JP2012034894A - 裏面材、及びシートクッションの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シートクッション用成形型の型内面にセットした際に、型内面から浮き難い裏面材を提供する。
【解決手段】裏面材１００は、シートクッションの背もたれ部の裏面に一体化される背部布１１０と、シートクッションのヘッドレスト部の凹部の内面に一体化され、下方に開口するとともに頂辺が円弧状に形成される袋状の頭部布１２０とを備える。頭部布１２０の先端部分は、凹部の前方側の内面形状に合わせて形成される頭前面部１２１と、凹部の後方側の内面形状に合わせて形成される頭後面部１２２とからなり、頭後面部１２２は、３つに分割された状態で頭前面部１２１の円弧状の頂辺から３方向に延出された第１頭部分割片１２２ａ〜ｃを、頂辺に沿って折り返すとともに互いを縫い合わせて形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、車両用シートや家具用シートに用いられるシートクッション用の裏面材、及びその裏面材を用いたシートクッションの製造方法に関する。

従来、車両用シートに用いられるシートクッションとして、背もたれ部と、該背もたれ部の上部に一体に成形されたヘッドレスト部とがポリウレタン等の発泡樹脂により一体に成形された、いわゆるハイバック型のシートクッションが知られている（たとえば、特許文献１及び２参照）。図４に示すように、ハイバック型のシートクッション１の裏側には、シートフレームを組み付けるための構成として、ヘッドレスト部２の裏面側に下方に開口する凹部２ａが形成されるとともに、背もたれ部３の肩口に対応する部位から側部にかけて裏面側から内向きに張り出したフランジ状の張り出し部３ａが形成されている。また、シートクッション１の裏面側には、フェルト、粗毛布、不織布等を素材とする裏面材４が一体に裏打ちされている。この裏面材４は、シートクッションの樹脂部分と、組み付けられるシートフレームとの間に介在されることで樹脂部分とシートフレームとの接触を規制して、樹脂部分とシートフレームとが摩擦することにより生じる異音の発生を防止する。

一般に、ハイバック型のシートクッションは次のようにして製造されている。まず、シートクッション１の背もたれ部３の裏面、及びヘッドレスト部２の凹部２ａの前方側の内面の形状に合わせて形成される主布４ａと、ヘッドレスト部２の凹部２ａの後方側の内面、及び張り出し部３ａの内面の形状に合わせて形成される副布４ｂとを作成する（図５（ａ）参照）。そして、主布４ａと副布４ｂとを重ね合わせるとともに、その外周部分を縫製することにより、下方に開口する袋状部分を上部に有する裏面材４を作成する（図５（ｂ）参照）。次に、図６（ａ）に示すように、シートクッション用成形型Ｂの型内面に裏面材４をセットした後、成形型のキャビティ内に発泡樹脂Ａを注入し、発泡させることによって、裏面材４が裏打ちされたシートクッション１が一体成形される。

特開２０００−３２５１８０号公報 特開２００８−１９４２３８号公報

ところで、主布４ａと副布４ｂとを重ね合わせ、その外周部分を縫製して裏面材４を作成する場合、図５（ｂ）に示すように、縫製ライン５の外側には必ず縫製代６が形成される。図６（ｂ）に示すように、裏面材４は縫製後、裏返して成形型の型内面にセットされるが、このとき、裏面材４の外周に縫製代６が形成されていると、縫製代６と型内面とが干渉して型内面から裏面材４が浮いた状態になる。そのため、ヘッドレスト部の先端部分のような他の部位と比較して樹脂部分が薄肉に形成される部位では、型内面から裏面材４が浮くことにより、発泡樹脂Ａの流路がより一層狭められてしまい、発泡時に発泡樹脂Ａがスムーズに流動し難くなるという問題があった。そして、発泡樹脂Ａの流動が過度に妨げられると、図６（ｃ）に示すように、流路を狭める原因である裏面材４の縫製代６の近傍に内部ボイド７が形成されてしまい、シートクッションの品質が大きく低下する。

この発明は、こうした従来の実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、シートクッション用成形型の型内面にセットした際に、型内面から浮き難い裏面材を提供することにある。また、内部ボイドの形成を抑制することのできるシートクッションの製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために請求項１に記載の裏面材は、背もたれ部と、該背もたれ部の上部に一体に成形されたヘッドレスト部とを備え、前記ヘッドレスト部の裏面側で下方に開口する凹部を有するシートクッションに一体化されて用いられる裏面材であって、前記背もたれ部の裏面に一体化される背部布と、前記ヘッドレスト部の前記凹部の内面に一体化され、下方に開口するとともに頂辺が弧状に形成される袋状の頭部布とを備え、前記頭部布の先端部分は、前記凹部の前方側の内面形状に合わせて形成される前面部と、前記凹部の後方側の内面形状に合わせて形成される後面部とからなり、前記後面部は、３以上の複数に分割された状態で前記前面部の弧状の頂辺から複数方向に延出された分割片を、前記頂辺に沿って折り返すとともに互いを縫い合わせて形成されていることを特徴とする。

上記構成によれば、前面部の頂辺から延出される複数の分割片を同頂辺に沿って折り返すとともに、これらを互いに縫い合わせることにより、袋状の頭部布の先端部分を形成している。このように構成することで、後面部を形成する分割片同士を縫製する縫製ライン、及び分割片と前面部とを縫製する縫製ラインは全て頭部布の頂辺以外の部位に位置するようになるため、頂辺に沿って縫製を行う必要はなく、頭部布の頂辺に縫製代が形成されない。よって、シートクッション用成形型の型内面に裏面材をセットした際に、型内面と裏面材の頭部布の頂辺とを密着させることが可能になり、型内面からの裏面材の頭部布先端の浮きを抑制することができる。なお、頭部布の後面部を形成する分割片を３以上の複数片から構成することにより、頭部布の頂辺の弧形状を綺麗に形成することができる。

請求項２に記載の裏面材は、請求項１に記載の発明において、前記後面部における前記分割片同士を縫い合わせて形成される縫製ラインは、前記シートクッションの前記ヘッドレスト部の頂辺に対応する側から前記凹部の開口に対応する側へ向かう方向に延びている。

図６（ａ）に示すように、シートクッションの成形時において、発泡樹脂はシートクッションの背もたれ部側からヘッドレスト部側へと流動し、ヘッドレスト部の凹部を迂回するようにして前面側から後面側へと流動する。よって、ヘッドレスト部の後面側の下端部分が発泡樹脂の最終到達地点Ｃとなる。ここで、分割片同士を縫い合わせた縫製ラインが、ヘッドレスト部の頂辺側から凹部の開口側へ向かう方向に延びるように形成されていると、発泡樹脂が最終到達地点であるヘッドレスト部の後面側の下端部へと流れやすくなる。つまり、縫製ラインには縫製代が存在するために他の部位よりも型内面に対し突出した部分が形成される。そのため、発泡時に発泡樹脂が縫製ラインに接触すると、発泡樹脂は流動抵抗を受けつつ縫製ラインに沿って流れやすくなる。よって、分割片同士を縫い合わせた縫製ラインが上記の方向に延びるように形成されていると、ヘッドレスト部の先端を通過してきた発泡樹脂は、最終到達地点であるヘッドレスト部の後面側の下端部へと延びる上記縫製ラインに沿って同下端部へとスムーズに流れるようになる。

請求項３に記載のシートクッションの製造方法は、裏面材が一体化されたシートクッションの製造方法であって、シートクッション用成形型内に、請求項１又は請求項２に記載の裏面材をセットした状態でキャビティ内に発泡樹脂を注入して発泡させることを特徴とする。上記構成によれば、シートクッション用成形型の型内面に裏面材をセットした際に、型内面と裏面材の頂辺とを密着させることができるため、薄肉に形成されるヘッドレスト部の先端部分において、発泡樹脂の所定の流路幅を確保することができる。よって、発泡時において発泡樹脂の流れが妨げられることが抑制されて、シートクッションに内部ボイドが形成されることを抑制できる。

本発明の裏面材によれば、シートクッション用成形型の型内面にセットした際に、型内面から浮き難くなる。また、本発明のシートクッションの製造方法によれば、裏面材のセット時における型内面からの裏面材の浮きを抑制することにより、内部ボイドの形成を抑制できる。

（ａ）は第１実施形態の裏面材の展開図、（ｂ）は第１実施形態の裏面材の形成途中を示す図、（ｃ）は第１実施形態の裏面材の完成状態を示す図。 （ａ）は第２実施形態の裏面材の展開図、（ｂ）は第２実施形態の裏面材の形成途中を示す図、（ｃ）は第２実施形態の裏面材の完成状態を示す図。 （ａ）は第３実施形態の裏面材の展開図、（ｂ）は第３実施形態の裏面材の形成途中を示す図、（ｃ）は第３実施形態の裏面材の完成状態を示す図。 （ａ）はハイバック型シートクッションの部分断面図、（ｂ）はハイバック型シートクッションの後面図。 （ａ）は従来の裏面材の分解図、（ｂ）は従来の裏面材の完成状態を示す図。 （ａ）はシートクッション用成形型の断面図、（ｂ）はヘッドレスト部先端の拡大図、（ｃ）は発泡樹脂を充填した後のヘッドレスト部先端の拡大図。

以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に基づいて説明する。まず、本発明の裏面材が一体化されるシートクッションについて説明する。図４に示すように、シートクッション１は着座者の背部を支持する背もたれ部３と、着座者の頭部を支持するヘッドレスト部２とを備え、背もたれ部３の上部にヘッドレスト部２が一体に形成された、いわゆるハイバッグ型のシートクッションである。そして、ヘッドレスト部２の裏面側には、下方に開口する凹部２ａが形成されている。凹部２ａが形成されたヘッドレスト部２の内側面は、先端側に向かうほど対向する内側面間の距離が狭まるような凹曲面状に形成されている。また、背もたれ部３の裏面側には、肩口に対応する部位から側部にかけて内向きに張り出したフランジ状の張り出し部３ａが形成されている。なお、ヘッドレスト部２の先端は他の部位と比較して肉厚が薄くなっている。

［第１実施形態］
以下、第１実施形態の裏面材１００について説明する。本実施形態の裏面材１００は、上記形状のシートクッション１における背もたれ部３の裏面及び張り出し部３ａの内面、並びにヘッドレスト部２の凹部２ａの内面に一体化される（図４（ａ）参照）。この裏面材１００の素材は、例えばフェルト、粗毛布、不織布等である。

図１（ｃ）に示すように、裏面材１００は、シートクッション１の背もたれ部３に一体化される背部布１１０と、ヘッドレスト部２に一体化される頭部布１２０とを備えている。背部布１１０は、背もたれ部３の裏面を覆うための背前面部１１１と、背もたれ部３に設けられる張り出し部３ａの内面を覆うための背後面部１１２とからなる。そして、肩口に対応する部位から側部にかけて、背前面部１１１と背後面部１１２とが断面Ｕ字状に接続された二層部分が形成されている。一方、頭部布１２０は、ヘッドレスト部２の凹部２ａの前方側の内面を覆うための頭前面部１２１と、凹部２ａの後方側の内面を覆うための頭後面部１２２とからなり、全体として下方に開口する袋状に形成されている。また、頭部布１２０の頂辺は、凹部２ａの先端形状に合わせて円弧状に形成されている。

こうした裏面材１００は、図１（ａ）に示す形状の１枚の布材１０１を折り曲げ、縫製することにより形成される。布材１０１は、背前面部１１１と頭前面部１２１とからなるベース部分を備え、このベース部分の周縁に対して、背後面部１１２及び頭後面部１２２を分割した複数の分割片が一体に延出形成されている。詳述すると、頭後面部１２２の先端部分を頭前面部１２１の円弧状の頂辺に沿って３分割した第１頭部分割片１２２ａ〜ｃが、同頂辺から、頭前面部１２１の上下方向上側、頭前面部１２１の幅方向左側、及び同右側の３方向に向かってそれぞれ延出形成されている。そして、背後面部１１２を左右に２分割した背部分割片１１２ａ、１１２ｂが、背前面部１１１の両側辺から、背前面部１１１の幅方向左側及び同右側に向かってそれぞれ延出形成されている。また、各背部分割片１１２ａ、１１２ｂの上部には、頭後面部１２２の開口側（下端側）を形成する第２頭部分割片１２２ｄ、１２２ｅがさらにそれぞれ延出形成されている。

次に、図１（ａ）に示す布材１０１から図１（ｃ）に示す裏面材１００を縫製する方法について説明する。まず、図１（ｂ）に示すように、頭前面部１２１の頂辺に沿って、各第１頭部分割片１２２ａ〜ｃを折り返す。その際、シートクッション１に裏面材１００を一体化させたときに外部に露出する側の面を外側とするように折り返す。図１（ａ）に示す布材１０１では、紙面奥側の面が、上記外部に露出する側の面となっている。そして、左端に位置する第１頭部分割片１２２ａ及び右端に位置する第１頭部分割片１２２ｃと頭前面部１２１とを縫製ライン１３１に沿って縫製するとともに、第１頭部分割片１２２ａ〜ｃ同士の重なり部分を縫製ライン１３２に沿って縫製する。

なお、本実施形態では、第１頭部分割片１２２ａ〜ｃ同士の重なり部分を縫製する縫製ライン１３２が、上下方向（頂辺側から凹部の開口側へ向かう方向）に延びるように、各第１頭部分割片１２２ａ〜ｃの分割形状が設定されている。具体的には、各第１頭部分割片１２２ａ〜ｃを、基端から先端まで所定幅をもった形状とするとともに、隣り合う第１頭部分割片１２２ａ〜ｃ同士の重なり部分が上下方向に延びるように形成している。

続いて、図１（ｃ）に示すように、背前面部１１１の両側辺に沿って各背部分割片１１２ａ、１１２ｂを図面手前側に折り返す。その際、第１頭部分割片１２２ａ〜ｃと同様に、各背部分割片１１２ａ、１１２ｂについても、シートクッション１に裏面材１００を一体化させたときに外部に露出する側の面を外側とするように折り返す。そして、各背部分割片１１２ａ、１１２ｂと背前面部１１１とを縫製ライン１３３に沿って縫製するとともに、背部分割片１１２ａ、１１２ｂ同士の重なり部分を縫製ライン１３４に沿って縫製する。また、各背部分割片１１２ａ、１１２ｂから延出形成される第２頭部分割片１２２ｄ、１２２ｅについても、第２頭部分割片１２２ｄ、１２２ｅと頭前面部１２１とを縫製ライン１３５に沿って縫製するとともに、第２頭部分割片１２２ｄ、１２２ｅ同士の重なり部分を縫製ライン１３４に沿って縫製する。さらに、第２頭部分割片１２２ｄ、１２２ｅと第１頭部分割片１２２ａ〜ｃとの重なり部分を縫製ライン１３６に沿って縫製する。

このように、布材１０１を折り曲げ、縫製することにより、下方に開口する袋状の頭部布１２０を備え、背部布１１０の肩口に対応する部位から側部にかけて、断面Ｕ字状に接続された二層部分が設けられた裏面材１００が得られる。こうして縫製された裏面材１００は、縫製代が内側に位置するように裏返した状態とされて、図６（ａ）に示すシートクッション用成形型Ｂの型内面にセットされる。このとき、裏面材１００の袋状をなす頭部布１２０の頂辺部分には縫製代が存在しないため、頭部布１２０の頂辺部分とシートクッション用成形型Ｂの型内面とが隙間なく密着した状態となる。そして、シートクッション用成形型Ｂのキャビティ内に発泡樹脂Ａを注入するとともに、これを発泡させることにより、裏面材１００が一体化されたシートクッション１が成形される。こうして形成されたシートクッション１は、車両用シートや家具用シート等に用いられる。

次に本実施形態における作用効果について、以下に記載する。
（１）裏面材１００は、シートクッション１の背もたれ部３の裏面に一体化される背部布１１０と、シートクッション１のヘッドレスト部２の凹部２ａの内面に一体化され、下方に開口するとともに頂辺が円弧状に形成される袋状の頭部布１２０とを備える。頭部布１２０の先端部分は、凹部２ａの前方側の内面形状に合わせて形成される頭前面部１２１と、凹部２ａの後方側の内面形状に合わせて形成される頭後面部１２２とからなり、頭後面部１２２の先端部分は、３つに分割された状態で頭前面部１２１の円弧状の頂辺から３方向に延出された第１頭部分割片１２２ａ〜ｃを、頂辺に沿って折り返すとともに互いを縫い合わせて形成されている。

上記構成によれば、頭後面部１２２の先端部分を形成する第１頭部分割片１２２ａ〜ｃ同士の縫製部分（縫製ライン１３２）、及び第１頭部分割片１２２ａ〜ｃと頭前面部１２１との縫製部分（縫製ライン１３１）は全て頭部布１２０の頂辺以外の部位に位置するようになるため、頂辺に沿って縫製を行う必要はなく、頭部布１２０の頂辺に縫製代が形成されない。よって、シートクッション用成形型Ｂの型内面に裏面材１００をセットした際に、型内面と裏面材１００の頭部布１２０の頂辺とを密着させることが可能になり、型内面からの裏面材１００の頭部布１２０先端の浮きを抑制することができる。

（２）第１頭部分割片１２２ａ〜ｃ同士、及び第２頭部分割片１２２ｄ、１２２ｅ同士を縫い合わせて形成される縫製ライン１３２、１３４が、シートクッション１のヘッドレスト部２の頂辺に対応する側から凹部２ａの開口に対応する側へ向かう方向に延びている。

シートクッション１の成形時において、発泡樹脂Ａはシートクッション１の背もたれ部３側からヘッドレスト部２側へと流動し、ヘッドレスト部２の凹部２ａを迂回するようにして前面側から後面側へと流動する。よって、ヘッドレスト部２の後面側の下端部分が発泡樹脂Ａの最終到達地点Ｃとなる。ここで、分割片同士を縫い合わせた縫製ラインが、ヘッドレスト部２の頂辺側から凹部２ａの開口側へ向かう方向に延びるように形成されていると、発泡樹脂Ａは同縫製ラインにより指向性を与えられ、最終到達地点Ｃであるヘッドレスト部の後面側の下端部へと流れやすくなる。つまり、縫製代が存在するために縫製ラインには他の部位よりも型内面に対し突出した部分が形成される。そのため、発泡時に発泡樹脂Ａが縫製ラインに接触すると、発泡樹脂Ａは流動抵抗を受けつつ縫製ラインに沿って流れやすくなる。よって、第１頭部分割片１２２ａ〜ｃ同士、及び第２頭部分割片１２２ｄ、１２２ｅ同士を縫い合わせて形成される縫製ライン１３２、１３４が、上記の方向に延びるように形成することにより、ヘッドレスト部２の先端を通過してきた発泡樹脂Ａを最終到達地点Ｃであるヘッドレスト部２の後面側の下端部へとスムーズに流動させることができる。

（３）本実施形態のシートクッションの製造方法によれば、シートクッション用成形型Ｂの型内面に裏面材１００をセットした際に、型内面と裏面材１００の頂辺とを密着させることができるため、他の部位と比較して薄肉に形成されるヘッドレスト部２の先端部分において、発泡樹脂Ａの所定の流路幅を確保することができる。よって、発泡時において発泡樹脂Ａの流れが妨げられることが抑制されて、シートクッション１に内部ボイドが形成されることを抑制できる。

［第２実施形態］
以下、第２実施形態の裏面材２００について説明する。第２実施形態の裏面材２００は、図２（ａ）に示す形状の１枚の布材２０１を折り曲げ、縫製することにより形成される。第２実施形態の布材２０１は、頭後面部の先端部分を形成する第１頭部分割片の形状が第１実施形態の布材１０１と異なっている。詳述すると、第１実施形態では、頭後面部１２２の先端部分を、頭前面部１２１の円弧状の頂辺に沿って３分割して第１頭部分割片１２２ａ〜ｃを形成していたところを、第２実施形態では頭後面部２２２の先端部分をより細かく分割（５分割）して第１頭部分割片２２２ａ〜ｅを形成している。

図２（ａ）に示す布材２０１から図２（ｃ）に示す裏面材１００を縫製する方法は、基本的に第１実施形態と同じである。図２（ｂ）に示すように、頭前面部２２１の頂辺に沿って、各第１頭部分割片２２２ａ〜ｅを折り返すとともに、第１頭部分割片２２２ａ〜ｅ同士の重なり部分を縫製ライン２３１に沿って縫製する。次に、背前面部２１１の両側辺に沿って各背部分割片２１２ａ、２１２ｂを折り返す。そして、各背部分割片２１２ａ、２１２ｂと背前面部２１１とを縫製ライン２３２に沿って縫製するとともに、背部分割片２１２ａ、２１２ｂ同士の重なり部分を縫製ライン２３３に沿って縫製する。また、各背部分割片２１２ａ、２１２ｂから延出形成される第２頭部分割片２２２ｆ、２２２ｇについても、第２頭部分割片２２２ｆ、２２２ｇと頭前面部２２１とを縫製ライン２３４に沿って縫製するとともに、第２頭部分割片２２２ｆ、２２２ｇ同士の重なり部分を縫製ライン２３３に沿って縫製する。さらに、第２頭部分割片２２２ｆ、２２２ｇと第１頭部分割片２２２ａ、２２２ｅとの重なり部分を縫製ライン２３５に沿って縫製する。

第２実施形態においても、上記（１）及び（３）の作用効果を得ることができる。さらに、第２実施形態では、次のような作用効果を得ることができる。
（４）第１頭部分割片２２２ａ〜ｅを細かく設けることにより、頂辺のＲ形状が小さい場合にも袋状の頭部布２２０の先端部分をより精確に形成することができる。

（５）第２実施形態では、頭部布２２０の頭後面部２２２に形成される全ての縫製ラインの延びる方向が、シートクッション１のヘッドレスト部２の頂辺に対応する側から凹部２ａの開口に対応する側へ向かう方向に対して直交しないように構成されている。これにより、シートクッション１の成形時において、頭部布２２０の頭後面部２２２に形成される縫製ラインが、ヘッドレスト部２の先端側から後面側の下端部へと流動する発泡樹脂Ａの流れを妨げることを抑制することができる。

［第３実施形態］
以下、第３実施形態の裏面材３００について説明する。第３実施形態の裏面材３００は、図３（ａ）に示す形状の１枚の布材３０１を折り曲げ、縫製することにより形成される。第３実施形態の布材３０１では、第２頭部分割片の形成位置が第１実施形態の布材１０１と異なっている。詳述すると、第１実施形態において各背部分割片１１２ａ、１１２ｂの上部に延出形成していた各第２頭部分割片１２２ｄ、１２２ｅを、第３実施系形態では共に、中央に位置する第１頭部分割片１２２ｂの先端に延出形成するとともに、背後面部１１２の一部（上部）を第１頭部分割片１２２ｂ側にさらに延出形成している。つまり、第３実施形態では、頭後面部３２２全体を、先端側左部を構成する頭部分割片３２２ａと、先端側右部を構成する頭部分割片３２２ｃと、先端側中央部及び頭後面部３２２の開口側を構成する頭部分割片３２２ｂとに３分割している。そして、先端側中央部及び頭後面部３２２の開口側を構成する頭部分割片３２２ｂに、背後面部３１２の上部３１２ｃをさらに延出形成している。

図３（ａ）に示す布材３０１から図３（ｃ）に示す裏面材３００を縫製する方法は、基本的に第１実施形態と同様である。図３（ｂ）に示すように、頭前面部３２１の頂辺に沿って、各頭部分割片３２２ａ〜ｃを折り返す。そして、左端に位置する頭部分割片３２２ａ及び右端に位置する頭部分割片３２２ｃと頭前面部３２１とを縫製ライン３３１に沿って縫製するとともに、頭部分割片３２２ａ〜ｃ同士の重なり部分を縫製ライン３３２に沿って縫製する。また、頭部分割片３２２ａ〜ｃから延出される背後面部３１２の上部３１２ｃと、背前面部３１１とを縫製ライン３３３に沿って縫製する。なお、本実施形態においても、頭部分割片３２２ａ〜ｃ同士の重なり部分を縫製する縫製ライン３３２の一部が、上下方向（頂辺側から凹部の開口側へ向かう方向）に延びるように、各頭部分割片３２２ａ〜ｃの分割形状が設定されている。次に、背前面部３１１の両側辺に沿って各背部分割片３１２ａ、３１２ｂを折り返すとともに、背部分割片３１２ａ、３１２ｂと、頭部分割片３２２ｂに延出形成された背後面部３１２の上部３１２ｃとを縫製ライン３３４に沿って縫製する。

第３実施形態においても、上記（１）〜（３）の作用効果を得ることができる。さらに、第３実施形態では、次のような作用効果を得ることができる。
（６）本実施形態では、頭後面部３２２全体を、先端側左部を構成する頭部分割片３２２ａと、先端側右部を構成する頭部分割片３２２ｃと、先端側中央部及び頭後面部３２２の開口側を構成する頭部分割片３２２ｂとに３分割している。これにより、第１実施形態と比較して、縫製ラインの縫製長を短くすることができる。具体的には、第１実施形態では、第２頭部分割片１２２ｄ、１２２ｅ同士の重なり部分を縫製する必要があったが、本実施形態ではその必要はない。縫製ラインの縫製長が短くなることにより、シートクッション用成形型Ｂを用いてシートクッション１を成形する際に発泡樹脂Ａの流れを妨げる部位が少なくなって、同成形型Ｂのキャビティ全体に発泡樹脂Ａを行き渡らせやすくなる。

なお、上記各実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。また、次の変更例を互いに組み合わせ、その組み合わせの構成のように上記各実施形態を変更することも可能である。

・ 少なくとも頭後面部１２２の先端部分が頭前面部１２１の頂辺に沿って分割され、頭前面部１２１の頂辺から延出形成されていれば、頭後面部１２２及び背後面部１１２を構成する各分割片については、その形状及び延出位置は特に限定されなることはなく、例えば別部材として構成してもよい。

・ 第１実施形態及び第２実施形態における第１頭部分割片、並びに第３実施形態における頭部分割片は、各分割片の大きさを考慮して３〜７程度に分割されることが好ましい。

・ 上記各実施形態では、頭部布１２０の頂辺を円弧状に形成したが、この頂辺の形状は正確な円弧状に限定されるものではない。たとえば、直線部分と曲線部分とが組み合わさって全体として弧状をなすように形成されていてもよい。

・ 頭後面部１２２及び背後面部１１２を構成する各分割片を折り返す順序、及び縫製順序は特に限定されるものではなく、どのような順序であってもよい。
・ 張り出し部３ａを備えないシートクッション用の裏面材であってもよく、この場合には、背後面部１１２を設ける必要はない。

次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について記載する。
（イ）前記後面部を、３〜７の分割片に分割した前記裏面材。
（ロ）前記後面部を、先端側左部を構成する分割片と、先端側右部を構成する分割片と、先端側中央部及び前記頭後面部の開口側を構成する分割片とに分割した前記裏面材。

Ｂ…シートクッション用成形型、１…シートクッション、２…ヘッドレスト部、２ａ…凹部、３…背もたれ部、１００…裏面材、１１０…背部布、１２０…頭部布、１２１…頭前面部、１２２…頭後面部、１２２ａ〜ｃ…第１頭部分割片、１３１，１３２，１３３，１３４，１３５，１３６…縫製ライン。

Claims (3)

1. 背もたれ部と、該背もたれ部の上部に一体に成形されたヘッドレスト部とを備え、前記ヘッドレスト部の裏面側で下方に開口する凹部を有するシートクッションに一体化されて用いられる裏面材であって、
   前記背もたれ部の裏面に一体化される背部布と、前記ヘッドレスト部の前記凹部の内面に一体化され、下方に開口するとともに頂辺が弧状に形成される袋状の頭部布とを備え、
   前記頭部布の先端部分は、前記凹部の前方側の内面形状に合わせて形成される前面部と、前記凹部の後方側の内面形状に合わせて形成される後面部とからなり、
   前記後面部は、３以上の複数に分割された状態で前記前面部の弧状の頂辺から複数方向に延出された分割片を、前記頂辺に沿って折り返すとともに互いを縫い合わせて形成されていることを特徴とする裏面材。
2. 前記後面部における前記分割片同士を縫い合わせて形成される縫製ラインは、前記シートクッションの前記ヘッドレスト部の頂辺に対応する側から前記凹部の開口に対応する側へ向かう方向に延びていることを特徴とする請求項１に記載の裏面材。
3. 裏面材が一体化されたシートクッションの製造方法であって、
   シートクッション用成形型内に、請求項１又は請求項２に記載の裏面材をセットした状態でキャビティ内に発泡樹脂を注入して発泡させることを特徴とするシートクッションの製造方法。

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