JP2012030498A

JP2012030498A - 発泡成形体の製造方法、及び発泡成形体

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Publication number: JP2012030498A
Application number: JP2010172277A
Authority: JP
Inventors: Masaaki Onodera; 正明小野寺; Takehiko Washimi; 武彦鷲見
Original assignee: Kyoraku Co Ltd
Current assignee: Kyoraku Co Ltd
Priority date: 2010-07-30
Filing date: 2010-07-30
Publication date: 2012-02-16
Anticipated expiration: 2030-07-30
Also published as: JP5589651B2

Abstract

【課題】金型から発泡成形体を取り出した後のバリ取りを容易に行う。
【解決手段】本発明の発泡成形体の製造方法は、下記（１）〜（３）を満たすような配合で混合された混合樹脂に、発泡剤を加えて混練した樹脂を発泡パリソン１０として押し出し、分割金型２の間で挟み込んで成形するものである。（１）長鎖分岐構造の高密度ポリエチレンを含むポリエチレン系樹脂を５０〜９０ｗｔ％含有する。（２）長鎖分岐構造のポリプロピレンを１０〜５０ｗｔ％含有する。（３）前記長鎖分岐構造の高密度ポリエチレンの配合割合をＸ(ｗｔ％)、前記長鎖分岐構造のポリプロピレンの配合割合をＹ(ｗｔ％)としたときに、Ｘ＋２Ｙ≧６０を満たす。
【選択図】図１

Description

本発明は、発泡成形体の製造方法、及び発泡成形体に関する。

従来、特許文献１に記載の発泡ブロー成形体が知られている。当該発泡ブロー成形体は、次のように製造する。まず、押出機で物理発泡剤と基材樹脂とを溶融混練する。混練した樹脂をダイより押出して筒状の発泡パリソンを形成する。この発泡パリソンを金型で挟み込んで、発泡パリソン内に吹き込みを行うことで成形する。その後、金型から成形体を取り出し、成形体の周囲のバリを取り除くことで、所望の形状の発泡ブロー成形体を得る。

特開２００７−３８５５３号公報

従来、発泡成形体の周囲のバリを取り除く場合、ナイフでの切断、又は、大きな力をかけてバリ部分を引きちぎる必要があった。そのため、所望の形状の発泡成形体を得るのに時間がかかってしまうという問題があった。特に、高発泡倍率の発泡成形体を成形する場合は、材料的な制約が大きく、例えば、長鎖分岐構造のポリプロピレン等を基材樹脂として用いた場合に、バリ取り性が悪化することを、本願発明者は知見している。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、高発泡倍率で成形できるとともに、金型から発泡成形体を取り出した後のバリ取りを容易に行うことが可能な発泡成形体の製造方法、及び発泡成形体を提供することを目的とする。

本発明の発泡成形体の製造方法は、下記（１）〜（３）を満たすような配合で混合された混合樹脂に、発泡剤を加えて混練した樹脂を押し出し、金型間で挟み込んで成形することを特徴とする。
（１）長鎖分岐構造の高密度ポリエチレンを含むポリエチレン系樹脂を５０〜９０ｗｔ％含有する。
（２）長鎖分岐構造のポリプロピレンを１０〜５０ｗｔ％含有する。
（３）前記長鎖分岐構造の高密度ポリエチレンの配合割合をＸ（ｗｔ％）、前記長鎖分岐構造のポリプロピレンの配合割合をＹ（ｗｔ％）としたときに、Ｘ＋２Ｙ≧６０を満たす。

また、本発明の発泡成形体は、長鎖分岐構造の高密度ポリエチレンを含むポリエチレン系樹脂５０〜９０ｗｔ％と、長鎖分岐構造のポリプロピレン１０〜５０ｗｔ％と、を混合した混合樹脂を発泡させて成形した発泡成形体であって、前記長鎖分岐構造の高密度ポリエチレンの配合割合をＸ（ｗｔ％）、前記長鎖分岐構造のポリプロピレンの配合割合をＹ（ｗｔ％）としたときに、Ｘ＋２Ｙ≧６０となる。

本発明によれば、高発泡の発泡成形体を成形できるとともに、バリを切除し易い発泡成形体を得ることができる。

発泡パリソンを押出して分割金型間に配置した状態を示す模式図。図１に示すＸ−Ｘ断面図。分割金型を閉じた状態を示す模式図。分割金型から取り出した直後のバリ付きの発泡成形体を示す模式図。バリを取った発泡成形体を示す模式図。発泡パリソンを水平方向に引き延ばした状態を示す図２に対応した模式図。

以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
実施形態として、本発明の製造方法により、車両の空調に用いられるダクトを製造する場合について説明する。

ダクトは、例えば、以下に示すように成形される。
まず、押出機（図示せず）内で、複数の樹脂を混合した混合樹脂と発泡剤とを混練し、アキュームレータ（図示せず）に混練された樹脂を搬送する。尚、適宜、発泡の起点となる発泡核剤や着色用の顔料（カーボンブラック）などを混合する。所定の樹脂量がアキュームレータ内に貯留された後、アキュームレータのピストンを押すことにより、ダイ１のスリットより、円筒状の発泡パリソン１０を押し出す（図１、図２参照）。分割金型２を型締めして、発泡パリソン１０を挟み込みつつ、分割金型２のキャビティ面に開口するように形成された吸引用の穴２ｃから発泡パリソン１０を吸引する（図３参照）。これにより、パリソン１０の外面を金型内面に沿わして、発泡成形体２０を形成する。その後、分割金型２を開き、発泡成形体２０を取り出す。取り出された発泡成形体２０の周囲にはバリ２０ａが付着している（図４参照）。当該バリ２０ａを取り除くことにより、所定のダクト１００を得ることができる（図５参照）。

ここで、図１、図２に示すように、分割金型２の凹部２ａの周縁には、周囲よりも突出するように食い切り部２ｂが形成されている。そして、一対の分割金型２の向かい合う食い切り部２ｂの間隔が、積層された発泡パリソン１０の厚さ以下（例えば０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ）となるように、型締めされる。これにより、発泡パリソン１０において、食い切り部２ｂで挟み込まれた部分は発泡パリソン１０の厚さ方向に圧縮され、隣接する部分に比べて薄肉になるので、発泡成形体２０周囲のバリ２０ａを取り除きやすくなる。

尚、発泡パリソン１０を分割金型２に吸引する場合に限らず、発泡パリソン１０内にエア（圧力流体）を吹き込むことで、発泡パリソン１０の外面を金型内面に沿わして、発泡成形体２０を形成してもよい。また、分割金型２への吸引と、発泡パリソン１０内への吹き込みとを同時に行ってもよい。
ただし、高発泡倍率の発泡成形体２０を得たい場合は、発泡パリソン１０内への吹き込みを行わずに、分割金型２からの吸引のみで行うことが望ましい。発泡パリソン１０内への吹き込みを行った場合、発泡パリソン１０が吹き込みの圧力で分割金型２に押し付けられ、厚さ方向に圧縮されてしまう。この場合、樹脂内の気泡が潰れたり、気泡が樹脂から抜けたりしてしまう。一方、分割金型２からの吸引のみで成形した場合は、発泡パリソン１０が厚さ方向に圧縮されにくいため、樹脂内の気泡が潰れたり、気泡が樹脂から抜けたりすることを抑制できる。

また、高発泡（例えば、発泡倍率３倍以上）の成形体を得る場合には、発泡パリソン１０に皺が出やすく、成形体に折れ肉が発生しやすいという問題がある。この問題を解決するために、例えば、次のように成形してもよい。図６に示すように、押出方向（鉛直方向）に延びる一対の棒状部材３を、押し出された発泡パリソン１０内に下方から挿入し、水平方向に開いて、発泡パリソン１０を引き伸ばす。これにより、発泡パリソン１０の皺を伸ばして成形することができ、成形体への折れ肉の発生を抑制できる。尚、発泡パリソン１０を引き延ばす手段は、棒状部材３に限らず、発泡パリソン３の外面を水平方向両側から局所的に吸引して水平方向に引き延ばす構成などでもよい。

また、円筒状の発泡パリソン１０を押し出す場合に限らず、対向する一対のシート状に発泡樹脂を押出し、分割金型２を閉じつつ、一対の樹脂シートを金型内面から吸引することで、樹脂シート外面を金型内面に沿わして、発泡成形体を形成してもよい。この際、一対の樹脂シート間にエアを吹き込んでもよい。

また、混合樹脂と発泡剤を押出機で混練した後、アキュームレータで貯留せず、直接、ダイスリットより円筒状の発泡パリソンを押出し、その後、同様に発泡成形体を形成しても良い。

本実施形態で用いた混合樹脂は、（１）長鎖分岐構造の高密度ポリエチレン（以下、長鎖分岐ＨＤＰＥと記載する）を含むポリエチレン系樹脂を５０〜９０ｗｔ％含有し、（２）長鎖分岐構造のポリプロピレン（以下、長鎖分岐ＰＰと記載する）を１０〜５０ｗｔ％含有し、（３）長鎖分岐ＨＤＰＥの配合割合をＸ（ｗｔ％）、長鎖分岐ＰＰの配合割合をＹ（ｗｔ％）としたときに、Ｘ＋２Ｙ≧６０を満たす配合となるように複数の樹脂を混合して形成されたものである。

尚、「長鎖分岐構造の高密度ポリエチレンを含むポリエチレン系樹脂」は、長鎖分岐ＨＤＰＥのみであってもよいし、長鎖分岐ＨＤＰＥと他のポリエチレン系樹脂との混合材料であってもよい。

このような配合の混合樹脂を用いて発泡ブロー成形することで、高発泡の発泡成形体を成形できるとともに、バリを切除し易い発泡成形体を得ることができる。
即ち、長鎖分岐構造の樹脂を所定量以上含むことで、発泡倍率の高い発泡成形体を成形することができる。また、ポリエチレン系樹脂の含有率を５０ｗｔ％以上とすることで、バリを引き裂き易くなり、ナイフを用いなくても素手で容易にバリ取りができるようになる。

＜発泡倍率＞
成形に用いた混合樹脂の密度を、当該混合樹脂を発泡して得られた発泡成形体の見かけ密度で割った値を発泡倍率とした。

長鎖分岐ＰＰは、０．９以下の重量平均分岐指数を有するプロピレン単独重合体（ホモＰＰ）であることが、発泡倍率向上の観点から好ましい。また、重量平均分岐指数は、ｖ１／ｖ２で表され、ｖ１が分岐ポリオレフィンの極限粘度数、ｖ２が分岐ポリオレフィンと同じ重量平均分子量を有する線状ポリオレフィンの極限粘度数である。

長鎖分岐ＨＤＰＥは、２３０℃における、メルトテンション（ＭＴ）が３０ｍＮ以上のエチレン単独重合体（ホモＰＥ）であることが、発泡倍率向上の観点から好ましい。

また、混合樹脂に配合する長鎖分岐ＨＤＰＥ以外のポリエチレンとしては、剛性を保ちつつバリ取り性を向上させる観点から非長鎖分岐構造の高密度ポリエチレン（密度０．９４ｇ／ｃｍ³以上のもの）を用いることができる。また、低温時の衝撃強度の観点から、密度０．９１ｇ／ｃｍ³以下のポリエチレンを適用してもよい。この場合、特に、メタロセン系触媒により重合された直鎖状超低密度ポリエチレンを用いることが好ましい。

また、混合樹脂は、２３０℃におけるメルトテンション（ＭＴ）が３０〜３５０ｍＮの範囲内になるように複数の樹脂を混合したものであることが好ましい。ここで、ＭＴとは、溶融張力を意味する。混合樹脂のＭＴが３０〜３５０ｍＮの範囲内であると、高い発泡倍率を得ることができる。なお、ＭＴは、メルトテンションテスター（株式会社東洋精機製作所製）を用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示すものである。

また、混合樹脂は、２３０℃におけるメルトフローレイト（ＭＦＲ）が１〜１０ｇ／１０分であることが好ましい。ここで、ＭＦＲとは、ＪＩＳＫ−７２１０に順じて測定した値である。ＭＦＲが１ｇ／１０分未満であると、ＭＦＲが１〜１０ｇ／１０分の範囲内にある場合と比較し、押出速度を上げることが困難になる傾向があり、ＭＦＲが１０ｇ／１０分を超えると、ＭＦＲが１〜１０ｇ／１０分の範囲内にある場合と比較し、ドローダウン等の発生により成形が困難になる傾向がある。

また、熱可塑性エラストマーを５〜４０ｗｔ％混合した混合樹脂を用いて発泡成形体を成形することで、発泡倍率を高めることができる。
熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレン系エラストマーや、エチレンプロピレンゴム（以下、ＥＰＲと記載する）、オレフィンブロックコポリマー（以下、ＯＢＣと記載する）などを用いることができる。
スチレン系エラストマーとしては、分子内に水素が添加されたスチレン単位を有するエラストマーが適用可能である。例えば、スチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体（以下、ＳＥＢＳと記載する）、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエンランダム共重合体等の水素添加エラストマーが適用可能である。

また、ＯＢＣを５〜２０ｗｔ％混合した混合樹脂を用いて発泡成形体を成形することで、発泡倍率を約３．８倍以上に向上させることができる。
尚、ＯＢＣ（オレフィンブロックコポリマー）とは、２種類の触媒からなる触媒システムにより、２種類のポリオレフィンが一本の分子内に交互にブロック状に形成されたものをいう。

発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、あるいは、重炭酸ナトリウム、クエン酸、クエン酸ナトリウム、アゾジカルボンアミド（以下、ＡＤＣＡと記載する）等の化学発泡剤、さらに、それら、物理発泡剤と化学発泡剤を併用して用いることが出来る。

特に、発泡剤として、炭酸ガス、又は、重炭酸ナトリウム、クエン酸、クエン酸ナトリウム等の炭酸ガスを発生する化学発泡剤を用いることで、シャークスキンの発生が抑制され、発泡成形体の表面をきれいにすることができる。ここで、シャークスキンとは、ダイスリットから均一に溶融樹脂が流れ出ないために発生する成形体表面の凹凸をいう。

尚、物理発泡剤としての炭酸ガスと、炭酸ガスを発生する化学発泡剤とを併用して用いることで、化学発泡剤が物理発泡剤による発泡の核材としての役割を果たすため、気泡を微細分散させることができるため、バリ取り性を向上させつつ、発泡成形体の強度を増加させることができる。

また、物理発泡剤を混合樹脂に混練する場合は、物理発泡剤を超臨界流体として混合樹脂に混練することが好ましい。特に、炭酸ガス、または、窒素ガスを超臨界状態とし、混合樹脂に混練させることが好ましい。この場合、均一かつ確実に発泡することができる。なお、窒素の超臨界流体は、窒素を臨界温度−１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上とすることにより得られ、二酸化炭素の超臨界流体は、二酸化炭素を臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。

発泡ダクトに本発明を適用した実施例及び比較例に基づいて、本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

表１に、実施例１〜１５及び比較例１〜７における、（１）混合樹脂の原料配合比、（２）混合樹脂中の長鎖分岐ＨＤＰＥの重量パーセント濃度をＸ重量％、長鎖分岐ＰＰの重量パーセント濃度をＹ重量％としたときの「Ｘ＋２Ｙ」の値、（３）使用した発泡剤、（４）使用した発泡核剤、（５）成形された発泡ダクトの発泡倍率、（６）当該発泡ダクトにおけるシャークスキンの有無、（７）当該発泡ダクトのバリ取り強度、を示す。

バリ取り強度は、以下の方法で測定した強度であり、値が小さいほどバリが取り易いといえる。
＜バリ取り強度の測定方法＞
図４を用いて説明する。バリ付きの発泡ダクトを金型から取り出した後に、バリとダクトとの境目（分割金型の食い切り部で厚さ０．３ｍｍ、幅０．５ｍｍになるように圧縮された溝状部分２０ｂ）における所定の位置Ａから、当該溝状部分が延びる方向と垂直方向に向かってバリの縁部までをナイフで切断する（切断ラインを図４のＬ１で示す）。そして、所定の位置Ａから、溝状部分に沿って、ナイフで５ｍｍの切り込みＬ２を入れる。更に、所定の位置Ａから切り込みＬ２を入れた方向に向かって、溝状部分に沿って２ｃｍ移動した位置Ｂから、溝状部分が延びる方向と垂直方向に５ｃｍ離れた位置に１ｃｍ角の穴Ｃを開ける。その穴Ｃを通して、引っ張り荷重を測定できるフォースゲージ（プッシュプルゲージなど）をバリに引掛ける。そして、当該フォースゲージを素手で引っ張ることでダクトの周りのバリをちぎった時に、フォースゲージに作用した力の最大値をバリ取り強度として測定した。

表１及び以下の実施例及び比較例に示す樹脂Ａ〜Ｆは、次の樹脂に対応する。
樹脂Ａ：長鎖分岐ＨＤＰＥ（単独重合体）、東ソー（株）製「０８Ｓ５５Ａ」
樹脂Ｂ：長鎖分岐ＰＰ（単独重合体）、ボレアリス社製「ＷＢ１４０」
樹脂Ｃ：ＨＤＰＥ（非長鎖分岐構造）、旭化成ケミカルズ（株）製「Ｂ４７０」
樹脂Ｄ：ＯＢＣ、ダウケミカル社製「ＯＢＣ９０００」
樹脂Ｅ：ＳＥＢＳ、旭化成ケミカルズ（株）製「Ｈ１０６２」
樹脂Ｆ：ＥＰＲ、日本ポリプロ（株）製「ＮＢＸ８ＨＲ」

（実施例１）
樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｃを、４０：１０：５０の割合で混合した混合樹脂１００重量部に、発泡剤として超臨界状態の炭酸ガス、核剤としてタルクマスターバッチ１．５重量部および着色剤としてカーボンブラックマスターバッチ１．５重量部を添加して発泡樹脂とした。これを、押出機で混練した後にマンドレルとダイ外筒の間の円筒状空間であるダイ内アキュームレータに貯留し、リング状ピストンを用いて円筒状のパリソンとして分割金型間に押出し、型締めしつつ、分割金型からパリソンを吸引することで、分割金型の内面形状沿って成形されたバリ付きの発泡ダクト成形体を得た。その後、バリ取り強度を測定した。

表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が２．３倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、９（Ｎ）であった。

（実施例２）
樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｃを、２０：２０：６０の割合で混合した混合樹脂を用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が２．２倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、１３（Ｎ）であった。

（実施例３）
樹脂Ａ、樹脂Ｂを、５０：５０の割合で混合した混合樹脂を用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が２．８倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、２７（Ｎ）であった。

（実施例４）
樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｃを、４０：５０：１０の割合で混合した混合樹脂を用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が２．７倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、２５（Ｎ）であった。

（実施例５）
樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｃを、１０：３０：６０の割合で混合した混合樹脂を用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が２．３倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、１７（Ｎ）であった。

（実施例６）
実施例６は、化学発泡剤のみで混合樹脂を発泡させた点で、実施例１と異なっている。
具体的には、樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｃを、４０：１０：５０の割合で混合した混合樹脂１００重量部に、発泡剤としてＡＤＣＡマスターバッチ（三協化成株式会社製「セルマイクＭＢ１０２３」）１．５重量部および着色剤としてカーボンブラックマスターバッチ１．５重量部を添加して発泡させ発泡樹脂とした。その他の製法は実施例１と同じであるため省略する。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が１．９倍であった。また、表面にシャークスキンが少し発生した。また、バリ取り強度は、８（Ｎ）であった。

（実施例７）
発泡剤として重曹マスターバッチ（大日精化工業株式会社製「ＰＯ２１７Ｋ」）１．５重量部を用いた点で実施例６と異なるが、その他の製法は実施例６と同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が２．０倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、９（Ｎ）であった。

（実施例８）
実施例８は、化学発泡剤と、物理発泡剤とを併用した点で、実施例１と異なっている。
具体的には、樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｃを、４０：１０：５０の割合で混合した混合樹脂１００重量部に、発泡剤として超臨界状態の窒素ガス、核剤として化学発泡剤である重曹マスターバッチ（大日精化工業（株）製「ＰＯ２１７Ｋ」）１．５重量部および着色剤としてカーボンブラックマスターバッチ１．５重量部を添加して発泡させ発泡樹脂とした。その他の製法は実施例１と同じであるため省略する。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が２．１倍であった。また、表面にシャークスキンは少し発生した。また、バリ取り強度は、１２（Ｎ）であった。

（実施例９）
実施例９は、発泡剤として、超臨界状態の窒素ガスに替えて、超臨界状態の炭酸ガスを用いた点で、実施例８と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が２．６倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、１１（Ｎ）であった。

（実施例１０）
樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｄを、５０：４５：５の割合で混合した混合樹脂を用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が４．０倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、１８（Ｎ）であった。

（実施例１１）
樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｄを、５０：４０：１０の割合で混合した混合樹脂を用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が４．５倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、１０（Ｎ）であった。

（実施例１２）
樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｄを、５０：３０：２０の割合で混合した混合樹脂を用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が３．８倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、１７（Ｎ）であった。

（実施例１３）
樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｄを、５０：１０：４０の割合で混合した混合樹脂を用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が３．５倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、２１（Ｎ）であった。

（実施例１４）
樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｅを、５０：４０：１０の割合で混合した混合樹脂を用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が３．０倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、１６（Ｎ）であった。

（実施例１５）
樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｆを、５０：４０：１０の割合で混合した混合樹脂を用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が３．２倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、１４（Ｎ）であった。

（比較例１）
樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｃを、３０：１０：６０の割合で混合した混合樹脂を用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が１．８倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、７（Ｎ）であった。

（比較例２）
樹脂Ａ、樹脂Ｂを、４０：６０の割合で混合した混合樹脂を用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が３．５倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、３４（Ｎ）であった。

（比較例３）
樹脂Ａ、樹脂Ｃを、５０：５０の割合で混合した混合樹脂を用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が１．５倍であった。また、表面にシャークスキンが顕著に発生した。また、バリ取り強度は、５（Ｎ）であった。

（比較例４）
樹脂Ａのみを基材樹脂として用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が２．０倍であった。また、表面にシャークスキンが顕著に発生した。また、バリ取り強度は、２２（Ｎ）であった。

（比較例５）
樹脂Ｂのみを基材樹脂として用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が４．０倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度については、バリを製品（ダクト形状部分）から引き離していくときに、分割金型の食い切り部に挟み込まれた部分ではなく製品に亀裂が生じ、製品の胴体部が破断したため、測定できなかった。このことから、バリ取り強度は、非常に大きい（３８Ｎよりも大きい）と推定される。

（比較例６）
樹脂Ｂ、樹脂Ｃを、８０：２０の割合で混合した混合樹脂を用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が３．５倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、３８（Ｎ）であった。

（比較例７）
樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｃを、１０：２０：７０の割合で混合した混合樹脂を用いた点で、実施例１と異なるが、その他の製法は同じである。
表１に示すように、成形された発泡ダクトは、発泡倍率が１．７倍であった。また、表面にシャークスキンは発生しなかった。また、バリ取り強度は、９（Ｎ）であった。

＜実施例と比較例との比較＞
実施例１〜１５は、（１）長鎖分岐構造の高密度ポリエチレン（樹脂Ａ）を含むポリエチレン系樹脂を５０〜９０ｗｔ％含有し、（２）長鎖分岐構造のポリプロピレン（樹脂Ｂ）を１０〜５０ｗｔ％含有し、（３）長鎖分岐構造の高密度ポリエチレン（樹脂Ａ）の配合割合をＸ（ｗｔ％）、長鎖分岐構造のポリプロピレン（樹脂Ｂ）の配合割合をＹ（ｗｔ％）としたときに、Ｘ＋２Ｙ≧６０を満たす、配合の混合樹脂を発泡させたものである。
この場合、発泡倍率を高めることが可能であり、シャークスキンの顕著な発生を抑制でき、更に、バリ取り性を向上させることができる。

具体的には、比較例１、３、７は、「Ｘ＋２Ｙ」の値が、６０未満であるため、発泡倍率が、１．５〜１．８倍と低い。これに対して、実施例１〜１５は、「Ｘ＋２Ｙ」の値が、６０以上であり、発泡倍率は１．９倍〜４．５倍と高い。

また、比較例３、４は、長鎖分岐ＰＰが配合されておらず、シャークスキンが顕著に発生している。これに対して実施例１〜１５においては、顕著なシャークスキンの発生を抑えることができる。

また、比較例２、５、６は、ポリエチレン系樹脂の配合量が、５０ｗｔ％未満であるため、バリ取り強度は高く、バリ取り性が悪い。これに対して、実施例１〜１５は、ポリエチレン系樹脂の配合量が、５０ｗｔ％以上であるため、バリ取り強度が３０Ｎ以下になり、バリ取り性が良い。

また、窒素を発生する化学発泡剤マスターバッチ（ＡＤＣＡ）を発泡剤として用いた実施例６に比べ、炭酸ガスを発生する化学発泡剤マスターバッチ（重曹）を発泡剤として用いた実施例７のほうが、シャークスキンを抑制できる。

また、実施例８、９に示すように、化学発泡剤（重曹）と物理発泡剤（窒素、炭酸ガス）とを併用して発泡させることで、化学発泡剤（重曹）のみで発泡させた実施例７に比べて、より高発泡倍率の発泡ダクトを成形できる。特に、炭酸ガスを物理発泡剤として用いた実施例９においては、発泡倍率が２．６倍と高い。

また、熱可塑性エラストマー（樹脂Ｄ、樹脂Ｅ、樹脂Ｆ）を５〜４０ｗｔ％混合して成形した実施例１０〜１５は、いずれも発泡倍率が３．０倍以上であり、熱可塑性エラストマーを混合しない実施例に比べて高発泡化することが可能である。

また、実施例１０〜１３のように、熱可塑性エラストマーとして、ＯＢＣを５〜４０ｗｔ％の割合で混合した場合、他の熱可塑性エラストマーを混合した場合に比べて、発泡倍率を向上させることができる。

特に、実施例１０〜１２のように、ＯＢＣを５〜２０ｗｔ％の割合で混合した場合、発泡倍率がより向上する（３．８倍以上）ため好ましい。更に好ましくは、ＯＢＣを約１０ｗｔ％（８〜１２％）とすることで、４．２〜５．０倍程度の高発泡の発泡成形体を得ることができる。

尚、長鎖分岐ＨＤＰＥ（単独重合体）が４０〜６０ｗｔ％、長鎖分岐ＰＰ（単独重合体）が３０〜４５ｗｔ％、ＯＢＣが５〜１５ｗｔ％（長鎖分岐ＨＤＰＥと長鎖分岐ＰＰとＯＢＣとで１００ｗｔ％）となるように配合した混合樹脂を発泡成形することで、発泡倍率４倍以上の発泡成形体を容易に得ることができる。

以上、本発明の実施形態及び実施例について説明したが、上記実施形態及び実施例のみに本発明の範囲を限定するものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更を施した形態での実施が可能である。

１ダイ
２分割金型
２ａ凹部
２ｂ食い切り部
２ｃ穴
３棒状部材
１０発泡パリソン
２０発泡成形体
２０ａバリ
１００ダクト

Claims

（１）長鎖分岐構造の高密度ポリエチレンを含むポリエチレン系樹脂を５０〜９０ｗｔ％含有し、
（２）長鎖分岐構造のポリプロピレンを１０〜５０ｗｔ％含有し、
（３）前記長鎖分岐構造の高密度ポリエチレンの配合割合をＸ（ｗｔ％）、前記長鎖分岐構造のポリプロピレンの配合割合をＹ（ｗｔ％）としたときに、Ｘ＋２Ｙ≧６０を満たす、
配合の混合樹脂に発泡剤を加えて混練した樹脂を押し出し、金型間で挟み込んで成形することを特徴とする発泡成形体の製造方法。
炭酸ガスを発生する化学発泡剤を混合して成形する、請求項１に記載の製造方法。
炭酸ガスからなる物理発泡剤を更に混合して成形する、請求項１又は２に記載の製造方法。
熱可塑性エラストマーを５〜４０ｗｔ％混合して成形する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造方法。
前記熱可塑性エラストマーとして、オレフィンブロックコポリマーを用いた、請求項４に記載の製造方法。
長鎖分岐構造の高密度ポリエチレンを含むポリエチレン系樹脂５０〜９０ｗｔ％と、長鎖分岐構造のポリプロピレン１０〜５０ｗｔ％と、を混合した混合樹脂を発泡させて成形した発泡成形体であって、前記長鎖分岐構造の高密度ポリエチレンの配合割合をＸ（ｗｔ％）、前記長鎖分岐構造のポリプロピレンの配合割合をＹ（ｗｔ％）としたときに、Ｘ＋２Ｙ≧６０となる発泡成形体。
熱可塑性エラストマーが５〜４０ｗｔ％混合された、請求項６に記載の発泡成形体。
前記熱可塑性エラストマーとして、オレフィンブロックコポリマーを用いた、請求項７に記載の発泡成形体。
発泡倍率が３倍以上であることを特徴とする請求項６〜８のいずれか一項に記載の発泡成形体。