JP2011165355A - 加締め接続構造 - Google Patents

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Abstract

【課題】金属箔を用いてなる筒状金属箔部材を構成に含んでいても接続信頼性及び強度を十分に確保することが可能な加締め接続構造を提供する。
【解決手段】加締め接続構造は、複数の点接触又は複数の線接触が主となるエリアと面接触が主となるエリアとを有するようにリング状加締め部材２６を加締め、これにより筒状金属箔部材２５及び筒状接続部３４を電気的且つ機械的に接続する構造となる。また、加締め接続構造は、リング状加締め部材２６の周縁部４９のエッジが筒状金属箔部材２５に対し非接触となる配置関係の接続構造となる。
【選択図】図１

Description

本発明は、リング状加締め部材に加締めを施し筒状金属箔部材を筒状接続部に対し電気的且つ機械的に接続する加締め接続構造に関する。
下記特許文献１には、電線の外側に配設された筒状編組部材の端部と、筒状のシールドシェルとを、リング状のシールドリングの加締めによって電気的に接続する加締め接続構造に関する技術が開示されている。上記構成において、筒状編組部材は、導電性を有する極細の素線を編んで筒状に形成されている。また、シールドシェルは、導電性を有してこの外周面に筒状編組部材の端部を接続することができるように形成されている。また、シールドリングは、この内側に筒状編組部材を挿入した状態で加締め金型により加締めを施すと、筒状編組部材がシールドシェルに対し接触して電気的に接続されるように形成されている。シールドリングに施す加締めは、上記の接続の他に、筒状編組部材が仮に引っ張られたとしても、筒状編組部材がシールドシェルから抜けないようにすることを目的としている。
特開２００９−８７９０２号公報
上記従来技術における筒状編組部材は、例えば３００本もの素線が用いられており、このため比較的大型で重量のある部材になっている。近年の自動車部品にあっては、小型化・軽量化の要求が大きくなってきていることから、本願発明者は小型化・軽量化を図るためとして、導電性を有する金属箔からなる筒状金属箔部材を筒状編組部材の代替部材にすることを考えている。
しかしながら、金属箔からなる筒状金属箔部材は、筒状編組部材と同様の条件で加締めを施すと、筒状編組部材よりも切れが生じ易くなってしまうという問題点を有している。また、筒状金属箔部材は、引っ張り力が加わった場合、筒状編組部材よりも切れが生じ易くなってしまうという問題点も有している。従って、電気的な接続に係る信頼性の低下や強度不足が懸念されるという問題点を有している。
尚、切れの発生原因としては、シールドリングのエッジ部分などに接して切れてしまうことが挙げられる。エッジ部分は、シールドリングの形成（製造）において生じてしまう部分である。具体的には、プレスによる打ち抜きの際に生じてしまうリング周縁部のエッジ部分である。
本発明は、上記した事情に鑑みてなされたもので、金属箔を用いてなる筒状金属箔部材を構成に含んでいても接続信頼性及び強度を十分に確保することが可能な加締め接続構造を提供することを課題とする。
上記課題を解決するためになされた請求項１記載の本発明の加締め接続構造は、導電性を有する金属箔を筒状に形成してなる筒状金属箔部材と、該筒状金属箔部材の内側に挿入される導電性で金属製の筒状接続部と、加締めにより変形可能で前記筒状金属箔部材の外側に挿入される金属製のリング状加締め部材とを備え、該リング状加締め部材に対しこの外側から内側へ向けて加締めを施すと、前記筒状金属箔部材及び前記筒状接続部は前記リング状加締め部材の内側への二段で非エッジな変形部分となる第一段変形部及び第二段変形部によって接触し合い電気的且つ機械的に接続されることを特徴とする。
このような特徴を有する本発明によれば、筒状金属箔部材及び筒状接続部を電気的且つ機械的に接続するとともに、切れなく接続するにあたり、リング状加締め部材を加締めによって二段に変形させる。また、エッジを生じさせないようにも変形させる。本発明によれば、二段に変形させることにより、強く加締める部分と弱く加締める部分とを有するようにすることが可能になる。本発明は、リング状加締め部材を強く加締めるだけ、又は、弱く加締めるだけの接続構造にはならないようになる。
請求項２記載の本発明の加締め接続構造は、請求項１に記載の加締め接続構造において、前記リング状加締め部材の前記第一段変形部は前記筒状金属箔部材及び前記筒状接続部を面接触させる非エッジな変形部分であり、前記第二段変形部は前記筒状金属箔部材及び前記筒状接続部を点接触させる、線接触させる、又は前記第一段変形部よりも小さな面で接触させる複数の非エッジな変形部分であることを特徴とする。
このような特徴を有する本発明によれば、弱く加締める部分として第一段変形部で筒状金属箔部材及び筒状接続部を面接触させるようになる。これにより広い面積での圧着を図ることが可能になる。一方、強く加締める部分として第二段変形部で筒状金属箔部材及び筒状接続部を複数、点接触させる、線接触させる、又は第一段変形部よりも小さな面で接触させるようになる。これにより局所的な圧着を図ることが可能になる。
請求項３記載の本発明の加締め接続構造は、請求項２に記載の加締め接続構造において、前記リング状加締め部材の中心軸に平行な線を仮に前記リング状加締め部材の周方向に複数存在させたとすると、前記第二段変形部は前記線ごとに一つ生じる非エッジな変形部分であることを特徴とする。
このような特徴を有する本発明によれば、筒状金属箔部材に対しこの筒状金属箔部材の軸方向に引っ張り力が掛かり、仮に第二段変形部の位置で切れが生じた場合、その切れは最小限度の切れで止められるようになる。
請求項４記載の本発明の加締め接続構造は、請求項２に記載の加締め接続構造において、前記第二段変形部は前記リング状加締め部材の周方向に間隔を有して複数存在する非エッジな変形部分であることを特徴とする。
このような特徴を有する本発明によれば、強く加締める部分としての第二段変形部の配置及び数により、また、この配置及び数に伴って弱く加締める部分としての第一段変形部の配設範囲も広がることから、電気的且つ機械的な接続は一層安定するようになる。
請求項５記載の本発明の加締め接続構造は、請求項１ないし請求項４いずれか記載の加締め接続構造において、前記第一段変形部は前記第二段変形部よりも前記筒状金属箔部材への引っ張り力が掛かる側に存在する非エッジな変形部分であることを特徴とする。
このような特徴を有する本発明によれば、筒状金属箔部材に対しこの筒状金属箔部材の軸方向に引っ張り力が掛かると、筒状金属箔部材は第一段変形部にて押さえ付けられ、引っ張り力は第二段変形部まで作用しないようになる。
請求項６記載の本発明の加締め接続構造は、請求項１ないし請求項５いずれか記載の加締め接続構造において、前記筒状金属箔部材は前記金属箔単体によりなるもの、又は、複数の層のうちの一つに前記金属箔を有してなるものであることを特徴とする。
このような特徴を有する本発明によれば、筒状金属箔部材の強度を調節することが可能になる。例えば金属箔単体によりなる筒状金属箔部材の強度を高める場合、金属箔を一重にするよりも二重にする方が強度は高くなる。尚、金属箔を二重にする方法の一例としては、加締めを施す部分のみを折り返して二重にする方法が挙げられる。この他、本発明によれば、複数の層のうちの一つに金属箔を有するようにすれば、筒状金属箔部材の強度を高めることが可能になる。この場合、金属箔に樹脂シートを層状に重ねて接着することが好適である。
請求項１に記載された本発明によれば、金属箔を用いてなる筒状金属箔部材を構成に含んでいても接続信頼性及び強度を十分に確保することができるという効果を奏する。本発明は、接続信頼性及び強度を十分に確保することができることから、従来同様の設備を使用することができるという効果も奏する。
請求項２に記載された本発明によれば、接続信頼性及び強度を十分に確保するにあたり、好適な一例を提供することができるという効果を奏する。
請求項３に記載された本発明によれば、仮に第二段変形部の位置で切れが生じた場合、その切れを最小限度に止めることができるという効果を奏する。これにより、接続信頼性の低下防止及び強度不足防止に寄与することができるという効果を奏する。
請求項４に記載された本発明によれば、電気的且つ機械的な接続を一層安定させることができるという効果を奏する。
請求項５に記載された本発明によれば、引っ張り力を第二段変形部まで作用させないようにすることができるという効果を奏する。これにより、第二段変形部の位置での切れを確実に防止することができ、以て接続信頼性の低下防止及び強度不足防止に寄与することができるという効果を奏する。
請求項６に記載された本発明によれば、筒状金属箔部材の機械的強度を向上させることが可能な構成の一例を提供することができるという効果を奏する。
本発明の加締め接続構造を含む自動車の模式図と要部を拡大した断面図である。 図１の加締め接続構造を含むワイヤハーネスの端末部分の斜視図である。 筒状金属箔部材の構成を示す断面図である。 本発明の他の例となる加締め接続構造を含むワイヤハーネスの端末部分の斜視図である。 図４の加締め接続構造を含む自動車の模式図と要部を拡大した断面図である。 比較例としての加締め接続構造の斜視図である。
本発明の加締め接続構造は、複数の点接触、複数の線接触、又は複数の小さな面での接触が主となる、強く加締めるエリアと、大きな面での接触が主となる、弱く加締めるエリアとを有するようにリング状加締め部材を加締め、これにより筒状金属箔部材及び筒状接続部を電気的且つ機械的に接続する構造となる。
また、本発明の加締め接続構造は、リング状加締め部材の周縁部エッジが筒状金属箔部材に対し非接触となる配置関係の接続構造となる。
以下、図面を参照しながら実施例１を説明する。図１は本発明の加締め接続構造を含む自動車の模式図と要部を拡大した断面図である。また、図２は図１の加締め接続構造を含むワイヤハーネスの端末部分の斜視図、図３は筒状金属箔部材の構成を示す断面図である。
本実施例における後述のワイヤハーネスは、ハイブリッド自動車又は電気自動車に配索されるものを対象にしている。以下では、ハイブリッド自動車での例を挙げて説明をするものとする（電気自動車の場合でも本発明のワイヤハーネスの構成、構造、及び効果は基本的に同じであるものとする。尚、ハイブリッド自動車又は電気自動車に限らず、通常の自動車等でも本発明を適用することができるものとする）。
図１において、引用符号１はハイブリッド自動車を示している。ハイブリッド自動車１は、エンジン２及びモータ３の二つの動力をミックスして駆動する車両であって、モータ３にはインバータ４を介してバッテリー５（電池パック）からの電力が供給されるようになっている。エンジン２、モータ３、及びインバータ４は、本実施例において前輪等がある位置のエンジンルーム６に搭載されている。また、バッテリー５は、エンジンルーム６の後方に存在する自動車室内７に搭載されている。自動車室内７には、運転席８、助手席９、及び後部座席１０が設けられている。
バッテリー５は、運転席８及び助手席９の間に設けられている（配置は一例であるものとする）。本実施例において、バッテリー５の前部には、このバッテリー５に接続されるジャンクションブロック１１が配設されている。
モータ３とインバータ４は、モータケーブル１２により接続されている。また、バッテリー５とインバータ４は、ワイヤハーネス２１により接続されている。ワイヤハーネス２１は、エンジンルーム６からフロアパネル１３の地面側となる床下１４にわたって配索されている。
ワイヤハーネス２１は、フロアパネル１３を越えて自動車室内７側に配索する必要のないものになっている。具体的には、フロアパネル１３の所定位置に貫通孔１５を形成し、この貫通孔１５に対してワイヤハーネス２１の後述する高圧電線２２を挿通する必要のないものになっている。貫通孔１５は、ジャンクションブロック１１の位置に合わせて配設されている。
ここで本実施例での補足説明をすると、モータ３はモータ及びジェネレータを構成に含んでいるものとする。また、インバータ４は、インバータ及びコンバータを構成に含んでいるものとする。インバータ４は、インバータアッセンブリであって、上記インバータには、例えばエアコン・インバータやジェネレータ用インバータ、モータ用インバータが含まれるものとする。バッテリー５は、Ｎｉ−ＭＨ系やＬｉ−ｉｏｎ系のものであって、モジュール化してなるものとする。尚、例えばキャパシタのような蓄電装置を使用することも可能であるものとする。バッテリー５は、ハイブリッド自動車１や電気自動車に使用可能であれば特に限定されないものとする。
ワイヤハーネス２１は、上記の如くエンジンルーム６及び床下１４にわたって配索されるものであって、本発明に係る加締め接続構造を採用する点に特徴を有している。ワイヤハーネス２１は、複数本（一本であってもよいものとする）の高圧電線２２と、この高圧電線２２の一方の端末に設けられるとともにジャンクションブロック１１（接続相手）との電気的な接続部分となる接続手段２３と、導電性を有する金属材料にて形成される端末固定手段２４と、複数本の高圧電線２２を覆うように設けられる筒状金属箔部材２５と、この筒状金属箔部材２５の端末外側に設けられて加締めが施される金属製のリング状加締め部材２６と、筒状金属箔部材２５により覆われた状態の複数本の高圧電線２２における保護対象部分を一括して挿通・保護する電線保護部材２７とを備えて構成されている。
上記複数本の高圧電線２２は、本実施例において二本備えられており（本数は一例であるものとする。尚、低圧電線を含んだりしてもよいものとする）、図１の紙面垂直方向に並んで配索されている（床下１４に並べるようにして配索されている）。高圧電線２２は、太物の電線であって、中心に位置する導体は、銅や銅合金やアルミニウムによって製造されている。高圧電線２２は、非シールド電線であって、導電性を有する中心導体２８と、この中心導体２８の外側に設けられる被覆部２９とを含んで構成されている。高圧電線２２の上記一方の端末は、中心導体２８が所定の長さで真っ直ぐに延びて露出するように加工されている。
中心導体２８に関しては、素線を撚り合わせてなる導体構造のものや、断面矩形又は丸形となる棒状の導体構造（例えば平角単心や丸単心となる導体構造）のもののいずれであってもよいものとする。このような中心導体２８には、接続手段２３が接続されている。
上記接続手段２３は、上記の如くジャンクションブロック１１との電気的な接続部分であって、先端側が略タブ状となる端子形状に形成されている。接続手段２３は、先端側に位置する電気接触部３０と、中心導体２８に対して例えば圧着等で接続される電線接続部３１と、これら電気接触部３０及び電線接続部３１を繋ぐ中間部３２とを有している。電気接触部３０は、中間部３２に対して直交するように折り曲げ形成されている。接続手段２３の全体は、略Ｌ字状に曲がる形状に形成されている。接続手段２３は、ジャンクションブロック１１との電気的な接続方向に関し、図中矢印Ｖで示す垂直方向に沿って行われるようになっている。
上記端末固定手段２４は、複数本の高圧電線２２の端末及び接続手段２３を床下１４の所定位置に配置した状態で固定をするための部材であって、本実施例においては上記の如く導電性を有する金属材料にて形成されている。端末固定手段２４は、高圧電線２２の端末をフロアパネル１３の貫通孔１５の近傍に、また、接続手段２３を貫通孔１５の位置に位置決めすることのできる形状に形成されている。本実施例における端末固定手段２４は、筐体部３３と、この筐体部３３に連成される筒状接続部３４及び固定鍔部３５とを有している。
筐体部３３は、上壁３６に開口部分３７を有するとともに、内部に連通するように筒状接続部３４が側壁３８の位置に連成されている。側壁３８とは別の側壁３９には、上壁３６の位置に合わせて固定鍔部３５が連成されている。固定鍔部３５は、ボルト４０による締め付け固定を行う部分として形成されている。本実施例における端末固定手段２４は、ボルト４０によって床下１４に固定することができるように形成されている。尚、特に図示しないが、固定鍔部３５は少なくとも二箇所形成されている。上壁３６は、床下１４に接触する部分として形成されている。上壁３６は、ボディアースをする部分としての機能を有している。
筐体部３３の底壁４１は、平坦で床下１４に対し平行となるように形成されている。端末固定手段２４を床下１４に固定した状態においては、筒状接続部３４も床下１４に対し平行となるようになっている。筒状接続部３４は、床下１４が図中矢印Ｐで示す水平方向に沿うことから、この方向に延びるように形成されている。
筒状接続部３４は、この外側に筒状金属箔部材２５を挿入することができるように形成されている。また、筒状接続部３４は、リング状加締め部材２６への加締めによって筒状金属箔部材２５を電気的且つ機械的に接続することができるように形成されている。本実施例における筒状接続部３４は、断面長円形状に形成されている。筒状接続部３４は、筐体部３３に連成されることから、金属製であるとともに導電性を有している。尚、筒状接続部３４は公知のシールドシェルとして形成し、筐体部３３に対して例えばボルト止め等の適宜固定手段で接続するようにしてもよいものとする。
上記筒状金属箔部材２５は、導電性を有する金属箔を筒状に形成してなる部材であって、電磁波対策としての電磁シールド機能を有している。筒状金属箔部材２５を構成する金属箔の一例としては、例えば銅箔が好適であるものとする（銅箔以外の公知の金属箔であっても当然によいものとする）。本実施例における筒状金属箔部材２５は、図３（ａ）に示す如く金属箔４２の単体によりなるものであるが、強度を高める必要がある場合には金属箔４２を二重や三重などにしてもよいものとする。
尚、図３（ｂ）に示す如く複数の層のうちの一つに金属箔４２を有するようにすれば、筒状金属箔部材２５の強度を更に高めることができるようになる。この場合、金属箔４２（銅箔）に接着層４３を介して樹脂シート４４を層状に重ねることが好適であるものとする。樹脂シート４４に関してはＰＥＴシートが一例として挙げられるものとする。引用符号４５は層状となるスズメッキを示している。スズメッキ４５を設けることに関しては任意であるものとする。
筒状金属箔部材２５は、本実施例において断面長円形状に形成されている。筒状金属箔部材２５は、この端末が筒状接続部３４の外側に挿入されるような大きさに形成されている。筒状金属箔部材２５の端末部分は、リング状加締め部材２６への加締めによって筒状接続部３４に対し電気的且つ機械的に接続されるようになっている。
上記リング状加締め部材２６は、図示しない加締め型による加締め（押し潰し）により永久変形する部材であって、例えば帯状の金属薄板を長円形状に丸めるプレス加工を経て形成されている。リング状加締め部材２６は、図１及び図２に示す如く筒状金属箔部材２５の端末外側に設けられるようになっている。リング状加締め部材２６は、この外側から内側へ向けて加締めが施されると、両側部分４６が共に所定形状で潰れるとともに、上側及び下側部分４７も共に所定形状で潰れるようになっている。
本実施例において、リング状加締め部材２６の上側及び下側部分４７の潰れによりなる加締め部分４８が本発明の加締め接続構造に該当するものとする。以下、具体的に説明をする。
上側及び下側部分４７の潰れによりなる加締め部分４８は、リング状加締め部材２６を内側へ二段に変形させて形成されている。また、周縁部４９のようなエッジを生じさせないように変形させて形成されている。すなわち、加締め部分４８は、内側への二段で非エッジな変形部分となるように形成されている。加締め部分４８は、第一段変形部５０及び第二段変形部５１を有している。
第一段変形部５０は、弱く加締めてなる部分（弱く加締めるエリア）であって、筒状金属箔部材２５及び筒状接続部３４を面接触させることができるように形成されている。第一段変形部５０は、筒状金属箔部材２５及び筒状接続部３４を広い面積で圧着することを目的に、また、主に引張強度のような機械的強度を確保することを目的に形成されている。また、第一段変形部５０は、筒状金属箔部材２５を構成する金属箔４２に切れが生じない程度の押さえつけを行うエリアを確保することを目的に形成されている（第一段変形部５０に相当するエリアは、図２中のＡ１を参照）。第一段変形部５０は、周縁部４９から所定の間隔をあけて配置されている。また、第一段変形部５０は、第二段変形部５１よりも電線導出側に配置されている。第一段変形部５０が電線導出側に配置される理由としては、筒状金属箔部材２５を第一段変形部５０にて押さえ付け、引っ張り力が第二段変形部５１まで作用しないようにするためである。
第二段変形部５１は、強く加締めてなる部分（強く加締めるエリア）であって、本実施例においては筒状金属箔部材２５及び筒状接続部３４を複数、点接触させることができるように形成されている（第一段変形部５０に比べて格段に小さな面で接触させることができるように形成してもよいものとする。上記小さな面は、後述する電気的導通を確保できれば形状は特に限定されないものとする。第二段変形部５１に相当するエリアは、図２中のＡ２を参照）。第二段変形部５１は、筒状金属箔部材２５及び筒状接続部３４を局所的に強く圧着して固定することを目的に、また、局所的に強く接触させて主に電気的導通を確保することを目的に形成されている。本実施例における第二段変形部５１は、ディンプル状に複数形成されている。第二段変形部５１は、所定の位置に配置されている。具体的には、リング状加締め部材２６の中心軸Ｃに平行な線Ｌを仮にリング状加締め部材２６の周方向に複数存在させたとすると、線Ｌごとに第二段変形部５１が一つ存在するように配置されている。このような配置は、筒状金属箔部材２５に対し引っ張り力が掛かり仮に第二段変形部５１に切れが生じた場合を想定すると、その切れを最小限度の切れで止めることができるという利点を有している（筒状金属箔部材２５は、第二段変形部５１よりも電線導出側に配置される第一段変形部５０にて押さえ付けられ、引っ張り力が第二段変形部５１まで作用しないようになっているが、仮に第二段変形部５１まで作用した場合を想定すると、第二段変形部５１の上記配置や形状によって最小限度の切れで止めることができる（大きな範囲で切れることはない））。第二段変形部５１は、図示の千鳥状の配置に他に、中心軸Ｃに対し直交方向に一又は複数列となるような配置であってもよいものとする。第二段変形部５１は、リング状加締め部材２６の周方向に間隔をあけて複数配置形成されている。
第一段変形部５０及び第二段変形部５１は、段となる部分が筒状金属箔部材２５に対して曲面で（非エッジで）接触するようになっている。すなわち、エッジによる筒状金属箔部材２５の切れが発生し難い形状になっている。
リング状加締め部材２６への加締めにより筒状金属箔部材２５の端末部分が筒状接続部３４に電気的且つ機械的に接続されると、筒状金属箔部材２５に収容される複数本の高圧電線２２は（被覆部２９は）、床下１４に対して平行な配置となるようになっている。尚、高圧電線２２としては、本実施例に限らず、キャブタイヤケーブルを用いてもよいものとする。筒状接続部３４に電気的に接続された筒状金属箔部材２５は、端末固定手段２４を介してフロアパネル１３にボディアースされるようになっている。
高圧電線２２の端末に設けられた接続手段２３に関し、この接続手段２３が筐体部３３の内部に収容されると、絶縁性を有する樹脂材料にて形成されたハウジング５２により固定されるようになっている。ハウジング５２には、上壁３６の開口部分３７から上方へ突出するコネクタ嵌合部５３が形成されており、このコネクタ嵌合部５３の内部空間に接続手段２３の電気接触部３０が露出するようになっている。ハウジング５２が形成されることにより、この部分はコネクタ５４としての機能を有している。
尚、ハウジング５２の形成方法は特に限定されないものとする。例えば、接続手段２３に樹脂製のサブハウジングを一体化させ、この後、サブハウジングと筐体部３３の内面との隙間をポッティング等にて樹脂埋めするような形成方法であってもよいものとする。
ハウジング５２には、フロアパネル１３における貫通孔１５の近傍位置に合わせてパッキン５５が設けられている。パッキン５５は、貫通孔１５を囲むようにして床下１４に密着し、水分の浸入を防止する機能を有している。
上記電線保護部材２７は、上記の如く筒状金属箔部材２５により覆われた状態の複数本の高圧電線２２に対し、この保護対象部分を一括して挿通・保護する部材であって、本実施例においては長尺で曲げ可能な標準パイプからなる長尺標準パイプにて形成されている（保護対象部分が複数箇所存在する場合には、長尺標準パイプがワイヤハーネス２１中に複数配置されるものとする。保護対象部分は、幹線部分に限らず、分岐線部分も含まれるものとする）。
電線保護部材２７の一例としての長尺標準パイプは、合成樹脂製又は金属製のものとなっている（金属製の場合は、ステンレスやアルミニウムが一例として挙げられるものとする）。電線保護部材２７は、複数本の高圧電線２２及び筒状金属箔部材２５を挿通・保護した後の工程において（後加工にて）曲げ可能となるように形成されている（これに限らず、複数本の高圧電線２２及び筒状金属箔部材２５を挿通する前にパイプ曲げを行ってもよいものとする。曲げの有無は配索経路に従うものとする）。
このような電線保護部材２７には、図示しない固定部が設けられている。本実施例の固定部は、パイプ専用のクランプであって、電線保護部材２７の外周面に巻き付くように形成される部分と、フロアパネル１３の床下１４（又はリーンホースなどのワイヤハーネス２１を配索することができる部分）に対してネジ止め可能なネジ止め部分とを有している（上記のパイプ専用クランプではなく、バンドやクリップ等で固定部を形成してもよいものとする）。
上記構成及び構造において、床下１４におけるワイヤハーネス２１の配索は、貫通孔１５の位置に合わせて接続手段２３を配置するとともに、電線保護部材２７に収容された状態で、複数本の高圧電線２２を床下１４に沿わせつつ、且つ床下１４に対して平行に配置し、更に端末固定手段２４や電線保護部材２７を床下１４に固定することにより完了するような配索になっている。このような配索の後、ワイヤハーネス２１は、バッテリー５等の搭載によりジャンクションブロック１１との電気的接続が貫通孔１５の近傍位置で完了するようになっている。
以上、図１ないし図３を参照しながら説明してきたように、本発明の加締め接続構造を採用することにより、すなわち第一段変形部５０及び第二段変形部５１を有する加締めを施すことにより、金属箔を用いてなる筒状金属箔部材２５を構成に含んでいても接続信頼性及び強度を十分に確保することができるという効果を奏する。
以下、図面を参照しながら実施例２を説明する。図４は本発明の他の例となる加締め接続構造を含むワイヤハーネスの端末部分の斜視図である。また、図５は図４の加締め接続構造を含む自動車の模式図と要部を拡大した断面図、図６は比較例としての加締め接続構造の斜視図である。尚、上記実施例１と同一の構成部材には同一の符号を付して詳細な説明を省略する。
図４及び図５において、上側及び下側部分４７の潰れによりなる加締め部分６１は、リング状加締め部材２６を内側へ二段に変形させて形成されている。また、周縁部４９のようなエッジを生じさせないように変形させて形成されている。すなわち、加締め部分６１は、内側への二段で非エッジな変形部分となるように形成されている。加締め部分６１は、第一段変形部６２及び第二段変形部６３を有している。
第一段変形部６２は、弱く加締めてなる部分（弱く加締めるエリア）であって、筒状金属箔部材２５及び筒状接続部３４を面接触させることができるように形成されている。第一段変形部６２は、筒状金属箔部材２５及び筒状接続部３４を広い面積で圧着することを目的に、また、主に引張強度のような機械的強度を確保することを目的に形成されている。また、第一段変形部６２は、筒状金属箔部材２５を構成する金属箔４２に切れが生じない程度の押さえつけを行うエリアを確保することを目的に形成されている。第一段変形部６２は、周縁部４９から所定の間隔をあけて配置されている。また、第一段変形部６２は、この一部が第二段変形部６３よりも電線導出側に配置されている。
第二段変形部６３は、強く加締めてなる部分（強く加締めるエリア）であって、筒状金属箔部材２５及び筒状接続部３４を複数、線接触させることができるように形成されている（第一段変形部６２に比べて格段に小さな面で接触させることができるように形成してもよいものとする。上記小さな面は、後述する電気的導通を確保できれば形状は特に限定されないものとする）。第二段変形部６３は、筒状金属箔部材２５及び筒状接続部３４を局所的に強く圧着して固定することを目的に、また、局所的に強く接触させて主に電気的導通を確保することを目的に形成されている。本実施例における第二段変形部６３は、ビード状に複数形成されている。第二段変形部６３は、所定の位置に配置されている。具体的には、リング状加締め部材２６の中心軸Ｃに平行な線Ｌを仮にリング状加締め部材２６の周方向に複数存在させたとすると、線Ｌごとに第二段変形部６３が一つ存在するように、且つ線Ｌと同方向に延びるように配置されている。このような配置は、筒状金属箔部材２５に対し引っ張り力が掛かり仮に第二段変形部６３に切れが生じた場合を想定すると、その切れを最小限度の切れで止めることができるという利点を有している。第二段変形部５３は、リング状加締め部材２６の周方向に間隔をあけて複数配置形成されている。
尚、ビード状の第二段変形部６３の配置は上記に限らないものとする。例えば、図６に示す如く中心軸Ｃに対し直交方向にビード状の第二段変形部６４を複数設けてもよいものとする。また、特に図示しないが、中心軸Ｃに対し傾くように複数設けてもよいものとする。仮に第二段変形部６４に切れが生じた場合を想定すると、その切れの範囲Ｗは大きなものとなってしまうが、引っ張りに対する強度は高くなる。
以上、図４ないし図６を参照しながら説明してきたように、本発明の加締め接続構造を採用することにより、すなわち第一段変形部６２及び第二段変形部６３を有する加締めを施すことにより、金属箔を用いてなる筒状金属箔部材２５を構成に含んでいても接続信頼性及び強度を十分に確保することができるという効果を奏する。
この他、本発明は本発明の主旨を変えない範囲で種々変更実施可能なことは勿論である。
尚、本発明の加締め接続構造に関係ないが、上記実施例１、２のような構成及び構造にすることにより、フロアパネル１３を越えて自動車室内７側に高圧電線２２を配索する必要のないワイヤハーネス２１にすることができる。これにより、作業性向上や省スペース化やコスト低減を図ることができる。また、高圧電線２２がフロアパネル１３を越えないことから、貫通孔１５の位置で高圧電線２２を屈曲させる必要はなく、地面からワイヤハーネス２１を極力離すことのできる配索にすることができる（地面からワイヤハーネス２１を極力離すことで低背化を図ることができる）。
また、高圧電線２２がフロアパネル１３を越えないのであれば、貫通孔１５を介しての挿入作業が不要な配索にすることができるとともに、全長の短いワイヤハーネス２１にすることができる。また、ワイヤハーネス２１を床下１４に配索すると、貫通孔１５の位置にあわせて配置した接続手段２３と、フロアパネル１３における自動車室内７側のジャンクションブロック１１とを電気的に接続することができ、接続に係る作業性も良好なワイヤハーネス２１にすることができる。
１…ハイブリッド自動車
２…エンジン
３…モータ
４…インバータ
５…バッテリー
６…エンジンルーム
７…自動車室内
８…運転席
９…助手席
１０…後部座席
１１…ジャンクションブロック
１２…モータケーブル
１３…フロアパネル
１４…床下
１５…貫通孔
２１…ワイヤハーネス
２２…高圧電線
２３…接続手段
２４…端末固定手段
２５…筒状金属箔部材
２６…リング状加締め部材
２７…電線保護部材
２８…中心導体
２９…被覆部
３０…電気接触部
３１…電線接続部
３２…中間部
３３…筐体部
３４…筒状接続部
３５…固定鍔部
３６…上壁
３７…開口部分
３８、３９…側壁
４０…ボルト
４１…底壁
４２…金属箔
４３…接着層
４４…樹脂シート
４５…スズメッキ
４６…両側部分
４７…上側及び下側部分
４８…加締め部分
４９…周縁部
５０…第一段変形部
５１…第二段変形部
５２…ハウジング
５３…コネクタ嵌合部
５４…コネクタ
５５…パッキン
６１…加締め部分
６２…第一段変形部
６３、６４…第二段変形部
Ｃ…中心軸
Ｌ…線

Claims (6)

  1. 導電性を有する金属箔を筒状に形成してなる筒状金属箔部材と、該筒状金属箔部材の内側に挿入される導電性で金属製の筒状接続部と、加締めにより変形可能で前記筒状金属箔部材の外側に挿入される金属製のリング状加締め部材とを備え、該リング状加締め部材に対しこの外側から内側へ向けて加締めを施すと、前記筒状金属箔部材及び前記筒状接続部は前記リング状加締め部材の内側への二段で非エッジな変形部分となる第一段変形部及び第二段変形部によって接触し合い電気的且つ機械的に接続される
    ことを特徴とする加締め接続構造。
  2. 請求項１に記載の加締め接続構造において、
    前記リング状加締め部材の前記第一段変形部は前記筒状金属箔部材及び前記筒状接続部を面接触させる非エッジな変形部分であり、前記第二段変形部は前記筒状金属箔部材及び前記筒状接続部を点接触させる、線接触させる、又は前記第一段変形部よりも小さな面で接触させる複数の非エッジな変形部分である
    ことを特徴とする加締め接続構造。
  3. 請求項２に記載の加締め接続構造において、
    前記リング状加締め部材の中心軸に平行な線を仮に前記リング状加締め部材の周方向に複数存在させたとすると、前記第二段変形部は前記線ごとに一つ生じる非エッジな変形部分である
    ことを特徴とする加締め接続構造。
  4. 請求項２に記載の加締め接続構造において、
    前記第二段変形部は前記リング状加締め部材の周方向に間隔を有して複数存在する非エッジな変形部分である
    ことを特徴とする加締め接続構造。
  5. 請求項１ないし請求項４いずれか記載の加締め接続構造において、
    前記第一段変形部は前記第二段変形部よりも前記筒状金属箔部材への引っ張り力が掛かる側に存在する非エッジな変形部分である
    ことを特徴とする加締め接続構造。
  6. 請求項１ないし請求項５いずれか記載の加締め接続構造において、
    前記筒状金属箔部材は前記金属箔単体によりなるもの、又は、複数の層のうちの一つに前記金属箔を有してなるものである
    ことを特徴とする加締め接続構造。
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