝票を持って出荷先へ向う。車番が一致しないことは、何らかの事情により、次に配送予定のミキサー車よりもその次のミキサー車が早く窓口に到達してしまった場合等に発生する。このような場合には、運転者または事務員は、ディスプレーに表示された車番の中から該当する車番をカーソルで選択して点滅表示させ、再度ステップＳ２４以降の処理を繰り返す。

このように、本発明の第２の実施の形態によれば、事務所１０内の出荷指示用パソコン１が、出荷先、出荷日時、出荷量、配合内容、配送ミキサー車の車番等が記載された出荷伝票を作成して、そのデータを同じ事務所内に配置された車番確認用パソコン３および生コン製造プラント２０の制御装置２１に順番に転送する。生コン製造プラント２０では、出荷伝票に記載された内容に基づいて順番に生コンを製造し、その出荷先へ割り当てられたミキサー車３０に積み込む。そして、そのミキサー車の運転者は、そのミキサー車３０の車番をバーコードで表示した車番札６を予め保持しており、そのミキサー車３０が生コン工場を出発する際に、車番確認用パソコン３に接続されたバーコードリーダー４によりその車番札６の車番バーコードを読み取って、車番確認用パソコン３が出荷指示パソコン１から送信された次回配送順番のミキサー車の車番データと照合して車番が一致するかどうかを調べ、一致していれば、警報装置５の青色灯を点灯させて出荷伝票を発行し、一致してない場合は赤色灯を点灯しブザーを鳴らすので、生コンの出荷先とその出荷先へ実際に生コンを配送するミキサー車とを正しく適合させることができ、ミキサー車が間違った出荷先に向ってしまうことを未然に防止することができる。

（実施の形態３）
次に、本発明の第３の実施の形態について説明する。図５は本発明の実施の形態３における出荷管理システムの概略ブロック図であり、上記実施の形態１、２と同様な構成要素には同様な符号を付してある。図５において、工場敷地内の出入口付近には、事務所１０が設置され、事務所１０内には、端末装置であるパソコン１１が配備されている。パソコン１１には、バーコードリーダー１２およびプリンター１３が接続されている。また、パソコン１１は、少なくとも配送ミキサーの車番がバーコードで記録されている車番札１４のデータを管理しており、車番札１４は、その車番のミキサー車を運転する運転者に予め渡されている。パソコン１１にはまた、同じ工場の敷地内に設置された生コン製造プラント２０の制御装置２１がＲＳ２３２Ｃ規格の信号線により接続されている。制御装置２１は、マイクロプロセッサーであり、これに液晶ディスプレー付きの操作盤２２が接続されており、操作盤２２からの指示により、制御装置２１は、製造プラント２０の各配合材を貯蔵する複数の貯蔵槽に備えられた計量機２３の計量および各貯蔵槽からの材料を受け入れて混練するミキサー２４の動作を制御する。ミキサー２４の下部には図示されないホッパーが配置されて、製造された生コンがこのホッパーからミキサー車３０に積み込まれるようになっている。ミキサー車３０の後には、後続の配車予定のミキサー４０、５０等が待機している。

次に、この生コン工場における車番確認理動作について図６を参照して説明する。事務所１０内のパソコン１１のオペレータは、受注伝票を基に、ディスプレーを見ながら生コンの出荷先である工事現場の所在地、施工者の氏名、生コンの配合内容、納入容積および納入日時分、配送ミキサー車の車番、および必要な場合にはシリアルな出荷伝票番号、等のデータをキーボードおよびマウス等から入力して、配送ミキサー車毎の出荷伝票を作成する（ステップＳ４１）。作成された各出荷伝票のデータは、出荷伝票の出荷伝票番号の順番にパソコン１１内のメモリに格納されるとともに（ステップＳ４２）、生コン製造プラント２０の制御装置２１に順番に転送される（ステップＳ４３）。

生コン製造プラント２０の制御装置２１は、パソコン１１から送られてきた出荷伝票のデータを操作盤２２のディスプレーに表示し、オペレータが操作盤２２から指示を入力することにより、制御装置２１が、セメント、骨材、水、混和剤等を収容した各貯蔵層に設けられたそれぞれの計量機２３の吐出口を所定時間開放することにより、各配合材が所定量だけ計量されて、ミキサー２４に投入される。次いでオペレータが操作盤２２から指示を入力することによりミキサー２４が混練を開始し、混練時間が制御装置２１により制御されて生コンが順番に製造される（ステップＳ４９）。混練が終了すると、待機していたミキサー車３０がミキサー２４の下方に位置し、オペレータの操作盤２２からの指示により、ミキサー２４の下部のホッパーが開いて、製造された生コンがミキサー車３０に積み込まれる（ステップＳ５０）。このとき、オペレータは、操作盤２１のディスプレーに表示された出荷伝票の車番と実際のミキサー車３０の車番とを確認して、異なっている場合には、正しい車番のミキサー車を呼ぶ。積み込みが終了すると、オペレータは、操作盤２１から積み込み完了を入力し、制御装置２１が事務所１０のパソコン１１に積み込み完了信号を送信する（ステップＳ５０Ａ）。

その間、パソコン１１は、生コン製造プラント２０の制御装置２１から積み込み完了信号が来たかどうかを監視している（ステップＳ４４）。制御装置２１から積み込み完了信号が来ると、パソコン１１は、次のバーコードリーダー１２からの信号待ちとなる（ステップＳ４５）。

生コンを積み込まれたミキサー車３０の運転者が、事務所１０の出荷窓口に到達すると、バーコードリーダー１２により車番札１４の車番バーコードを読み取らせ、バーコードリーダー１２は、読み取った車番データをパソコン１１に送信する（ステップＳ４８）。パソコン１１は、受信した車番データをディスプレー上にウインドウ表示し、バーコードリーダー１２により読み取られた車番とパソコン１１内の次回配送順番の出荷伝票における１群の車番データとを照合し、一致しているものがあれば、その一致している車番データに該当する出荷伝票をプリンター１３から印刷出力させる（ステップＳ４６）。一致しているものがなければ、パソコン１１のディスプレーにエラーを表示させる。印刷終了後、パソコン１１は、出荷伝票の順番を１つインクリメントして（ステップＳ４７）、次の積み込み完了信号を待つ（ステップＳ４４）。運転者は、印刷された出荷伝票を持って出荷先へ向う。

このように、本実施の形態３によれば、事務所１０内のパソコン１１が、出荷先、出荷日時、出荷量、配合内容、配送ミキサー車の車番等が記載された出荷伝票を作成して、そのデータを生コン製造プラント２０の制御装置２１に転送する。生コン製造プラント２０では、出荷伝票に記載された内容に基づいて生コンを順番に製造し、その出荷先へ割り当てられたミキサー車３０に積み込む。そして、そのミキサー車の運転者は、そのミキサー車３０の車番をバーコードで表示した車番札１４を予め保持しており、そのミキサー車３０が生コン工場を出発する際に、パソコン１１に接続されたバーコードリーダー１２によりその車番札１４の車番バーコードを読み取らせてパソコン１１に送信し、パソコン１１が、読み取られた車番と出荷伝票の車番とが一致するかどうかを調べ、一致していれば、プリンター１３からその車番に該当する出荷伝票を印刷出力するので、生コンの出荷先とその出荷先へ実際に生コンを配送するミキサー車とを正しく適合させることができ、ミキサー車が間違った出荷先に向ってしまうことを未然に防止することができる。

（実施の形態４）
次に、本発明の第４の実施の形態について説明する。本実施の形態４は、上記した実施の形態３とほぼ同じであり、異なるのは、車番札の代わりに車番を記録したＩＣカードが用いられ、これに伴い、バーコードリーダーの代わりにＩＣカードリーダーが用いられていることである。ＩＣカードは、接触型でも非接触型でもよく、本実施の形態では非接触型のＩＣカードが用いられ、これに伴い、非接触型のＩＣカードリーダーが用いられている。図７は本実施の形態４における出荷管理システムの概略ブロック図であり、上記実施の形態３と同様な構成要素には同様な符号を付してある。図７において、工場敷地内の出入口付近には、事務所１０が設置され、事務所１０内には、端末装置であるパソコン１１が配備されている。パソコン１１には、ＩＣカードリーダー１５およびプリンター１３が接続されている。また、パソコン１１は、少なくとも配送ミキサーの車番がデジタルデータとして記録されているＩＣカード１６のデータを管理しており、ＩＣカード１６は、その車番のミキサー車を運転する運転者に予め渡されている。パソコン１１にはまた、同じ工場の敷地内に設置された生コン製造プラント２０の制御装置２１がＲＳ２３２Ｃ規格の信号線により接続されている。制御装置２１は、マイクロプロセッサーであり、これに液晶ディスプレー付きの操作盤２２が接続されており、操作盤２２からの指示により、制御装置２１は、製造プラント２０の各配合材を貯蔵する複数の貯蔵槽に備えられた計量機２３の計量および各貯蔵槽からの材料を受け入れて混練するミキサー２４の動作を制御する。ミキサー２４の下部には図示されないホッパーが配置されて、製造された生コンがこのホッパーからミキサー車３０に積み込まれるようになっている。ミキサー車３０の後には、後続の配車予定のミキサー４０、５０等が待機している。

次に、この生コン工場における車番確認理動作について図８を参照して説明する。事務所１０内のパソコン１１のオペレータは、受注伝票を基に、ディスプレーを見ながら生コンの出荷先である工事現場の所在地、施工者の氏名、生コンの配合内容、納入容積および納入日時分、配送ミキサー車の車番、および必要な場合にはシリアルな出荷伝票番号、等のデータをキーボードおよびマウス等から入力して、配送ミキサー車毎の出荷伝票を作成する（ステップＳ５１）。作成された各出荷伝票のデータは、出荷伝票の出荷伝票番号の順番にパソコン１１内のメモリに格納されるとともに（ステップＳ５２）、生コン製造プラント２０の制御装置２１に順番に転送される（ステップＳ５３）。

生コン製造プラント２０の制御装置２１は、パソコン１１から送られてきた出荷伝票のデータを操作盤２２のディスプレーに表示し、オペレータが操作盤２２から指示を入力することにより、制御装置２１が、セメント、骨材、水、混和剤等を収容した各貯蔵層に設けられたそれぞれの計量機２３の吐出口を所定時間開放することにより、各配合材が所定量だけ計量されて、ミキサー２４に投入される。次いでオペレータが操作盤２２から指示を入力することによりミキサー２４が混練を開始し、混練時間が制御装置２１により制御されて生コンが順番に製造される（ステップＳ５９）。混練が終了すると、待機していたミキサー車３０がミキサー２４の下方に位置し、オペレータの操作盤２２からの指示により、ミキサー２４の下部のホッパーが開いて、製造された生コンがミキサー車３０に積み込まれる（ステップＳ６０）。このとき、オペレータは、操作盤２１のディスプレーに表示された出荷伝票の車番と実際のミキサー車３０の車番とを確認して、異なっている場合には、正しい車番のミキサー車を呼ぶ。積み込みが終了すると、オペレータは、操作盤２１から積み込み完了を入力し、制御装置２１が事務所１０のパソコン１１に積み込み完了信号を送信する（ステップＳ６０Ａ）。

その間、パソコン１１は、生コン製造プラント２０の制御装置２１から積み込み完了信号が来たかどうかを監視している（ステップＳ５４）。制御装置２１から積み込み完了信号が来ると、パソコン１１は、次のＩＣカードリーダー１５からの信号待ちとなる（ステップＳ５５）。

生コンを積み込まれたミキサー車３０の運転者が、事務所１０の出荷窓口に到達すると、ＩＣカードリーダー１５によりＩＣカード１６の車番を読み取らせ、ＩＣカードリーダー１５は、読み取った車番データをパソコン１１に送信する（ステップＳ５８）。パソコン１１は、受信した車番データをディスプレー上にウインドウ表示し、ＩＣカードリーダー１５により読み取られた車番とパソコン１１内の次回配送順番の出荷伝票における１群の車番データとを照合し、一致しているものがあれば、その一致している車番データに該当する出荷伝票をプリンター１３から印刷出力させる（ステップＳ４６）。一致しているものがなければ、パソコン１１のディスプレーにエラーを表示させる。印刷終了後、パソコン１１は、出荷伝票の順番を１つインクリメントして（ステップＳ５７）、次の積み込み完了信号を待つ（ステップＳ５４）。運転者は、印刷された出荷伝票を持って出荷先へ向う。

このように、本実施の形態４によれば、事務所１０内の出荷指示用パソコン１１が、出荷先、出荷日時、出荷量、配合内容、配送ミキサー車の車番等が記載された出荷伝票を作成して、そのデータを生コン製造プラント２０の制御装置２１に転送する。生コン製造プラント２０では、出荷伝票に記載された内容に基づいて生コンを順番に製造し、その出荷先へ割り当てられたミキサー車３０に積み込む。そして、そのミキサー車の運転者は、そのミキサー車３０の車番をデジタルデータとして記録したＩＣカード１６を予め保持しており、そのミキサー車３０が生コン工場を出発する際に、パソコン１１に接続されたＩＣカードリーダー１５によりそのＩＣカード１６の車番データを読み取らせてパソコン１１に送信し、パソコン１１が、読み取られた車番と出荷伝票の車番と一致するかどうかを調べ、一致していれば、プリンター１３からその車番に該当する出荷伝票を印刷出力するので、生コンの出荷先とその出荷先へ実際に生コンを配送するミキサー車とを正しく適合させることができ、ミキサー車が間違った出荷先に向ってしまうことを未然に防止することができる。

なお、本実施の形態４において、ＩＣカード１６の代わりに車番を磁気的に記録した磁気カードを使用することができ、これに伴い、ＩＣカードリーダー１５の代わりに磁気カードリーダーを使用することができる。

また、本実施の形態４において、ＩＣカードリーダー１５の代わりに、ＩＣカードリーダーライターを使用し、ＩＣカード１６をパソコン１１により作成するようにしてもよい。また、ＩＣカード１６には、車番の他に、運転者の氏名および出荷作業の履歴等を記録してもよい。

また、本実施の形態３および４において、同じミキサー車が１日に何回も配送を行う場合には、生コン工場に帰着した運転者が事務所１０の受付に帰着報告を行うことにより、オペレータが事務所１０内のパソコン１１から該当するミキサー車に対する出荷伝票をクリアーして新たな出荷伝票を作成するか、または、出荷伝票に伝票番号を記載して、その伝票番号と車番札またはＩＣカードに記載された車番とを併用することにより、各回におけるミキサー車とその時の該当する出荷伝票との対応を正しく取ることができる。

また、本実施の形態３および４において、生コン製造プラント２０の制御装置２１にバーコードリーダーまたはカードリーダーを接続して、これにより運転者またはオペレータが車番札またはＩＣカードの車番データを読み取らせ、読み取った車番データと出荷伝票の車番データとが一致しているかどうかを制御装置２１またはパソコン１１に判断させ、一致している場合には、製造された生コンをミキサー車３０に積み込むようにしてもよい。

以上のように、本発明に係る車番確認システムは、生コンの出荷先とその出荷先へ実際に生コンを配送するミキサー車とを適合させることができ、ミキサー車が間違った出荷先に向ってしまうことを未然に防止できるという効果を有し、生コン工場等における出荷管理システムとして有用である。

本発明の実施の形態１における車番確認システムの概略ブロック図である。 本発明の実施の形態１における車番確認動作を示すフロー図である。 本発明の実施の形態２における車番確認システムの概略ブロック図である。 本発明の実施の形態２における車番確認動作を示すフロー図である。 本発明の実施の形態３における車番確認システムの概略ブロック図である。 本発明の実施の形態３における車番確認動作を示すフロー図である。 本発明の実施の形態４における車番確認システムの概略ブロック図である。 本発明の実施の形態４における車番確認動作を示すフロー図である。

符号の説明

１０ 事務所
１ 出荷指示用パソコン（第１の端末装置）
２ プリンター
３ 車番確認用パソコン（第２の端末装置）
４ バーコードリーダー
５ 警報装置
６ 車番札
１１ パソコン
１２ バーコードリーダー
１３ プリンター
１４ 車番札
１５ ＩＣカードリーダー
１６ ＩＣカード
２０ 生コン製造プラント
２１ 制御装置
２２ 操作盤
２３ 計量機
２４ ミキサー
３０、４０、５０ ミキサー車

Claims (7)

1. 少なくとも生コンクリートの出荷先、出荷日時、出荷量、配合内容、配送ミキサー車の車番が記載され、さらに配送ミキサー車の車番がバーコードで記載された配送ミキサー車毎の出荷伝票を作成して印刷出力する第１の端末装置と、
   前記第１の端末装置から前記出荷伝票のデータを転送されて、前記各出荷伝票に記載された内容に基づいて生コンクリート製造プラントに生コンクリートの製造を指示制御する制御装置と、
   前記製造された生コンクリートを積み込まれたミキサー車の運転者が保持する車番札の車番バーコードおよび前記出荷伝票に記載された車番バーコードをそれぞれ読み取って、両者を照合して一致するか否かを判定する第２の端末装置と、を備えた車番確認システム。
2. 少なくとも生コンクリートの出荷先、出荷日時、出荷量、配合内容、配送ミキサー車の車番が記載された配送ミキサー車毎の出荷伝票を作成する第１の端末装置と、
   前記第１の端末装置から前記出荷伝票のデータを転送されて、前記各出荷伝票に記載された内容に基づいて生コンクリート製造プラントに生コンクリートの製造を指示制御する制御装置と、
   前記第１の端末装置から前記出荷伝票のデータを転送されて、前記製造された生コンクリートを積み込まれたミキサー車の運転者が保持する車番札の車番バーコードを読み取って、前記第１の端末装置から送られてきた出荷伝票の車番と照合して一致するか否かを判定し、前記判定の結果が一致する場合に前記車番に該当する出荷伝票を印刷出力する第２の端末を備えたことを特徴とする車番確認システム。
3. 前記第２の端末装置のディスプレーに、次回配送順番のミキサー車の車番を表示することを特徴とする請求項１または２記載の車番確認装置。
4. 前記第２の端末装置に接続されて、前記判定の結果が一致する場合には青色灯を点灯し、一致しない場合には赤色灯を点灯するとともにブザーを鳴動させる警報装置とを備えたことを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の車番確認システム。
5. 少なくとも生コンクリートの出荷先、出荷日時、出荷量、配合内容、配送ミキサー車の車番が記載された配送ミキサー車毎の出荷伝票を作成する端末装置と、
   前記端末装置から前記出荷伝票のデータを転送されて、前記各出荷伝票に記載された内容に基づいて生コンクリート製造プラントに生コンクリートの製造を指示制御する制御装置と、
   前記端末装置に接続されて、前記配送ミキサー車の運転者が保持する少なくとも前記配送ミキサー車の車番がバーコードで記録された車番札を読み取るバーコードリーダーとを備え、
   前記端末装置が、前記バーコードリーダーにより読み取られた車番札の車番データに該当する前記出荷伝票を印刷出力することを特徴とする車番確認システム。
6. 少なくとも生コンクリートの出荷先、出荷日時、出荷量、配合内容、配送ミキサー車の車番が記載された配送ミキサー車毎の出荷伝票を作成する端末装置と、
   前記端末装置から前記出荷伝票のデータを転送されて、前記各出荷伝票に記載された内容に基づいて生コンクリート製造プラントに生コンクリートの製造を指示制御する制御装置と、
   前記端末装置に接続されて、前記配送ミキサー車の運転者が保持する少なくとも前記配送ミキサー車の車番が記録された可搬型メモリカードを読み取るカードリーダーとを備え、
   前記端末装置が、前記カードリーダーにより読み取られた可搬型メモリカードの車番データに該当する前記出荷伝票を印刷出力することを特徴とする車番確認システム。
7. 前記出荷伝票の特定を、車番とともに前記出荷伝票に記載された伝票番号を用いることを特徴とする請求項５または６記載の車番確認システム。

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