JP2012037015A

JP2012037015A - 分岐管継手

Info

Publication number: JP2012037015A
Application number: JP2010180047A
Authority: JP
Inventors: Jun Harada; 潤原田; Maki Ishikawa; 真基石川; Kazuki Kondo; 和規近藤; Tomoaki Inai; 友昭井内
Original assignee: NTT Infrastructure Network Corp; Kubota CI Co Ltd
Current assignee: NTT Infrastructure Network Corp; Kubota CI Co Ltd
Priority date: 2010-08-11
Filing date: 2010-08-11
Publication date: 2012-02-23

Abstract

【構成】分岐管継手１０は、サドル部２０および枝管部２２を含み、ケーブル保護管の本管１２に対して分岐管１４を接続するために用いられる。サドル部２０には、枝管部２２との連結部分に開口２４が形成される。また、サドル部２０の内面には、開口２４の周縁に沿って環状に延びる環状突起２６が形成される。本管１２に分岐管継手１０を取り付ける際には、本管１２に環状突起２６の外縁に沿う形状の分岐孔１８が形成され、この分岐孔１８に環状突起２６が嵌め込まれる。
【効果】開口２４の周縁に沿う環状突起２６をサドル部２０の内面に形成したので、本管１２の分岐孔１８に環状突起２６を嵌め込むことによって、分岐管継手１０の軸方向および周方向の動きが確実に拘束される。したがって、取付位置からずれることなく、適切に分岐管継手１０を本管１２に取り付けることができる。
【選択図】図１

Description

この発明は分岐管継手に関し、特にたとえば、ケーブルを収容して保護するケーブル保護管の本管と分岐管とを接続する、分岐管継手に関する。

従来、通信線や電力線などのケーブルを地中に埋設する際には、ケーブルを保護するためのケーブル保護管が用いられる。そして、建物内にケーブルを引き込むときのように、ケーブル保護管の本管に分岐管を接続する必要がある場合には、本管と分岐管とを接続するための分岐管継手が用いられる。

従来の分岐管継手の一例が特許文献１に開示されている。特許文献１の分岐管継手は、本管の外周面と略同一形状の内周面を有するサドル部と、サドル部から鋭角に分岐する分岐管部とを備える。そして、サドル部内面側には、本管の分岐孔（貫通孔）に沿うＵ字状の屈曲突出部が形成されている。この屈曲突出部は、本管の肉厚以上の突出高さとなるように、サドル部を陥没させることによって形成される。このような屈曲突出部を形成することによって、サドル部の開口（分岐管部の下部開口）と本管の分岐孔とを位置決めできると共に、本管から分岐管側へ挿通されるケーブルの損傷を防止することができる。
特許第２５３０９４１号 [Ｆ１６Ｌ４１／０２]

しかしながら、特許文献１の分岐管継手の屈曲突出部は、本管の分岐孔に沿うＵ字状に形成されているので、屈曲突出部を本管の分岐孔に嵌め込んだときに、管軸方向一方側（分岐管部の分岐方向）への分岐管継手の動きが拘束されない。このため、特許文献１の分岐管継手では、本管に取り付ける際に、その取付位置がずれてしまう可能性があった。分岐管継手が正しい取付位置からずれて接続されると、サドル部の開口が本管の管壁に塞がれて小さくなってしまうので、ケーブルの引込作業を行い難くなる上、ケーブルが本管の分岐孔周縁と接触して傷ついてしまう恐れが生じる。また、本管外面とサドル部内面とを接着接合する際に使用するエポキシ樹脂系またはアクリル系の接着剤がたれてケーブルに付着し、ケーブルを傷つけてしまう恐れが生じる。

それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、分岐管継手を提供することである。

この発明の他の目的は、取付位置からずれることなく本管に対して適切に取り付けることができる、分岐管継手を提供することである。

この発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。なお、括弧内の参照符号および補足説明などは、本発明の理解を助けるために後述する実施の形態との対応関係を示したものであって、この発明を何ら限定するものではない。

第１の発明は、ケーブルを収容して保護するケーブル保護管の本管と分岐管とを接続する分岐管継手であって、本管の外面に密着して取り付けられるサドル部、サドル部の外面から突出し、サドル部を本管に取り付けた状態で本管の管軸に対して鋭角となる分岐角度を有する枝管部、サドル部の枝管部との連結部分に形成され、枝管部の内部と連通する開口、およびサドル部の内面から突出し、開口の周縁に沿って環状に形成される環状突起を備える、分岐管継手である。

第１の発明では、分岐管継手（１０）は、サドル部（２０）および枝管部（２２）を含み、ケーブル保護管の本管（１２）に対して分岐管（１４）を接続するために用いられる。サドル部は、本管の外面と略同一形状の内面を有するたとえば半円筒状に形成される。枝管部は、本管の管軸に対して鋭角となる分岐角度でサドル部の外面から突出する。また、サドル部には、枝管部との連結部分に、枝管部の内部と連通する略楕円形状の開口（２４）が形成される。そして、サドル部の内面には、開口の周縁に沿って環状に形成される、つまり開口全周に亘って延びる環状突起（２６）が形成される。本管に分岐管継手を取り付ける際には、本管の所定の位置に、環状突起の外縁（外周面基端部）に沿う形状の分岐孔（１８）が形成され、この分岐孔に環状突起が嵌め込まれる。これによって、分岐管継手の軸方向および周方向の動きは、本管の分岐孔によって確実に拘束される。

第１の発明によれば、開口の周縁に沿う環状突起をサドル部の内面に形成したので、本管の分岐孔に環状突起を嵌め込むことによって、本管に対する分岐管継手の動きが確実に拘束される。したがって、取付位置からずれることなく、適切に分岐管継手を本管に取り付けることができる。

第２の発明は、第１の発明に従属し、環状突起は、サドル部に形成される厚肉部によって形成され、環状突起を形成した部分におけるサドル部の外面は、円筒面をなすように形成される。

第２発明では、環状突起（２６）は、サドル部（２０）に厚肉部を形成することによって形成され、環状突起を形成した部分のサドル部外面は、円筒面をなすように形成される。すなわち、サドル部を内面側に陥没させることなく、サドル部に肉厚の大きい部分を設けることによって環状突起が形成される。

第２の発明によれば、サドル部外面に凹部を形成しないので、本管（１２）に分岐管継手（１０）を取り付けるときに、枝管部（２２）の近傍にも固定バンドを装着することができるようになる。したがって、本管に対してサドル部をバランス良く押さえ付けることができるので、本管の外面とサドル部の内面とを適切に接着接合できる。

第３の発明は、第１または第２の発明に従属し、環状突起の枝管部分岐方向側の外周面は、傾斜面によって形成され、本管の管軸に対する傾斜面の傾斜角度は、枝管部の分岐角度以下に設定される。

第３の発明では、環状突起（２６）の枝管部（２２）分岐方向側の部分（２６ｂ）の外周面が、傾斜面（２８）によって形成される。この傾斜面の傾斜角度は、枝管部の分岐角度以下に設定され、好ましくは、本管（１２）の管軸に対して２５°以上に設定される。これは、傾斜面の傾斜角度が枝管部の分岐角度より大きいと、分岐管継手（１０）を射出成形しようとした場合に、金型を取り外すことが困難になってしまうからである。また、傾斜面の傾斜角度が２５°より小さいと、本管の分岐孔（１８）の周縁に環状突起が引っ掛かり難くなるからである。

第３の発明によれば、分岐管継手を射出成形によって適切に成形できる。

この発明によれば、開口の周縁に沿う環状突起をサドル部の内面に形成したので、本管の分岐孔に嵌め込んだ際に、本管に対する軸方向および周方向の動きが確実に拘束される。したがって、取付位置からずれることなく、適切に本管に取り付けることができる。

この発明の上述の目的、その他の目的、特徴および利点は、図面を参照して行う後述の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。

この発明の一実施例である分岐管継手を用いて本管と分岐管とを接続した様子を示す断面図である。図１の分岐管継手の外観を示す図解図である。図１の分岐管継手のサドル部内面側を示す図解図である。図１の分岐管継手を本管に取り付けた様子を示す図解図である。

図１を参照して、この発明の一実施例である分岐管継手１０は、ケーブル保護管の本管１２に対して分岐管１４を接続するために用いられる。ケーブル保護管は、地中に埋設される通信線や電力線などのケーブル１６を内部に収容し、ケーブル１６を保護するための管であり、本管１２、分岐管１４、およびこれらを接続する分岐管継手１０などによって構成される。本管１２は、たとえば道路に沿って地中に埋設される管であり、分岐管１４は、たとえば本管１２から分岐して建物内まで延びる管である。本管１２および分岐管１４は、硬質塩化ビニル樹脂などの合成樹脂によって形成される。

図２および３に示すように、分岐管継手１０は、本管１２の外面に密着して取り付けられるサドル部２０と、サドル部２０の外面から鋭角に突出する枝管部２２とを含み、射出成形などによって一体成形される。分岐管継手１０は、本管１２および分岐管１４と同様に、硬質塩化ビニル樹脂などの合成樹脂によって形成される。

具体的には、サドル部２０は、本管１２の外面と略同一形状の内面を有する半円筒状に形成される。枝管部２２は、短直管状に形成され、サドル部２０（分岐管継手１０）を本管１２に取り付けた状態で、本管１２の管軸方向に対して鋭角に延びる。本管１２に対する枝管部２２の分岐角度（取り出し角度）は、ケーブル１６の引込作業が円滑に行える角度に設定され、たとえば２５〜５０°に設定される。また、枝管部２２の鈍角側部分（図１および２において上側の部分）は、通線されるケーブル１６の許容曲率半径に応じた所定の曲率半径で湾曲される。この実施例では、枝管部２２の分岐角度は、４５°であり、枝管部２２の鈍角側部分の内面の曲率半径は、３００ｍｍである。

また、サドル部２０には、枝管部２２との連結部分に略楕円形状の開口２４が形成される。開口２４は、枝管部２２の内部と連通しており、開口２４の周縁は、枝管部２２の内面と滑らかに連結される。

さらに、サドル部２０の内面には、開口２４の周縁に沿って環状に形成される、つまり開口２４全周に亘って延びる環状突起２６が形成される。環状突起２６の内周面は、開口２４の周縁と滑らかに連結され、環状突起２６の外縁（外周面基端部）は、平面視で軸方向両側が非対称の略角丸矩形状を有する。また、環状突起２６は、サドル部２０の肉厚を大きくする、つまりサドル部２０に厚肉部を形成することによって形成され、環状突起２６を形成した部分におけるサドル部２０外面は、円筒面をなすように形成される（図１参照）。すなわち、サドル部２０外面には、環状突起２６を形成した部分においても、内面側に陥没する凹部は形成されない。また、環状突起２６の突出高さは、本管１２の肉厚とほぼ同じ、或いは本管１２の肉厚よりも少し（たとえば１ｍｍ程度）大きくなるように設定される。つまり、環状突起２６の突出高さは、サドル部２０を本管１２に取り付けた状態で、本管１２の内面とほぼ同じ高さになるように、或いは本管１２の内面から少し突出するように設定される。

また、図１を参照して、環状突起２６は、本管１２軸方向における一方側（枝管部２２の分岐方向と逆側）の部分２６ａにおいて幅広に形成され、本管１２軸方向における他方側（枝管部２２の分岐方向側）の部分２６ｂにおいて幅狭に形成される。そして、環状突起２６の一方側部分２６ａは、その内周面基端部から頂上部にかけて、枝管部２２の鈍角側部分の内面と同じ曲率半径で湾曲するように形成される。つまり、環状突起２６の一方側部分２６ａにおいては、枝管部２２の内面、開口２４の周縁、および環状突起２６の内周面に亘って所定の曲率半径で湾曲され、これによって、ケーブル１６の引込作業が円滑に行えるようにされる。また、環状突起２６の一方側部分２６ａの外周面上部から頂上部にかけての部分は曲面で形成され、これによって、本管１２の内面から環状突起２６が突出する場合であっても、環状突起２６によってケーブル１６が傷つけられることはない。

一方、環状突起２６の他方側部分２６ｂでは、その内周面は、枝管部２２の鋭角側部分の内面と同じ方向に突出することなく、曲面（たとえば、曲率半径が１２ｍｍ）で滑らかに落とし込まれており、これによって、開口２４の大きさが確保される。

また、環状突起２６の他方側部分２６ｂでは、その外周面が傾斜面２８によって形成される。本管１２の管軸に対する傾斜面２８の傾斜角度は、枝管部２２の分岐角度以下であって、かつ２５°以上である角度範囲に設定される。これは、傾斜面２８の傾斜角度が枝管部２２の分岐角度より大きいと、分岐管継手１０を射出成形する際に、分岐管継手１０から金型を取り外すことが困難になってしまうからである。また、傾斜面２８の傾斜角度が２５°より小さいと、本管１２に形成した分岐孔１８に環状突起２６を嵌め込んだ際に、分岐孔１８の周縁に環状突起２６が引っ掛かり難くなり、分岐管継手１０の軸方向の動きを適切に拘束できないからである。さらに、傾斜面２８の傾斜角度を小さくすると、突起部２６の他方側部分２６ｂの幅が大きくなるので、サドル部２６内面の本管１２外面との接着面積が小さくなってしまう、或いは接着面積を確保するためにサドル部２０の軸方向長さを大きくする必要が生じる。このため、傾斜面２８の傾斜角度は、射出成形する際に金型を容易に取り外せる範囲内で、なるべく大きく設定することが好ましい。この実施例では、傾斜面２８の傾斜角度は、枝管部２２の分岐角度と同じである４５°に設定されている。

また、サドル部２０の外面の周方向両側には、周方向に延びる一対の突起３０が形成される。この一対の突起３０は、たとえばサドル部２０の軸方向両端部および枝管部２２の基端部近傍に配置される。分岐管継手１０を本管１２に取り付ける際には、この一対の突起３０間に固定バンドが装着される。この一対の突起３０を形成することによって、固定バンドの位置決めを正確に行うことができ、固定バンドのずれは防止される。

さらに、サドル部２０の外面の４隅には、軸方向に延びる突起３２が形成される。この突起３２は、サドル部２０の周方向側縁から所定距離の位置、すなわち本管１２の管軸に対して所定角度を有する位置に配置される。この実施例の突起３２は、本管１２の管軸に対して５°の位置に形成されている。分岐管継手１０を本管１２に取り付ける際に、本管１２の天頂位置と突起３２の位置とを合わせれば、枝管部２２（延いては分岐管１４）が水平方向から所定角度（５°）上向くようになる。すなわち、突起３２を目印とすることによって、枝管部２２の取付角度を正確に制御できる。

以下、図１および図４を参照して、上述のような分岐管継手１０を用いて本管１２と分岐管１４とを接続する方法について説明する。

先ず、本管１２の所望位置にケーブル１６を取り出すための分岐孔１８を形成する。分岐孔１８の形状は、分岐管継手１０の環状突起２６の外縁に沿う形状、すなわち管軸方向に延びる略角丸矩形状である。分岐孔１８を形成する際には、先ず、本管１２の外面にけがきゲージをセットして、けがき線を記す。そして、ドリル、カッター、エンドミルおよび鋸などの専用工具を用いて、けがき線に従って本管１２を穿孔し、本管１２に分岐孔１８を形成するとよい。なお、本管１２内に既設のケーブル１６がない場合には、ホールソーを用いて分岐孔１８の両端に当たる位置に２つの孔を形成した後、２つの孔を連結するように分岐孔１８の両側縁に当たる位置をカットすることによって、本管１２に分岐孔１８を形成してもよい。また、分岐孔１８の周縁は、ヤスリ等を用いて適宜面取りする。

次に、本管１２に分岐管継手１０を接着接合によって取り付ける。この際には、本管１２の外面またはサドル部２０の内面、或いはそれら双方の所定部分に対して、塩化ビニル樹脂系やエポキシ樹脂系などの接着剤（接合剤）を塗布する。そして、本管１２の分岐孔１８に分岐管継手１０の環状突起２６を嵌め込み、本管１２の外面とサドル部２０の内面とを密着させた状態で、固定バンドをサドル部２０の外面に装着して固定する。このとき、分岐管継手１０の軸方向および周方向の動きは、本管１２の分岐孔１８に環状突起２６が嵌め込まれることによって確実に拘束される。

その後、枝管部２２の先端開口からウエス（布）等を差し入れ、分岐孔１８の周縁と突起部２６の外周面との間からはみ出した接着剤などをウエス等によって適宜拭き取る。この際、環状突起２６の他方側部分２６ｂの内周面が曲面で滑らかに落とし込まれて、開口２４の大きさが確保されているので、ウエス等を引き抜くときにこの部分での引っ掛かりが生じず、清掃作業を容易に行うことができる。

本管１２への分岐管継手１０の取付作業が終了すると、枝管部２２に分岐管１４を接着接合などによって接続することにより、本管１２と分岐管１４との接続作業を終了する。

この実施例によれば、開口２４の周縁に沿って延びる環状突起２６をサドル部２０の内面に形成したので、本管１２の分岐孔１８に環状突起２６を嵌め込むことによって、分岐管継手１０の軸方向および周方向の動きが確実に拘束される。したがって、正しい取付位置から分岐管継手１０がずれてしまうことがなく、適切に分岐管継手１０を本管１２に取り付けることができる。

また、この実施例では、サドル部２０に厚肉部を形成することによって環状突起２６を形成した。すなわち、枝管部２２周囲のサドル部２０外面に凹部を形成しないようにした。このため、本管１２に分岐管継手１０を取り付ける際には、サドル部２０の軸方向両端部だけでなく、枝管部２２の近傍、つまりサドル部２０の中央部分にも固定バンドを装着することができるようになる。これによって、本管１２に対してサドル部２０をバランス良く押さえ付けることができるので、本管１２の外面とサドル部２０の内面とを適切に接着接合できる。

さらに、環状突起２６の傾斜面２８の傾斜角度を、枝管部２２の分岐角度以下であって、本管１２の管軸に対して２５°以上である角度範囲に設定するので、分岐管継手１０を射出成形によって適切に成形できると共に、本管１２に取り付ける際の分岐管継手１０の軸方向の動きを確実に拘束できる。

また、環状突起２６の突出高さを本管１２の内面とほぼ同じ高さ、或いは少し突出する高さとした。このため、分岐管２２にケーブル１６を引き込む際には、ケーブル１６やその通線治具は、環状突起２６によって本管１２径方向の位置が制限される。つまり、環状突起２６がケーブル１６等のガイドとして機能し、ケーブル１６等と本管１２の分岐孔１８の周縁との接触を避けることができる。したがって、ケーブル１６の引込作業時のケーブル１６等の引っ掛かりや、ケーブル１６等の損傷を防止できる。

また、環状突起２６の外縁形状を軸方向両側が非対称となる形状にしたので、本管１２に対して分岐管継手１０を誤って逆向きに取り付けてしまうことを防止できる。何故なら、本管１２に分岐管継手１０を取り付ける際に、分岐管継手１０の取付方向が逆向きになっていると、本管１２の分岐孔１８に環状突起２６を嵌め込めないからである。

なお、上述の各実施例では、本管１２に対して分岐管継手１０を略水平方向（５°の取付角度）に取り付けるようにしたが、これに限定されず、分岐管継手１０の取付角度は適宜変更され得る。

また、上述の各実施例では、サドル部２０を半円筒状に形成したが、これに限定されない。サドル部２０は、本管１２の外面に沿うように湾曲する形状であって、本管１２の外面と適切に接着接合できる大きさを有していればよく、たとえば周方向の長さを半円よりも大きくすることもできるし、小さくすることもできる。

また、分岐管継手１０は、無色透明および有色透明を含む透明の樹脂で形成することもできる。分岐管継手１０を透明にすることによって、本管１２への取付状況が分かり易くなるので、より適切に分岐管継手１０を本管１２に取り付けることができるようになる。

さらに、分岐管継手１０のサドル部２０の内面には、接着剤を塗布する部分を示すためのシボ加工を施すこともできる。たとえば、環状突起２６の外縁から所定間隔をあけたサドル部２０内面の周縁部にシボ加工を施し、このシボ加工の部分に接着剤を塗布するようにするとよい。これにより、接着剤を塗布する部分の把握が作業者にとって容易となるので、より適切に分岐管継手１０を本管１２に取り付けることができるようになる。もちろん、環状突起２６の外縁から所定間隔の部分、つまり接着剤を塗布してはいけない部分にシボ加工を施しておき、このシボ加工を施した部分以外の部分に接着剤を塗布するようにしてもよいし、接着剤を塗布する部分と塗布しない部分との境界線としてシボ加工を施してもよい。

また、分岐管１４への枝管部２２の差し込み長さを示すために、枝管部２２の外面に対して、周方向に延びる標線、突起および溝などのような目印を形成することもできる。これにより、分岐管１４への枝管部２２の差し込み長さの把握が作業者にとって容易となるので、差し込み不足などが生じることなく、より適切に分岐管継手１０に分岐管１４を接続できるようになる。

また、環状突起２６の軸方向両側の外縁の径を、市販のホールソーの径と同じ大きさに形成するようにすれば、環状突起２６の外縁に沿う周縁を有する分岐孔１８を、市販のホールソーを用いて容易に本管１２に形成できるようになる。また、環状突起２６は、必ずしも軸方向両側が非対称となる形状に形成する必要はなく、軸方向両側が対称となる形状に形成することもできる。さらに、環状突起２６は、必ずしも厚肉部を形成することによって形成する必要はなく、サドル部２０を内面側に屈曲（陥没）させることによって形成することもできる。また、環状突起２６は、ケーブル１６が分岐孔１４の周縁と接触しない程度のスリットを形成した断続的環状突起としてもよい。

なお、上述した寸法などの具体的数値は、いずれも単なる一例であり、必要に応じて適宜変更可能である。

１０ …分岐管継手
１２ …本管
１４ …分岐管
１６ …ケーブル
１８ …本管の分岐孔
２０ …サドル部
２２ …枝管部
２４ …サドル部の開口
２６ …環状突起
２８ …サドル部の傾斜面

Claims

ケーブルを収容して保護するケーブル保護管の本管と分岐管とを接続する分岐管継手であって、
前記本管の外面に密着して取り付けられるサドル部、
前記サドル部の外面から突出し、前記サドル部を前記本管に取り付けた状態で前記本管の管軸に対して鋭角となる分岐角度を有する枝管部、
前記サドル部の前記枝管部との連結部分に形成され、前記枝管部の内部と連通する開口、および
前記サドル部の内面から突出し、前記開口の周縁に沿って環状に形成される環状突起を備える、分岐管継手。
前記環状突起は、前記サドル部に形成される厚肉部によって形成され、
前記環状突起を形成した部分における前記サドル部の外面は、円筒面をなすように形成される、請求項１記載の分岐管継手。
前記環状突起の前記枝管部分岐方向側の外周面は、傾斜面によって形成され、
前記本管の管軸に対する前記傾斜面の傾斜角度は、前記枝管部の分岐角度以下に設定される、請求項１または２記載の分岐管継手。