JP2011216211A - ラミネート形電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】溶着時にラミネートフィルムの位置ずれを防止し、かつ、ラミネートフィルムの金属層の端面を被覆可能なラミネート形電池の製造方法を提供する。
【解決手段】ラミネート形電池の製造方法は、第１のラミネートフィルムの一主面と第２のラミネートフィルムの一主面とを積層体側に向けて第１および第２のラミネートフィルムを積層体の両側に配置する工程と、第１および第２のラミネートフィルムの面内方向において第１および第２のラミネートフィルムのシール部となる領域をシールバーによって第１および第２のラミネートフィルムの厚み方向から挟み込むとともに、第１および第２のラミネートフィルムの面内方向においてシール部となる領域の外周側の端面から所望の距離を隔てて規制バーを配置してシール部となる領域に塗布された樹脂を溶着する工程とを備える。
【選択図】図５

Description

この発明は、ラミネート形電池の製造方法に関するものである。

従来、正電極と負電極とをセパレータを介して積層してなる内部電極対を外装材でラミネートしたラミネート形電池が知られている（特許文献１）。

このラミネート形電池は、上部外装部材の金属層の端面と下部外装部材の金属層の端面とを被覆する被覆部を備える。そして、この被覆部は、上部外装部材と下部外装部材との熱融着部のうち、外周側を内周側よりも強い押圧力で押すことによってはみ出た樹脂によって構成される。

特許第４１８２８５６号公報

しかし、特許文献１に開示されたラミネート電池においては、熱融着時に上下の金属層の端面同士が直接接触するという問題がある。また、熱融着時に上部外装部材と下部外装部材とがずれるという問題がある。

そこで、この発明は、かかる問題を解決するためになされたものであり、その目的は、溶着時にラミネートフィルムの位置ずれを防止し、かつ、ラミネートフィルムの金属層の端面を被覆可能なラミネート形電池の製造方法を提供することである。

この発明の実施の形態によれば、ラミネート形電池の製造方法は、シート状正極とシート状負極とをセパレータを介して積層した積層体の一方側に配置すべき第１のラミネートフィルムの一主面と積層体の他方側に配置すべき第２のラミネートフィルムの一主面とに樹脂を塗布する第１の工程と、第１のラミネートフィルムの一主面と第２のラミネートフィルムの一主面とによって積層体を挟み込むように第１および第２のラミネートフィルムを積層体の両側に配置する第２の工程と、第１および第２のラミネートフィルムの面内方向において第１および第２のラミネートフィルムのシール部となる領域をシールバーによって第１および第２のラミネートフィルムの厚み方向から挟み込むとともに、第１および第２のラミネートフィルムの面内方向においてシール部となる領域の外周側の端面から所望の距離を隔てて規制バーを配置してシール部となる領域に塗布された樹脂を溶着する第３の工程とを備える。

この発明の実施の形態によるラミネート形電池の製造方法においては、積層体の両側に配置された第１および第２のラミネートフィルムのシール部となる領域をシールバーによって挟み込むとともに、シール部となる領域の外周側の端面から所望の距離だけ離れた位置に規制バーを配置してシール部となる領域に塗布された樹脂を溶着して積層体をラミネートする。その結果、第１および第２のラミネートフィルムの溶けた樹脂は、相互に接着するとともに、一部がシール部から外周側にはみ出して規制バーによって規制される。そして、はみ出した樹脂は、シールバーと規制バーとシール部とによって囲まれた空間内を第１および第２のラミネートフィルムの厚み方向へ拡がり、２つの金属層４１の外周側の端面を少なくとも被覆する。また、第１および第２のラミネートフィルムの面内方向への移動が規制される。

従って、第１および第２のラミネートフィルムの面内方向へのずれを防止でき、かつ、金属層の外周側の端面を被覆できる。

この発明の実施の形態におけるラミネート形電池の平面図である。 図１に示す線ＩＩ−ＩＩ間におけるラミネート形電池の断面図である。 図２に示すラミネートフィルムの一部の拡大断面図である。 ラミネートフィルムの溶着の概念図である。 この発明の実施の形態によるラミネート形電池の製造方法を示す工程図である。

本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付してその説明は繰返さない。

図１は、この発明の実施の形態におけるラミネート形電池の平面図である。また、図２は、図１に示す線ＩＩ−ＩＩ間におけるラミネート形電池の断面図である。

図１および図２を参照して、この発明の実施の形態によるラミネート形電池１０は、シート状正極１と、シート状負極２と、セパレータ３と、ラミネートフィルム４と、正極外部端子５と、負極外部端子６と、被覆部７とを備える。

シート状正極１、シート状負極２およびセパレータ３は、積層され、積層体２０を構成する。シート状正極１は、ラミネート形電池１０の面内方向ＤＲ１において、シート状負極２よりも小さいサイズを有する。また、シート状負極２は、面内方向ＤＲ１において、セパレータ３よりも小さいサイズを有する。

そして、シート状正極１、シート状負極２およびセパレータ３は、面内方向ＤＲ１において、セパレータ３の両端がシート状負極２の両端よりも外側に位置し、シート状負極２の両端がシート状正極１の両端よりも外側に位置するように配置される。

ラミネートフィルム４は、略四角形の平面形状を有し、積層体２０を収納する。そして、ラミネートフィルム４は、その縁部がシールされている。

正極外部端子５は、平面状の形状を有し、その一方端がシート状正極１に直接またはリード体８を介して接続される。そして、正極外部端子５は、その他方端がラミネートフィルム４を介して外部に引き出される。

負極外部端子６は、平面状の形状を有し、その一方端がシート状負極２に直接またはリード体を介して接続される。そして、負極外部端子６は、その他方端がラミネートフィルム４を介して外部に引き出される。

被覆部７は、ラミネートフィルム４の外周側の端面に接して配置される。そして、被覆部７は、ラミネートフィルム４の外周側の端面を被覆する。

なお、図１においては、正極外部端子１および負極外部端子２は、ラミネートフィルム４の同一辺から引き出されているが、この発明の実施の形態においては、これに限らず、正極外部端子５および負極外部端子６は、ラミネートフィルム４の異なる辺から引き出されていてもよい。

また、図１においては、被覆部７は、正極外部端子５が配置された部分には図示されていないが、正極外部端子５および負極外部端子６が配置された部分以外のラミネートフィルム４の外周側の端面には、被覆部７が形成されている。

シート状正極１は、例えば、正極活物質、導電助剤およびバインダ等を含有する正極合剤からなる層（正極合剤層）を集電体の片面または両面に形成した構造からなる。

正極活物質は、例えば、ラミネート形電池１０がリチウムイオン二次電池である場合、リチウムイオンを吸蔵・放出できる活物質からなる。このような正極活物質は、例えば、Ｌｉ_１＋ｘＭＯ_２（−０．１＜ｘ＜０．１、Ｍ：Ｃｏ，Ｎｉ，Ｍｎ，Ａｌ，Ｍｇ等）で表される層状構造のリチウム含有遷移金属酸化物、ＬｉＭｎ_２Ｏ_４、元素の一部を他の元素で置き換えたスピネル構造のリチウムマンガン酸化物、およびＬｉＭＰＯ_４（Ｍ：Ｃｏ，Ｎｉ，Ｍｎ，Ｆｅ等）で表されるオリビン型化合物等のいずれかからなる。

そして、層状構造のリチウム含有遷移金属酸化物は、例えば、ＬｉＣｏＯ_２、ＬｉＮｉ_１−ｘＣｏ_ｘ−ｙＡｌ_ｙＯ_２（０．１≦ｘ≦０．３，０．０１≦ｙ≦０．２）、および少なくともＣｏ，ＮｉおよびＭｎを含む酸化物（ＬｉＭｎ_１／３Ｎｉ_１／３Ｃｏ_１／３Ｏ_２，ＬｉＭｎ_５／１２Ｎｉ_５／１２Ｃｏ_１／６Ｏ_２，ＬｉＮｉ_３／５Ｍｎ_１／５Ｃｏ_１／５Ｏ_２）のいずれかからなる。

正極の集電体は、例えば、アルミニウム箔、およびアルミニウム合金箔のいずれかからなる。そして、集電体の厚みは、電池の大きさおよび容量によって異なるが、例えば、０．０１〜０．０２ｍｍである。

シート状正極１は、次の方法によって作製される。正極活物質と、黒鉛、アセチレンブラック、カーボンブラック、および繊維状炭素等の導電助剤と、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等のバインダとを含む正極合剤を、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）等の溶剤を用いて均一に分散させたペースト状またはスラリー状の組成物を調整する（バインダは、溶剤に溶解していてもよい）。そして、この組成物を正極集電体上に塗布して乾燥し、必要に応じてプレス処理により正極合剤層の厚みを調整する。これによって、シート状正極１が作製される。

なお、この発明の実施の形態においては、上述した方法以外の方法を用いてシート状正極１を作製してもよい。

シート状正極１における正極合剤層の厚みは、片面当たり、３０〜１００μｍであることが好ましい。また、正極合剤層における各構成成分の含有量は、正極活物質：９０〜９８質量％、導電助剤：１〜５質量％、バインダ：１〜５質量％とすることが好ましい。

正極外部端子５は、使用機器との接続の容易さ等の関係から、アルミニウムまたはアルミニウム合金製のものが好ましい。

そして、正極外部端子５の厚みは、５０〜３００μｍとするのが好ましい。即ち、正極外部端子５の厚みを５０μｍ以上に設定することによって、正極外部端子５の溶接時において、正極外部端子５が切断されるのを防止できるとともに、正極外部端子５が引っ張りおよび折り曲げによって断裂するのを防止できる。また、正極外部端子５の厚みを３００μｍ以下に設定することによって、ラミネートフィルム４の熱シール部に厚み方向の隙間が生じるのを防止できる。

なお、ラミネートフィルム４と正極外部端子５との接着強度を高めるために、正極外部端子５において熱シール部に位置することが予定される箇所に、予め、樹脂製の接着層（例えば、ラミネートフィルム４を構成する金属ラミネートフィルムが有する熱融着樹脂層を構成する樹脂と同種の樹脂により構成された接着層）を設けてもよい。

シート状正極１における集電体または該集電体に接続したアルミニウム製のリード体８と、正極外部端子５との接続方法としては、例えば、抵抗溶接、超音波溶接、レーザー溶接、カシメ、および導電性接着剤による方法等、各種の方法を採用することができる。これらの中では、超音波溶接が特に適している。

シート状負極２は、例えば、ラミネート形電池１０がリチウムイオン二次電池である場合、リチウムイオンを吸蔵・放出できる活物質を含有するものからなる。このような負極活物質は、黒鉛、熱分解炭素類、コークス類、ガラス状炭素類、有機高分子化合物の焼成体、メソカーボンマイクロビーズ（ＭＣＭＢ）、および炭素繊維等のリチウムイオンを吸蔵・放出可能な炭素系材料の１種または２種以上の混合物からなる。

また、前記以外の負極活物質は、例えば、Ｓｉ，Ｓｎ，Ｇｅ，Ｂｉ，Ｓｂ，Ｉｎ等の元素、Ｓｉ，Ｓｎ，Ｇｅ，Ｂｉ，Ｓｂ，Ｉｎの合金、リチウム含有窒化物、およびリチウム酸化物等のリチウム金属に近い低電圧で充放電できる化合物（ＬｉＴｉ_３Ｏ_１２等）、リチウム金属、およびリチウム／アルミニウム合金のいずれかからなる。

これらの負極活物質に導電助剤（正極の導電助剤と同じ材料からなる）と、バインダ（ＰＶＤＦ、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）のようなゴム系バインダとカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）との混合バインダ等）とを、適宜、添加した負極合剤を、集電体を芯材として成形体（負極合剤層）に仕上げたもの、または、上述した各種の合金、またはリチウム金属の箔を集電体の表面に積層したもの等がシート状負極２として用いられる。

そして、シート状負極２は、次の方法によって作製される。上述した負極活物質と、バインダと、必要に応じて、黒鉛、アセチレンブラック、およびカーボンブラック等の導電助剤等を含む負極合剤を、ＮＭＰ等の溶剤を用いて均一に分散させたペースト状またはスラリー状の組成物を調整する（バインダは、溶剤に溶解していてもよい）。そして、この組成物を負極集電体上に塗布して乾燥し、必要に応じてプレス処理により負極合剤層の厚みまたは密度を調整する。これによって、シート状負極２が作製される。

なお、この発明の実施の形態においては、上述した方法以外の方法を用いてシート状負極２を作製してもよい。

負極の集電体としては、銅箔が好適である。そして、集電体の厚みは、電池の大きさまたは容量によるが、例えば、０．０５〜０．０２ｍｍであることが好ましい。

シート状負極２における負極合剤層の厚みは、片面当たり、３０〜１００μｍとすることが好ましい。また、負極合剤層における各構成成分の含有量は、負極活物質：９０〜９８質量％、バインダ：１〜５質量％であることが好ましい。また、導電助剤を負極に用いる場合には、負極合剤層中の導電助剤の含有量は、１〜５質量％であることが好ましい。

負極外部端子６は、ニッケル、ニッケルメッキをした銅、およびニッケル−銅クラッド等の金属の箔またはリボンからなる。また、負極外部端子６の厚みは、正極外部端子５と同様に５０〜３００μｍであることが好ましい。

即ち、負極外部端子６の厚みを５０μｍ以上に設定することによって、負極外部端子６の溶接時において、負極外部端子６が切断されるのを防止できるとともに、負極外部端子６が引っ張りおよび折り曲げによって断裂するのを防止できる。また、負極外部端子６の厚みを３００μｍ以下に設定することによって、ラミネートフィルム４の熱シール部に厚み方向の隙間が生じるのを防止できる。

なお、ラミネートフィルム４と負極外部端子６との接着強度を高めるために、負極外部端子６において熱シール部に位置することが予定される箇所に、予め、樹脂製の接着層（例えば、ラミネートフィルム４を構成する金属ラミネートフィルムが有する熱融着樹脂層を構成する樹脂と同種の樹脂により構成された接着層）を設けてもよい。

シート状負極２と負極外部端子６との接続は、シート状負極２の集電体と負極外部端子６とを直接接続することによって行われてもよいが、例えば、銅製のリード体を介して行われてもよい。銅製のリード体の厚みは、負極外部端子６と同様に、５０〜３００μｍであることが好ましい。このようなリード体は、特に、負極集電体である銅箔が薄く、負極外部端子６と直接接続するには、強度が不足するような場合に用いられることが好ましい。

シート状負極２における集電体または該集電体に接続した銅製のリード体と、負極外部端子６との接続は、例えば、抵抗溶接、超音波溶接、レーザー溶接、カシメおよび導電性接着剤による方法等、各種の方法によって行われる。これらの方法の中でも、超音波溶接が特に適している。

セパレータ３は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンとポリプロピレンとの融合体、ポリエチレンテレフタレート、およびポリブチレンテレフタレート等で構成された多孔質フィルムまたは不織布からなる。

セパレータ３の厚みは、１０〜５０μｍであることが好ましく、空孔率は、３０〜７０％であることが好ましい。

また、多孔質フィルムと不織布とを重ねる等、複数枚のセパレータを用いることによって、短絡を防止する効果を高め、電池の信頼性をより向上させることができる。

ラミネート形電池１０に用いられる電解液は、ラミネート形電池１０がリチウムイオン二次電池である場合、例えば、高誘電率溶媒または有機溶媒にＬｉＰＦ_６，ＬｉＢＦ_４等の溶質を溶解した溶液（非水電解液）からなる。高誘電率溶媒は、エチレンカーボネート（ＥＣ）、プロピレンカーボネート（ＰＣ）、およびγ−ブチロラクトン（ＢＬ）などを用いることができる。有機溶媒は、直鎖状のジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）、およびメチルエチルカーボネート（ＥＭＣ）等の低粘度溶媒からなる。

なお、電解液溶媒には、上述した高誘電率溶媒と、低粘度溶媒との混合溶媒を使用することが好ましい。また、上述した溶液に、ＰＶＤＦ、ゴム系の材料、脂環エポキシ、およびオキセタン系の三次元架橋構造を有する材料等を混合して固化し、ポリマー電解液としてもよい。

図３は、図２に示すラミネートフィルム４の一部の拡大断面図である。図３を参照して、ラミネートフィルム４は、上側に配置されたラミネートフィルム４ａと、下側に配置されたラミネートフィルム４ｂとからなる。ラミネートフィルム４ａ，４ｂの各々は、金属層４１と、樹脂４２，４３とを含む。

シール部４０において、２つの金属層４１、２つの樹脂４２、および樹脂４３は、面内方向ＤＲ１に略一定の厚みを有する。即ち、シール部４０は、面内方向ＤＲ１において、外周側と内周側とで厚みが異なることはなく、厚みが略一定である。

金属層４１は、例えば、アルミニウムフィルムまたはステンレス鋼フィルムからなる。そして、金属層４１の厚みは、例えば、１０〜１５０μｍである。

樹脂４２は、金属層４１の外側の表面に形成される。樹脂４２は、耐電解液用の樹脂である。そして、樹脂４２は、例えば、ナイロンフィルム、（ナイロン６６フィルム等）、およびポリエステルフィルム（ＰＥＴフィルム等）のいずれかからなる。樹脂４２の厚みは、２０〜１００μｍである。

樹脂４３は、シール部４０においては、２つの金属層４１間に２つの金属層４１にせっして配置される。また、樹脂４３は、シール部４０以外においては、ラミネートフィルム４ａまたはラミネートフィルム４ｂの金属層４１の内側の表面に配置される。そして、樹脂４３の厚みは、例えば、２０〜１００μｍである。

ラミネートフィルム４のシール部４０は、ラミネートフィルム４の面内方向ＤＲ１において、幅Ｗを有する。幅Ｗは、３ｍｍ以上、２０ｍｍ以下とするのが好ましく、例えば、１０ｍｍとすることができる。

被覆部７は、シール部４０の２つの金属層４１、２つの樹脂４２、および樹脂４３の外周側の端面に接して配置され、シール部４０の２つの金属層４１、２つの樹脂４２、および樹脂４３の外周側の端面を被覆する。

図４は、ラミネートフィルムの溶着の概念図である。図４を参照して、ラミネートフィルム４ａの樹脂４３がラミネートフィルム４ｂの樹脂４３に接するようにラミネートフィルム４ａ，４ｂを重ね合わせる。

そして、重ね合わせた２枚のラミネートフィルム４ａ，４ｂの外周辺を２枚のラミネートフィルム４ａ，４ｂの厚み方向から２つのシールバー（ヒータ）５０，６０によって挟み込むとともにシール部４０の外周側の端面４０Ａから所望の距離ｘだけ離れた位置に規制バー７０を配置してシール部４０の樹脂４３を溶着する（図４の（ａ）参照）。この場合、加熱温度は、例えば、１８０〜２２０℃であり、熱シール時のプレス圧は、例えば、０．１ＭＰａ〜０．５ＭＰａであり、プレス時間は、３〜２０秒である。そして、シール部４０に印加されるプレス圧は、面内方向ＤＲ１において略一定である。また、所望の距離ｘは、シール部４０からはみ出した樹脂の量を調整するために設定される。即ち、所望の距離ｘが大きくなれば、シール部４０からはみ出した樹脂の量は、多くなり、所望の距離ｘが小さくなれば、シール部４０からはみ出した樹脂の量は、少なくなる。従って、所望の距離ｘを調整することによって、シール部４０からはみ出した樹脂の量を調整する。そして、所望の距離ｘは、例えば、１μｍ以上、１ｍｍ以下とすればよく、好ましくは、０．１ｍｍ以上、０．８５ｍｍ以下の範囲に設定される。

シール部４０の熱シールによって、ラミネートフィルム４ａ，４ｂの溶けた樹脂４３は、相互に接着するとともに、一部がシール部４０から外周側にはみ出して規制バー７０によって規制される。そして、はみ出した樹脂は、空間８０内をラミネートフィルム４ａ，４ｂの厚み方向へ拡がり、２つの金属層４１、２つの樹脂４２、および樹脂４３の外周側の端面を被覆する。また、ラミネートフィルム４ａ，４ｂの面内方向ＤＲ１への移動が規制される。

従って、ラミネートフィルム４ａ，４ｂの面内方向ＤＲ１へのずれを防止でき、かつ、金属層４１の外周側の端面を被覆できる。

ラミネートフィルム４内に積層体２０を収容する方法として次の３つの方法がある。
（１）２枚のラミネートフィルムの間に積層体２０を挟んだ後に、これらの２枚のラミネートフィルムの外周辺を電解液を注入するための一辺を残して熱シールする方法
（２）ラミネートフィルムの外周辺のうち電解液を注入するための一辺を残して予め袋状に成形したラミネートフィルム内に電解液を注入するための一辺から積層体２０を挿入する方法
（３）ラミネートフィルム上に積層体２０を置き、積層体２０を包むようにラミネートフィルムを２つ折りにし、電解液を注入するための一辺を残して残りの外周辺を熱シールする方法（なお、外周辺のうち、ラミネートフィルムを二つ折りにした折り曲げ部分は、熱シールしてもよいし、熱シールしなくてもよい）

図５は、この発明の実施の形態によるラミネート形電池１０の製造方法を示す工程図である。図５を参照して、ラミネート形電池１０の製造が開始されると、積層体２０の一方側に配置すべき第１のラミネートフィルム（＝例えば、ラミネートフィルム４ａ）の一主面と積層体２０の他方側に配置すべき第２のラミネートフィルム（＝例えば、ラミネートフィルム４ｂ）の一主面とに樹脂４３を塗布する（ステップＳ１）。

そして、第１のラミネートフィルムの一主面と第２のラミネートフィルムの一主面とによって積層体２０を挟み込むように第１および第２のラミネートフィルムを積層体の両側に配置する（ステップＳ２）。

そうすると、上述した方法（１）〜（３）のいずれかの方法を用いて積層体２０をラミネートフィルム４内に収容する（ステップＳ３）。

その後、第１および第２のラミネートフィルムの面内方向において第１および第２のラミネートフィルムのシール部となる領域をシールバーによって第１および第２のラミネートフィルムの厚み方向から挟み込むとともに、第１および第２のラミネートフィルムの面内方向においてシール部となる領域の外周側の端面から所望の距離を隔てて規制バーを配置して、電解液を注入する一辺以外の辺を熱シールする（ステップＳ４）。

そして、電解液を注入し（ステップＳ５）、第１および第２のラミネートフィルムの面内方向において第１および第２のラミネートフィルムのシール部となる領域をシールバーによって第１および第２のラミネートフィルムの厚み方向から挟み込むとともに、第１および第２のラミネートフィルムの面内方向においてシール部となる領域の外周側の端面から所望の距離を隔てて規制バーを配置して、電解液を注入した一辺からラミネートフィルム４内を真空に引きながら電解液を注入した一辺を熱シールする（ステップＳ６）。

これによって、ラミネート形電池１０が完成する。

なお、ステップＳ４およびステップＳ６は、第１および第２のラミネートフィルムの面内方向において第１および第２のラミネートフィルムのシール部となる領域をシールバーによって第１および第２のラミネートフィルムの厚み方向から挟み込むとともに、第１および第２のラミネートフィルムの面内方向においてシール部となる領域の外周側の端面から所望の距離を隔てて規制バーを配置して、第１および第２のラミネートフィルムのシール部４０となる領域に塗布された樹脂を溶着する工程を構成する。

また、ステップＳ６においては、正極外部端子５および負極外部端子６が配置された部分以外の部分に規制バーを配置して、電解液を注入した一辺を熱シールする。そして、電解液を注入した一辺を熱シールするときに配置される規制バーは、例えば、正極外部端子５および負極外部端子６が貫通する２つの貫通孔が設けられた規制バーからなる。

上述したように、この発明の実施の形態においては、積層体２０の両側に配置されたラミネートフィルム４ａ，４ｂのシール部４０となる領域をシールバー５０，６０によって挟み込むとともに、シール部４０の外周側の端面から所望の距離ｘだけ離れた位置に規制バー７０を配置してシール部４０となる領域に塗布された樹脂を溶着して積層体２０をラミネートする。

その結果、ラミネートフィルム４ａ，４ｂの溶けた樹脂４３は、相互に接着するとともに、一部がシール部４０から外周側にはみ出して規制バー７０によって規制される。そして、はみ出した樹脂は、空間８０内をラミネートフィルム４ａ，４ｂの厚み方向へ拡がり、２つの金属層４１、２つの樹脂４２、および樹脂４３の外周側の端面を被覆する。また、ラミネートフィルム４ａ，４ｂの面内方向ＤＲ１への移動が規制される。

従って、ラミネートフィルム４ａ，４ｂの面内方向ＤＲ１へのずれを防止でき、かつ、金属層４１の外周側の端面を被覆できる。

上記においては、被覆部７は、シール部４０の２つの金属層４１、２つの樹脂４２、および樹脂４３の外周側の端面を覆うと説明したが、この発明の実施の形態においては、これに限らず、被覆部７は、少なくともシール部４０の２つの金属層４１の外周側の端面を覆っていればよい。少なくともシール部４０の２つの金属層４１の外周側の端面を覆っていれば、２つの金属層４１が直接接触するのを防止できるからである。

従って、ステップＳ４，Ｓ６においては、シール部４０となる領域からはみ出した樹脂が少なくともシール部４０の２つの金属層４１の外周側の端面を覆うように所望の距離ｘが設定される。

また、上記においては、ラミネート形電池１０は、シート状正極１と、シート状負極２とをセパレータ３を介して積層した積層電極体を含むと説明したが、この発明の実施の形態においては、これに限らず、ラミネート形電池は、セパレータ３を介して重ね合わされたシート状正極１と、シート状負極２とを渦巻状に巻回した巻回電極体を含んでいてもよい。なお、巻回電極体が用いられる場合には、必要に応じて横断面が扁平状となるように成形してもよい。

更に、上記においては、ラミネートフィルム４は、四角形の平面形状を有すると説明したが、この発明の実施の形態においては、これに限らず、ラミネートフィルム４は、三角形、五角形、六角形、七角形および八角形等の各種の平面形状からなっていてもよい。

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施の形態の説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

この発明は、ラミネート形電池の製造方法に適用される。

１ シート状正極、２ シート状負極、３ セパレータ、４，４ａ，４ｂ ラミネートフィルム、５ 正極外部端子、６ 負極外部端子、７ 被覆部、８ リード体、１０ ラミネート形電池、２０ 積層体、４０ シール部、４１ 金属層、４２，４３ 樹脂、５０，６０ シールバー、７０ 規制バー、８０ 空間。

Claims (2)

1. シート状正極とシート状負極とをセパレータを介して積層した積層体の一方側に配置すべき第１のラミネートフィルムの一主面と前記積層体の他方側に配置すべき第２のラミネートフィルムの一主面とに樹脂を塗布する第１の工程と、
   前記第１のラミネートフィルムの一主面と前記第２のラミネートフィルムの一主面とによって前記積層体を挟み込むように前記第１および第２のラミネートフィルムを前記積層体の両側に配置する第２の工程と、
   前記第１および第２のラミネートフィルムの面内方向において前記第１および第２のラミネートフィルムのシール部となる領域をシールバーによって前記第１および第２のラミネートフィルムの厚み方向から挟み込むとともに、前記第１および第２のラミネートフィルムの面内方向において前記シール部となる領域の外周側の端面から所望の距離を隔てて規制バーを配置して前記シール部となる領域に塗布された樹脂を溶着する第３の工程とを備えるラミネート形電池の製造方法。
2. 前記第３の工程において、前記シール部となる領域からはみ出す樹脂の量は、前記所望の距離によって調整される、請求項１に記載のラミネート形電池の製造方法。

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