JP2011167699A

JP2011167699A - パンチプレス

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Publication number: JP2011167699A
Application number: JP2010031091A
Authority: JP
Inventors: Fumio Kato; 史生加藤
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 2010-02-16
Filing date: 2010-02-16
Publication date: 2011-09-01
Anticipated expiration: 2030-02-16
Also published as: JP5551467B2

Abstract

【課題】搬送時のワークとダイとの干渉を抑える。
【解決手段】下タレット１３上に配置してある固定テーブル３１に切欠部３１ａを形成し、この切欠部３１ａにブラシシャッタ装置７３を設ける。ブラシシャッタ装置７３は、割り出し加工位置を中心としてその両側にそれぞれ４個、全部で８個のブラシシャッタ７５を、その下部に配置してある枠形状のブラシベース７７に対して個別に移動可能に設けている。例えばダイＤ_２を使用して打ち抜き加工を行う際には、上昇位置としたダイＤ_２に対応する位置にある４個のブラシシャッタ７５をダイＤ_２に接近させる一方、他の４個のブラシシャッタ７５を、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士の端部がほぼ接触した状態とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、複数のパンチ及び複数のダイを備え、選択された加工位置にあるパンチとダイとでワークに対して打ち抜き加工を行うパンチプレスに関する。

従来、例えばタレットパンチプレスにおいては、ワークを下タレット上に沿って搬送移動させる際に、ダイに干渉してワークが損傷することを防ぐために、下タレット上に平板状のワーク支持カバーとなるカバープレートを設けている。そして、このカバープレートの打ち抜き加工位置に対応してダイが進入可能な貫通孔を設け、この貫通孔に該貫通孔を開閉可能な閉開部材となるシャッタ装置を設けている（下記特許文献１参照）。

シャッタ装置によりカバープレートの貫通孔を閉じることで、搬送時でのワークとダイとの干渉を抑えてワークの損傷を抑制し、また、シャッタ装置がカバープレートの貫通孔を開放することで、ワークの加工が可能となる。

実開平４−１２９５２０号公報

このように、タレットパンチプレスにおいては、下タレット上にワークを支持するワーク支持カバーとなるカバープレートを設けるなどして搬送時のワークとダイとの干渉を抑える必要がある。

そこで、本発明は、搬送時のワークとダイとの干渉を抑えることを目的としている。

本発明は、複数のパンチ及び複数のダイを備え、選択された加工位置にある前記パンチとダイとでワークに対して打ち抜き加工を行うパンチプレスであって、前記ワークを支持するワーク支持カバーを設けるとともに、前記ダイを、その上端面が前記ワーク支持カバーの上面とほぼ同一面となる上昇位置まで上昇するよう上下動可能に設け、前記ワーク支持カバーに、前記ダイが前記上昇位置まで上昇したときにダイの上端が進入する領域を含む開口部を設け、この開口部に、上面が前記ワーク支持カバーの上面とほぼ同一面となる閉塞部材を水平方向に移動可能に設け、前記閉塞部材は、前記開口部における前記ダイの上端が進入する領域に対し、端部が接近離反移動可能であることを特徴とする。

本発明によれば、ワーク支持カバーに、ダイが上昇位置まで上昇したときにダイの上端が進入する開口部を設け、この開口部に、該開口部におけるダイの上端が進入する領域に対し、端部が接近離反移動可能となる閉塞部材を設けたので、この閉塞部材の端部を、開口部におけるダイの上端が進入する領域に接近させることで、開口部をより小さくできて、搬送時のワークとダイとの干渉を抑えてワークの損傷を抑えることができる。

本発明の第１の実施形態に係わるタレットパンチプレスの上タレットを省略した要部の斜視図である。図１のタレットパンチプレスの全体を示す正面図である。図１のタレットパンチプレスの固定テーブル及び可動テーブルの表面に設けてあるブラシの正面図である。図１のＡ−Ａ断面図である。第１の実施形態で使用するブラシシャッタ周辺の正面図である。図５のブラシシャッタの底面図である。図５のＢ−Ｂ断面図である。（ａ）は図５の要部の拡大した正面図、（ｂ）は（ａ）の底面図である。（ａ）はダイＤ_１を使用して打ち抜き加工を行う場合の図１に対応する斜視図、（ｂ）は同図６に対応する底面図である。（ａ）はダイＤ_３を使用して打ち抜き加工を行う場合の図１に対応する斜視図、（ｂ）は同図６に対応する底面図である。（ａ）はダイＤ_４を使用して打ち抜き加工を行う場合の図１に対応する斜視図、（ｂ）は同図６に対応する底面図である。（ａ）は一例としてレーザ加工を行う場合の図１に対応する斜視図、（ｂ）は同図６に対応する底面図である。第２の実施形態に係わる、図１に対応する斜視図である。第２の実施形態に係わる、図９（ａ）に対応する斜視図である。第２の実施形態に係わる、図１０（ａ）に対応する斜視図である。第２の実施形態に係わる、図１１（ａ）に対応する斜視図である。第３の実施形態に係わる、図１に対応する斜視図である。第３の実施形態に係わる、図９（ａ）に対応する斜視図である。第３の実施形態に係わる、図１０（ａ）に対応する斜視図である。第３の実施形態に係わる、図１１（ａ）に対応する斜視図である。第４の実施形態に係わる、図１０（ａ）に対応する斜視図である。第４の実施形態に係わる、図１に対応する斜視図である。第４の実施形態に係わる、図９（ａ）に対応する斜視図である。第４の実施形態に係わる、図１１（ａ）に対応する斜視図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。

［第１の実施形態］
図２は、本発明の第１の実施形態に係わるパンチプレスとしてのタレットパンチプレスの全体を示している。このタレットパンチプレスは、本体フレーム１の中央に空隙３を備えている。この空隙３の上側にある上部フレーム５には、複数のパンチＰを装着した上タレット７が回転軸９により回転可能に支持されている。

空隙３の下側にある下部フレーム１１には、複数のダイＤを装着した下タレット１３を回転軸１５により回転可能に支持させている。前記上タレット７および下タレット１３は、図示しないが回転割出し機構により同期して回転割り出し自在となっている。

また、上部フレーム５には上下シリンダ１７を設けてあり、この上下シリンダ１７のピストンロッド１９の下端にはラム２１を取り付けている。このラム２１の下側には、加工位置に割り出されたパンチＰを打圧して打ち抜き加工を行うためのストライカ２３を、図２中で左右方向に移動可能に設けてある。

上部フレーム５には、例えば上タレット７の径方向に並んで設けてあるパンチＰ₁，Ｐ₂のうち、実際に打ち抜き加工に使用されるパンチＰ（例えばパンチＰ₂）のみを打圧するためにストライカ２３を図２中で左右方向に移動させるストライカシフトシリンダ２５を設けてある。

一方、下部フレーム１１における加工位置、すなわち前述のパンチＰとの協働で打ち抜き加工を行うべく割り出されたダイＤの下方である下部フレーム１１には、パンチＰ₁，Ｐ₂に対応して下タレット１３の径方向に並んで設けてあるダイＤ₁，Ｄ₂を持ち上げるための後述するダイ押し上げ手段２７を設けている。

また、空隙３の図２中で上，下タレット７，１３の右側には、被加工材であるワークＷを加工位置に移動、位置決めするワーク位置決め装置２９を設けている。

このワーク位置決め装置２９は、ワーク支持カバーとしての固定テーブル３１と、固定テーブル３１の図２中で紙面に直交する両側に位置する可動テーブル３２（図１参照）とからなる加工テーブル３３を有しており、固定テーブル３１を跨いで可動テーブル３２と一体的にＹ軸方向（図２中で左右方向）へ移動するキャレッジベース３５をＹ軸方向に移動、位置決め可能に設けている。キャレッジベース３５は、Ｙ軸モータ３７と、軸受け３９により回転可能に支持されるＹ軸ボールネジ４１の回転により移動、位置決めされる。

なお、固定テーブル３１は、下タレット１３の図２中で左方の領域から下タレット１３を覆うように下タレット１３上にわたり配置してあり、可動テーブル３２はこの固定テーブル３１の両側（図２中で紙面の表裏両側）にてワークＷを載せた状態で固定テーブル３１に沿って移動する。

また、前記キャレッジベース３５には、ワークＷをクランプするクランパ４３を有するＸ軸キャレッジ４５を、図示省略のＸ軸移動機構によりＸ軸方向（図２において紙面に対して直交する方向）へ移動、位置決め可能に設けている。

なお、固定テーブル３１及び可動テーブル３２の表面には、ワークＷを載せたときの表面の傷つきを抑制するための図３に一部を拡大して示す傷抑制部材としてのブラシ４６を設けてある。このブラシ４６は、固定テーブル３１及び可動テーブル３２の表面全体に、均一な高さで設けている。

上記構成により、クランパ４３によりクランプされたワークＷを、キャレッジベース３５のＹ軸方向移動、位置決め及び、Ｘ軸キャレッジ４５のＸ軸方向移動、位置決めによって、加工位置に位置決めする。

一方、上，下タレット７，１３は同期して回転し、打ち抜き加工に使用するパンチＰ及びダイＤを加工位置に割り出して、上下シリンダ１７によりストライカ２３がパンチＰを打撃することにより、ワークＷの所望位置に打ち抜き加工を行う。

上記した下タレット１３は図１に示すように円盤形状を呈しており、下タレット１３の外周側の上面に、円周方向に沿って複数のダイホルダ４７をボルト４９（図４参照）によって着脱可能に取り付けている。この複数のダイホルダ４７には、互いに異なる前記したダイＤを着脱可能に装着してある。

一方、上タレット７についても、下タレット１３と同様に円盤形状を呈しており、上記した下タレット１３のダイＤに対応するパンチＰを円周方向に沿って複数備えている。

図１，図４の割り出し加工位置にあるダイホルダ４７に設けてあるダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）は、円筒形状のリフタパイプ５１，５３の上端開口部にそれぞれ装着してあり、リフタパイプ５１は、下タレット１３に設けた取付孔１３ａ及びダイホルダ４７に設けた取付孔４７ａに対して上下動可能に収容し、リフタパイプ５３は、下タレット１３に設けた取付孔１３ｂ及びダイホルダ４７に設けた取付孔４７ｂに対して上下可能に収容している。

この際、上記した各リフタパイプ５１，５３は、下タレット１３に対し図示しないスプリングにより下方に押し付けられている。

その他の各ダイホルダに設けてあるダイＤについても、上記した小径のダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）と同様に、リフタパイプが、下タレット１３及びダイホルダ４７の各取付孔に対して上下可能に収容された状態で、スプリングにより下方に押し付けられている。

次に、ダイＤとともにリフタパイプ５１，５３を上昇させるダイ押し上げ手段２７について説明する。このダイ押し上げ手段２７には、台形ねじ式ダイ上下移動機構を採用している。すなわち、図４に示す下部フレーム１１には、内周面に雌ねじ６３ａを備える大略円筒形状の雌ねじ部材６３を固定してあり、この雌ねじ６３ａに螺合する雄ねじ６５ａを下端に備える円筒形状の昇降部材となる昇降ラム６５を、雌ねじ部材６３に対して回転可能に収容している。

図４では、昇降ラム６５が最上端に位置している状態を示し、ダイ保持手段となるアタッチメント６７を介してリフタパイプ５３を上昇させ、このリフタパイプ５３に対応するダイＤ₂の上端面が、ワークＷの搬送経路となるパスラインＰＬとなるまで上昇させている。

前記した雌ねじ部材６３の上端には、昇降ラム６５と共に回転する回転駆動リング６９を回転可能に配置している。回転駆動リング６９は、昇降ラム６５の雄ねじ６５ａより上部にてスプライン結合されており、これにより昇降ラム６５は回転駆動リング６９に対し、一体的に回転可能であると同時に相対的に昇降可能となっている。

回転駆動リング６９の外周のギヤ部に歯付きベルト７１を噛合させ、歯付きベルト７１は、図４中で紙面に直交する方向に配置してある図示しない駆動モータに連動連結されている。したがって、この駆動モータの駆動により、歯付きベルト７１を介して回転駆動リング６９が回転し、これと共に回転する昇降ラム６５が、その雄ねじ６５ａが螺合する雌ねじ部材６３の雌ねじ６３ａに対して回転することで、昇降することになる。

前記したアタッチメント６７は、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされたダイＤ_２に対応するリフタパイプ５３を保持するダイ保持部となる環状の凸部６７ａを備えるとともに、ダイＤ_２に対して径方向内側に隣接して配置してあるダイＤ_１に対応するリフタパイプ５１を保持する凹部６７ｂを備えている。

すなわち、上記した凸部６７ａは、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされた加工に使用するダイＤ_２を、ワークＷのパスラインＰＬに押し上げた状態で保持する一方、凹部６７ｂは、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされた加工に使用しないダイＤ_１を、パスラインＰＬより下方位置となるよう保持する。

このようなアタッチメント６７の他に、他のダイホルダ４７に設けてある、例えばダイＤ_２やダイＤ_１よりも大径のダイＤに対応する図示外のアタッチメントも存在する。これら複数のアタッチメントは、図４中で紙面に直交する方向に図示外のガイドレールに沿って個別に移動可能であるとともに、上下方向にも個別に移動可能であり、昇降ラム６５が最下端に位置する状態で、同様に最下端に位置する状態のアタッチメントが、図４中で紙面に直交する方向に移動することで、使用するアタッチメントが昇降ラム６５上に移動して選択される。

なお、上記したダイＤ_１を含む下タレット１３の同一円上に位置する複数のダイＤの中心を結ぶ仮想の円の軌跡を内周側トラックとし、ダイＤ_２を含む下タレット１３の同一円上に位置する複数のダイＤの中心を結ぶ仮想の円の軌跡を外周側トラックとし、さらにこれら内周側トラックと外周側トラックとの間には、これら各ダイＤ_１，Ｄ_２のリフタパイプよりも大口径のダイＤのリフタパイプが位置する中央トラックが存在するものとする。

また、図１，図４に示すように、固定テーブル３１の割り出し加工位置にあるダイＤに対応する部位には、割り出し加工位置でのタレット３１の円の接線方向（図４中で紙面に直交する方向）に沿って、パンチＰ及びダイＤが入り込む開口部となる長方形状の切欠部３１ａを形成している。この切欠部３１ａの割り出し加工位置に対応する領域は、開口部におけるダイＤの上端が進入する領域であり、この領域に、図４に示すように、打ち抜き加工に必要なダイＤ（図４ではダイＤ_２）を上昇させて臨ませることになる。

上記した固定テーブル３１の切欠部３１ａには、閉塞部材としてのブラシシャッタ装置７３を設けている。ブラシシャッタ装置７３は、割り出し加工位置を中心としてそのＸ軸方向両側にそれぞれ４個、全部で８個のブラシシャッタ７５を、その下部に配置してあるブラシベース７７に対して個別に移動可能に設けている。これらブラシシャッタ７５は、ベース板７９上に前記図３に示したブラシ４６と同様のブラシ８１を備えている。

ブラシベース７７は、外形が切欠部３１ａにほぼ整合する長方形状で、中央に同様の長方形状の開口７７ａ（図６）を形成して全体として枠状に形成してあり、この開口７７ａに対応して前記した８個のブラシシャッタ７５を配置してある。

上記８個のブラシシャッタ７５のＹ軸方向の両側には固定テーブル３１と同様に固定の分割テーブル８３を配置してあり、この固定の分割テーブル８３は、上記枠状に形成したブラシベース７７の長辺部７７ｂ上に固定してある。この分割テーブル８３上にもブラシ４６と同様のブラシ８５を設けている。

図１では、上昇位置にあるダイＤ_２のＸ軸方向に対応する位置にある４個のブラシシャッタ７５が、ダイＤ_２を保持するダイホルダ５３の外周面にほぼ接触または接近した状態となっている。図１での他の４個のブラシシャッタ７５は、割り出し加工位置側に移動した状態であり、Ｘ軸方向に沿って互いに対向位置にある二対のブラシシャッタ７５のそれぞれの端部同士がほぼ接触している。この図１の状態で、ダイＤ_２を利用した打ち抜き加工が可能となる。

８個の各ブラシシャッタ７５は、割り出し加工位置とは反対側の端部付近が、ブラシベース７７の短辺部７７ｃ上に常時位置するよう設定してあり、この各ブラシシャッタ７５（ベース板７９）の裏面には、図５，図６に示すように、シリンダブラケット８７を介して第１エアシリンダ８９をそれぞれ取り付けている。この各第１エアシリンダ８９のピストンロッド９１は、図８に拡大して示すように、割り出し加工位置とは反対側に突出しており、その先端をシリンダ連結ブラケット９３に連結している。なお、図８では、理解しやすくするために、４個の第１エアシリンダ８９の位置を、同一位置として図５，６とは異ならせている。

シリンダ連結ブラケット９３は、図８（ａ）に示すように、各ピストンロッド９１との連結部から下方に延びる第１連結部９３ａと、第１連結部９３ａの下端から、図８（ｂ）中で上下方向中央部にて割り出し加工位置側に延びる中間部９３ｂと、中間部９３ｂの第１連結部９３ａと反対側の端部から図８（ａ）に示すように下方に延びる第２連結部９３ｃと、を備えている。

上記第２連結部９３ｃには、第２エアシリンダ９５の割り出し加工位置側に向けて突出するピストンロッド９７を連結してあり、第２エアシリンダ９５は、シリンダ固定ブラケット９９の下面に固定している。シリンダ固定ブラケット９９は、シリンダ連結ブラケット９３の中間部９３ｂに対して平行でかつその下方に位置するシリンダ固定部９９ａと、シリンダ固定部９９ａのピストンロッド９７と反対側の端部から上方に延びる縦壁部９９ｂと、縦壁部９９ｂの上端から内側に向けて屈曲してブラシベース７７の短辺部７７ｃの下面に取り付けられる取付部９９ｃと、を備えている。

したがって、第２エアシリンダ９５の作動により、シリンダ連結ブラケット９３を介して４個の第１エアシリンダ８９が、ブラシシャッタ７５とともにＸ軸方向（図８中で左右方向）に移動するとともに、第１エアシリンダ８９の作動により、シリンダブラケット８７を介してブラシシャッタ７５が、シリンダ連結ブラケット９３に対して個別にＸ軸方向に移動する。

また、図６に示すように、各ブラシシャッタ７５のベース板７９の裏面にはスライドレール１０１を取り付けてある。一方、図６に示すように、ブラシベース７７の割り出し加工位置に対して左右両側の裏面には、長辺部７７ｂ相互を連結する連結部材１０３を設けてあり、この連結部材１０３上には、図７に示すように上記したスライドレール１０１をガイドするガイド部材となるガイドナット１０５を取り付けている。

したがって、ブラシシャッタ７５は、ブラシシャッタ７５と一体のスライドレール１０１がガイドナット１０５にガイドされてＸ軸方向（図７中で紙面に直交する方向）に移動することになる。

なお、上記した図７，図８の構造は、図５，図６中で右側の部分に対応しているが、同左側の部分についても、左右対称であって同様の構造を備えている。また、ブラシシャッタ７５を備えるブラシシャッタ装置７３の支持構造については、図４では省略しているが、図２に簡略化して示すように、下部フレーム１１上に支持ポスト１１０を立設し、支持ポスト１１０の上端に設けた水平方向に延びるアーム１１０ａを介してブラシベース７７を支持するようにすればよい。

次に作用を説明する。図１は、下タレット１３の外周側トラックに位置するダイＤ_２を使用した打ち抜き加工を行う状態を示しており、その状態での加工について説明する。この場合、ダイＤ_２をパスラインＰＬまで上昇させるので、これに対応する４個のブラシシャッタ７５の端部を、ダイＤ_２に対応するダイホルダ５３の外周面にほぼ接触または接近した位置としている。したがって、該４個のブラシシャッタ７５は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士の端部が、ダイホルダ５３のほぼ直径分の間隔を開けて離反した状態となる。

一方、ダイＤ_２に対して下タレット１３の半径方向内側に隣接するダイＤ_１に対応する４個のブラシシャッタ７５は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士がその端部をほぼ接触させている。すなわち、該４個のブラシシャッタ７５は、開口部におけるダイＤの上端が進入する領域を閉塞している。

この場合、図６に示すように第２エアシリンダ９５を伸び状態とした上で、ダイＤ_１に対応する位置にある４個の第１エアシリンダ８９を伸び状態とする一方、ダイＤ_２に対応する位置にある４個の第１エアシリンダ８９を縮み状態とする。なお、ここでの（以後の説明でも同様）第１，第２エアシリンダ８９，９５の伸び状態とは、その各ピストンロッド９１，９７が突出（進出）した状態であり、縮み状態とは、各ピストンロッド９１，９７が後退した状態である。

ここで、図２に示してあるワーク位置決め装置２９により、ワークＷを割り出し加工位置に移動、位置決めすべく搬送する際には、図４に示す昇降ラム６５を下降させてダイＤ_２及びダイホルダ５３を図４の状態に対して下降させておく。この際、割り出し加工位置には、図６に示すように、ダイホルダ５３が入り込む領域の正方形状の開口部が形成されている。

このため、搬送移動するワークＷは、特に固定テーブル３１側（下側）に向けて反りが発生している場合に、上記開口部の領域を狭くしているため、ワークＷとダイＤ_２との干渉を有効に抑えることができる。これにより、ワークＷの加工位置への位置決め作業が容易になり、かつワークＷの表面の損傷を抑えることができる。

ワークＷを割り出し加工位置に移動、位置決めした後は、昇降ラム６５を上昇させる。昇降ラム６５の上昇によりアタッチメント６７も一体となって上昇し、このとき、アタッチメント６７の凸部６７ａがリフタパイプ５３の下端に当接し、この結果打ち抜き加工位置にあるダイＤ_２及びそのリフタパイプ５３が、図１に示すように、互いに離間しているブラシシャッタ７５の端部相互間の隙間（前記した図６の正方形状の開口部）に入り込む。

このときダイＤ_２の上端は、図１に示すようにパスラインＰＬとほぼ一致しており、この状態でストライカ２３によりダイＤ_２に対応するパンチＰを打圧して打ち抜き加工を行うことで、高品質で安定した加工が行える。加工終了後は、リフタパイプ５３をダイＤ_２とともに下降させる。

また、ダイＤ_２に対して下タレット１３の半径方向内側に隣接するダイＤ_１を利用して打ち抜き加工を行う場合には、図９（ａ）に示すように、ダイＤ_１をパスラインＰＬまで上昇させる必要があるので、これに対応する４個のブラシシャッタ７５の端部を、ダイＤ_１に対応するダイホルダ５１の外周面にほぼ接触または接近させた状態とする。したがって、該４個のブラシシャッタ７５は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士の端部が、ダイホルダ５１のほぼ直径分の間隔を開けて離反した状態となる。

一方、ダイＤ_１に対して下タレット１３の半径方向外側に隣接するダイＤ_２に対応する４個のブラシシャッタ７５は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士がその端部をほぼ接触させている。すなわち、該４個のブラシシャッタ７５は、開口部におけるダイＤの上端が進入する領域を閉塞している。

この場合、図９（ｂ）に示すように、第２エアシリンダ９５を伸び状態とした上で、ダイＤ_２に対応する位置にある４個の第１エアシリンダ８９を伸び状態とする一方、ダイＤ_１に対応する位置にある４個の第１エアシリンダ８９を縮み状態とする。

また、このときダイＤ_１を利用することから、ダイＤ_１を、図４に示してあるダイＤ_２の位置まで上昇させるために図４に示してあるアタッチメント６７とは別の図示外のアタッチメントを利用することになる。ワークＷの移動、位置決め及び打ち抜き加工の手順については、図１のときと同様である。

したがって、この場合においても、ワークＷを搬送移動する際に、割り出し加工位置には、図９（ｂ）に示すように、ダイホルダ５１が入り込む領域の正方形状の開口部が形成される。このため、搬送移動するワークＷは、特に固定テーブル３１側（下側）に向けて反りが発生している場合に、上記開口部の領域を狭くしているため、ワークＷとダイＤ_１との干渉を有効に抑えることができる。これにより、ワークＷの加工位置への位置決め作業が容易になり、かつワークＷの表面の損傷を抑えることができる。

また、図１０（ａ）に示すように、中央トラックに位置する小径（Ｄ１，Ｄ_２とほぼ同径）のダイＤ_３を利用して打ち抜き加工を行う場合には、この小径のダイＤ_３をパスラインＰＬまで上昇させる。このため、このダイＤ_３に対応する中央４個のブラシシャッタ７５の端部を、ダイＤ_３に対応するダイホルダ１０７の外周面にほぼ接触または接近させた状態とする。したがって、該４個のブラシシャッタ７５は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士はその端部が、ダイホルダ１０７のほぼ直径分の間隔を開けて離反した状態となる。

一方、ダイＤ_３に対して下タレット１３の半径方向両側に位置する４個のブラシシャッタ７５は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士の端部をほぼ接触させている。すなわち、該４個のブラシシャッタ７５は、開口部におけるダイＤの上端が進入する領域を閉塞している。

この場合、図１０（ｂ）に示すように、第２エアシリンダ９５を伸び状態とした上で、ダイＤ_３に対応する位置にある４個の第１エアシリンダ８９を伸び状態とする一方、他の４個の第１エアシリンダ８９を縮み状態とする。

また、このときダイＤ_３を利用することから、ダイＤ_３を、図４に示してあるダイＤ_２の位置まで上昇させるために図４に示してあるアタッチメント６７とは別の図示外のアタッチメントを利用することになる。ワークＷの移動、位置決め及び打ち抜き加工の手順については、図１のときと同様である。

したがって、この場合においても、ワークＷを搬送移動する際に、割り出し加工位置には、図１０（ｂ）に示すように、ダイホルダ１０７が入り込む領域の正方形状の開口部が形成される。このため、搬送移動するワークＷは、特に固定テーブル３１側（下側）に向けて反りが発生している場合に、上記開口部の領域を狭くしているめ、ワークＷとダイＤ_３との干渉を有効に抑えることができる。これにより、ワークＷの加工位置への位置決め作業が容易になり、かつワークＷの表面の損傷を抑えることができる。

また、図１１（ａ）に示すように、中央トラックに位置する大径のダイＤ_４を利用して打ち抜き加工を行う場合には、この大径のダイＤ_４をパスラインＰＬまで上昇させるので、これに対応する８個すべてのブラシシャッタ７５の端部を、ダイＤ_４に対応するダイホルダ１０９の外周面にほぼ接触または接近させた状態とする。したがって、８個のブラシシャッタ７５は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士の端部が、ダイホルダ１０９のほぼ直径分の間隔を開けて離反した状態となる。

この場合、図１１（ｂ）に示すように、第２エアシリンダ９５を縮み状態とした上で、８個すべての第１エアシリンダ８９を縮み状態とする。

また、このとき使用するダイＤ_４はダイＤ_３と同様に中央トラックに位置しているので、ダイＤ_４を、図４に示してあるダイＤ_２の位置まで上昇させるために使用するアタッチメントは、ダイＤ_３で使用するものを兼用することが可能になる。ワークＷの移動、位置決め及び打ち抜き加工の手順については、図１のときと同様である。

したがって、この場合においても、ワークＷを搬送移動する際に、割り出し加工位置には、図１１（ｂ）に示すように、ダイホルダ１０９が入り込む領域のほぼ正方形状の開口部が形成される。このため、搬送移動するワークＷは、特に固定テーブル３１側（下側）に向けて反りが発生している場合に、上記開口部の領域を狭くしているため、ワークＷとダイＤ_４との干渉を有効に抑えることができる。これにより、ワークＷの加工位置への位置決め作業が容易になり、かつワークＷの表面の損傷を抑えることができる。

図１２は、ダイＤを使用する打ち抜き加工を行わず、例えばレーザ加工を実施する場合に対応している。この場合には、Ｘ軸方向に互いに対向するブラシシャッタ７５同士の端部をすべてほぼ接触させた状態とし、割り出し加工位置に対応する領域の開口部を、ダイＤが進入できないように閉塞している。

したがって、この場合には、搬送移動するワークＷは、特に固定テーブル３１側（下側）に向けて反りが発生している場合に、上記切欠部３１ａの領域が閉塞されているため、ワークＷとダイＤとの干渉をより確実に抑えることができる。これにより、ワークＷの加工位置への位置決め作業が容易になり、かつワークＷの表面の損傷をより確実に抑えることができる。

以上より、本実施形態では、ブラシシャッタ７５のＸ軸方向の移動形態として、第１，第２エアシリンダ８９，９３を使用した２段ストロークであって、該２段ストロークを利用することで、小径のダイＤ_１，Ｄ_２，Ｄ_３の各ダイホルダ５１，５３，１０７にほぼ接触させた位置（図９，図１，図１０）と、大径のダイＤ_４のダイホルダ１０９にほぼ接触させた位置（図１１）と、端部同士をほぼ接触させた位置（図１２）との３ポジションに設定可能である。

なお、第１，第２エアシリンダ８９，９３の作動ストロークを適宜調整することで、上記した各ダイホルダ５１，５３，１０７，１０９とは異なる外径のダイホルダにも対応させることができる。

なお、図１，図９，図１０及び図１１の各例において、ワークＷを搬送移動する際には、図１２のレーザ加工時と同様に、Ｘ軸方向に互いに対向するブラシシャッタ７５同士の端部をすべてほぼ接触もしくは接近させ、割り出し加工位置に対応する領域の切欠部３１ａを、ダイＤが進入できないように閉塞してもよい。これにより、ワークＷの搬送時でのダイＤに対する接触をより確実に抑えることができる。ワークＷを搬送して移動、位置決めした後は、ブラシシャッタ７５を、それぞれ図１，図９，図１０及び図１１に示す状態とする。

［第２の実施形態］
第２の実施形態は、図１３〜図１６に示すように、第１の実施形態における８個のブラシシャッタ７５に代えて４個のブラシシャッタ１１１を使用している。すなわち、ここで使用するブラシシャッタ１１１は、ブラシシャッタ７５に対し、Ｘ軸方向の長さが同じであるが、Ｙ軸方向の幅がほぼ２倍となっている。

また、これら４個のブラシシャッタ１１１を移動させる機構は、第１の実施形態と同様に、個々のブラシシャッタ１１１をＸ軸方向に移動させる４個の第１エアシリンダ（図示せず）を備えるとともに、これら４個の第１エアシリンダ全体をＸ軸方向に移動させる２個の第２エアシリンダ（図示せず）を備えている。

図１３は、図１に対応するもので、ダイＤ_２を使用して打ち抜き加工する状態を示しており、ダイＤ_２に対応する２個のブラシシャッタ１１１の端部を、ダイＤ_２に対応するダイホルダ５３の外周面にほぼ接触または接近した状態としている。したがって、該２個のブラシシャッタ１１１は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士の端部が、ダイホルダ５３のほぼ直径分の間隔を開けて離反した状態となる。

一方、ダイＤ_２に対して下タレット１３の半径方向内側に隣接するダイＤ_１に対応する２個のブラシシャッタ１１１は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士がその端部をほぼ接触させている。すなわち、該２個のブラシシャッタ１１１は、開口部におけるダイＤ_１の上端が進入する領域を閉塞している。

この場合、２個の第２エアシリンダを伸び状態とした上で、ダイＤ_１に対応する位置にある２個の第１エアシリンダを伸び状態とする一方、ダイＤ_２に対応する位置にある２個の第１エアシリンダを縮み状態とする。

図１４は、図９に対応するもので、ダイＤ_１を使用して打ち抜き加工する状態を示しており、ダイＤ_１に対応する２個のブラシシャッタ１１１の端部を、ダイＤ_１に対応するダイホルダ５１の外周面にほぼ接触または接近した状態としている。したがって、該２個のブラシシャッタ１１１は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士の端部が、ダイホルダ５１のほぼ直径分の間隔を開けて離反した状態となる。

一方、ダイＤ_１に対してタレットの半径方向外側に隣接するダイＤ_２に対応する２個のブラシシャッタ１１１は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士の端部をほぼ接触させている。すなわち、該２個のブラシシャッタ１１１は、開口部におけるダイＤ_２の上端が進入する領域を閉塞している。

この場合、２個の第２エアシリンダを伸びた状態とした上で、ダイＤ_２に対応する位置にある２個の第１エアシリンダを伸び状態とする一方、ダイＤ_１に対応する位置にある２個の第１エアシリンダを縮み状態とする。

図１５は、図１０の中央トラックに位置する小径のダイＤ_３を使用して打ち抜き加工を行う場合に対応するもので、この場合には、４個のブラシシャッタ１１１の端部を、ダイＤ_３に対応するダイホルダ１０７の外周面にほぼ接触または接近した状態としている。したがって、該４個のブラシシャッタ１１１は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士の端部が、ダイホルダ１０７のほぼ直径分の間隔を開けて離反した状態となる。

この場合、２個の第２エアシリンダを伸びた状態とした上で、４個すべての第１エアシリンダを縮み状態とする。

図１６は、図１１の中央トラックに位置する大径のダイＤ_４を使用して打ち抜き加工を行う場合に対応するもので、この場合には、４個のブラシシャッタ１１１の端部を、ダイＤ_４に対応するダイホルダ１０９の外周面にほぼ接触または接近した状態としている。したがって、該４個のブラシシャッタ１１１は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士の端部が、ダイホルダ１０９のほぼ直径分の間隔を開けて離反した状態となる。

この場合は、第２エアシリンダを縮み状態とした上で、４個すべての第１エアシリンダも縮み状態とする。

もちろん、本実施形態においても、図１２の例と同様に、ダイＤを使用する打ち抜き加工を行わず、例えばレーザ加工を実施する場合にも対応できる。すなわち、Ｘ軸方向に互いに対向するブラシシャッタ１１１同士の端部をすべてほぼ接触または接近させて、割り出し加工位置に対応する領域の開口部を、ダイＤが進入できないように閉塞することができる。

したがって、本実施形態においても、ワークＷを搬送移動する際に、割り出し加工位置には、加工に使用するダイＤが入り込む領域に対応する狭い開口部が形成されるか、あるいは、ダイＤが入り込む領域が閉塞されることになる。このため、搬送移動するワークＷは、特に固定テーブル３１側（下側）に向けて反りが発生している場合に、ワークＷとダイＤとの干渉を有効に抑えることができる。これにより、ワークＷの加工位置への位置決め作業が容易になり、かつワークＷの表面の損傷を抑えることができる。

［第３の実施形態］
第３の実施形態は、図１７〜図２０に示すように、第１の実施形態における８個のブラシシャッタ７５に代えて２個のブラシシャッタ１１３を使用している。すなわち、ここで使用するブラシシャッタ１１３は、ブラシシャッタ７５に対し、Ｘ軸方向の長さが同じであるが、Ｙ軸方向の幅がほぼ４倍となっている。また、２個のブラシシャッタ１１３の互いに対向する端部の幅方向（Ｙ軸方向）の端縁部に、互いに対向する側に向けて突出する突起１１３ａを設けている。

また、これら２個のブラシシャッタ１１３を移動させる機構は、個々のブラシシャッタ１１３をＸ軸方向に移動させる、前記した第２エアシリンダ９５に相当する２個のエアシリンダ（図示せず）を備えている。すなわち、この場合のエアシリンダは、そのピストンロッドの先端を、ブラシシャッタ１１３のベース板の裏面にブラケットなどを介して直接連結することになる。エアシリンダ本体については、図８に示したシリンダ固定ブラケット９９と同様のブラケットを介してブラシベース７７の下面に固定する。

図１７は、ダイＤ_２を使用して打ち抜き加工を行う図１に対応するもので、２個のブラシシャッタ１１３の端部を、ダイＤ_２に対応するダイホルダ５３の外周面にほぼ接触または接近した状態としている。したがって、該２個のブラシシャッタ１１１は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士の端部が、ダイホルダ５３のほぼ直径分の間隔を開けて離反した状態となる。この場合、２個のエアシリンダを伸び状態とする。

この場合には、ダイＤ_２に対して下タレット１３の半径方向内側に位置するダイＤ_１に対応する切欠部３１ａの開口領域が閉塞されておらず開口したままであるので、図１及び図１３の例に対して切欠部３１ａの開口面積が大きくなるが、突起１１３ａによって開口部の一部を閉塞して補っており、切欠部３１ａの開口領域を極力小さくしている。

図１８は、ダイＤ_１を使用して打ち抜き加工を行う図９に対応するもので、２個のブラシシャッタ１１３の端部を、ダイＤ_１に対応するダイホルダ５１の外周面にほぼ接触または接近した状態としている。したがって、該２個のブラシシャッタ１１３は、図１７と同様にＸ軸方向に互いに対向するもの同士の端部が、ダイホルダ５１のほぼ直径分の間隔を開けて離反した状態となる。この場合、図１７と同様に、２個のエアシリンダを伸び状態とする。

この場合にも、ダイＤ_１に対して下タレット１３の半径方向外側に位置するダイＤ_２に対応する切欠部３１ａの開口領域が閉塞されておらず開口したままであるので、図９及び図１４の例に対して切欠部３１ａの開口面積が大きくなるが、突起１１３ａによって開口部の一部を閉塞して補っており、切欠部３１ａの開口領域を極力小さくしている。

図１９は、中央トラックのダイＤ_３を使用して打ち抜き加工する図１０に対応するもので、２個のブラシシャッタ１１３の端部を、図１７，図１８の例と同様に、ダイＤ_３に対応するダイホルダ１０７の外周面にほぼ接触または接近した状態としている。したがって、該２個のブラシシャッタ１１３は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士の端部が、ダイホルダ１０７のほぼ直径分の間隔を開けて離反した状態となる。この場合、図１７，図１８の例と同様に、２個のエアシリンダを伸び状態とする。

この場合には、ダイＤ_３に対して下タレット１３の半径方向両側に対応する切欠部３１ａの開口領域が閉塞されておらず開口したままとなっているので、図１０の例に対して切欠部３１ａの開口面積が大きくなるが、突起１１３ａによって切欠部３１ａの一部を閉塞して補っており、切欠部３１ａの開口領域を極力小さくしている。

図２０は、図１１の中央トラックに位置する大径のダイＤ_４を使用して打ち抜き加工を行う場合に対応するもので、この場合には、２個のブラシシャッタ１１３の端部を、ダイＤ_４に対応するダイホルダ１０９の外周面にほぼ接触または接近した状態としている。したがって、該２個のブラシシャッタ１１３は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士の端部が、ダイホルダ１０９のほぼ直径分の間隔を開けて離反した状態となる。この場合は、エアシリンダを縮み状態とする。

この例では、ブラシシャッタ１１３の突起１１３ａによって切欠部３１ａの開口領域の一部を閉塞しているので、第１の実施形態における図１１や第２の実施形態における図１６の例に比較して、切欠部３１ａの開口領域が小さくなっている。

以上より、本実施形態においては、ブラシシャッタ１１３のＸ軸方向の移動形態として、２個のエアシリンダを使用した１段ストロークであって、該１段ストロークを利用することで、小径のダイＤ_１，Ｄ_２，Ｄ_３の各ダイホルダ５１，５３，１０７にほぼ接触させた位置（図１８，図１７，図１９）と、大径のダイＤ_４のダイホルダ１０９にほぼ接触させた位置（図２０）との２ポジションに設定可能である。

なお、本実施形態でも、２個ブラシシャッタ１１３をさらに接近させて突起部１１３ａ同士接触させることで、ダイＤを使用する打ち抜き加工を行わないレーザ加工に対応させることができる。

なお、本実施形態においても、エアシリンダの作動ストロークを適宜調整することで、上記した各ダイホルダ５１，５３，１０７，１０９とは異なる外径のダイホルダにも対応させることができる。

［第４の実施形態］
第４の実施形態は、図２１〜図２４に示すように、中央の幅広の２個のブラシシャッタ１１５と、そのＹ軸方向両側に位置する４個のブラシシャッタ１１７を使用している。なお、図２１では、前記図１０に示してある中央トラックの小径ダイＤ_３を使用して打ち抜き加工を行う場合に対応している。

上記中央２個のブラシシャッタ１１５のＹ軸方向の幅は、ダイＤ_３に対応するダイホルダ１０７の直径とほぼ同等であり、他の４個のブラシシャッタ１１７のＹ軸方向の幅は、ブラシシャッタ１１５のＹ軸方向の幅のほぼ半分としてあり、第１の実施形態におけるブラシシャッタ７５のＹ軸方向の幅とほぼ同等である。

また、これら６個のブラシシャッタ１１５，１１７を移動させる機構は、第１の実施形態と同様に、個々のブラシシャッタ１１５，１１７をＸ軸方向に移動させる６個の第１エアシリンダを備えるとともに、これら６個の第１エアシリンダ全体をＸ軸方向に移動させる２個の第２エアシリンダを備えている。

図２２は、ダイＤ_２を使用して打ち抜き加工を行う図１に対応するもので、６個すべてのブラシシャッタ１１５，１１７の端部を、ダイＤ_２に対応するダイホルダ５３の外周面にほぼ接触または接近した状態としている。したがって、該６個のブラシシャッタ１１５，１１７は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士の端部が、ダイホルダ５３のほぼ直径分の間隔を開けて離反した状態となる。この場合、２個の第２エアシリンダを伸び状態とした上で、６個の第１エアシリンダを縮み状態とする。

なお、この例では、加工に使用しないダイＤ_１に対応する位置にある２個のブラシシャッタ１１７の端部同士を互いにさらに接近させてほぼ接触させてもよい。これにより切欠部３１ａの開口領域をより狭くすることができる。

図２３は、ダイＤ_１を使用して打ち抜き加工を行う図９に対応するもので、図２２の例と同様に、６個すべてのブラシシャッタ１１５，１１７の端部を、ダイＤ_１に対応するダイホルダ５１の外周面にほぼ接触または接近した状態としている。したがって、該６個のブラシシャッタ１１５，１１７は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士の端部が、ダイホルダ５１のほぼ直径分の間隔を開けて離反した状態となる。この場合も、２個の第２エアシリンダを伸び状態とした上で、６個の第１エアシリンダを縮み状態とする。

なお、この例では、加工に使用しないダイＤ_２に対応する位置にある２個のブラシシャッタ１１７の端部同士を互いにさらに接近させてほぼ接触させてもよい。これにより切欠部３１ａの開口領域をより狭くすることができる。

図２４は、図１１の中央トラックに位置する大径のダイＤ_４を使用して打ち抜き加工を行う場合に対応するもので、この場合には、６個すべてのブラシシャッタ１１５，１１７の端部を、ダイＤ_４に対応するダイホルダ１０９の外周面にほぼ接触または接近した状態としている。したがって、該６個のブラシシャッタ１１５，１１７は、Ｘ軸方向に互いに対向するもの同士の端部が、ダイホルダ１０９のほぼ直径分の間隔を開けて離反した状態となる。この場合は、第２エアシリンダを縮み状態とした上で、第１エアシリンダも縮み状態とする。

なお、本実施形態においても、図１２の例と同様に、ダイＤを使用する打ち抜き加工を行わず、例えばレーザ加工を実施する場合に対応できる。すなわち、Ｘ軸方向に互いに対向するブラシシャッタ１１５，１１７同士の端部をすべてほぼ接触させて、割り出し加工位置に対応する領域の開口部を、ダイＤが進入できないように閉塞することができる。その場合、第２エアシリンダを伸び状態とした上で、第１エアシリンダも伸び状態とする。

以上より、本実施形態においても、ブラシシャッタ１１５，１１７のＸ軸方向の移動形態として、第１，第２エアシリンダを使用した２段ストロークであって、該２段ストロークを利用することで、小径のダイＤ_１，，Ｄ_２，Ｄ_３の各ダイホルダ５１，５３，１０７にほぼ接触させた位置（図２３，図２２，図２１）と、大径のダイＤ_４のダイホルダ１０９にほぼ接触させた位置（図２４）と、端部同士をほぼ接触した位置（図示せず）との３ポジションに設定可能である。

また、前述した各実施形態では、閉塞部材であるブラシシャッタ７５，１１１，１１３，１１５，１１７が、開口部である切欠部３１ａにおけるダイＤの上端が進入する領域の両側に、少なくとも一対互いに接近離反移動可能に設けられている。このため、この一対のブラシシャッタを互いに対称的に移動させることで、使用するダイＤに対応した位置に容易かつ迅速に移動、位置決めすることができる。

Ｄ（Ｄ_１，Ｄ_２，Ｄ_３，Ｄ_４）ダイ
Ｐ（Ｐ_１，Ｐ_２）パンチ
Ｗワーク
ＰＬパスライン
７上タレット
１３下タレット
３１固定テーブル（ワーク支持カバー）
３１ａ固定テーブルの切欠部（開口部）
７５，１１１，１１３，１１５，１１７ブラシシャッタ（閉塞部材）

Claims

複数のパンチ及び複数のダイを備え、選択された加工位置にある前記パンチとダイとでワークに対して打ち抜き加工を行うパンチプレスであって、前記ワークを支持するワーク支持カバーを設けるとともに、前記ダイを、その上端面が前記ワーク支持カバーの上面とほぼ同一面となる上昇位置まで上昇するよう上下動可能に設け、前記ワーク支持カバーに、前記ダイが前記上昇位置まで上昇したときにダイの上端が進入する領域を含む開口部を設け、この開口部に、上面が前記ワーク支持カバーの上面とほぼ同一面となる閉塞部材を水平方向に移動可能に設け、前記閉塞部材は、前記開口部における前記ダイの上端が進入する領域に対し、端部が接近離反移動可能であることを特徴とするパンチプレス。
前記閉塞部材は、端部が前記開口部における前記ダイの上端が進入する領域に接近した状態で、該端部が前記上昇位置まで上昇した前記ダイに対して接近していることを特徴とする請求項１に記載のパンチプレス。
前記閉塞部材は、前記開口部における前記ダイの上端が進入する領域の両側に、少なくとも一対互いに接近離反移動可能に設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載のパンチプレス。