JP2011225424A - 被覆粒状体及び該被覆粒状体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】粒状水溶性物質上に被覆層、該被覆層上に保護層、が順次形成されたものであり、前記被覆層は、イソシアネート基と水酸基とのイソシアネート基/水酸基で表されるモル比が、0.5〜0.99である樹脂液からなる熱硬化性樹脂を有する層であり、前記保護層は、イソシアネート基と水酸基とのイソシアネート基/水酸基で表されるモル比が、0.75〜2.0である樹脂液からなる熱硬化性樹脂を有する層であり、前記保護層のモル比が前記被覆層のモル比よりも大きいことを特徴とする被覆粒状体。
【選択図】なし
Description
粒状水溶性物質を流動状態又は転動状態にする工程、
流動状態又は転動状態の前記粒状水溶性物質に被覆材を被覆する工程、
前記被覆材から成る未硬化被覆層を前記粒状水溶性物質表面に形成する工程、
前記未硬化被覆層の表面に保護層を形成する工程、
形成した未硬化被覆層及び保護層を熱硬化させる工程、
を含むことを特徴とする。
本発明の被覆粒状体は、少なくとも粒状水溶性物質表面に、前記モル比Aが0.5〜0.99である樹脂液からなる熱硬化性樹脂Aを有する被覆層、該被覆層上に前記モル比Bが0.75〜2.0である樹脂液からなる熱硬化性樹脂Bを有する保護層を有するものである。前記モル比Aと前記モル比Bとは、モル比B>モル比Aであり、その差は0.1以上であることが好ましく、モル比の差を0.15以上とするのがより好ましい。
被覆層は粒状水溶性物質の表面に疎水性の熱硬化性樹脂が形成されるものであれば単層でもよいが、膜厚が厚くなる場合は2層以上積層されることが好ましく、各層は溶出性能を損なわない程度であれば、膜厚は異なっていてもよく、また、膜の成分が異なっていても差し支えない。さらに、被覆層が吸水性樹脂を有する場合は、少なくとも2層以上で吸水性樹脂を有する層と吸水性樹脂を有さない層とが形成されるのが好ましく、さらに吸水性樹脂を有さない層が吸水性樹脂を有する層よりも上層であるのが好ましい。
保護層は前記被覆層表面に疎水性の熱硬化性樹脂が形成されれば単層でも複数を積層するものでもよく、積層する場合は膜の成分が異なっていてもよい。
本発明の被覆粒状体を製造する方法としては、流動状態又は転動状態とした粒状水溶性物質に被覆材Aを加え、被覆層を形成した後被覆材Bを加えればよく、その際、樹脂液はそれぞれ独立に粒状水溶性物質に加えて被覆装置内で混合させてもよく、あるいは予め一部または全部の樹脂液を混合してそれを粒状水溶性物質に加えてもよい。
本発明の被覆粒状体は、溶出成分の溶出パターンが調節可能であることから、粒状肥料を被覆した被覆粒状肥料として好適に使用される。該被覆粒状肥料は、水溶性の粒状肥料であればよく、その例としては、尿素、塩安、硫安、硝安、塩化カリ、硫酸カリ、硝酸カリ、硝酸ソーダ、燐酸カリ、燐酸アンモニア、燐酸石灰、からなる群から選ばれる少なくとも1種の肥料又は複合肥料、および粒状の有機肥料等が挙げられる。
[樹脂液A]以下の成分1、成分2をイソシアネート基/水酸基=1.0となるように調製した。
(成分1)MDI変成ひまし油(ひまし油を過剰量のMDIと混合してイソシアネート基の質量を全質量の19質量%としたイソシアネート基末端プレポリマー)
(成分2)aとbを水酸基のモル比=8:2で混合した混合液
a:ひまし油(水酸基価160mgKOH/g)
b:エチレンジアミンのプロピレンオキサイド付加物(プロピレンオキサイド/窒素原子の比;2.2、水酸基価;760mgKOH/g)
(成分1)樹脂液Aの成分1と同様のMDI変成ひまし油
(成分2)樹脂液Bの成分2と同様の混合液
(成分1)樹脂液Aの成分1と同様のMDI変成ひまし油
(成分2)樹脂液Bの成分2と同様の混合液
(成分1)樹脂液Aの成分1と同様のMDI変成ひまし油
(成分2)樹脂液Bの成分2と同様の混合液
(成分1)樹脂液Aの成分1と同様のMDI変成ひまし油
(成分2)樹脂液Bの成分2と同様の混合液
(成分1)樹脂液Aの成分1と同様のMDI変成ひまし油
(成分2)樹脂液Bの成分2と同様の混合液
(成分1)樹脂液Aの成分1と同様のMDI変成ひまし油
(成分2)樹脂液Bの成分2と同様の混合液
得られた被覆粒状肥料を縮分して被覆率((被覆層の質量+保護層の質量)/被覆粒状肥料の質量×100)を算出した。
[実施例1]
粒状尿素(粒径2.5〜4.0mm)100kgを直径1.4mのドラム型転動被覆装置に仕込み、7rpmで転動させながら、熱風発生機により粒状尿素温度を70℃に保持した。次に、第1層目の未硬化被覆層として樹脂液Bを、被覆材A(合計1,603g、1.5質量%に相当する)として二流体ノズルから装置内に30秒かけて噴霧(塗布)した。被覆材Aを加えてから2.5分後に粒状尿素は粘着されはじめ、3分後に塊状物となり、3.5分後には粘着性が低下しはじめ、被覆粒状肥料同士は強い粘着性を有するものの塊状物がほぐれた状態となった。次に、第1層目の被覆材の噴霧から3.5分後に第2層目の未硬化被覆層として第1層目と同一成分、同一量(1.5質量%)の被覆材Aを二流体ノズルから装置内に30秒かけて噴霧した。さらに、第2層目の噴霧から3.5分後に、保護層として樹脂液Aを被覆材B(合計534g、0.5質量%に相当する)として二流体ノズルから装置内に10秒かけて噴霧した。被覆材Bの噴霧から7分後には保護層は粘着性をほとんど失い、被覆された粒状尿素同士が粘着することはなくなった。熱硬化性樹脂をさらに硬化促進させるため被覆材Bの噴霧後から30分間転動させ、粒状尿素上の被覆膜を硬化させた。これを常温(約25℃)まで冷却し、目的の被覆粒状肥料を得た。なお、このとき被覆率は3.5質量%であった。
粒状尿素(粒径2.5〜4.0mm)100kgを直径1.4mのドラム型転動被覆装置に仕込み、7rpmで転動させながら、熱風発生機により粒状尿素温度を70℃に保持した。次に、第1層目の未硬化被覆層として吸水性樹脂(平均粒径25μmの架橋アクリル酸塩重合体;三洋化成工業製ST−500MPSA)63gと樹脂液Dとを、被覆材A(合計1,317g、1.2質量%に相当する)として装置内に30秒かけて噴霧した。被覆材噴霧から3分後に第2層目の未硬化被覆層として第1層目と同一成分、同一量(1.2質量%)の被覆材Aを装置内に30秒かけて噴霧した。次に、第2層目の噴霧から3.5分後に、第3層目の未硬化被覆層として樹脂液Dを被覆材A(合計1,647g、1.5質量%に相当する)として装置内に30秒かけて噴霧した。次に第4層目の未硬化被覆層として第3層目と同一成分、同一量(1.5質量%)の被覆材Aを装置内に30秒かけて噴霧した。さらに、保護層として樹脂液Aを被覆材B(合計659g、0.6質量%に相当する)を装置内に10秒かけて噴霧した。被覆材Bの噴霧から7分後には、保護層は粘着性をほとんど失い被覆された粒状尿素同士が粘着することはなくなった。被覆膜の熱硬化性樹脂をさらに硬化促進させるため被覆材Bの噴霧後から30分間転動させ、粒状尿素上の被覆膜を硬化させた。これを常温(約25℃)まで冷却し、目的の被覆粒状肥料を得た。なお、被覆率は6.0質量%であった。
第3層目及び第4層目の未硬化被覆層を形成する際、樹脂液Fを被覆材(合計1,647g、1.5質量%に相当する)とし、保護層として樹脂液Gを被覆材(合計659g、0.6質量%に相当する)とした以外は、実施例2と同様の方法で被覆粒状肥料を得た。なお、被覆率は6.0質量%であった。
第1層目及び第2層目の未硬化被覆層を形成する際、樹脂液Aを被覆材(合計1,603g、1.5質量%に相当する)とし、保護層として樹脂液Aを被覆材(合計534g、0.5質量%に相当する)とした以外は、実施例1と同様の方法で被覆粒状肥料を得た。なお、被覆率は3.5質量%であった。
第1層目及び第2層目の未硬化被覆層を形成する際、樹脂液Cを被覆材(合計1,603g、1.5質量%に相当する)とし、保護層として樹脂液Cを被覆材(合計534g、0.5質量%に相当する)とした以外は、実施例1と同様の方法で被覆粒状肥料を得た。なお、被覆率は3.5質量%であった。
第1層目及び第2層目の未硬化被覆層を形成する際、樹脂液Bを被覆材(合計1,603g、1.5質量%に相当する)とし、保護層として樹脂液Bを被覆材(合計534g、0.5質量%に相当する)とした以外は、実施例1と同様の方法で被覆粒状肥料を得た。なお、被覆率は3.5質量%であった。
第1層目〜第4層目の未硬化被覆層を形成する際、樹脂液Dを樹脂液Eとして装置内に噴霧し、第5層目を形成する際、樹脂液Eを被覆材(合計659g、0.6質量%に相当する)を噴霧し、第5層目を保護層とした以外は実施例2と同様の方法で被覆粒状肥料を得た。なお、被覆率は6.0質量%であった。
[良品率の評価]
縮分した被覆粒状肥料のうち10gを採取して、予め希釈したインキ(S−1(赤),シヤチハタ社製)希釈液(2.5g/250ml純水)を、被覆粒状肥料が完全に浸漬するまで加え25℃で1時間静置し、該被覆粒状肥料をろ過回収した。続いて該被覆粒状肥料に付着したインキを水洗後、インキで着色された被覆粒状肥料および溶出が完了した被覆樹脂を取り除き、着色されなかった被覆粒状肥料の質量から良品率((非着色被覆粒状肥料の質量)g/10g×100)を算出し、その結果を表2に示した。
得られた被覆粒状肥料を縮分して溶出試験を行い、その結果を表2に示した。溶出試験は縮分した被覆粒状尿素のうち10gを採取して200ccのイオン交換水に投入し、25℃の恒温槽内に保存して所定時間経過後に取り出し、水中に溶出した尿素を定量して求めた。なお、表2には、それぞれ3日、7日、14日、21日、28日、42日、56日経過した時の尿素の溶出率(質量%)を示した。
Claims (7)
- 粒状水溶性物質上に被覆層、該被覆層上に保護層、が順次形成されたものであり、前記被覆層は、イソシアネート基と水酸基とのイソシアネート基/水酸基で表されるモル比Aが、0.5〜0.99である樹脂液からなる熱硬化性樹脂Aを有する層であり、前記保護層は、イソシアネート基と水酸基とのイソシアネート基/水酸基で表されるモル比Bが、0.75〜2.0である樹脂液からなる熱硬化性樹脂Bを有する層であり、前記保護層のモル比Bが前記被覆層のモル比Aよりも大きいことを特徴とする被覆粒状体。
- 前記被覆粒状体の質量及び前記保護層の質量において、保護層の質量/被覆粒状体の質量×100で表される被覆率が、0.2〜2質量%であることを特徴とする請求項1に記載の被覆粒状体。
- 前記熱硬化性樹脂A及び熱硬化性樹脂Bが、芳香族ポリイソシアネートと、ポリオール化合物と、アミン化合物又はアミン系ポリオールと、から得られるウレタン樹脂であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の被覆粒状体。
- 前記被覆層が吸水性樹脂を含むことを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか1項に記載の被覆粒状体。
- 請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載の粒状水溶性物質が水溶性肥料であることを特徴とする被覆粒状体。
- 請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載の粒状水溶性物質が水溶性農薬であることを特徴とする被覆粒状体。
- 前記被覆粒状体を形成する方法において、
粒状水溶性物質を流動状態又は転動状態にする工程、
流動状態又は転動状態の前記粒状水溶性物質に被覆材を被覆する工程、
前記被覆材から成る未硬化被覆層を前記粒状水溶性物質表面に形成する工程、
前記未硬化被覆層の表面に保護層を形成する工程、
形成した未硬化被覆層及び保護層を熱硬化させる工程、
を含むことを特徴とする、請求項1乃至請求項6のいずれか1項に記載の被覆粒状体を製造する被覆粒状体の製造方法。
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