JP2011209657A - Ｌｅｄ照明用光拡散フィルム - Google Patents
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Abstract
【課題】高い隠蔽性と光利用効率を両立しつつ、剛性を付与したＬＥＤ照明用光拡散フィルムを提供する。
【解決手段】ＬＥＤ照明用光拡散フィルムは、少なくとも２枚の基板１０，１２と、前記２枚の基板の間に設けた内部散乱層１４，１６と、一方の前記基板の外側表面に設けた表面形状層２０と、を有する。前記内部散乱層は、バインダー及び粒子を含み、該粒子の平均粒子径Ａが０．５μｍ以上５μｍ以下である。また、前記表面形状層は、少なくとも粒子及びバインダーを含む。
【選択図】図１
【解決手段】ＬＥＤ照明用光拡散フィルムは、少なくとも２枚の基板１０，１２と、前記２枚の基板の間に設けた内部散乱層１４，１６と、一方の前記基板の外側表面に設けた表面形状層２０と、を有する。前記内部散乱層は、バインダー及び粒子を含み、該粒子の平均粒子径Ａが０．５μｍ以上５μｍ以下である。また、前記表面形状層は、少なくとも粒子及びバインダーを含む。
【選択図】図１
Description
本発明は、高い隠蔽性と光利用効率を両立しつつ、剛性を付与したＬＥＤ照明用光拡散フィルムに関する。
近年の技術成長およびエネルギー消費の効率化を背景として、ＬＥＤが照明の分野に参入を始めている。今までの照明である白熱電球や、蛍光灯と大きく異なる点として、ＬＥＤが点光源であることが挙げられる。このため、ＬＥＤを照明として利用する場合には、点光源のランプイメージをなくすよう、隠蔽性が大きく且つ光の利用効率を高める光拡散シートが求められている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、一般的に隠蔽性を大きくすると、効率が大きく減少するため、高い隠蔽性と光利用効率の両立は難しい。
また、照明に利用する場合には、落下防止のため、風圧や押圧によって撓まない程度の剛性が必要となる。しかしながら、通常、光拡散シートを複数枚張り合わせて剛性を付与すると、張り合わせ部での反射により光効率が減少してしまう。
また、照明に利用する場合には、落下防止のため、風圧や押圧によって撓まない程度の剛性が必要となる。しかしながら、通常、光拡散シートを複数枚張り合わせて剛性を付与すると、張り合わせ部での反射により光効率が減少してしまう。
光拡散シートの例としては、例えば、プロジェクターから投影された映像をスクリーンを挟んでプロジェクターの反対側から視認することができる背面投射の透過型スクリーンにおいて、透明バインダーと、平均粒径が１．０〜１０μｍであって前記透明バインダーの屈折率に対する相対屈折率ｎが０．９１＜ｎ＜１．０９（但し、ｎ≠１）である球状微粒子とを含有する前方散乱性の光散乱層を有し、像鮮明度が６０．０％以上であるものが開示されている（例えば、特許文献２参照。）。この透過型スクリーンでは、入射した光が進行方向に対して殆ど全て前方に散乱して後方に散乱されることのない前方散乱性の光散乱層を備えており、この光散乱層が２つの透明体の間に粘着層とともに挟持される形態が開示されている。
また、液晶表示装置のバックライトユニットに用いられる光拡散シートにおいて、透明フィルムの表面に、透光性樹脂に微粒子群を分散させた光拡散層が形成され、該光拡散層上に、透光性樹脂に微粒子群を埋設させた集光層が形成された光拡散シートであって、該光拡散層を構成する透光性樹脂と微粒子群との屈折率差の絶対値が０．０５以上であり、かつ該集光層の表面粗さが算術平均粗さで０．５μｍ以上７μｍ以下であるものが開示されている（例えば、特許文献３参照。）。
上記課題を鑑み、本発明では、高い隠蔽性と光利用効率を両立しつつ、剛性を付与した光拡散フィルムを提供することを課題とする。
本発明者らの鋭意検討により、粒子を含有する内部散乱層と表面形状層の２層を用い、基板を張り合わせたときの内側に内部散乱層を設け、かつ基板の外側に表面形状層を付与し、内側に設けた内部散乱層には平均粒子径Ａが特定の範囲内にある粒子を含有させることで、隠蔽性が大きく、光利用効率の低下が少なく、且つ剛性が付与されたＬＥＤ照明用拡散フィルムとなることが見出された。
すなわち、本発明は以下の通りである。
すなわち、本発明は以下の通りである。
＜１＞ 少なくとも２枚の基板と、
前記２枚の基板の間に、平均粒子径Ａが下記式（１）を満たす粒子及びバインダーを少なくとも含む内部散乱層と、
一方の前記基板の外側表面に設けた、少なくとも粒子とバインダーとを含む表面形状層と、
を有するＬＥＤ照明用光拡散フィルム。
式（１） ０．５μｍ≦Ａ≦５μｍ
＜２＞前記内部散乱層における粒子の含有量が、前記バインダー１００質量部に対して１０質量部〜１２０質量部である前記＜１＞記載のＬＥＤ照明用光拡散フィルム。
前記２枚の基板の間に、平均粒子径Ａが下記式（１）を満たす粒子及びバインダーを少なくとも含む内部散乱層と、
一方の前記基板の外側表面に設けた、少なくとも粒子とバインダーとを含む表面形状層と、
を有するＬＥＤ照明用光拡散フィルム。
式（１） ０．５μｍ≦Ａ≦５μｍ
＜２＞前記内部散乱層における粒子の含有量が、前記バインダー１００質量部に対して１０質量部〜１２０質量部である前記＜１＞記載のＬＥＤ照明用光拡散フィルム。
＜３＞ 前記表面形状層が設けられていない基板の外側表面に、前記基板の屈折率よりも低い屈折率を有する層を備える前記＜１＞又は＜２＞に記載のＬＥＤ照明用光拡散フィルム。
＜４＞ 前記表面形状層の表面に、該表面形状層に含有される粒子の屈折率よりも低い屈折率を有する層を備える前記＜１＞〜＜３＞に記載のＬＥＤ照明用光拡散フィルム。
＜５＞ 内部散乱層中のバインダー及び前記表面形状層中のバインダーが、水溶性ポリマー及び水分散性ポリマーから選択される少なくとも１種を含有する前記＜１＞〜＜４＞のいずれか１項に記載のＬＥＤ照明用光拡散フィルム。
＜６＞ 前記基板の少なくとも１つが、ＰＥＴフィルムである前記＜１＞〜＜５＞のいずれか１項に記載のＬＥＤ照明用光拡散フィルム。
＜７＞ 前記ＰＥＴフィルムが、２軸延伸のフィルムである前記＜６＞に記載のＬＥＤ照明用光拡散フィルム。
本発明によれば、基板を２枚以上貼り合わせて剛性を付与したときでも、隠蔽性が大きくＬＥＤランプイメージを消しやすく、且つ光利用効率の低下が抑えられた光拡散フィルムが提供される。
本発明のＬＥＤ照明用光拡散フィルム（以下単に「光拡散フィルム」と称する場合がある）は、少なくとも２枚の基板と、前記２枚の基板の間に、平均粒子径Ａが下記式（１）を満たす粒子及びバインダーを少なくとも含む内部散乱層と、一方の前記基板の外側表面に設けた、少なくとも粒子とバインダーとを含む表面形状層と、を有する。
式（１） ０．５μｍ≦Ａ≦５μｍ
本発明のＬＥＤ照明用光拡散フィルムにおいて、隠蔽性が大きく、且つ光利用効率の低下が抑えられる理由は明らかではないが、以下のように推測される。
基板を２枚以上貼り合わせたときに、その基板の貼り合わせの内側に上記特定の平均粒子径を有する粒子を含む内部散乱層を設けることで、該内部散乱層の存在により貼り合わせ部における界面での反射が抑えられ、更に基板の外側表面に粒子を含有する表面形状層を備えることで、隠蔽性が大きく且つ光利用効率が高まるものと推測される。
なお、内部散乱層におけるバインダーが接着性を有して、内部散乱層が接着層の機能を兼ねるものであってもよいし、内部散乱層と接着層を別層で設ける形態であってもよい。
基板を２枚以上貼り合わせたときに、その基板の貼り合わせの内側に上記特定の平均粒子径を有する粒子を含む内部散乱層を設けることで、該内部散乱層の存在により貼り合わせ部における界面での反射が抑えられ、更に基板の外側表面に粒子を含有する表面形状層を備えることで、隠蔽性が大きく且つ光利用効率が高まるものと推測される。
なお、内部散乱層におけるバインダーが接着性を有して、内部散乱層が接着層の機能を兼ねるものであってもよいし、内部散乱層と接着層を別層で設ける形態であってもよい。
本発明の光拡散フィルムは、更に必要に応じてバック層等のその他の層を有してもよい。図１〜図４に、本発明のＬＥＤ照明用光拡散フィルムの一例を、概略断面図として示す。なお、図１〜図４では、内部散乱層と接着剤層を別層で設ける形態を示す。
図１に示す光拡散フィルムでは、２枚の基板１０，１２を有し、この２枚の基板１０，１２にそれぞれ接して内部散乱層１４，１６が設けられている。更に、この２層の内部散乱層１４，１６の間は、接着層１８によって接着されている。また、一方の基板１２において、内部散乱層１６が設けられた面とは反対の面に、表面形状層２０が設けられている。
図２に示すＬＥＤ照明用光拡散フィルムでは、２枚の基板１０，１２を有し、基板１０から順に、接着層１８、内部散乱層１６、基板１２が設けられている。更に、基板１２において、内部散乱層１６が設けられた面とは反対の面に、表面形状層２０が設けられている。
図３に示すＬＥＤ照明用光拡散フィルムでは、２枚の基板１０，１２を有し、基板１０から順に、内部散乱層１６、接着層１８、基板１２が設けられている。更に、基板１２において、接着層１８が設けられた面とは反対の面に、表面形状層２０が設けられている。
図４に示すＬＥＤ照明用光拡散フィルムでは、図１に示すＬＥＤ照明用光拡散フィルムにおいて、更に最表面に低屈折率層２２が設けられている。なお、図４では、図１のＬＥＤ照明用光拡散フィルムに低屈折率層２２を設けた構成で図示しているが、勿論、図２又は図３のＬＥＤ照明用光拡散フィルムに低屈折率層２２を設けた構成であってもよい。また、図４では、最外層である表面形状層２０の表面および基板１０の表面の両方に、低屈折率層２２が設けられているが、一方のみに設けられていてもよい。
本発明のＬＥＤ照明用光拡散フィルムにおいて、より好ましい層構成は、図１に示されるような、基板１０，１２の間に内部散乱層１６が設けられている形態である。このような層構成とすることで、基板１０，１２の屈折率差が内部散乱層１６によって緩和され、界面での反射が効果的に抑えられて光利用効率が向上する。特に、接着層１８を設ける場合には、接着層１８の屈折率が基板１０，１２の屈折率と相違する場合が多いため、本発明に係る内部散乱層を設けることは有意義である。
以下では、本発明のＬＥＤ照明用光拡散フィルムを構成する部材について、詳細に説明する。
以下では、本発明のＬＥＤ照明用光拡散フィルムを構成する部材について、詳細に説明する。
＜基板＞
基板としては、透明であり、ある程度の強度を有するシートであれば、特に制限はなく、通常基板として使用されているプラスチック又はガラスを、目的に応じて適宜選択して使用することができるが、プラスチックが特に好ましい。
前記プラスチックとしては、例えば、ポリエステル、ポリオレフィンなどが好適に挙げられる。前記ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、屈折率１．６７）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などが挙げられる。その他のプラスチックとしては、例えば、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスチレン、ポリエステルアミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステルなどが挙げられる。
基板としては、透明であり、ある程度の強度を有するシートであれば、特に制限はなく、通常基板として使用されているプラスチック又はガラスを、目的に応じて適宜選択して使用することができるが、プラスチックが特に好ましい。
前記プラスチックとしては、例えば、ポリエステル、ポリオレフィンなどが好適に挙げられる。前記ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、屈折率１．６７）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などが挙げられる。その他のプラスチックとしては、例えば、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスチレン、ポリエステルアミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステルなどが挙げられる。
これらの中でも、ポリエステル樹脂が好ましく、基板の少なくとも１つはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）で構成されることがより好ましい。
基板として用いられるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）は、ポリエステル樹脂を溶融押出しでフィルム状にし、縦及び横に二軸延伸により成形したものであることが好ましい。二軸延伸によって配向結晶化し、強度・耐熱性が向上するため、ＬＥＤ照明用光拡散フィルムの基板として用いるのに好適となる。
延伸倍率には特に制限はないが、縦横方向にそれぞれ、１．５〜７倍で延伸したものであることが好ましく、より好ましくは２〜５倍程度である。延伸倍率が上記範囲内であると、充分な機械的強度、及び均一な厚みが得られる。
これらＰＥＴフィルムの製造方法及び条件は、公知の方法及び条件を適宜選択して用いることができる。
これらＰＥＴフィルムの製造方法及び条件は、公知の方法及び条件を適宜選択して用いることができる。
なお、一方の基板をポリエチレンテレフタレートとし、他方の基板を他のプラスチックとする場合には、表面形状層を設ける基板をポリエチレンテレフタレートで構成して、照明器具に近い側の基板を他のプラスチックで構成することが好ましい。照明器具に近い側の基板に用いる他のプラスチックとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）よりも屈折率の低い材料を用いることが好ましく、例えば、ポリカーボネート（屈折率１．５８）、ポリメチルメタクリレート（屈折率１．５）等のアクリル樹脂などを適用することが好ましい。
また、表面形状層を設ける基板１２をポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とし、照明器具に近い側の基板１０を他のプラスチックとする場合には、図１や図２に示されるように、ＰＥＴフィルム基板１２に隣接して内部散乱層１６を設けることが、ＰＥＴフィルム基板１２と接着層１８とにおける屈折率差を緩和し、界面での反射などを抑えて、光利用効率を高める観点から好適である。
基板の厚みは、基板として通常採用される範囲の厚みであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、０．０２ｍｍ〜４．０ｍｍが好ましい。
前記基板の表面には、内部散乱層や表面形状層との密着性を向上させるため、放電処理を行ってもよい。
前記基板の表面には、内部散乱層や表面形状層との密着性を向上させるため、放電処理を行ってもよい。
＜内部散乱層＞
内部散乱層としては、光拡散機能発揮のために、粒子及びバインダーを含有する。この粒子の平均粒子径Ａは、下記式（１）を満たす。
式（１） ０．５μｍ≦Ａ≦５μｍ
内部散乱層としては、光拡散機能発揮のために、粒子及びバインダーを含有する。この粒子の平均粒子径Ａは、下記式（１）を満たす。
式（１） ０．５μｍ≦Ａ≦５μｍ
ランプイメージを消すため隠蔽率が同程度となるように光拡散フィルムを設計した場合、内部散乱層に含まれる粒子の平均粒子径Ａが０．５μｍ未満の場合には、散乱機能が低下あるいは後方散乱が増加し光利用効率が著しく低下し、５μｍを超える場合でも、光利用効率が低下する。
以下、内部散乱層に含まれる成分について、詳細に説明する。
以下、内部散乱層に含まれる成分について、詳細に説明する。
（粒子）
内部散乱層に含有する粒子は、前述の通り、平均粒子径Ａが前記式（１）を満たし、より好ましくは、平均粒子径Ａは、１μｍ以上５μｍ以下の範囲内である。
内部散乱層に含有する粒子は、前述の通り、平均粒子径Ａが前記式（１）を満たし、より好ましくは、平均粒子径Ａは、１μｍ以上５μｍ以下の範囲内である。
粒子の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂粒子、メラミン樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子などの有機粒子が好適に挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
前記有機粒子は、架橋構造を有するものが好ましい。また、有機粒子は表面を被覆したものであってもよく、例えばシリカなどで被覆したり、塗布液種に応じて表面を親水化あるいは疎水化処理した粒子が好適に用いられる。
前記有機粒子は、架橋構造を有するものが好ましい。また、有機粒子は表面を被覆したものであってもよく、例えばシリカなどで被覆したり、塗布液種に応じて表面を親水化あるいは疎水化処理した粒子が好適に用いられる。
前記粒子の添加量としては、下記バインダー１００質量部に対して、１０〜１２０質量部であることが好ましい。粒子の添加量が上記範囲内にあると、バインダー中における粒子の分散性が良好となり、光拡散剤としての機能を充分に果たす。より好ましくは、粒子の添加量はバインダー１００質量部に対して１０〜１１０質量部であり、更に好ましくは１０〜１０５質量部である。
（バインダー）
本発明においてバインダーとは、内部散乱層において上記粒子を除く固形分のすべて（後述の超微粒子を含む）を指す。具体的には、樹脂、超微粒子、その他添加剤などを含む。
バインダーの屈折率は、具体的には、１．４以上１．７以下であることが好ましく、１．４以上１．６以下であることがより好ましい。
本発明においてバインダーとは、内部散乱層において上記粒子を除く固形分のすべて（後述の超微粒子を含む）を指す。具体的には、樹脂、超微粒子、その他添加剤などを含む。
バインダーの屈折率は、具体的には、１．４以上１．７以下であることが好ましく、１．４以上１．６以下であることがより好ましい。
−樹脂−
バインダーとして含まれる樹脂は、例えば、内部散乱層塗布液の分散媒として水を用いる場合には、水溶性ポリマー及び水分散性ポリマーから選択される少なくとも１種の樹脂を用いることが望ましい。樹脂としては、単独重合体又は共重合体などが好適に挙げられる。
バインダーとして含まれる樹脂は、例えば、内部散乱層塗布液の分散媒として水を用いる場合には、水溶性ポリマー及び水分散性ポリマーから選択される少なくとも１種の樹脂を用いることが望ましい。樹脂としては、単独重合体又は共重合体などが好適に挙げられる。
前記単独重合体又は共重合体としては、例えば、（メタ）アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合樹脂、ブチラール樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、フッ化ビニリデン樹脂、ニトロセルロース樹脂、スチレン樹脂、スチレン−アクリロニトリル共重合樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン、ロジン誘導体などが挙げられる。
水溶性及び／または水分散性ポリマーは、特に限定されるものではなく、目的に応じて適宜選択することができる。
例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ゼラチン、ポリエステル樹脂系、ポリウレタン樹脂系、アクリル樹脂系、アミノ樹脂系、エポキシ樹脂系、スチレンブタジエン共重合体系などの水溶性あるいは水分散性ポリマーが挙げられるが、中でもアクリル樹脂系、ポリエステル樹脂系、ポリウレタン樹脂系の水分散ポリマーが好ましい。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
また架橋剤と反応しうるポリマーを用いることが好ましい。例えば、水酸基、アミノ基、カルボキシル基などを有するポリマーを用いることができる。さらには、水分散性ポリマーには、例えば、スルホン酸基、水酸基、カルボン酸基、アミノ基、アミド基、エーテル基などの置換基等を含有させることが好ましい。なお、これらの水分散性ポリマーは単独で用いてもよいし、混合して用いてもよい。
例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ゼラチン、ポリエステル樹脂系、ポリウレタン樹脂系、アクリル樹脂系、アミノ樹脂系、エポキシ樹脂系、スチレンブタジエン共重合体系などの水溶性あるいは水分散性ポリマーが挙げられるが、中でもアクリル樹脂系、ポリエステル樹脂系、ポリウレタン樹脂系の水分散ポリマーが好ましい。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
また架橋剤と反応しうるポリマーを用いることが好ましい。例えば、水酸基、アミノ基、カルボキシル基などを有するポリマーを用いることができる。さらには、水分散性ポリマーには、例えば、スルホン酸基、水酸基、カルボン酸基、アミノ基、アミド基、エーテル基などの置換基等を含有させることが好ましい。なお、これらの水分散性ポリマーは単独で用いてもよいし、混合して用いてもよい。
また、接着層としての機能を兼ねる場合には、内部散乱層の樹脂として、下記接着層で説明する樹脂を用いてもよい。
内部散乱層には、更に、取り扱い時の耐傷性、表面についたゴミや汚れをふき取るための溶剤に対する耐溶剤性、及びこのＬＥＤ照明用光拡散フィルムを所定の形態に打ち抜き加工する際の基板との密着性を付与するために、硬膜させるための架橋剤を添加することが好ましい。
−その他の添加剤−
内部散乱層には、更に、取り扱い時の耐傷性、表面についたゴミや汚れをふき取るための溶剤に対する耐溶剤性、及びこのＬＥＤ照明用光拡散フィルムを所定の形態に打ち抜き加工する際の基板との密着性を付与するために、硬膜させるための架橋剤を添加することが好ましい。
内部散乱層には、更に、取り扱い時の耐傷性、表面についたゴミや汚れをふき取るための溶剤に対する耐溶剤性、及びこのＬＥＤ照明用光拡散フィルムを所定の形態に打ち抜き加工する際の基板との密着性を付与するために、硬膜させるための架橋剤を添加することが好ましい。
−架橋剤−
前記架橋剤としては、カルボジイミド化合物、イソシアネ−ト化合物が好ましく、カルボジイミド化合物がより好ましい。
本発明に使用されるカルボジイミド化合物は、分子内にカルボジイミド基を有し、例えばポリエステル樹脂のカルボキシル基との反応によりカルバモイルアミド結合、またはポリエステル樹脂の水酸基との反応によりイソウレア結合といった化学構造をそれぞれ形成するものである。また、該化学構造としては、アミノ基と反応した場合に生成するグアニジン構造も含まれる。
一般的な市販品としては、日清紡のカルボジライトＥシリーズ（エマルション型）、Ｖシリーズ（水性タイプ）などが使用可能である。
前記架橋剤としては、カルボジイミド化合物、イソシアネ−ト化合物が好ましく、カルボジイミド化合物がより好ましい。
本発明に使用されるカルボジイミド化合物は、分子内にカルボジイミド基を有し、例えばポリエステル樹脂のカルボキシル基との反応によりカルバモイルアミド結合、またはポリエステル樹脂の水酸基との反応によりイソウレア結合といった化学構造をそれぞれ形成するものである。また、該化学構造としては、アミノ基と反応した場合に生成するグアニジン構造も含まれる。
一般的な市販品としては、日清紡のカルボジライトＥシリーズ（エマルション型）、Ｖシリーズ（水性タイプ）などが使用可能である。
前記イソシアネート化合物としては、分子内に少なくとも２個の、好ましくは３個以上の官能基を有する脂肪族イソシアネート化合物、環状脂肪族イソシアネート化合物、及び芳香族の多官能イソシアネート化合物の少なくともいずれかが用いられる。イソシアネート化合物については、「ポリウレタン樹脂ハンドブック」（岩田敬治編、日刊工業新聞社発行、１９８７年）に記載されている
これらの架橋剤は単独で、または２種以上混合して用いてもよい。
これらの架橋剤は単独で、または２種以上混合して用いてもよい。
−超微粒子−
更に、前記内部散乱層には、その他の粒子として、例えば、無機粒子からなる超微粒子などを添加してもよい。前記超微粒子は、塗布適性を向上したり、バインダーの屈折率を制御することができる。
前記超微粒子としては、特に制限はなく、通常使用される物質を目的に応じて適宜選択して分散させることができる。例えば、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、ジルコニア、酸化チタンなどが挙げられる。
超微粒子の粒子径は、０．００５μｍ〜０．１５μｍの範囲にあることが好ましく、０．００５μｍ〜０．１μｍの範囲にあることがより好ましい。
更に、前記内部散乱層には、その他の粒子として、例えば、無機粒子からなる超微粒子などを添加してもよい。前記超微粒子は、塗布適性を向上したり、バインダーの屈折率を制御することができる。
前記超微粒子としては、特に制限はなく、通常使用される物質を目的に応じて適宜選択して分散させることができる。例えば、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、ジルコニア、酸化チタンなどが挙げられる。
超微粒子の粒子径は、０．００５μｍ〜０．１５μｍの範囲にあることが好ましく、０．００５μｍ〜０．１μｍの範囲にあることがより好ましい。
前記超微粒子の前記内部散乱層中における添加量は、特に制限はなく、状況に応じて適宜選択することができるが、例えば、１〜２０質量％が好ましい。
−溶媒−
前記内部散乱層塗布液に使用される溶媒としては、特に制限はなく、水や有機溶媒など通常使用されるものの中から適宜選択して使用することができる。
前記有機溶媒としては、例えば、ケトン類、エーテル類、アルコール類、エステル類、多価アルコール誘導体類、カルボン酸類などが挙げられる。
前記内部散乱層塗布液に使用される溶媒としては、特に制限はなく、水や有機溶媒など通常使用されるものの中から適宜選択して使用することができる。
前記有機溶媒としては、例えば、ケトン類、エーテル類、アルコール類、エステル類、多価アルコール誘導体類、カルボン酸類などが挙げられる。
前記内部散乱層は、接着層上に前記内部散乱層塗布液を塗布した後、乾燥することにより形成される。前記内部散乱層は１層のみを設けてもよいし、２層以上設けてもよい。
前記内部散乱層塗布液の塗布方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、スピンコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター等の通常使用される塗布手段により行うことができる。
前記内部散乱層塗布液の乾燥方法としては、特に制限はなく、使用する溶媒の種類に応じて通常使用される方法を適宜選択することができる。例えば、溶媒として水を用いる場合には、乾燥温度として、短時間であり、かつ材質に損傷を与えずに行える点から、９０℃〜１４０℃が好ましく、１００℃〜１４０℃がより好ましい。前記範囲内の乾燥温度では、乾燥に長時間を要さず、また材質への損傷が抑えられる。前記乾燥時間としては、例えば、１０秒間〜５分間が好ましく、１分〜３分間がより好ましい。
（物性値など）
内部散乱層の厚さは、光散乱・効率の効果を奏させる観点から、１μｍ〜２０μｍであることが好ましい。
内部散乱層の厚さは、光散乱・効率の効果を奏させる観点から、１μｍ〜２０μｍであることが好ましい。
内部散乱層の平均屈折率Ｎ３は、前記基板の屈折率Ｎ１および後述の接着層の屈折率Ｎ２に対して、下記式（２）を満たすことが好ましい。
式（２） Ｎ２＜Ｎ３≦Ｎ１
式（２） Ｎ２＜Ｎ３≦Ｎ１
ここで、平均屈折率Ｎ３は、バインダー（粒子以外の固形成分）の各々の屈折率をＮｉとし、それぞれのバインダーに含まれる固形成分の体積割合をＶｉとしたときに、ΣＮｉ＊Ｖｉで計算される値である。
式（２）を満たすことによって、内部散乱層の屈折率Ｎ３は、接着層の屈折率Ｎ２と基板の屈折率Ｎ１との間の値となる。このような屈折率を有する内部散乱層の存在によって、接着層と基板との屈折率差が緩和され、界面での反射が効果的に抑えられて光利用効率が向上する。
内部散乱層の屈折率Ｎ３としては、具体的には、１．５〜１．６７であることが好ましく、１．５〜１．６であることがより好ましい。
また、基板の屈折率Ｎ１と内部散乱層の屈折率Ｎ３との差は、基板と内部散乱層との界面での反射を抑えて光利用効率を向上させる観点から、０〜０．１であることが好ましい。
更に、後述の接着層の屈折率Ｎ２と内部散乱層の屈折率Ｎ３との差は、接着層と内部散乱層との界面での反射を抑えて光利用効率を向上させる観点から、０〜０．１であることが好ましい。
＜接着層＞
前述の通り、前記内部散乱層が接着層の機能を兼ねる場合には、接着層の設置は必須ではないが、接着層を設ける場合には以下の成分を用いて構成することができる。
前記接着層としては、アクリル系、ウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等、特に制限はなく、通常使用される物質を目的に応じて適宜選択して使用することができる。具体的には、ラミネート系の市販品としては例えば、東洋インキ社製のＬＩＳ８０５のウレタン系主剤に対し、ＬＣＲ−９０１のイソシアネート系の硬化剤を添加して使用できる２液系のドライラミネート材料があげられる。さらに、ラミネートとして、押し出し方式や、ホットメルト方式に適した材料も適宜利用できる。
前述の通り、前記内部散乱層が接着層の機能を兼ねる場合には、接着層の設置は必須ではないが、接着層を設ける場合には以下の成分を用いて構成することができる。
前記接着層としては、アクリル系、ウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等、特に制限はなく、通常使用される物質を目的に応じて適宜選択して使用することができる。具体的には、ラミネート系の市販品としては例えば、東洋インキ社製のＬＩＳ８０５のウレタン系主剤に対し、ＬＣＲ−９０１のイソシアネート系の硬化剤を添加して使用できる２液系のドライラミネート材料があげられる。さらに、ラミネートとして、押し出し方式や、ホットメルト方式に適した材料も適宜利用できる。
接着層の屈折率Ｎ２は、前記式（２）を満たすことが好ましく、具体的には、１．５〜１．６７であることが好ましい。
接着層の厚さは、光透過性を損なわず且つ確実に接着させる観点から、１μｍ〜５０μｍであることが好ましく、１μｍ〜２μｍであることがより好ましい。
＜表面形状層＞
表面形状層は、少なくとも粒子及びバインダーを含む。
表面形状層は、少なくとも粒子及びバインダーを含む。
（バインダー）
表面形状層に含有するバインダーとしては、内部散乱層で説明したバインダーと同様のものを適用することができる。
表面形状層に含有するバインダーとしては、内部散乱層で説明したバインダーと同様のものを適用することができる。
（粒子）
表面形状層に含有する粒子の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂粒子、メラミン樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子などの有機粒子が好適に挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
表面形状層に含有する粒子の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂粒子、メラミン樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子などの有機粒子が好適に挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
表面形状層に含有する粒子の平均粒子径Ｂは、０．５μｍ以上５０μｍ以下の範囲内にあることが好ましく、３μｍ以上２０μｍ以下の範囲内にあることがより好ましい。
また、表面形状層に含有する粒子の平均粒子径Ｂは、内部散乱層に含有する粒子の平均粒子径Ａよりも大きいことが、白色ＬＥＤ光源において色味の変化が少なくなる観点から好ましい。具体的には、平均粒子径Ｂは平均粒子径Ａよりも１μｍ以上大きいことが好ましく、３μｍ以上大きいことがより好ましい。
また、表面形状層に含有する粒子の平均粒子径Ｂは、内部散乱層に含有する粒子の平均粒子径Ａよりも大きいことが、白色ＬＥＤ光源において色味の変化が少なくなる観点から好ましい。具体的には、平均粒子径Ｂは平均粒子径Ａよりも１μｍ以上大きいことが好ましく、３μｍ以上大きいことがより好ましい。
前記粒子の添加量としては、前記バインダー１００質量部に対して、５質量部〜４００質量部が好ましく、５０質量部〜３００質量部がより好ましい。粒子の添加量が上記範囲内にあると、バインダー中における粒子の分散性が良好となり、光拡散剤としての機能を充分に果たす。
（その他の添加剤）
表面形状層には、更に、架橋剤、超微粒子、溶媒などを添加してもよい。表面形状層に添加し得る架橋剤、超微粒子、及び溶媒の種類は、内部散乱層で説明した架橋剤、（超微粒子）、及び溶媒とそれぞれ同様である。
表面形状層には、更に、架橋剤、超微粒子、溶媒などを添加してもよい。表面形状層に添加し得る架橋剤、超微粒子、及び溶媒の種類は、内部散乱層で説明した架橋剤、（超微粒子）、及び溶媒とそれぞれ同様である。
前記超微粒子の前記表面形状層中における添加量は、特に制限はなく、上記のように、狙いの全光線透過率及び半値角を得るために、状況に応じて適宜選択することができるが、例えば、１〜２０質量％が好ましい。
前記表面形状層は、前記内部散乱層と同様の方法によって形成することができる。
（物性値など）
表面形状層の厚さは、光散乱の効果を奏させる観点から、２μｍ〜３０μｍであることが好ましく、２μｍ〜２０μｍであることがより好ましい。
表面形状層の厚さは、光散乱の効果を奏させる観点から、２μｍ〜３０μｍであることが好ましく、２μｍ〜２０μｍであることがより好ましい。
＜低屈折率層＞
本発明のＬＥＤ照明用光拡散フィルムは、最外面上に低屈折率層２２を備えてもよい。ここで、低屈折率層とは、接して設けられる層（例えば、基板１０や表面形状層２０）の屈折率よりも低い屈折率を有する層を意味する。
低屈折率層２２を備えることで、空気との界面反射を抑制し光効率の向上が可能となる。
本発明のＬＥＤ照明用光拡散フィルムは、最外面上に低屈折率層２２を備えてもよい。ここで、低屈折率層とは、接して設けられる層（例えば、基板１０や表面形状層２０）の屈折率よりも低い屈折率を有する層を意味する。
低屈折率層２２を備えることで、空気との界面反射を抑制し光効率の向上が可能となる。
最外面としての基板上に設けられた低屈折率層の屈折率は、基板の屈折率よりも０．１以上小さいことが好ましく、０．１５以上小さいことが更に好ましい。具体的には、基板上に設けられた低屈折率層の屈折率は、１．３〜１．５であることが好ましく、１．３〜１．４５であることが更に好ましい。
また、最外面としての表面形状層上に設けられた低屈折率層の屈折率は、表面形状層中に含まれる粒子の屈折率よりも０．０１以上小さいことが好ましく、０．０５以上小さいことがより好ましく、０．１以上小さいことが更に好ましい。具体的には、表面形状層上に設けられた低屈折率層の屈折率は、１．３〜１．５であることが好ましく、１．３〜１．４５であることが更に好ましい。
低屈折率層に用いられる材料は、市販品としては、旭ガラス社製のサイトップＣＴＬ−１０７ＭＫ（屈折率１．３４）等のフッ素系材料、やシリカエアロゲルのような多孔質膜、または微小中空粒子等を含有するものなどを挙げることができる。
低屈折率層の厚みは、０．０５μｍ〜２μｍが好ましく、０．０５μｍ〜１μｍがより好ましい。
＜ＬＥＤ照明用光拡散フィルムの製造方法＞
本発明のＬＥＤ照明用光拡散フィルムの製造方法は、上記構成のＬＥＤ照明用光拡散フィルムを形成し得る方法であれば特に限定されるものではない。以下にＬＥＤ照明用光拡散フィルムの製造方法の一例について説明する。
本発明のＬＥＤ照明用光拡散フィルムの製造方法は、上記構成のＬＥＤ照明用光拡散フィルムを形成し得る方法であれば特に限定されるものではない。以下にＬＥＤ照明用光拡散フィルムの製造方法の一例について説明する。
まず、基板上に、少なくとも前述の粒子及びバインダーを含有する内部散乱層塗布液を塗布して内部散乱層を形成し、内部散乱層を設けていない側の基板の面上に、少なくとも粒子及びバインダーを含有する表面形状層塗布液を塗布して表面形状層を形成する。これを予め準備した第一のフィルムと称する。そして、別に内部散乱層を形成した基板を準備するか、或いは内部散乱層を設けていない基板を準備する。これを第二のフィルムと称する。先に準備した第一のフィルムにおける内部散乱層と、第二のフィルムの内部散乱層又は内部散乱層を設けていない基板を、接着剤により接着する。
本発明のＬＥＤ照明用光拡散フィルムに低屈折率層を設ける場合には、上記接着剤による接着を行った後、低屈折率層塗布液に浸漬し、或いは塗布した後に乾燥させる。
＜用途＞
本発明のＬＥＤ照明用光拡散フィルムは、その利点により、ＬＥＤ照明を用いる装置に好適に使用することができる。更には、携帯電話、パソコン用モニタ、テレビ、液晶プロジェクターなどに使われる液晶表示装置のバックライトユニットの光拡散フィルムとしての使用が例示される。
なお、本発明のＬＥＤ照明用光拡散フィルムを用いると、隠蔽性と光利用効率の両立しつつ、剛性を付与されるため、これを用いたＬＥＤ照明では、ランプイメージが消滅し、且つ光利用効率が高く維持され、且つ高い剛性により装置の長寿命化が図られる。
本発明のＬＥＤ照明用光拡散フィルムは、その利点により、ＬＥＤ照明を用いる装置に好適に使用することができる。更には、携帯電話、パソコン用モニタ、テレビ、液晶プロジェクターなどに使われる液晶表示装置のバックライトユニットの光拡散フィルムとしての使用が例示される。
なお、本発明のＬＥＤ照明用光拡散フィルムを用いると、隠蔽性と光利用効率の両立しつつ、剛性を付与されるため、これを用いたＬＥＤ照明では、ランプイメージが消滅し、且つ光利用効率が高く維持され、且つ高い剛性により装置の長寿命化が図られる。
ここで、本明細書でいう光利用効率は、フィルム未挿入時の全光束を１とし、フィルム挿入後の実測値（％）を意味する。現在ＬＥＤは、素子単体としてこそ従来の蛍光灯を超える性能に達し始めたが、まだ実際の照明器具として実装した場合、発熱・電流変換効率、器具の形状によって光利用効率が減少してしまい、未だ従来の高効率照明である蛍光灯に追いついていない状況である。今後水銀を利用する蛍光灯に対し水銀フリーという環境面だけでなく光効率というエネルギー消費の面で優位性を出し、今までの照明に対して大きな訴求性をだすため、１％という光利用効率の差異であっても、実用上においては極めて大きな差異となって現れる。
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。なお、以下の説明において、特に断りのない限り、「部」「％」は「質量部」「質量％」を意味する。
［実施例１］
＜フィルム１Ａの作製＞
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、下記組成の内部散乱層塗布液１をワイヤーバーによって塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化した。
＜フィルム１Ａの作製＞
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、下記組成の内部散乱層塗布液１をワイヤーバーによって塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化した。
（内部散乱層塗布液１の組成）
・蒸留水：８０質量部
・界面活性剤（三洋化成工業（株）、ナロアクティーＣＬ−９５）：５質量部
・粒子（日産化学（株）製、オプトビーズ２０００Ｍ、シリカ被覆メラミン粒子、平均粒径２μｍ、屈折率１．６５）：２０１質量部
・超微粒子分散液（日産化学工業（株）製、スノーテックスＣ、シリカ粒子、平均粒径０．０１μｍ〜０．０２μｍ、固形分２０％）：３３３質量部
・水分散性ポリマー（ポリウレタン樹脂、ＤＭＳ ＮｅｏＲｅｓｉｎｓ Ｉｎｃ．製、ＮｅｏＲｅｚ Ｒ−６００、固形分３３％）：３６８質量部
・架橋剤（日清紡（株）製、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、固形分４０％）：１２質量部
・蒸留水：８０質量部
・界面活性剤（三洋化成工業（株）、ナロアクティーＣＬ−９５）：５質量部
・粒子（日産化学（株）製、オプトビーズ２０００Ｍ、シリカ被覆メラミン粒子、平均粒径２μｍ、屈折率１．６５）：２０１質量部
・超微粒子分散液（日産化学工業（株）製、スノーテックスＣ、シリカ粒子、平均粒径０．０１μｍ〜０．０２μｍ、固形分２０％）：３３３質量部
・水分散性ポリマー（ポリウレタン樹脂、ＤＭＳ ＮｅｏＲｅｓｉｎｓ Ｉｎｃ．製、ＮｅｏＲｅｚ Ｒ−６００、固形分３３％）：３６８質量部
・架橋剤（日清紡（株）製、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、固形分４０％）：１２質量部
得られた塗布膜の一部を剥離し、適宜条件を調節した段差計（Ｄｅｋｔａｋ Ｖｅｅｃｏ社製）により膜厚を測定したところ、平均膜厚２μｍであった。ここで平均膜厚は、任意の３箇所をそれぞれ剥離し、基板表面と塗布膜の段差をそれぞれ測定し、その平均値とした。なお、それぞれの測定において、塗布膜表面を５００μｍの距離において測定することで、凹凸のある表面の平均膜厚を算出した。以下、実施例において、膜厚はこの方法により測定した。
更に、このＰＥＴフィルムの内部散乱層塗布液１を塗布した面とは反対の面に、下記組成の表面形状層塗布液１を、ワイヤーバーを用いて塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化して、フィルム１Ａを作製した。表面形状層の平均膜厚は６μｍであった。
（表面形状層塗布液１の組成）
・蒸留水：２４４質量部
・界面活性剤（三洋化成工業（株）、ナロアクティーＣＬ−９５）：５質量部
・粒子（積水化成品工業（株）製、ＳＢＸ−８、架橋ポリスチレン粒子、平均粒径８μｍ、屈折率１．５９）：２６４質量部
・超微粒子分散液（日産化学工業（株）製、スノーテックスＣ、シリカ粒子、平均粒径０．０１〜０．０２μｍ、固形分２０％）：２３８質量部
・水分散性ポリマー（ポリウレタン樹脂、ＤＭＳ ＮｅｏＲｅｓｉｎｓ Ｉｎｃ．製、ＮｅｏＲｅｚ Ｒ−６００、固形分３３％）：２３７質量部
・架橋剤（日清紡（株）製、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、固形分４０％）：１３質量部
・蒸留水：２４４質量部
・界面活性剤（三洋化成工業（株）、ナロアクティーＣＬ−９５）：５質量部
・粒子（積水化成品工業（株）製、ＳＢＸ−８、架橋ポリスチレン粒子、平均粒径８μｍ、屈折率１．５９）：２６４質量部
・超微粒子分散液（日産化学工業（株）製、スノーテックスＣ、シリカ粒子、平均粒径０．０１〜０．０２μｍ、固形分２０％）：２３８質量部
・水分散性ポリマー（ポリウレタン樹脂、ＤＭＳ ＮｅｏＲｅｓｉｎｓ Ｉｎｃ．製、ＮｅｏＲｅｚ Ｒ−６００、固形分３３％）：２３７質量部
・架橋剤（日清紡（株）製、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、固形分４０％）：１３質量部
＜フィルム１Ｂの作製＞
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、前記内部散乱層塗布液１をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化して、フィルム１Ｂを作製した。形成した内部散乱層の平均膜厚は２μｍであった。
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、前記内部散乱層塗布液１をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化して、フィルム１Ｂを作製した。形成した内部散乱層の平均膜厚は２μｍであった。
＜フィルム１の作製＞
フィルム１Ａの内部散乱層上に接着剤（東洋インキ社製、ＬＩＳ８０５／ＬＣＲ−９０１、屈折率１．５）をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、オーブンにより１００℃で５分乾燥した。この接着層をフィルム１Ｂの内部散乱層に貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートして、フィルム１を作製した。
フィルム１Ａの内部散乱層上に接着剤（東洋インキ社製、ＬＩＳ８０５／ＬＣＲ−９０１、屈折率１．５）をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、オーブンにより１００℃で５分乾燥した。この接着層をフィルム１Ｂの内部散乱層に貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートして、フィルム１を作製した。
［実施例２］
＜フィルム１Ｄの作製＞
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、前記内部散乱層塗布液１をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化した。形成した内部散乱層の平均膜厚は４μｍであった。
更に、このＰＥＴフィルムの内部散乱層塗布液１を塗布した面とは反対の面に、前記表面形状層塗布液１を、ワイヤーバーを用いて塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化して、フィルム１Ｄを作製した。表面形状層の平均膜厚は６μｍであった。
＜フィルム１Ｄの作製＞
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、前記内部散乱層塗布液１をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化した。形成した内部散乱層の平均膜厚は４μｍであった。
更に、このＰＥＴフィルムの内部散乱層塗布液１を塗布した面とは反対の面に、前記表面形状層塗布液１を、ワイヤーバーを用いて塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化して、フィルム１Ｄを作製した。表面形状層の平均膜厚は６μｍであった。
＜フィルム２の作製＞
フィルム１Ｄの内部散乱層上に接着剤（東洋インキ社製、ＬＩＳ８０５／ＬＣＲ−９０１、屈折率１．５）をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、オーブンにより１００℃で５分乾燥した。この接着層をＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）に貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートして、フィルム２を作製した。
フィルム１Ｄの内部散乱層上に接着剤（東洋インキ社製、ＬＩＳ８０５／ＬＣＲ−９０１、屈折率１．５）をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、オーブンにより１００℃で５分乾燥した。この接着層をＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）に貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートして、フィルム２を作製した。
［実施例３］
＜フィルム１Ｃの作製＞
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、前記表面形状層塗布液１をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間過加熱硬化して、フィルム１Ｃを作製した。形成した表面形状層の平均膜厚は、６μｍであった。
＜フィルム１Ｃの作製＞
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、前記表面形状層塗布液１をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間過加熱硬化して、フィルム１Ｃを作製した。形成した表面形状層の平均膜厚は、６μｍであった。
＜フィルム１Ｅの作製＞
ＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、前記内部散乱層塗布液１をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化して、フィルム１Ｅを作製した。形成した内部散乱層の平均膜厚６μｍであった。
ＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、前記内部散乱層塗布液１をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化して、フィルム１Ｅを作製した。形成した内部散乱層の平均膜厚６μｍであった。
＜フィルム３の作製＞
フィルム１Ｃにおいて、表面形状層とは反対の面に接着剤（東洋インキ社製、ＬＩＳ８０５／ＬＣＲ−９０１、屈折率１．５）をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、オーブンにより１００℃で５分乾燥した。この接着層をフィルム１Ｅの内部散乱層側に貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートしてフィルム３を作製した。
フィルム１Ｃにおいて、表面形状層とは反対の面に接着剤（東洋インキ社製、ＬＩＳ８０５／ＬＣＲ−９０１、屈折率１．５）をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、オーブンにより１００℃で５分乾燥した。この接着層をフィルム１Ｅの内部散乱層側に貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートしてフィルム３を作製した。
［実施例４］
＜フィルム４の作製＞
実施例１と同様にしてフィルム１を作製した。サイトップ（旭ガラス社製、ＣＴＬ−１０７ＭＫ、屈折率１．３４）を同製品希釈液で４倍希釈した液を利用し、両面をスピンコートしたのち、１００℃のオーブンで３０分乾燥し、フィルム４を作製した。
＜フィルム４の作製＞
実施例１と同様にしてフィルム１を作製した。サイトップ（旭ガラス社製、ＣＴＬ−１０７ＭＫ、屈折率１．３４）を同製品希釈液で４倍希釈した液を利用し、両面をスピンコートしたのち、１００℃のオーブンで３０分乾燥し、フィルム４を作製した。
［実施例５］
＜フィルム５の作製＞
フィルム１Ｄの内部散乱層上に接着剤（東洋インキ社製、ＬＩＳ８０５／ＬＣＲ−９０１、屈折率１．５）をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、オーブンにより１００℃で５分乾燥した。この接着層をポリカーボネート（帝人化成製パンライトＬ−１２２５Ｙ，屈折率１．５９）に貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートして、フィルム５を作製した。
＜フィルム５の作製＞
フィルム１Ｄの内部散乱層上に接着剤（東洋インキ社製、ＬＩＳ８０５／ＬＣＲ−９０１、屈折率１．５）をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、オーブンにより１００℃で５分乾燥した。この接着層をポリカーボネート（帝人化成製パンライトＬ−１２２５Ｙ，屈折率１．５９）に貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートして、フィルム５を作製した。
［実施例６］
＜フィルム６の作製＞
フィルム１Ｃにおいて、表面形状層とは反対の面に下記接着剤１をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、オーブンにより１００℃で５分乾燥した。この接着層を厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）に貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートしてフィルム６を作製した。フィルム６の層構成の概略を図７に示す。
＜フィルム６の作製＞
フィルム１Ｃにおいて、表面形状層とは反対の面に下記接着剤１をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、オーブンにより１００℃で５分乾燥した。この接着層を厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）に貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートしてフィルム６を作製した。フィルム６の層構成の概略を図７に示す。
接着剤１（内部散乱層）
・溶剤：ＭＥＫ ４１５質量部
・接着剤主剤：ＬＩＳ８０５（東洋インキ製造株式会社製・固形分５０％） ３５０質量部
・接着剤硬化剤：ＬＣＲ−９０１（東洋インキ製造株式会社製・固形分７０％） ３５質量部
・粒子（日産化学（株）製、オプトビーズ２０００Ｍ、シリカ被覆メラミン粒子、平均粒径２μｍ、屈折率１．６５）：２００質量部
・溶剤：ＭＥＫ ４１５質量部
・接着剤主剤：ＬＩＳ８０５（東洋インキ製造株式会社製・固形分５０％） ３５０質量部
・接着剤硬化剤：ＬＣＲ−９０１（東洋インキ製造株式会社製・固形分７０％） ３５質量部
・粒子（日産化学（株）製、オプトビーズ２０００Ｍ、シリカ被覆メラミン粒子、平均粒径２μｍ、屈折率１．６５）：２００質量部
［実施例７］
＜フィルム７の作製＞
実施例１の内部散乱層塗布液１の代わりに下記内部散乱層塗布液２を用いた以外は、実施例１と同様にしてフィルム７を作製した。
＜フィルム７の作製＞
実施例１の内部散乱層塗布液１の代わりに下記内部散乱層塗布液２を用いた以外は、実施例１と同様にしてフィルム７を作製した。
（内部散乱層塗布液２の組成）
・蒸留水：９７質量部
・界面活性剤（三洋化成工業（株）、ナロアクティーＣＬ−９５）：６質量部
・粒子（日産化学（株）製、オプトビーズ２０００Ｍ、シリカ被覆メラミン粒子、平均粒子径２μｍ、屈折率１．６５）：２６質量部
・超微粒子分散液（日産化学工業（株）製、スノーテックスＣ、シリカ粒子、平均粒子径０．０１μｍ〜０．０２μｍ、固形分２０％）：４０８質量部
・水分散性ポリマー（ポリウレタン樹脂、ＤＭＳ ＮｅｏＲｅｓｉｎｓ Ｉｎｃ．製、ＮｅｏＲｅｚ Ｒ−６００、固形分３３％）：４４８質量部
・架橋剤（日清紡（株）製、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、固形分４０％）：１５質量部
・蒸留水：９７質量部
・界面活性剤（三洋化成工業（株）、ナロアクティーＣＬ−９５）：６質量部
・粒子（日産化学（株）製、オプトビーズ２０００Ｍ、シリカ被覆メラミン粒子、平均粒子径２μｍ、屈折率１．６５）：２６質量部
・超微粒子分散液（日産化学工業（株）製、スノーテックスＣ、シリカ粒子、平均粒子径０．０１μｍ〜０．０２μｍ、固形分２０％）：４０８質量部
・水分散性ポリマー（ポリウレタン樹脂、ＤＭＳ ＮｅｏＲｅｓｉｎｓ Ｉｎｃ．製、ＮｅｏＲｅｚ Ｒ−６００、固形分３３％）：４４８質量部
・架橋剤（日清紡（株）製、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、固形分４０％）：１５質量部
［実施例８］
実施例１の内部散乱層塗布液１の代わりに下記内部散乱層塗布液３を用いた以外は、実施例１と同様にして、フィルム８を作製した。
実施例１の内部散乱層塗布液１の代わりに下記内部散乱層塗布液３を用いた以外は、実施例１と同様にして、フィルム８を作製した。
（内部散乱層塗布液３の組成）
・蒸留水：９４質量部
・界面活性剤（三洋化成工業（株）、ナロアクティーＣＬ−９５）：６質量部
・粒子（日産化学（株）製、オプトビーズ５００Ｓ、シリカ被覆メラミン粒子、平均粒径０．５μｍ、屈折率１．６５）：５９質量部
・超微粒子分散液（日産化学工業（株）製、スノーテックスＣ、シリカ粒子、平均粒径０．０１μｍ〜０．０２μｍ、固形分２０％）：３９２質量部
・水分散性ポリマー（ポリウレタン樹脂、ＤＭＳ ＮｅｏＲｅｓｉｎｓ Ｉｎｃ．製、ＮｅｏＲｅｚ Ｒ−６００、固形分３３％）：４３４質量部
・架橋剤（日清紡（株）製、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、固形分４０％）：１４質量部
・蒸留水：９４質量部
・界面活性剤（三洋化成工業（株）、ナロアクティーＣＬ−９５）：６質量部
・粒子（日産化学（株）製、オプトビーズ５００Ｓ、シリカ被覆メラミン粒子、平均粒径０．５μｍ、屈折率１．６５）：５９質量部
・超微粒子分散液（日産化学工業（株）製、スノーテックスＣ、シリカ粒子、平均粒径０．０１μｍ〜０．０２μｍ、固形分２０％）：３９２質量部
・水分散性ポリマー（ポリウレタン樹脂、ＤＭＳ ＮｅｏＲｅｓｉｎｓ Ｉｎｃ．製、ＮｅｏＲｅｚ Ｒ−６００、固形分３３％）：４３４質量部
・架橋剤（日清紡（株）製、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、固形分４０％）：１４質量部
［実施例９］
実施例１の内部散乱層塗布液１の代わりに下記内部散乱層塗布液４を用い、内部散乱層の厚みを２μｍから３μｍとした以外は実施例１と同様にして、フィルム９を作製した。
実施例１の内部散乱層塗布液１の代わりに下記内部散乱層塗布液４を用い、内部散乱層の厚みを２μｍから３μｍとした以外は実施例１と同様にして、フィルム９を作製した。
（内部散乱層塗布液４の組成）
・蒸留水：８０質量部
・界面活性剤（三洋化成工業（株）、ナロアクティーＣＬ−９５）：５質量部
・粒子（日産化学（株）製、オプトビーズ３５００Ｍ、シリカ被覆メラミン粒子、平均粒径３．５μｍ、屈折率１．６５）：２０１質量部
・超微粒子分散液（日産化学工業（株）製、スノーテックスＣ、シリカ粒子、平均粒径０．０１μｍ〜０．０２μｍ、固形分２０％）：３３３質量部
・水分散性ポリマー（ポリウレタン樹脂、ＤＭＳ ＮｅｏＲｅｓｉｎｓ Ｉｎｃ．製、ＮｅｏＲｅｚ Ｒ−６００、固形分３３％）：３６８質量部
・架橋剤（日清紡（株）製、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、固形分４０％）：１２質量部
・蒸留水：８０質量部
・界面活性剤（三洋化成工業（株）、ナロアクティーＣＬ−９５）：５質量部
・粒子（日産化学（株）製、オプトビーズ３５００Ｍ、シリカ被覆メラミン粒子、平均粒径３．５μｍ、屈折率１．６５）：２０１質量部
・超微粒子分散液（日産化学工業（株）製、スノーテックスＣ、シリカ粒子、平均粒径０．０１μｍ〜０．０２μｍ、固形分２０％）：３３３質量部
・水分散性ポリマー（ポリウレタン樹脂、ＤＭＳ ＮｅｏＲｅｓｉｎｓ Ｉｎｃ．製、ＮｅｏＲｅｚ Ｒ−６００、固形分３３％）：３６８質量部
・架橋剤（日清紡（株）製、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、固形分４０％）：１２質量部
［比較例１］
＜フィルム２Ａの作製＞
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、下記組成の内部散乱層塗布液５をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化した。形成した内部拡散層の平均膜厚２μｍであった。
＜フィルム２Ａの作製＞
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、下記組成の内部散乱層塗布液５をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化した。形成した内部拡散層の平均膜厚２μｍであった。
（内部散乱層塗布液５）
・蒸留水：８３質量部
・界面活性剤（花王ケミカル（株）、デモールＥＰ、固形分２４％）：２４質量部
・粒子（石原産業（株）製、ＣＲ−５０、酸化チタン粒子、平均粒径０．３μｍ、屈折率２．６）：４８質量部
・超微粒子分散液（日産化学工業（株）製、スノーテックスＣ、シリカ粒子、平均粒径０．０１〜０．０２μｍ、固形分２０％）：３９５質量部
・水分散性ポリマー（ポリウレタン樹脂、ＤＭＳ ＮｅｏＲｅｓｉｎｓ Ｉｎｃ．製、ＮｅｏＲｅｚ Ｒ−６００、固形分３３％）：４３６質量部
・架橋剤（日清紡（株）製、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、固形分４０％）：１４質量部
・蒸留水：８３質量部
・界面活性剤（花王ケミカル（株）、デモールＥＰ、固形分２４％）：２４質量部
・粒子（石原産業（株）製、ＣＲ−５０、酸化チタン粒子、平均粒径０．３μｍ、屈折率２．６）：４８質量部
・超微粒子分散液（日産化学工業（株）製、スノーテックスＣ、シリカ粒子、平均粒径０．０１〜０．０２μｍ、固形分２０％）：３９５質量部
・水分散性ポリマー（ポリウレタン樹脂、ＤＭＳ ＮｅｏＲｅｓｉｎｓ Ｉｎｃ．製、ＮｅｏＲｅｚ Ｒ−６００、固形分３３％）：４３６質量部
・架橋剤（日清紡（株）製、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、固形分４０％）：１４質量部
更に、このＰＥＴフィルムの内部散乱層塗布液５を塗布した面とは反対の面に、前記表面形状層塗布液１をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化して、フィルム２Ａを作製した。形成した表面形状層の平均膜厚は６μｍであった。
＜フィルム２Ｂの作製＞
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、前記内部散乱層塗布液５をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化して、フィルム２Ｂを作製した。形成した内部散乱層の平均膜厚２μｍであった。
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、前記内部散乱層塗布液５をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化して、フィルム２Ｂを作製した。形成した内部散乱層の平均膜厚２μｍであった。
＜比較フィルム１の作製＞
フィルム２Ａの内部散乱層上に接着剤（東洋インキ社製、ＬＩＳ８０５／ＬＣＲ−９０１、屈折率１．５）をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、１００℃のオーブンで５分乾燥した。この接着層にフィルム２Ｂの内部散乱層を貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートし、比較フィルム１を作製した。
フィルム２Ａの内部散乱層上に接着剤（東洋インキ社製、ＬＩＳ８０５／ＬＣＲ−９０１、屈折率１．５）をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、１００℃のオーブンで５分乾燥した。この接着層にフィルム２Ｂの内部散乱層を貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートし、比較フィルム１を作製した。
［比較例２］
＜フィルム３Ａの作製＞
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、下記組成の内部散乱層塗布液６をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化した。形成した内部散乱層の平均膜厚６μｍであった。
更に、このＰＥＴフィルムの内部散乱層塗布液６を塗布した面とは反対の面に、前記表面形状層塗布液１をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化して、フィルム３Ａを作製した。形成した表面形状層の平均膜厚は６μｍであった。
＜フィルム３Ａの作製＞
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、下記組成の内部散乱層塗布液６をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化した。形成した内部散乱層の平均膜厚６μｍであった。
更に、このＰＥＴフィルムの内部散乱層塗布液６を塗布した面とは反対の面に、前記表面形状層塗布液１をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化して、フィルム３Ａを作製した。形成した表面形状層の平均膜厚は６μｍであった。
（内部散乱層塗布液６）
・蒸留水：８０質量部
・界面活性剤（三洋化成工業（株）、ナロアクティーＣＬ−９５）：５質量部
・粒子（日産化学（株）製、オプトビーズ６５００Ｍ、シリカ被覆メラミン粒子、平均粒径６．５μｍ、屈折率１．６５）：２０１質量部
・超微粒子分散液（日産化学工業（株）製、スノーテックスＣ、シリカ粒子、平均粒径０．０１〜０．０２μｍ、固形分２０％）：３３３質量部
・水分散性ポリマー（ポリウレタン樹脂、ＤＭＳ ＮｅｏＲｅｓｉｎｓ Ｉｎｃ．製、ＮｅｏＲｅｚ Ｒ−６００、固形分３３％）：３６８質量部
・架橋剤（日清紡（株）製、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、固形分４０％）：１２質量部
・蒸留水：８０質量部
・界面活性剤（三洋化成工業（株）、ナロアクティーＣＬ−９５）：５質量部
・粒子（日産化学（株）製、オプトビーズ６５００Ｍ、シリカ被覆メラミン粒子、平均粒径６．５μｍ、屈折率１．６５）：２０１質量部
・超微粒子分散液（日産化学工業（株）製、スノーテックスＣ、シリカ粒子、平均粒径０．０１〜０．０２μｍ、固形分２０％）：３３３質量部
・水分散性ポリマー（ポリウレタン樹脂、ＤＭＳ ＮｅｏＲｅｓｉｎｓ Ｉｎｃ．製、ＮｅｏＲｅｚ Ｒ−６００、固形分３３％）：３６８質量部
・架橋剤（日清紡（株）製、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、固形分４０％）：１２質量部
＜フィルム３Ｂの作製＞
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、前記内部散乱層塗布液６をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化して、フィルム３Ｂを作製した。形成した内部散乱層の平均膜厚は６μｍであった。
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、前記内部散乱層塗布液６をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化して、フィルム３Ｂを作製した。形成した内部散乱層の平均膜厚は６μｍであった。
＜比較フィルム２の作製＞
フィルム３Ａの内部散乱層上に接着剤（東洋インキ社製、ＬＩＳ８０５／ＬＣＲ−９０１、屈折率１．５）をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、１００℃のオーブンで５分乾燥した。この接着層にフィルム３Ｂの内部散乱層側を貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートし、比較フィルム２を作製した。
フィルム３Ａの内部散乱層上に接着剤（東洋インキ社製、ＬＩＳ８０５／ＬＣＲ−９０１、屈折率１．５）をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、１００℃のオーブンで５分乾燥した。この接着層にフィルム３Ｂの内部散乱層側を貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートし、比較フィルム２を作製した。
［比較例３］
＜フィルム４Ａの作製＞
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、前記内部散乱層塗布液１をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化した。形成した内部散乱層の平均膜厚は４μｍであった。
更に、前記表面形状層塗布液１を、内部散乱層を塗布した上にワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化して、フィルム４Ａを作製した。形成した表面形状層と内部散乱層との総膜厚の平均は、１０μｍであった。
＜フィルム４Ａの作製＞
厚さ３００μｍのＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）上に、前記内部散乱層塗布液１をワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化した。形成した内部散乱層の平均膜厚は４μｍであった。
更に、前記表面形状層塗布液１を、内部散乱層を塗布した上にワイヤーバーにより塗布し、１３０℃のオーブンで２分間加熱硬化して、フィルム４Ａを作製した。形成した表面形状層と内部散乱層との総膜厚の平均は、１０μｍであった。
＜比較フィルム３の作製＞
フィルム４Ａにおいて、基板における表面形状層を形成した面とは反対の面に接着剤（東洋インキ社製、ＬＩＳ８０５／ＬＣＲ−９０１、屈折率１．５）をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、１００℃のオーブンで５分乾燥した。この接着層にＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）を貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートして、比較フィルム３を作製した。
比較フィルム３の層構成の概略図を図５に示す。
フィルム４Ａにおいて、基板における表面形状層を形成した面とは反対の面に接着剤（東洋インキ社製、ＬＩＳ８０５／ＬＣＲ−９０１、屈折率１．５）をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、１００℃のオーブンで５分乾燥した。この接着層にＰＥＴフィルム（屈折率１．６７）を貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートして、比較フィルム３を作製した。
比較フィルム３の層構成の概略図を図５に示す。
［比較例４］
＜比較フィルム４の作製＞
前記フィルム１Ｅの内部散乱層上に接着剤（東洋インキ社製、ＬＩＳ８０５／ＬＣＲ−９０１、屈折率１．５）をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、１００℃のオーブンで５分乾燥した。この接着層にフィルム１Ｅの内部散乱層を貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートして、比較フィルム４を作製した。
比較フィルム４の層構成の概略図を図６に示す。
＜比較フィルム４の作製＞
前記フィルム１Ｅの内部散乱層上に接着剤（東洋インキ社製、ＬＩＳ８０５／ＬＣＲ−９０１、屈折率１．５）をアプリケーターにより６μｍ厚で塗布した後、１００℃のオーブンで５分乾燥した。この接着層にフィルム１Ｅの内部散乱層を貼り合わせた後、０．４Ｍｐａの圧力でラミネートして、比較フィルム４を作製した。
比較フィルム４の層構成の概略図を図６に示す。
［比較例５］
＜比較フィルム５の作製＞
特許第３９９３９８００号明細書の実施例１と同様にして、比較フィルム５を作製した。
＜比較フィルム５の作製＞
特許第３９９３９８００号明細書の実施例１と同様にして、比較フィルム５を作製した。
［比較例６］
＜比較フィルム６の作製＞
特開２００７−２３３３４３号の実施例１の光拡散シートを３００μ厚のＰＥＴを用い比較フィルム６として作製した。
＜比較フィルム６の作製＞
特開２００７−２３３３４３号の実施例１の光拡散シートを３００μ厚のＰＥＴを用い比較フィルム６として作製した。
〔評価〕
次に、作製した実施例及び比較例のフィルムについて、下記の方法により、ランプイメージ隠蔽性及び光利用効率を評価した。結果を表１に示す。
次に、作製した実施例及び比較例のフィルムについて、下記の方法により、ランプイメージ隠蔽性及び光利用効率を評価した。結果を表１に示す。
なお、内部散乱層のバインダーの屈折率は、上記の各内部散乱層塗布液において粒子を除いた組成物を調製し、バーコートを用いてこの組成物から厚さ４０μｍの層を形成し、多波長アッベ屈折計（ＤＲ−Ｍ２、（株）アタゴ製）で測定した。測定波長は５８９ｎｍ、測定温度は２５℃であった。
また、粒子の屈折率は、スライドグラスに粒子群を載置し、屈折率が既知の有機化合物またはその混合物（測定用化合物）を添加し、カバーガラスで挟んだ後、２５℃で（透過）光学顕微鏡を用いて観察し、粒子群が最も見えにくくなるときの測定用化合物の種類または組成を決定し、その測定用化合物の屈折率を多波長アッベ屈折計（ＤＲ−Ｍ２、（株）アタゴ製）で測定した。測定波長は５８９ｎｍ、測定温度は２５℃であった。
内部散乱層の平均屈折率Ｎ３は、上記測定方法により得られたバインダーの屈折率、及び粒子の屈折率から、上述の方法により算出した。
内部散乱層の平均屈折率Ｎ３は、上記測定方法により得られたバインダーの屈折率、及び粒子の屈折率から、上述の方法により算出した。
＜粒子径の測定方法＞
本検討での粒子径は体積平均粒子径のことを示し、ここで体積平均粒子径の測定は、粒度分布測定装置（例えば、マルチサイザーＩＩ型、コールター（株）製）を用いて測定した。なお、酸化チタンなど凝集の強い粒子は適宜、電子顕微鏡の画像から粒子径を測定し計算する方法により行った。
本検討での粒子径は体積平均粒子径のことを示し、ここで体積平均粒子径の測定は、粒度分布測定装置（例えば、マルチサイザーＩＩ型、コールター（株）製）を用いて測定した。なお、酸化チタンなど凝集の強い粒子は適宜、電子顕微鏡の画像から粒子径を測定し計算する方法により行った。
＜ランプイメージ隠蔽性の評価＞
ＬＥＤ照明（シャープ社製、ＤＬ−Ｎ００２Ｎ）の付属拡散板の代わりに、各フィルムを挿入して評価を行った。なお各拡散フィルムは、表面形状層が照明器具から遠い側に設置されるよう配置した。
ランプイメージ隠蔽性の評価は、拡散フィルムを取り付けた実機に対して正面約１ｍの距離よりＣＭＯＳカメラ（ｌｕｍｅｎｅｒａ社製、ｉｎｆｉｎｉｔｙ）を用いて撮影した画像を画像処理ソフトに取り込みある軸方向で切り出した輝度値の最端を除いた部分の輝度極大値の平均（平均極大値）と輝度極小値の平均（平均極小値）を測定し、平均極小値／平均極大値として定義した。図８に、光拡散フィルムの面内の、ある軸方法での測定位置Ａにおいて、輝度極大値及び輝度極小値を測定したときの一例を示す。
目視評価から、平均極小値／平均極大値が９０％を超えるとほぼランプイメージが見えなくなった。
ＬＥＤ照明（シャープ社製、ＤＬ−Ｎ００２Ｎ）の付属拡散板の代わりに、各フィルムを挿入して評価を行った。なお各拡散フィルムは、表面形状層が照明器具から遠い側に設置されるよう配置した。
ランプイメージ隠蔽性の評価は、拡散フィルムを取り付けた実機に対して正面約１ｍの距離よりＣＭＯＳカメラ（ｌｕｍｅｎｅｒａ社製、ｉｎｆｉｎｉｔｙ）を用いて撮影した画像を画像処理ソフトに取り込みある軸方向で切り出した輝度値の最端を除いた部分の輝度極大値の平均（平均極大値）と輝度極小値の平均（平均極小値）を測定し、平均極小値／平均極大値として定義した。図８に、光拡散フィルムの面内の、ある軸方法での測定位置Ａにおいて、輝度極大値及び輝度極小値を測定したときの一例を示す。
目視評価から、平均極小値／平均極大値が９０％を超えるとほぼランプイメージが見えなくなった。
＜光利用効率の評価＞
ＬＥＤ照明（シャープ社製、ＤＬ−Ｎ００２Ｎ）の付属拡散板の代わりに、各フィルムを挿入して評価を行った。なお各拡散フィルムは、表面形状層が照明器具から遠い側に設置されるよう配置した。
通常の工業規格（ＪＩＳ−Ｃ８１５２（２００７年度版）に準拠し、積分球式光透過率測定装置による評価を行った。フィルム未挿入時の全光束を１とし、フィルム挿入後の実測値（％）を光利用効率として評価した。
ＬＥＤ照明（シャープ社製、ＤＬ−Ｎ００２Ｎ）の付属拡散板の代わりに、各フィルムを挿入して評価を行った。なお各拡散フィルムは、表面形状層が照明器具から遠い側に設置されるよう配置した。
通常の工業規格（ＪＩＳ−Ｃ８１５２（２００７年度版）に準拠し、積分球式光透過率測定装置による評価を行った。フィルム未挿入時の全光束を１とし、フィルム挿入後の実測値（％）を光利用効率として評価した。
表１の結果から、実施例１〜９のＬＥＤ照明用光拡散フィルムでは、隠蔽性が大きくかつ光利用効率の低下が少ないことが判る。これに対し、内部散乱層に含まれる粒子の平均粒子径が０．３μｍの比較例１、平均粒子径が６．５μｍの比較例２、及び平均粒子径が５．２μｍの比較例６では、隠蔽性を同程度となるように光拡散フィルムを設計すると光利用効率が低下することが判る。また、内部散乱層を２枚の基板の間に設けない比較例３や、表面形状層を設けない比較例４でも、隠蔽性を同程度となるように設計すると光利用効率が低下することが認められる。
また、実施例５で示されるように、基板の種類を変えても、本発明の構成を満たすものは、高い隠蔽性と光利用効率との両立が図られることが判る。
一方で、プロジェクターから投影された映像をスクリーンを挟んでプロジェクターの反対側から視認することができる背面投射の透過型スクリーンとして設計された特許第３９９３９８０号の光拡散シート（比較例５）では、拡散性が小さくランプイメージをまったく消すことができなかった。
＜剛性に関して＞
剛性をあらわす指標として、ヤング率（ＪＩＳ Ｋ７１６１）や曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７１７１）が一般的に知られている。本検討において重要な曲げによるひずみ量は、一定サイズかつ一定応力をかけた場合、一般的に膜厚の３乗に反比例することが知られている。そのため、膜厚を２倍にするとひずみは１／８に減少することになる。このように貼り合わせて膜厚を厚くすることによりひずみ量を大幅に減少させることができる。
剛性をあらわす指標として、ヤング率（ＪＩＳ Ｋ７１６１）や曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７１７１）が一般的に知られている。本検討において重要な曲げによるひずみ量は、一定サイズかつ一定応力をかけた場合、一般的に膜厚の３乗に反比例することが知られている。そのため、膜厚を２倍にするとひずみは１／８に減少することになる。このように貼り合わせて膜厚を厚くすることによりひずみ量を大幅に減少させることができる。
１０，１２ 基板
１４，１６ 内部散乱層
１８ 接着層
２０ 表面形状層
２２ 低屈折率層
１４，１６ 内部散乱層
１８ 接着層
２０ 表面形状層
２２ 低屈折率層
Claims (7)
- 少なくとも２枚の基板と、
前記２枚の基板の間に、平均粒子径Ａが下記式（１）を満たす粒子及びバインダーを少なくとも含む内部散乱層と、
一方の前記基板の外側表面に設けた、少なくとも粒子とバインダーとを含む表面形状層と、
を有するＬＥＤ照明用光拡散フィルム。
式（１） ０．５μｍ≦Ａ≦５μｍ - 前記内部散乱層における粒子の含有量が、前記バインダー１００質量部に対して１０質量部〜１２０質量部である請求項１に記載のＬＥＤ照明用光拡散フィルム。
- 前記表面形状層が設けられていない基板の外側表面に、前記基板の屈折率よりも低い屈折率を有する層を備える請求項１又は請求項２に記載のＬＥＤ照明用光拡散フィルム。
- 前記表面形状層の表面に、該表面形状層に含有される粒子の屈折率よりも低い屈折率を有する層を備える請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のＬＥＤ照明用光拡散フィルム。
- 内部散乱層中のバインダー及び前記表面形状層中のバインダーが、水溶性ポリマー及び水分散性ポリマーから選択される少なくとも１種を含有する請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のＬＥＤ照明用光拡散フィルム。
- 前記基板の少なくとも１つが、ＰＥＴフィルムである請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のＬＥＤ照明用光拡散フィルム。
- 前記ＰＥＴフィルムが、２軸延伸のフィルムである請求項６に記載のＬＥＤ照明用光拡散フィルム。
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