JP2012000668A - 塗装鋼板の溶接方法 - Google Patents
塗装鋼板の溶接方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2012000668A JP2012000668A JP2011104829A JP2011104829A JP2012000668A JP 2012000668 A JP2012000668 A JP 2012000668A JP 2011104829 A JP2011104829 A JP 2011104829A JP 2011104829 A JP2011104829 A JP 2011104829A JP 2012000668 A JP2012000668 A JP 2012000668A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- punch
- metal body
- metal
- insulating film
- welding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/14—Projection welding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/10—Spot welding; Stitch welding
- B23K11/11—Spot welding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/16—Resistance welding; Severing by resistance heating taking account of the properties of the material to be welded
- B23K11/163—Welding of coated materials
- B23K11/166—Welding of coated materials of galvanized or tinned materials
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
- B23K2101/18—Sheet panels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
- B23K2101/34—Coated articles, e.g. plated or painted; Surface treated articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
- B23K2103/04—Steel or steel alloys
Abstract
【解決手段】片面が絶縁皮膜で覆われている金属板に先端形状が平らなパンチとそれと対になるダイで絶縁皮膜がない側から金属体を打ち抜くことによって打ち抜き孔内面下端部の金属体を絶縁皮膜形成面側に露出させ、当該露出部を接合させる金属体に接触させて通電し、抵抗溶接する。
打ち抜くパンチとダイの形状は、打ち抜く断面が円形であることが好ましい。
【選択図】図1
Description
絶縁皮膜を設ける方法として、金属板のままで構造体を作製し、後工程で絶縁皮膜を付与する場合や、絶縁皮膜で覆われている金属板を用いて構造体を構築するような場合がある。金属板のままで構造体を作製し後工程で絶縁皮膜を付与する場合、その組み立てに必要となる接合方法として抵抗溶接が多く用いられる。
また、特許文献2では、接合させる金属体の一方の表面側に絶縁皮膜がある場合において、接合させる2枚の金属体の皮膜がある側に突起を設けた金型で皮膜に孔を開け、その後一対の電極で2枚の金属体を上下から加圧することにより、金属体に通電させて抵抗溶接により接合させる方法が提案されている。
さらにまた特許文献4では、接合させる金属体の一方の接合させる面に絶縁皮膜がある場合において、皮膜がある金属体に先細い金型で孔を開け、金属体の孔の皮膜が破れた先端部分を通電可能なもう一方の金属体に接触させた状態で一対の電極で2枚の金属体を上下から加圧することにより、金属体に通電させて抵抗溶接により接合させる方法が提案されている。
したがって、コンデンサー蓄電式抵抗溶接の場合のように急激に増大する溶接電流を流すことはできず、極めて小容量の溶接電流による抵抗溶接に限られる。しかも、抵抗溶接にあっては最低限必要な加圧力を双方の溶接電極間に印加するので、溶接電流と溶接電極間に印加される加圧力とによって電極の先端部が損傷または変形し易く、直ぐに皮膜を破ることができなくなるため、頻繁に電極を交換しなければならず、実際の溶接作業にこのような抵抗溶接方法を採用することは困難である。また、金属体が薄い場合は加圧力によって電極先端が金属体を貫通してしまい、電流が直接皮膜のない金属体に流れて溶接することができなくなるため、精度の高い加圧力制御が必要となってしまう。さらに、金属体の接合する面に皮膜がある場合でも、電極先端が金属体を貫通し、直接皮膜がない金属体に電流を流してしまうため溶接ができない。
しかしながら、孔を開ける金属体の板厚が厚い場合などでは工具に回転を付与しなければならず、上下駆動の仕組みと回転駆動の仕組みが必要となり設備費が高くなる。また、接合強度は接合面積に比例することが広く知られているが、接合強度を大きくするためには、先細い工具で開けた孔を大きくして、接合させるもう一方の金属体の通電可能な箇所に接触させる面積を大きくしなければならない。
打ち抜き孔内面下端部の金属体を絶縁皮膜形成面側に露出させるために打ち抜くパンチとダイの形状は、打ち抜く断面が円形であることが好ましい。
そして、クリアランスを下記(1)式のように定義したとき、金属帯を打抜く際の前記パンチと前記ダイの間のクリアランスを60〜320%に、さらには60〜100%にすることが好ましい。
クリアランス(%)={(Dd−Dp)/2}/t×100 ・・・(1)
ただし、Dd:ダイの直径(mm)、Dp:パンチの直径(mm)、t:金属板の板厚(mm)
このため、耐食性や外観に優れ、しかも接合強度の高い高品質の金属構造体が低コストで提供される。
そこで、本発明者等は、片面が絶縁皮膜で覆われている金属板の絶縁皮膜で覆われている面とそれに接触する面とを通電可能として両者を抵抗溶接で接合するための方策について種々検討を重ねてきた。
絶縁皮膜を破る方法として、前記特許文献4に見られるように、先端が尖った工具を皮膜形成金属体に押し込んで孔を開け、金属体が露出させる手段がある。
しかしながら、この手段を採用してある程度以上の大きさの孔を開けようとすると、図1(a)に示すように、孔が裂けてしまい先端が尖った形状で金属体が露出することとなり、通電させた際に裂けて尖った孔の先端部分に電流が集中しすぎてしまいスパークが発生し接合が困難となる。
しかし、先端が平坦で円筒状のパンチとダイを用いて単に打ち抜くだけでは絶縁皮膜は取り除けても、接合するもう一方の通電可能な金属板との接触面との間に絶縁皮膜が残ってしまうため無通電となる。通常の打ち抜き工程では、パンチとダイの間のクリアランスが比較的小さいので、いわゆる“だれ”や“かえり”が比較的小さく、貫通孔の先端に絶縁皮膜が残ってしまうことになる。
このような条件で打ち抜くことにより、図1(b)に示すように、いわゆる“だれ”や“かえり”の形状が大きくなって、貫通孔の先端に金属体がリング状に露出することになる。金属体がリング状に露出すれば相手金属部材との金属部の接触が線状の接触となり、従来の点状接触よりも接触面積の広い通電面積が確保できて安定した抵抗溶接が可能となる。
また、打ち抜いた金属板の突起先端に通電可能な部分が多く露出している方が接合した金属板の強度が高く安定したものとなる。貫通孔先端で絶縁皮膜に露出した金属体リングの線幅をより幅広にすれば、通電可能な部分をより多く露出できることになる。
なお、クリアランスは、図2に示すように、Dp:ダイの直径(mm)、Dp:パンチの直径(mm)、t:金属板の板厚(mm)とするとき、下記(1)式のように定義される。
クリアランス(%)={(Dd−Dp)/2}/t×100 ・・・(1)
すなわち、図3に示すように、先端が平坦でこの平坦面に対して垂直に延びる円筒部とそれに続くテーパー部を有するパンチを用い、テーパー部で孔開け加工を施した部分の“だれ”を曲げて通電可能な部分をより多く露出させるか(図3−a)、さらに、前記テーパー部に続く径太円筒部を有するパンチを用い、径太円筒部で“だれ”をしごきながら曲げるバーリング加工をする(図3―b)ことにより、通電可能な部分が接合させる金属板に多く接触させることが可能となる。
詳細は後述の実施例の記載に譲るが、径細円筒部と径太円筒部を有するパンチを用い、径太円筒部でバーリング加工する場合、径細円筒部のクリアランスに対する径太円筒部のクリアランスの比率は0.9以下にすることが好ましい。
ただし、前記比率を小さくし過ぎると金属露出部が減少してしまうため下限は0.5程度とするのが好ましい。
抵抗溶接には溶接時間が短く、絶縁皮膜が熱の影響を受ける時間が短くて済むコンデンサー式のプロジェクション溶接法を採用することが好ましい。通電方法は一方の電極を打ち抜きプロジェクションを上から加圧し、対になる電極は接合させるもう一方の鋼板をもう一方の電極と同じ方向から加圧できるインダイレクト方式で通電すれば、絶縁皮膜に損傷のない接合が可能となる。
プロジェクション溶接するための素材として、長さ70mm、幅40mm、板厚0.8mmの溶融亜鉛めっき鋼板に片面のみ絶縁皮膜である有機系皮膜がコーティングされたプライマー鋼板を用いた。
そして、その皮膜がある面と皮膜が無い面の接合を行うため、皮膜が接合面に来る側のプライマー鋼板の接合箇所に、皮膜が無い側からクリアランスを種々変更したパンチとダイを用いて金属体を打ち抜きプロジェクションを設けた。
用いたパンチの直径(Dp)、ダイの直径(Dd)及びクリアランスを表1に示す。なお、パンチは先端形状が平らで直径が表1に示す通りのものである。
続いて得られた接合体についてせん断強度を測定した。その結果を表2に示す。
その他の試験No.2〜7では、十分な接合ができていた。なお、試験No.4〜7では、打ち抜き金属片が残存していたため、加圧接合の前に除去している。
また、試験No.2〜7では、接合した箇所の塗膜に剥離はなく良好な外観が得られていた。
この結果から、クリアランスが60〜320%の範囲であれば、十分な接合強度と塗膜剥離のない良好な外観が得られることが判る。
前記事例では、クリアランスが大きくなると打ち抜き金属片が残存している。
そこで、クリアランスを細かく設定して打ち抜き金属片の残存状況を観察した。
パンチ及びダイとして、表3に示すようなサイズのものを用い、実施例1と同様に金属板を打ち抜いた。
そして、打ち抜き金属片の残存状況を表4に示す。
この結果から、クリアランスが100%以下であれば、打ち抜いたときに打ち抜き金属片が残存せず、加圧接合前に打ち抜き金属片を除去せずにそのままプロジェクション溶接できることが判る。
実施例1の結果と合わせると、クリアランスが60〜100%であれば、打ち抜き金属片を除去する必要はなく、プロジェクション溶接が簡便に行えることが判る。
上記で、抵抗溶接時の接触面積を広くするためには、図3―bに示すようなバーリング加工が有効であると説明している。
そこで、図3―bに示すように、径細円筒部と径太円筒部を有するパンチを用い、径太円筒部でバーリング加工した場合の、径細円筒部のクリアランス、径太円筒部のクリアランスの影響について検討してみた。
パンチ及びダイとして、表5、6に示すようなサイズのものを用い、実施例1と同様に金属板を打ち抜いた。
そして、実施例1と同様に、電極加圧力及び電圧を表7に示すように種々変更してプロジェクション溶接で接合した。
全ての試験条件において、接合した箇所の塗膜に剥離はなく良好な外観が得られていた。
続いて得られた接合体についてせん断強度を測定した。その結果を併せて表7に示す。
表7の結果から、バーリング加工の有効性が理解される。
Claims (6)
- 片面が絶縁皮膜で覆われている金属板に先端形状が平らなパンチとそれと対になるダイで絶縁皮膜がない側から金属体を打ち抜くことによって打ち抜き孔内面下端部の金属体を絶縁皮膜形成面側に露出させ、当該露出部を接合させる金属体に接触させて通電し、抵抗溶接で結合させることを特徴とする塗装鋼板の溶接方法。
- 打ち抜き孔内面下端部の金属体を絶縁皮膜形成面側に露出させるために打ち抜くパンチとダイの打ち抜き断面形状が円形である請求項1に記載の塗装鋼板の溶接方法。
- 用いるパンチが、先端が平坦でこの平坦面に対して垂直に延びる円筒部とそれに続くテーパー部を有するものである請求項1又は2に記載の塗装鋼板の溶接方法。
- 用いるパンチが、先端が平坦でこの平坦面に対して垂直に延びる円筒部とそれに続くテーパー部、さらにこのテーパー部に続く径太円筒部を有するものである請求項1又は2に記載の塗装鋼板の溶接方法。
- クリアランスを下記(1)式のように定義したとき、金属体を打抜く際の前記パンチと前記ダイのクリアランスが60〜320%である請求項1〜4のいずれか1項に記載の塗装鋼板の溶接方法。
クリアランス(%)={(Dd−Dp)/2}/t×100 ・・・(1)
ただし、Dd:ダイの直径(mm)、Dp:パンチの直径(mm)、t:金属板の板厚(mm) - クリアランスを下記(1)式のように定義したとき、金属体を打抜く際の前記パンチと前記ダイのクリアランスが60〜100%である請求項1〜4のいずれか1項に記載の塗装鋼板の溶接方法。
クリアランス(%)={(Dd−Dp)/2}/t×100 ・・・(1)
ただし、Dd:ダイの直径(mm)、Dp:パンチの直径(mm)、t:金属板の板厚(mm)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011104829A JP5804765B2 (ja) | 2010-05-17 | 2011-05-10 | 塗装鋼板の溶接方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010113021 | 2010-05-17 | ||
JP2010113021 | 2010-05-17 | ||
JP2011104829A JP5804765B2 (ja) | 2010-05-17 | 2011-05-10 | 塗装鋼板の溶接方法 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2012000668A true JP2012000668A (ja) | 2012-01-05 |
JP2012000668A5 JP2012000668A5 (ja) | 2014-11-06 |
JP5804765B2 JP5804765B2 (ja) | 2015-11-04 |
Family
ID=44991612
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2011104829A Active JP5804765B2 (ja) | 2010-05-17 | 2011-05-10 | 塗装鋼板の溶接方法 |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5804765B2 (ja) |
CN (1) | CN102917832B (ja) |
AU (1) | AU2011256544B2 (ja) |
WO (1) | WO2011145506A1 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPWO2015087649A1 (ja) * | 2013-12-11 | 2017-03-16 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | 内燃機関のバルブタイミング制御装置 |
JP2019034319A (ja) * | 2017-08-17 | 2019-03-07 | 日新製鋼株式会社 | プロジェクション溶接方法及びプロジェクション溶接用電極 |
WO2022038977A1 (ja) * | 2020-08-19 | 2022-02-24 | 加賀工業株式会社 | チェーン並びにチェーンの製造方法 |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107471625A (zh) * | 2016-06-08 | 2017-12-15 | 谢春发 | 将提把固定于贴覆有护膜层的钣金件上的结合方法 |
JP6749880B2 (ja) * | 2017-10-13 | 2020-09-02 | 株式会社神戸製鋼所 | ピアスエレメントの打ち込み方法、エレメント複合体、および溶接用部材 |
CN115502500A (zh) * | 2022-09-13 | 2022-12-23 | 佛山华智新材料有限公司 | 具有多层结构的铝制品及其制作方法 |
Family Cites Families (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5475448A (en) * | 1977-11-26 | 1979-06-16 | Matsushita Refrigeration | Precoated plate |
JPS60137580A (ja) * | 1983-12-26 | 1985-07-22 | Mazda Motor Corp | 絶縁層を有する鋼板へのナツト溶接方法 |
JPH02280975A (ja) * | 1989-04-19 | 1990-11-16 | Mitsubishi Electric Corp | 抵抗溶接用プロジェクションおよびプロジェクション溶接方法 |
JPH03106518A (ja) * | 1989-09-20 | 1991-05-07 | Hitachi Ltd | エレベータ補強部材の打抜き方法 |
JP2569866B2 (ja) * | 1990-02-22 | 1997-01-08 | 三菱自動車工業株式会社 | バーリング加工用プレス装置と加工方法 |
JPH04138824A (ja) * | 1990-09-29 | 1992-05-13 | Yasuo Ono | バーリング加工用ポンチ |
JPH0654423U (ja) * | 1993-01-13 | 1994-07-26 | 日新電機株式会社 | バーリング加工用金型 |
CN100346919C (zh) * | 2005-09-01 | 2007-11-07 | 上海交通大学 | 减振复合板油底壳双层电阻焊方法 |
JP2007090421A (ja) * | 2005-09-30 | 2007-04-12 | Nissan Motor Co Ltd | バーリング加工型と加工方法 |
-
2011
- 2011-05-10 JP JP2011104829A patent/JP5804765B2/ja active Active
- 2011-05-12 WO PCT/JP2011/060912 patent/WO2011145506A1/ja active Application Filing
- 2011-05-12 CN CN201180024529.1A patent/CN102917832B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2011-05-12 AU AU2011256544A patent/AU2011256544B2/en not_active Ceased
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPWO2015087649A1 (ja) * | 2013-12-11 | 2017-03-16 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | 内燃機関のバルブタイミング制御装置 |
JP2017172589A (ja) * | 2013-12-11 | 2017-09-28 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | 内燃機関のバルブタイミング制御装置 |
US10082055B2 (en) | 2013-12-11 | 2018-09-25 | Hitachi Automotive Systems, Ltd. | Valve timing control device for internal combustion engine |
JP2019034319A (ja) * | 2017-08-17 | 2019-03-07 | 日新製鋼株式会社 | プロジェクション溶接方法及びプロジェクション溶接用電極 |
WO2022038977A1 (ja) * | 2020-08-19 | 2022-02-24 | 加賀工業株式会社 | チェーン並びにチェーンの製造方法 |
JP2022034638A (ja) * | 2020-08-19 | 2022-03-04 | 加賀工業株式会社 | チェーン並びにチェーンの製造方法 |
JP7281205B2 (ja) | 2020-08-19 | 2023-05-25 | 加賀工業株式会社 | チェーンの製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2011145506A1 (ja) | 2011-11-24 |
JP5804765B2 (ja) | 2015-11-04 |
AU2011256544A1 (en) | 2012-12-06 |
CN102917832B (zh) | 2016-01-27 |
CN102917832A (zh) | 2013-02-06 |
AU2011256544B2 (en) | 2014-11-06 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5804765B2 (ja) | 塗装鋼板の溶接方法 | |
JP6148136B2 (ja) | 異材接合体の製造方法 | |
JP5793495B2 (ja) | 直流マイクロパルスを用いた抵抗スポット溶接方法及びシステム | |
JP2013501628A5 (ja) | ||
US20180222150A1 (en) | Method for joining dissimilar metals and articles comprising the same | |
US20180361498A1 (en) | Welding methods including formation of an intermediate joint using a solid state welding process | |
JP2013173155A (ja) | 板厚の異なる鋼板のスポット溶接方法 | |
JP2008161877A (ja) | 重ね抵抗スポット溶接方法 | |
JP6094079B2 (ja) | 抵抗スポット溶接方法 | |
JP6160190B2 (ja) | 異種金属材の抵抗スポット溶接方法 | |
JP2010099684A (ja) | 圧力容器の製造方法、製造装置及び圧力容器 | |
JP2009208120A (ja) | 電縫管の製造方法 | |
JP6060579B2 (ja) | 抵抗スポット溶接方法 | |
JP2019171464A (ja) | スタッド溶接方法および接合体 | |
JP5906618B2 (ja) | 抵抗スポット溶接方法 | |
JP7271304B2 (ja) | 異材接合用ピアスメタル及び該ピアスメタルを用いた異材接合方法 | |
JP6221774B2 (ja) | 異質部材の摩擦攪拌接合方法及び接合継手 | |
JP2019063819A (ja) | 車体部品の製造方法 | |
JP7172539B2 (ja) | スタッド溶接用の通電治具およびスタッド溶接方法 | |
JP7334561B2 (ja) | 突合せ溶接方法及びその装置 | |
RU2788561C1 (ru) | Способ нанесения металлопокрытия на поверхность детали контактной приваркой присадочной ленты | |
KR20170057080A (ko) | 판재 접합용 리벳 및 이를 이용한 판재 접합방법 | |
KR101553175B1 (ko) | 파이프 제조장치 | |
JPH089104B2 (ja) | 鋼板の抵抗溶接法 | |
US11660699B2 (en) | Joining of Al-Si coated press hardened steel using flash butt welding |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20140502 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20140918 |
|
A871 | Explanation of circumstances concerning accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871 Effective date: 20140918 |
|
A975 | Report on accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971005 Effective date: 20141031 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20141105 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20141219 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20150316 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20150515 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20150901 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20150901 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5804765 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |