JP2011145584A - 電子写真画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】感光体上、中間転写体上、及び二次転写部材上のクリーニングされるトナーをクリーニングしても、すじ状欠陥の発生が無く、高品質のトナー画像を継続して得られ、更に、生産性を低下させずに、画像濃度安定化制御する画像形成方法の提供。
【解決手段】感光体上、中間転写体上、及び二次転写部材上のクリーニングされるトナーをクリーニングする画像形成方法において、中間転写体に対向してトナー像濃度を検知するセンサを有し、前記トナーがトナー粒子１００質量部にクリーニング助剤を０．０５質量部以上５．０質量部以下配合したもので、トナー粒子のＤ_５０が３．０μｍ以上８．０μｍ以下、平均円形度が０．９３以上０．９９以下で、クリーニング助剤のＤ_５０がトナー粒子のＤ_５０の０．１５倍以上０．６倍以下、平均円形度が０．７０以上０．９２以下で、且つ、トナー粒子とクリーニング助剤の帯電極性が同極性である画像形成方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、感光体上、中間転写体上、及び２次転写体上のクリーニングされるトナーをクリーニングするクリーニング工程を有する電子写真画像形成方法に関する。

一般に電子写真画像形成方式では、感光体から転写材に転写の際に、転写材に転移せず感光体上に残ったトナーを感光体上からクリーニングすることが必要である。感光体上に残ったトナーをクリーニングする方法として、ウレタンゴム等の弾性材料からなるクリーニングブレードのエッジを感光体表面に接触させる方法が広く用いられている。このとき、クリーニングブレードは一般に、その一端のエッジを感光体の走行方向に対しカウンター方向に圧接させて使用している。

小粒径で球形のトナーは、上記のようなクリーニングブレードを用いたのではトナーがクリーニングブレードをすり抜けてしまい、クリーニングが非常に困難である事が知られている。

球形トナーがクリーニングブレードをすり抜けてしまう現象については、これまで様々な説明がなされている。一般的な説明としては、クリーニングブレードのエッジ（ニップ部）に集められた球形トナーは、互いに接触面積が大きく互いに同等の粒径であるため、互いを乗り越えて移動することが困難である結果、最密充填状態（隙間無く充填された状態）になり易く、しかも感光体表面との接触面積が大きいことにより付着力も大きく、あたかも１つの集合体のようにクリーニングブレードのエッジを押し上げる力を持ち、その結果クリーニングブレードをすり抜けてしまうと考えられている。単にクリーニングブレードの圧接力を増してもクリーニングする効果は小さく、むしろ感光体の寿命を低減させてしまう等の不具合により適用できないケースが多い。

球形トナーを用いても、クリーニングブレードにより感光体上のトナーをクリーニングする方法が検討されている。

クリーニングする方法として、以下の方法が開示されている。
（Ａ）感光体表面の摩擦係数を低減させる潤滑物質を感光体表面に供給する方法である。感光体表面の摩擦係数を低減することで、球形トナーが最密充填状態になったとしても感光体表面を滑るためクリーニングブレードをすり抜けるには至らないという効果を狙った方法が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
（Ｂ）４色フルカラー画像形成装置において、うち１色の現像器に収容された現像剤を粉砕法で作製した不定形トナーとするという方法である。球形トナーと不定形トナーがニップ部付近で混合し、最密充填状態を生じない構成とし、クリーニングブレードのすり抜けを防止する方法が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。
（Ｃ）クリーニングブレードのエッジに塗布された粉体潤滑剤と球形トナーよりも平均粒径が小さい不定形トナーとの混合粉体材料を用い、クリーニングブレードのすり抜けを防止する方法が開示されている（例えば、特許文献３参照。）。

特開平５−１８８６４３号公報 特開平８−２５４８７３号公報 特開２０００−２６７５３６号公報

前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）について検討を行った。その結果、
（前記（Ａ）の問題点）
前記（Ａ）では、感光体表面の摩擦係数を低減させる潤滑物質として提案されているものの多くは高温高湿条件のもとでは吸湿しやすく、感光体表面に付着した潤滑物質が帯電状態に悪影響を与え、画像に欠損を生じる等の不具合を引き起こすという問題が有った。

（前記（Ｂ）の問題点）
前記（Ｂ）では、複数色の像を担持する感光体の場合は適用できるが、タンデム方式のカラー画像形成装置の感光体の場合は適用できない。又、画像形成装置の使用開始初期ではクリーニングブレードのエッジに不定形トナーが十分到達していないので、多量の球形トナーが到達したような場合には、前述のメカニズムによってクリーニングブレードを球形トナーがすり抜けてしまうという問題が有った。

（前記（Ｃ）の問題点）
前記（Ｃ）では、不定形トナーによりせき止め部を形成させているが、せき止め部を形成する粒子とせき止められる粒子が同じトナーであるため、選択的にクリーニングブレードのエッジ先端部に不定形トナーのみが行くことが困難である。このため、十分なせき止め部を形成することができず、球形トナーがすり抜けてしまうという問題が有った。

上記のように、クリーニングブレードによりクリーニングされるトナーを良好にクリーニングする方法は未だ見つかっていないのが現状である。

更に、パッチ像を形成する画像形成方法では、パッチ像トナーの量が感光体や中間転写体に残存するトナーの量より多いので、パッチ像トナーをクリーニングするのにより負荷がかかる。

パッチ像トナーとは、画像濃度が正常に維持されるよう補正するために用いられるものである。実際には、幅２９４ｍｍ×長さ１０ｍｍ程度の各色パッチ像を感光体上に形成し、その後中間転写体に転写し、中間転写体上の各色パッチ像トナーの反射濃度をセンサ（例えば、光学式センサ）で測定し、正常な画像濃度が得られるように制御するために用いられるものである。パッチ像濃度が薄ければ濃くなるように帯電条件や現像条件を制御し、パッチ像濃度が濃ければ薄くなるように帯電条件や現像条件を制御して常に良好なプリント画像が得られるようにするものである。このような制御を画像濃度安定化制御と云う。

又近年、カラー画像形成装置の生産性向上の期待は年々高まりつつあり、生産性を向上させる取り組みが多数の技術手段を持って取り組まれている。その中で、画像濃度安定化制御の時間を短くすることで生産性を向上する取り組みが近年行われるようになってきている。

従来技術においては、通紙制御を停止させ、紙を通紙しない間に制御を行うため、生産性を低下させる問題があった。そこで、本発明においては、生産性を低下させずに画像濃度安定化制御しても、高品質のプリント画像が得られる画像形成方法を提供することにある。

本発明の目的は、感光体上、中間転写体上、及び二次転写部材上のクリーニングされるトナーをクリーニングしても、すじ状欠陥の発生が無く、高品質のトナー画像を継続して得られる電子写真画像形成方法（以下、単に画像形成方法とも云う）を提供することにある。

更に、生産性を低下させずに画像濃度安定化制御しても、高品質のプリント画像が得られる画像形成方法を提供することにある。

本発明の目的は、下記構成を採ることにより達成できる。

１．感光体に画像情報を静電潜像として形成する静電潜像形成工程、静電潜像を現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、トナー像を中間転写体上及び二次転写部材上の何れかに転写する転写工程、感光体上、中間転写体上、及び二次転写部材上のクリーニングされるトナーをクリーニングブレードでクリーニングするクリーニング工程を有する電子写真画像形成方法において、
前記中間転写体に対向してトナー像濃度を検知するセンサを有し、
前記トナーがトナー粒子１００質量部にクリーニング助剤を０．０５質量部以上５．０質量部以下配合したもので、
前記トナー粒子の個数基準メディアン径（Ｄ_５０）が３．０μｍ以上８．０μｍ以下、平均円形度が０．９３以上０．９９以下であり、
クリーニング助剤の個数基準メディアン径（Ｄ_５０）がトナー粒子の個数基準メディアン径（Ｄ_５０）の０．１５倍以上０．６倍以下、平均円形度が０．７０以上０．９２以下であり、
且つ、トナー粒子とクリーニング助剤の帯電極性が同極性であることを特徴とする電子写真画像形成方法。

２．前記感光体は、支持体上に感光層、保護層をこの順に積層して形成されたもので、前記保護層が無機粒子を含有していることを特徴とする前記１に記載の電子写真画像形成方法。

本発明の画像形成方法は、感光体上に形成されたトナー像を中間転写体上、さらに転写材に転写した後、感光体上、中間転写体上、及び二次転写部材上のクリーニングされるトナーをクリーニングブレードにてクリーニングしても、すじ状欠陥の発生が無く、高品質のトナー画像を継続して得られる優れた効果を有する。

更に、生産性を低下させずに画像濃度安定化制御しても、高品質のプリント画像が得られる画像形成方法を提供することにある。

クリーニングブレードの主要パラメータを示す模式図である。 クリーニング助剤がクリーニングブレードのニップ部にせき止め部を形成し、該せき止め部によりトナー粒子がせき止められている状態を示す模式図である。 クリーニングされるトナーをクリーニングブレードによりクリーニングする画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す断面概要図である。 感光体上のクリーニングされるトナーをクリーニングするクリーニング手段の一例を示す概略図である。 中間転写体上のクリーニングされるトナーをクリーニングするクリーニング手段の一例を示す概略図である。 二次転写部材上のクリーニングされるトナーをクリーニングするクリーニング手段の一例を示す概略図である。

従来技術においては、画像濃度安定化制御は、感光体もしくは中間転写体上へトナー像を形成して、そのトナー像濃度をセンサ（例えば、光学式センサ）で検知することによりトナー量を安定化させることを行っている。この制御時間中は紙を通紙しない状態となってしまうため、制御中は紙が出力されなくなり、生産性が低下している。

この生産性を向上させるためには、通紙制御を停めずに（生産性を落とさずに）、「紙間」と呼ばれる紙と紙の間の短いタイミングを利用して画像濃度安定化制御を行う。通例、紙を通紙する際には連続して紙を搬送することはなく、紙が通紙されない空転時間が存在する。この時間では空転時間となり、従来は有効に活用されていなかった。

又、近年、商業印刷にも電子写真システムが導入されるようになってきたため、市場の要求として、より広い印字率（例えば、印字率が１％の低印字率や印字率が７０％の高印字率）への対応が求められている。

本発明においては、この「紙間」で、感光体上に形成した各色のパッチ像トナーを中間転写体上に転写する。この各色のパッチ像トナーの反射濃度をセンサで測定することで、通紙を停止させずに画像濃度安定化制御を行う。この場合には以下の不具合が発現していた。

紙間に形成された中間転写体上のパッチ像トナーは、転写材（例えば、転写紙）に転写されないため、中間転写体上に対向する２次転写部材（押圧ローラもしくは押圧ベルト）上に、トナーが付着し、２次転写部材がトナーで汚れてしまう。そのために２次転写部材をクリーニングするクリーニング機構が必要となる。

画像濃度安定化制御を行うため形成されるパッチ像トナーのトナー量は、転写残トナーより遙かに多いため、２次転写部材のクリーニングには高度なクリーニング技術が要求される。

公知の技術によれば、２次転写部材にクリーニングブレードを設置することで問題を解決するものであるが、タンデム方式のカラー画像形成装置であると、単色機に比較して画像濃度制御がさらに頻繁に行われる。単色から４色の現像剤と変更する場合、画像濃度制御が４倍の頻度で行われることになり、頻繁にクリーニング部にパッチ像のトナーが供給されるため、クリーニング部への負荷が増大し、クリーニングの不具合が発生しやすくなる。そのため、クリーニング性が損なわれ、スジ状欠陥が発生し、画像汚れとして検知される。

クリーニング性を向上させるために、トナーにクリーニング助剤を添加して用いることがある。これは、トナー中にクリーニング性を向上させる材料を添加するものである。この技術においてはクリーニング性を向上させることが可能であるが、プリントの印字率（印字パターン）によりクリーニング機能が変動するという不具合が発生し問題が有った。

又、上記の技術（トナーにクリーニング助剤を添加して用いる技術）では、トナーとクリーニング助剤の帯電極性が逆極性であるため、トナー像部及びパッチ像部にはトナーのみが現像され、クリーニング助剤は現像されない。トナー像部及びパッチ像部はトナーのみでクリーニング助剤が含有されないため、クリーニング助剤によるクリーニング機能が発現されないという問題が有った。

つまり、印字パターンによってはトナーのみが供給（現像）される場合が存在し、この場合はクリーニング助剤が無いためニップ部にせき止め部が形成されず、球形トナーがクリーニングブレードをすり抜け、クリーニング機能が発揮されないという不具合が発生していた。

又、非印字部（無字部分）には、帯電極性が逆極性であるクリーニング助剤のみが供給（現像）され、クリーニング助剤によりクリーニングブレードの先端部や感光体表面が磨耗され、傷による画像不良が発生していた。

本発明者らは、球形トナーがクリーニングブレードをすり抜けてクリーニング不良が発生するという問題は、クリーニングブレードのエッジ先端部（ニップ部）に特定の粒子（クリーニング助剤）を用いてせき止め部を形成し、球形トナーの最密充填群がエッジ先端部に到達するのを防げれば防止できるのではと考え検討を行った。

又、印字パターンによりクリーニング不良が発生する問題は、トナー粒子と同極性のクリーニング助剤を添加したトナーを用いることで、感光体、転写ベルト、２次転写部材のクリーニング性の向上、特にクリーニング付加のかかる２次転写部材のクリーニング性を向上することができれば解決できるのではと考え検討を行った。

種々検討の結果、エッジ先端部にクリーニング助剤によりせき止め部が形成されると、トナー粒子がクリーニングブレードをすり抜けるのが防止でき、トナーすり抜けによる画像不良の発生を防止できることを見出した。

又、クリーニングブレードのエッジ先端部にクリーニング助剤によりせき止め部が形成されると、形成されたトナーフィルミングもクリーニング助剤により除去され、トナーフィルミングによる画像不良の発生を防止できることも見出した。

又、トナー粒子と同極性のクリーニング助剤を添加したトナーを用いることで、印字パターンにより発生していた感光体、転写ベルト、２次転写部材のクリーニング不良や感光体、転写ベルト、２次転写部材の磨耗を防止できることも見出した。

以下、本発明について詳細に説明する。

本発明の画像形成方法は、感光体上、中間転写体上、及び二次転写部材上のクリーニングされるトナーをクリーニングブレードでクリーニングする工程を有する画像形成方法である。

本発明で用いられるトナーは、トナー粒子とクリーニング助剤とを配合して調製したものである。

トナー粒子とクリーニング助剤の配合比（クリーニング助剤／トナー粒子）は０．０５以上５．０以下である。配合比を、０．０５以上とすることによりクリーニングブレードのエッジ部にニップ部が良好に形成することができ、配合比を５．０以下とすることによりクリーニングブレードのエッジ部が過剰に磨耗されることを防止できる。

トナー粒子は、その個数基準メディアン径（Ｄ_５０）が３．０μｍ以上８．０μｍ以下、平均円形度が０．９３以上０．９９以下と球形のものである。上記で規定した個数基準メディアン径（Ｄ_５０）と平均円形度を有するトナー粒子を用いると、高濃度でカブリのない高品質のプリント画像を得ることができる。

クリーニング助剤は、その個数基準メディアン径（Ｄ_５０）がトナー粒子の個数基準メディアン径（Ｄ_５０）の０．１５倍以上０．６倍以下、平均円形度が０．７０以上０．９２以下のものである。上記で規定した個数基準メディアン径（Ｄ_５０）と平均円形度を有するクリーニング助剤を用いると、クリーニング助剤がトナー粒子よりニップ部に行き易く、クリーニング助剤がクリーニングブレードをすり抜けずに、ニップ部でせき止め部を形成することができる。

クリーニング助剤としては、その帯電極性がトナー粒子と同帯電極性のものを用いる。トナー粒子とクリーニング助剤の帯電極性が同極性であると、クリーニング助剤がトナー粒子とが一緒に現像されて、トナー像を形成することができる。その結果、低印字率でも高印字率でも印字率（印字パターン）に関係なくクリーニング助剤とトナー粒子が消費され、低印字率でも高印字率でもすじ状欠陥の発生を防止できる。

更に、クリーニング助剤の帯電量（Ｑｂ）は、トナー粒子の帯電量（Ｑａ）より小さいものが好ましい。トナー粒子の帯電量（Ｑａ）より小さい帯電量（Ｑｂ）のクリーニング助剤を用いると、クリーニング助剤がトナー粒子よりも現像性が高くなり（良くなり）、トナー像形成時にトナー粒子よりも優先してクリーニング助剤がニップ部へ供給され、よりせき止め部を形成しやすい。

ここで、トナー粒子の帯電量（Ｑａ）とは、キャリアとトナー粒子を混合したものを測定したときのトナー粒子の帯電量を云う。クリーニング助剤の帯電量（Ｑｂ）とは、キャリアとクリーニング助剤を混合したものを測定したときのクリーニング助剤の帯電量を云う。

帯電極性と帯電量は、以下のようにして測定することができる。

（トナー粒子の帯電極性と帯電量）
トナー粒子の帯電極性と帯電量は、トナーから分離したトナー粒子をキャリアと混合して測定試料を作製し、この測定試料を常温常湿（２０℃、５０％ＲＨ）環境に２４時間保存した後、帯電量を測定する。帯電量の測定はブローオフ式帯電量測定装置「ＴＢ−２００」（東芝社製）を用い、下記の測定方法により行う。

４００メッシュのステンレス製スクリーンを装着したブローオフ式帯電量測定装置「ＴＢ−２００」（東芝社製）でブロー圧４．９×１０^４Ｐａの条件で１０秒間窒素ガスにてブローする。測定された電荷を飛翔したトナー粒子質量で割ることによって帯電量（μＣ／ｇ）を算出する。

帯電極性は、測定した帯電量の極性より判断する。

尚、トナー粒子の帯電量は、−２０〜−６０μＣ／ｇが好ましい。

（クリーニング助剤の帯電量）
クリーニング助剤の帯電極性と帯電量は、トナーから分離したクリーニング助剤とキャリアを混合して測定試料を作製し、この測定試料を常温常湿（２０℃、５０％ＲＨ）環境に２４時間保存した後、帯電量を測定する。帯電量の測定は、トナー粒子と同じ測定方法により行う。

帯電極性は、測定した帯電量の極性より判断する。

クリーニング助剤の帯電量は、トナー粒子の帯電量の５０％以上８０％以下と小さい方が好ましい。

クリーニング助剤は、トナー粒子と異なる組成物の方が好ましい。トナー粒子と異なる組成物のクリーニング助剤を用いることにより、トナー粒子とクリーニング助剤とがよりニップ部で分離されやすく、クリーニング助剤によりせき止め部をより形成しやすくなる。

先ず、クリーニングされる部材（感光体、中間転写体、二次転写部材）上からクリーニングブレードを用い、トナー粒子とクリーニング助剤を有するトナーのクリーニングについて説明する。

図１は、クリーニングブレードの主要パラメータを示す模式図である。

図１において、Ｌはクリーニングブレードの自由長、ｔはクリーニングブレードの厚さ、αはクリーニングブレードのクリーニングされる部材に対する当接角、θは設定角度、ｄは食い込み量、Ｎは当接圧、５はクリーニングされる部材、１０はブレードホルダ、Ｂはブレードホルダ１０の端部、Ａはクリーニングブレードの先端点を示す。

尚、クリーニングブレードの自由長Ｌはブレードホルダ１０の端部Ｂから変形しないと仮定したクリーニングブレード（図面では点線で示した）の先端点Ａの長さを表す。

図２は、クリーニング助剤がクリーニングブレードのニップ部にせき止め部を形成し、該せき止め部によりトナー粒子がせき止められている状態を示す模式図である。

図２において、１はクリーニングブレード、２はトナー粒子、３はクリーニング助剤、４はニップ部、５はクリーニングされる部材（感光体、中間転写体、二次転写部材）、７はクリーニングされる部材の移動方向、８はせき止め部を示す。

次に、本発明で用いられるトナーについて説明する。

〈トナー〉
トナーは、トナー粒子とクリーニング助剤を配合して調製されたもので、トナー粒子とクリーニング助剤の配合比（質量比）（クリーニング助剤／トナー粒子）は０．０５以上５．０以下、好ましくは０．０５以上２．０以下である。

〈トナー粒子〉
トナー粒子は、特定の個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）、特定の平均円形度を有するものであれば、特に限定されるものではない。

（個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０））
トナー粒子は、その個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）が、３．０μｍ以上８．０μｍ以下のものである。

トナー粒子の個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）は、「マルチサイザ３」（ベックマン・コールター社製）にデータ処理用のコンピューターシステムを接続した装置を用いて測定、算出することができる。

「マルチサイザ３」を用いた個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）の測定は以下の手順で行う。
（１）トナーを界面活性剤入り水溶液にてなじませ、トナー粒子とクリーニング助剤を分離し、トナー粒子の測定試料を調製する。
（２）測定試料０．０２ｇを界面活性剤溶液２０ｍｌで十分なじませた後、超音波分散処理を１分間行って測定試料の分散液を作製する。
（３）この測定試料の分散液を、サンプルスタンド内の「ＩＳＯＴＯＮ II」（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカに、測定濃度５〜１０％になるまでピペットで注入する。
（４）測定機カウントを２５００個に設定して測定を開始する。尚、「マルチサイザ３」のアパーチャー径は１００μｍのものを使用する。

（平均円形度）
トナー粒子は、その平均円形度が０．９３以上０．９９以下、好ましくは０．９４以上０．９９以下のものである。

平均円形度が上記範囲の平均円形度が上記範囲であると、トナー自体に適度な流動性が付与され、画像形成装置内で機械的な負荷を受ける状態が長期にわたり続いてもトナーは破損、劣化しにくくなる。すなわち、トナーに耐久性が付与されることにより、高精細なプリント画像を長期にわたり、安定して形成することが可能になる。

トナー粒子の平均円形度は、下記式より算出した値である。

トナー粒子について算出すると、
平均円形度＝（トナー粒子の像と同じ投影面積を有する円の周囲長）／（トナー粒子投影像の周囲長）
トナー粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）を用いて算出することができる。

好ましくは、トナーを界面活性剤入り水溶液にてなじませ、トナー粒子とクリーニング助剤を分離する。分離したトナー粒子を超音波分散で１分間分散した後、「ＦＰＩＡ−２１００」を用い、測定条件ＨＰＦ（高倍率撮像）モードにて、ＨＰＦ検出数３０００〜１００００個の適正濃度で測定を行う。この範囲であれば、再現性のある測定値が得られる。

〈クリーニング助剤〉
クリーニング助剤としては、その帯電極性がトナー粒子の帯電極性と同極性のものを用いる。又、クリーニング助剤の帯電量（Ｑｂ）は、トナー粒子の帯電量（Ｑａ）より小さいものが好ましい。

クリーニング助剤としては、トナー粒子と異なる組成物から選択することが好ましい。

クリーニング助剤としては、チタン酸カルシウムや、チタン酸ストロンチウムやチタン酸マグネシウムの表面を処理してトナー粒子と同極性の帯電極性としたチタン酸化合物等を挙げることができる。

（個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０））
クリーニング助剤は、その個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）が、トナー粒子の個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）の０．１５倍以上０．６０倍以下のものである。

クリーニング助剤の個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）は、トナー粒子の個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）と同じ方法で測定することができる。

（平均円形度）
クリーニング助剤は、その平均円形度が０．７２以上０．９２以下、好ましくは０．７３以上０．９１以下のものである。

クリーニング助剤の平均円形度は、トナー粒子の平均円形度と同じ方法で測定することができる。

次に、トナーの作製の一例を挙げて詳細に説明する。

《トナーの作製》
本発明で用いられるトナーは、あらかじめ作製、準備したトナー粒子とクリーニング助剤を、公知のヘンシェルミキサ、コーヒーミル等の混合装置を用いて混合して作製することができる。

〈トナー粒子の作製〉
本発明で用いられるトナー粒子は、少なくとも樹脂と着色剤を含有してなる粒子より構成されるものである。トナー粒子の製造方法は、特に限定されるものではなく、従来の製造方法により作製することが可能である。すなわち、混練、粉砕、分級工程を経てトナー粒子を作製するいわゆる粉砕トナーの製造方法（粉砕法）や、重合性単量体を重合させ、同時に、形状や大きさを制御しながら粒子形成を行ういわゆる重合法によるトナーの製造方法（例えば、乳化重合法、懸濁重合法、ポリエステル伸長法等）により作製可能である。

その中でも、乳化重合法や懸濁重合法により予め１２０ｎｍ前後の樹脂粒子を形成しておき、この樹脂粒子を凝集させる工程を経て粒子形成を行う乳化会合法は有効な製造方法の１つといえる。

以下に、乳化会合法によるトナー粒子の作製の例を説明する。乳化会合法では概ね以下の様な手順を経てトナー粒子を作製する。すなわち、
（１）樹脂粒子分散液の作製工程
（２）着色剤粒子分散液の作製工程
（３）樹脂粒子の凝集・融着工程
（４）熟成工程
（５）冷却工程
（６）洗浄工程
（７）乾燥工程
必要に応じ
（８）外添剤処理工程
を経て作製することができる。

以下、各工程について説明する。
（１）樹脂粒子分散液の作製工程
この工程は、樹脂粒子を形成する重合性単量体を水系媒体中に投入して重合を行うことにより１２０ｎｍ程度の大きさの樹脂粒子を形成する工程である。樹脂粒子にワックスを含有させたものを形成することも可能で、この場合、ワックスを重合性単量体に溶解あるいは分散させておき、これを水系媒体中で重合させることにより、ワックスを含有する樹脂粒子が形成される。
（２）着色剤粒子分散液の作製工程
水系媒体中に着色剤を分散させ、１１０ｎｍ程度の大きさの着色剤粒子分散液を作製する工程である。
（３）樹脂粒子の凝集・融着工程
この工程は、水系媒体中で樹脂粒子と着色剤粒子を凝集させ、凝集させたこれらの粒子を融着させて粒子を得る工程である。この工程では、樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水系媒体中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等を凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂粒子のガラス転移点以上であって、かつ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで凝集を進行させると同時に樹脂粒子同士の融着を行う。好ましくは、前述の手順で作製した樹脂粒子と着色剤粒子とを反応系に添加し、塩化マグネシウム等の凝集剤を添加することにより、樹脂粒子と着色剤粒子とを凝集させると同時に粒子同士を融着させて粒子形成を行う。そして、粒子の大きさが目標の大きさになった時に、食塩水等の塩を添加して凝集を停止させる。
（４）熟成工程
この工程は、上記凝集・融着工程に引き続き、反応系を加熱処理することにより粒子の形状が所望の平均円形度になるまで熟成を行う工程である。
（５）冷却工程
この工程は、前記粒子の分散液を冷却処理する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
（６）洗浄工程
この工程は、上記工程で所定温度まで冷却された粒子分散液から粒子を固液分離する工程と、固液分離されてウェットのケーキ状集合体にした粒子から界面活性剤や凝集剤等の付着物をクリーニングする洗浄工程からなる。

洗浄処理は、濾液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍになるまで水洗浄する。濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法などがあり、特に限定されるものではない。
（７）乾燥工程
この工程は、洗浄処理された粒子を乾燥処理し、乾燥された粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを挙げることができる。

乾燥された粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理された粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサ、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
（８）外添剤処理工程
この工程は、乾燥された粒子に外添剤を混合し、トナー粒子を作製する工程である。外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサ、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。

次に、トナー粒子の作製に用いられる部材（樹脂、ワックス、着色剤等）について説明する。

〈樹脂〉
トナー粒子を構成する樹脂としては、ビニル系単量体に代表される重合性単量体を重合して作製される重合体が代表的なものである。

又、樹脂を構成する重合性単量体として、イオン性解離基を有する重合性単量体を組み合わせて使用することも可能である。イオン性解離基としては、例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基が挙げられ、イオン性解離基を有する重合性単量体はこれらの置換基を有するものである。

イオン性解離基を有する重合性単量体の具体例を以下に挙げる。

アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等。

さらに、樹脂を構成する重合性単量体として、多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることも可能である。多官能性ビニル類の具体例を以下に挙げる。

ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等。

〈ワックス〉
トナー粒子の作製で用いられるワックスとしては、従来公知のものが挙げられ、好ましくは、以下のものが挙げられる。
（１）長鎖炭化水素系ワックス
ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス等
（２）エステル系ワックス
トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等
（３）アミド系ワックス
エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等
（４）ジアルキルケトン系ワックス
ジステアリルケトン等
（５）その他
カルナウバワックス、モンタンワックス等。

ワックスの融点は、好ましくは４０℃以上１６０℃以下であり、より好ましくは５０℃以上１２０℃以下、さらに好ましくは６０℃以上９０℃以下である。ワックスの融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保され、同時に、低温での定着を行う場合でもコールドオフセット等を発生させずに安定したトナー画像形成が行える。又、トナー粒子のワックス含有量は、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、５質量％以上２０質量％以下がより好ましい。

〈着色剤〉
トナー粒子を構成する着色剤としては、公知の無機又は有機着色剤を使用することができる。好ましくは、以下の着色剤を挙げることができる。

黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラックなどのカーボンブラックや、マグネタイト、フェライトなどの磁性粉が挙げられる。

マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、ピグメントレッド４８；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２などが挙げられる。

オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８などが挙げられる。

グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７などが挙げられる。

上記の着色剤は、単独で又は２種類以上を組み合わせて用いることができる。

着色剤の添加量はトナー粒子に対して１〜３０質量％が好ましく、２〜２０質量％がより好ましい。

又、着色剤としては、表面改質されたものを使用することもできる。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤などが好ましく用いることができる。

〈荷電制御剤〉
本発明に係るトナー粒子中には、必要に応じて荷電制御剤が含有されていてもよい。荷電制御剤としては、公知の種々の化合物を用いることができる。

〈外添剤〉
本発明に係るトナー粒子は、必要に応じ外添剤を混合して用いることもできる。

外添剤の粒径は、トナー粒子の個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）の０．１４倍以下の粒径のものが好ましい。

外添剤の添加により、トナーの流動性や帯電極性が改良される。外添剤の種類は特に限定されるものではなく、以下に挙げる無機微粒子や有機微粒子、及び、滑剤が挙げられる。

無機微粒子としては、従来公知のものを使用することが可能で、例えば、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム等の微粒子が好ましいものとして挙げられる。又、必要に応じてこれらの無機微粒子を疎水化処理したものも使用可能である。

シリカ微粒子としては、日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。

チタニア微粒子としては、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。

アルミナ微粒子としては、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。

有機微粒子としては、数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の有機微粒子を使用することができる。好ましくは、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を挙げることができる。

又、滑剤としては、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩が挙げられる。

これら外添剤や滑剤の添加量は、トナー粒子に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。又、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサ、ヘンシェルミキサ、ナウターミキサ、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。

〈クリーニング助剤の準備〉
クリーニング助剤としては、トナー粒子と帯電極性が同極性で、特定の粒径、特定の平均円形度を有する粒子を用いる。

トナー粒子と帯電極性が同極性を有する化合物としては、チタン酸カルシウム粒子、トナー粒子と帯電極性が同極性になるよう表面処理したチタン酸ストロンチウム粒子やチタン酸マグネシウム粒子を挙げることができる。

表面処理してトナー粒子と帯電極性が同極性を有するクリーニング助剤を作製する方法としては、特に限定されず公知の方法を用いることができる。

本発明で規定している個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）、平均円形度のクリーニング助剤は、クリーニング助剤の製造工程をコントロールすることにより得ることができる。

尚、クリーニング助剤は、トナー粒子と同様、外添剤を添加して作製されたものでも良い。

《現像剤の調製》
本発明に係るトナーは、キャリアとトナーより構成される二成分現像剤として、又、トナーのみから構成される非磁性一成分現像剤として使用することが可能であるが、二成分現像剤が高画質のプリント画像を得るのには好ましい。

本発明に係る二成分現像剤は、キャリア１００質量部にトナー３〜１０質量部を混合して調製することができる。

混合方法は、特に限定されず公知の混合機を用いて混合することができる。

二成分現像剤を構成するキャリアとしては、鉄やフェライト等の磁性材料粒子のみで構成される非被覆キャリア、磁性材料粒子表面を樹脂などによって被覆した樹脂被覆キャリア、あるいは樹脂と磁性粉とを混合して得られる樹脂分散型キャリアいずれのものでも良い。キャリアの平均粒径は個数平均粒径で３０〜１５０μｍ程度が好ましい。

次に、本発明で用いられる感光体について説明する。

《感光体》
〈感光体の構成〉
本発明で用いられる感光体は、支持体上に、中間層と感光層（電荷発生層と電荷輸送層）をこの順に積層して成り、更に、その上に無機粒子を含有する保護層を積層したものが好ましい。

無機粒子を含有する保護層を設けた感光体は、研磨性を有するクリーニング助剤を含有するトナーを用い、クリーニングブレードでクリーニングされるトナーをクリーニングする画像形成方法でも、感光体表面（保護層）が磨耗されることが無く、継続して高品質のプリント画像を作成することができ好ましい。

（支持体）
支持体としては、外径が４０〜１００ｍｍ程度のアルミニウム等の金属性の部材を切削加工して寸法を整えた後、洗浄処理を行った導電性の円筒状支持体を用いることができる。

（中間層）
本発明においては支持体と感光層との接着性改良、或いは支持体からの電荷注入を防止するために、該支持体と前記感光層の間に中間層を設ける構成が好ましい。中間層の材料としては、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂が挙げられる。これら樹脂の中で繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さくできる樹脂としてはポリアミド樹脂が好ましい。又、これら樹脂を用いた中間層の膜厚は０．０１〜０．５μｍが好ましい。

又、本発明に好ましく用いられる中間層はシランカップリング剤、チタンカップリング剤等の有機金属化合物を熱硬化させた硬化性金属樹脂を用いた中間層が挙げられる。硬化性金属樹脂を用いた中間層の膜厚は、０．１〜２μｍが好ましい。

又、本発明に好ましく用いられる中間層としては疎水化表面処理を行った酸化チタン微粒子（平均粒径が０．０１〜１μｍ）をポリアミド樹脂等のバインダーに分散させた中間層が挙げられる。該中間層の膜厚は、１〜１５μｍが好ましい。

（感光層）
感光層の構成は前記中間層上に電荷発生機能と電荷輸送機能を１つの層に持たせた単層構造の感光層構成でも良いが、より好ましくは感光層の機能を電荷発生層（ＣＧＬ）と電荷輸送層（ＣＴＬ）に分離した構成をとるのがよい。機能を分離した構成を取ることにより繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さく制御でき、その他の電子写真特性を目的に合わせて制御しやすい。負帯電用の感光体では中間層の上に電荷発生層（ＣＧＬ）、その上に電荷輸送層（ＣＴＬ）の構成を取ることが好ましい。正帯電用の感光体では前記層構成の順が負帯電用感光体の場合の逆となる。好ましい感光層構成は前記機能分離構造を有する負帯電感光体構成である。

以下に機能分離負帯電感光体の感光層構成について説明する。

電荷発生層
電荷発生層には電荷発生物質（ＣＧＭ）を含有する。その他の物質としては必要によりバインダー樹脂、その他添加剤を含有しても良い。

電荷発生物質（ＣＧＭ）としては公知の電荷発生物質（ＣＧＭ）を用いることができる。例えばフタロシアニン顔料、アゾ顔料、ペリレン顔料、アズレニウム顔料などを挙げることができる。

電荷発生層にＣＧＭの分散媒としてバインダーを用いる場合、バインダーとしては公知の樹脂を用いることができるが、最も好ましい樹脂としてはホルマール樹脂、ブチラール樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン変性ブチラール樹脂、フェノキシ樹脂等が挙げられる。バインダー樹脂と電荷発生物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し２０〜６００質量部が好ましい。これらの樹脂を用いることにより、繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできる。電荷発生層の膜厚は０．０１μｍ〜２μｍが好ましい。

電荷輸送層
電荷輸送層には電荷輸送物質（ＣＴＭ）及びＣＴＭを分散し製膜するバインダー樹脂を含有する。又、酸化防止剤等の添加剤を必要により含有させることが好ましい。

電荷輸送物質（ＣＴＭ）としては公知の電荷輸送物質（ＣＴＭ）を用いることができる。例えばトリフェニルアミン誘導体、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、ベンジジン化合物、ブタジエン化合物などを用いることができる。これら電荷輸送物質は通常、適当なバインダー樹脂中に溶解して層形成が行われる。

電荷輸送層に用いられる樹脂としては、例えば、ポリアレート樹脂、ポリスチレン、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位のうちの２つ以上を含む共重合体樹脂等が挙げられる。又、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール等の高分子有機半導体が挙げられる。特にポリカーボネートが電子写真特性（帯電極性、感度等）を良好に保つ上で好ましい。

（保護層）
前記した電荷輸送層の上に耐久性を向上させる目的で無機微粒子を含有する保護層を設けることもできる。電子写真特性（帯電極性、感度等）を良好に維持する為には、保護層にも電荷輸送物質、酸化防止剤等を存在させることがより好ましい。

無機微粒子の好ましい例としては、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ等が挙げられ、この中でもシリカ、酸化チタン、及び、アルミナが好ましいものであり、特に、シリカが好ましい無機微粒子である。

無機微粒子の大きさは、数平均一次粒径で０．０１〜１．００μｍのものが好ましく、０．０１５〜０．８５μｍのものがより好ましい。

中間層、感光層、保護層等の層形成に用いられる溶媒又は分散媒としては、ｎ−ブチルアミン、ジエチルアミン、エチレンジアミン、イソプロパノールアミン、トリエタノールアミン、トリエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン、シクロヘキサノン、ベンゼン、トルエン、キシレン、クロロホルム、ジクロロメタン、１，２−ジクロロエタン、１，２−ジクロロプロパン、１，１，２−トリクロロエタン、１，１，１−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、テトラクロロエタン、テトラヒドロフラン、ジオキソラン、ジオキサン、メタノール、エタノール、ブタノール、イソプロパノール、酢酸エチル、酢酸ブチル、ジメチルスルホキシド、メチルセロソルブ等が挙げられる。本発明はこれらに限定されるものではないが、ジクロロメタン、１，２−ジクロロエタン、メチルエチルケトン等が好ましく用いられる。又、これらの溶媒は単独或いは２種以上の混合溶媒として用いることもできる。

電子写真感光体を製造するための塗布加工方法としては、浸漬塗布、スプレー塗布、円形量規制型塗布等の塗布加工法が用いられるが、上層側の塗布加工は下層の膜を極力溶解させないため、又、均一塗布加工を達成するためスプレー塗布又は円形量規制型（円形スライドホッパ型がその代表例）塗布等の塗布加工方法を用いるのが好ましい。前記円形量規制型塗布については例えば特開昭５８−１８９０６１号公報に詳細に記載されている。

次に、本発明の画像形成方法について説明する。

《画像形成方法》
本発明の画像形成方法は、感光体上、中間転写体上、及び二次転写部材上のクリーニングされるトナーをクリーニングブレードにてクリーニングするクリーニング工程を有する方法である。

カラー画像形成方法では、一定プリントごとにパッチ像を感光体上に形成し、このパッチ像を中間転写体上に転写し、中間転写体上のパッチ像の反射濃度を光学式センサで測定し、反射濃度が規定された値になるよう帯電条件や現像条件を制御して高品質のプリント画像を継続して得ている。

実際には、感光体上に形成されたパッチ像が中間転写体にそのまま転写され、中間転写体上のパッチ像の反射濃度が中間転写体周上に設置された光学式センサにより測定される。光学式センサにより測定されたパッチ像の反射濃度により帯電条件や現像条件が制御され、安定した高品質のプリント画像が継続して得られるようになっている。

パッチ像の反射濃度が測定された後、中間転写体上のパッチ像トナーは、下記で示す中間転写体のクリーニング手段によりクリーニングされるか、或いは、中間転写体から二次転写部材に転写された後、二次転写部材のクリーニング手段によりクリーニングされる。

以下、本発明の画像形成方法、画像形成装置について説明する。

図３は、クリーニングされるトナーをクリーニングブレードによりクリーニングする画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す断面概要図である。

先ず、光学式センサ、二次転写装置が装着されている画像形成装置についてその概略を説明する。

画像形成装置ＧＳは、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、中間転写体の移動方向に沿ってイエロー、マゼンタ、シアンおよび黒色の各カラートナー像を形成する画像形成ユニットを配置し、各画像形成ユニットの感光体上に形成したカラートナー像を中間転写体上に多重転写して重ね合わせた後、転写材上に一括転写するものである。

図３において、画像形成装置ＧＳの上部を占める位置に配設される画像読取装置ＳＣ上に載置された原稿画像が光学系により走査露光され、ラインイメージセンサＣＣＤに読み込まれ、ラインイメージセンサＣＣＤにより光電変換されたアナログ信号は、画像処理部において、アナログ処理、Ａ／Ｄ変換、シェーディング補正、画像圧縮処理等を行った後、画像書込手段としての露光光学系３に画像データ信号を送る。

中間転写体としてはドラム式のものや無端ベルト式のものがあり、何れも同じような機能を有するものであるが、以下の説明においては中間転写体としては無端ベルト状の中間転写体６を指すことにする。

又、図３において、中間転写体６の周縁部には、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及び黒色（Ｋ）の各色毎の画像形成用として４組のプロセスユニット１００が設けられている。プロセスユニット１００はカラートナー像の形成手段として、図の矢印で示す鉛直方向の中間転写体６の回転方向に対して、中間転写体６に沿って垂直方向に縦列配置され、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの順に配置されている。

４組のプロセスユニット１００は何れも共通した構造であり、それぞれ、感光体１と、帯電手段としての帯電器２と、画像書込手段としての露光光学系３と、現像装置４と、感光体クリーニング手段としての感光体クリーニング装置１９０とからなっている。

感光体１は、図示しない駆動源からの動力により、支持体（基体）を接地された状態で矢印の方向に、例えば８０〜２８０ｍｍ／ｓ程度で、好ましくは２２０ｍｍ／ｓの線速度で回転される。

感光体１の周りには、帯電手段としての帯電器２、画像書込手段としての露光光学系３、現像装置４を１組とした画像形成部が、図の矢印にて示す感光体１の回転方向に対して配置される。

帯電手段としての帯電器２は、感光体１の回転軸に平行な方向で感光体１と対峙し近接して取り付けられる。帯電器２は、感光体１の感光層に対し所定の電位を与えるコロナ放電電極としての放電ワイヤを備え、トナーと同極性のコロナ放電によって帯電作用（本実施形態においてはマイナス帯電）を行い、感光体１に対し一様な電位を与える。

画像書込手段である露光光学系３は、不図示の半導体レーザ（ＬＤ）光源から発光されるレーザ光を、回転多面鏡（符号なし）により主走査方向に回転走査し、ｆθレンズ（符号なし）、反射ミラー（符号なし）等を経て感光体１上を画像信号に対応する電気信号による露光（画像書込）を行い、感光体１の感光層に原稿画像に対応する静電潜像を形成する。

現像手段としての現像装置４は、感光体１の帯電極性と同極性に帯電されたイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及び黒色（Ｋ）の各色の２成分現像剤を収容し、例えば厚み０．５〜１ｍｍ、外径１５〜２５ｍｍの円筒状の非磁性のステンレスあるいはアルミ材で形成された現像剤担持体である現像ローラ４ａを備えている。現像ローラ４ａは、突き当てコロ（不図示）により感光体１と所定の間隙、例えば１００〜１０００μｍをあけて非接触に保たれ、感光体１の回転方向と同方向に回転するようになっており、現像時、現像ローラ４ａに対してトナーと同極性（本実施形態においてはマイナス極性）の直流電圧或いは直流電圧に交流電圧を重畳する現像バイアス電圧を印加することにより、感光体１上の露光部に対して反転現像が行われる。

中間転写体６は、固有抵抗率が１．０×１０^７〜１．０×１０^９Ω・ｃｍ程度で、表面抵抗率が１．０×１０^１０〜１．０×１０^１２Ω／□程度の半導電性の無端状（シームレス）の樹脂ベルトが用いられる。樹脂ベルトとしては、変性ポリイミド、熱硬化ポリイミド、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体、ポリフッ化ビニリデン、ナイロンアロイ等のエンジニアリングプラスチックに導電材料を分散した厚さ０．０５〜０．５ｍｍの半導電性の樹脂フィルムを用いることができる。中間転写体６としては、この他に、シリコーンゴム或いはウレタンゴム等に導電材料を分散した厚さ０．５〜２．０ｍｍの半導電性ゴムベルトを使用することもできる。中間転写体６はテンションローラ６ａ及び二次転写部材と対峙するバックアップローラ６Ｂを含む複数のローラ部材により巻回され、鉛直方向に回動可能に支持されている。

各色毎の第１の転写手段としての一次転写ローラ７は、例えばシリコーンやウレタン等の発泡ゴムを用いたローラ状の導電性部材からなり、中間転写体６を挟んで各色毎の感光体１に対向して設けられ、中間転写体６の背面を押圧して感光体１との間に転写域を形成する。一次転写ローラ７には定電流制御によりトナーと反対極性（本実施形態においてはプラス極性）の直流定電流が印加され、転写域に形成される転写電界によって、感光体１上のトナー像が中間転写体６上に転写される。

中間転写体６上に転写されたトナー像は転写材Ｐに転写される。中間転写体６の周上には、パッチ像トナーの濃度を測定するが光学式センサ８が設置されている。

中間転写体６上のクリーニングされるトナーをクリーニングするために、クリーニング装置１９０Ａが設けられている。

二次転写部材（図３では二次転写ローラ７Ａ）上のクリーニングされるトナーをクリーニングするために、二次転写装置７０が設けられている。

次に、画像形成工程（画像形成プロセス）について説明する。

画像記録のスタートにより不図示の感光体駆動モータの始動によりＹの感光体１が図の矢印で示す方向へ回転され、Ｙの帯電器２によってＹの感光体１に電位が付与される。Ｙの感光体１は電位を付与された後、Ｙの露光光学系３によって第１の色信号すなわちＹの画像データに対応する電気信号による露光（画像書込）が行われ、Ｙの感光体１上にイエロー（Ｙ）の画像に対応する静電潜像が形成される。この潜像はＹの現像装置４により反転現像され、Ｙの感光体１上にイエロー（Ｙ）のトナーからなるトナー像が形成される。Ｙの感光体１上に形成されたＹのトナー像は一次転写手段としての一次転写ローラ７により中間転写体６上に転写される。

次いで、Ｍの帯電器２によってＭの感光体１に電位が付与される。Ｍの感光体１は電位を付与された後、Ｍの露光光学系３によって第１の色信号すなわちＭの画像データに対応する電気信号による露光（画像書込）が行われ、Ｍの感光体１上にマゼンタ（Ｍ）の画像に対応する静電潜像が形成される。この潜像はＭの現像装置４により反転現像され、Ｍの感光体１上にマゼンタ（Ｍ）のトナーからなるトナー像が形成される。Ｍの感光体１上に形成されたＭのトナー像は、一次転写手段としての一次転写ローラ７によりＹのトナー像に重ね合わせて中間転写体６上に転写される。

同様のプロセスにより、Ｃの感光体１上に形成されたシアン（Ｃ）のトナーからなるトナー像と、Ｋの感光体１上に形成された黒色（Ｋ）のトナーからなるトナー像が順次中間転写体６上に重ね合わせて形成され、中間転写体６の周面上に、Ｙ、Ｍ、Ｃ及びＫのトナーからなる重ね合わせのカラートナー像が形成される。

転写後のそれぞれの感光体１の周面上に残ったトナーは感光体クリーニング装置１９０によりクリーニングされる。

一方、給紙カセット２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ内に収容された記録紙としての転写材Ｐは、給紙カセット２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃにそれぞれ設けられる送り出しローラ２１および給紙ローラ２２Ａにより給紙され、搬送路２２上を搬送ローラ２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄによって搬送され、レジストローラ２３を経て、トナーと反対極性（本実施形態においてはプラス極性）の電圧が印加される二次転写手段としての二次転写ローラ７Ａに搬送され、二次転写ローラ７Ａの転写域において、中間転写体６上に形成された重ね合わせのカラートナー像（カラー画像）が転写材Ｐ上に一括して転写される。

カラー画像が転写された転写材Ｐは、定着装置１７の加熱部材１７ａと加圧ローラ１７ｂとにより形成される定着ニップ部ＮＡにおいて加熱加圧されて定着され、排紙ローラ２４に挟持されて機外の排紙トレイ２５上に載置される。

以上は転写材Ｐの片側である第１面への画像形成を行う状態を説明したものであるが、両面複写の場合は、排紙切換部材２６が切り替わり、シート案内部２６Ａが開放され、転写材Ｐは破線矢印の方向に搬送される。

更に、搬送機構２７Ａにより転写材Ｐは下方の搬送路２７Ｂに搬送され、シート反転部２７Ｃによりスイッチバックさせられ、分岐部２７Ｄで搬送路を切り換え、今までの転写材Ｐの後端部は先端部となって両面複写用給紙ユニット１３０内に搬送される。

転写材Ｐは両面複写用給紙ユニット１３０に設けられた搬送ガイド１３１を給紙方向に移動し、給紙ローラ１３２で転写材Ｐは再給紙され、前記搬送路２２に案内される。

そして再び、上述したように二次転写ローラ７Ａの方向に転写材Ｐが搬送され、転写材Ｐの裏面である第２面にトナー画像を転写し、定着装置１７で定着した後、排紙トレイ２５上に排紙する。

又、二次転写手段としての二次転写ローラ７Ａにより転写材Ｐ上にカラー画像が転写された後、転写材Ｐを曲率分離した中間転写体６上のクリーニングされるトナーは、中間転写体クリーニング装置１９０Ａにより除去される。

さらに、二次転写ローラ７Ａ上のパッチ像トナーは、二次転写装置７０のクリーニングブレード７１によりクリーニングされる。

尚、各色のパッチ像トナーは、一定プリント（例えば、１００プリント）毎に、通紙間で形成され、二次転写部材に転写される。

次に、クリーニングされる部材（感光体、中間転写体、二次転写部材）のクリーニング手段について説明する。

図４は、感光体上のクリーニングされるトナーをクリーニングするクリーニング手段の一例を示す概略図である。

図４において、感光体１はクリーニングブレード１６に当接角θ_１で当接されている。クリーニングブレード１６の自由長Ｌ_１はブレードホルダ１７の端部Ｂから変形しないと仮定したクリーニングブレード（図面では点線で示した）の先端Ａ′までの長である。ｈ_１はクリーニングブレードの厚さを示す。クリーニングブレード当接角θ_１は感光体の当接点Ａにおける接線Ｘと変形しないと仮定したクリーニングブレードとのなす角を表す。食い込み量ａは感光体外周Ｓ_０の半径ｒ_０と変形しないと仮定したクリーニングブレードの先端点Ａ′を一点とする感光体と同一中心軸Ｃを中心とした円Ｓ_１１の半径ｒ_１１との差である。該クリーニングブレードの感光体への当接角θ_１は５〜３５°が好ましい。当接角を前記範囲とすることで転写残トナーのクリーニング不良がなく、クリーニングブレード捲れ（クリーニングブレード先端部がカウンター方向から、感光体の回転方向と同方向にもっていかれた状態）も発生せず好ましい。

クリーニングブレードの自由長は６〜１５ｍｍが好ましく、クリーニングブレードの厚さは０．５〜１０ｍｍが好ましい。

クリーニングブレードの材質としては、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッソゴム、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム等を用いることができる。これらの中では、ウレタンゴムが、摩耗特性が優れている点で好ましい。

クリーニングブレードの形状及び材質は、トナーの特性、感光体の特性、クリーニングブレードの当接角や当接圧等の種々の条件によって適宜に決定できる。

図５は、中間転写体上のクリーニングされるトナーをクリーニングするクリーニング手段の一例を示す概略図である。

図５において、６０１はケーシングで、クリーニング手段１９０Ａを構成する各部材を取り付け、かつ、中間転写体６から除去したトナーを収容する収容部を有する。

６０２は、ウレタンゴム等の弾性体からなるクリーニングブレードで、ブレードホルダ６０３に接着剤等により固定されている。

ブレードホルダ６０３はケーシング６０１に設けられた支持軸６０４に回動自在に取り付けられている。

６０５は押圧バネで、ブレードホルダ６０３が支持軸６０４の周りに反時計方向に回動するように付勢し、クリーニングブレード６０２の先端が、中間転写体６の回転方向と反対方向（カウンター方向）に向いた状態で、バックアップローラ７５にバックアップされた中間転写体６に圧接位置Ｃで圧接するように配設されている。

６０８はスポンジローラからなるトナーガイド部材であり、中間転写体６の図の矢印で示す回転方向にみて、クリーニングブレード６０２と中間転写体６との圧接位置Ｃよりも上流側で、中間転写体６に当接するように配設されている。

スポンジローラ６０８は、図示しない回転手段により、中間転写体６との当接位置において、中間転写体６と同方向に回転し、かつ、スポンジローラ６０８の周速が中間転写体６の周速よりも早くなるように構成されている。

６０９は、ポリエステル樹脂（ＰＥＴ）シートからなるトナー排出規制部材であり、その一端は、スポンジローラ６０８の表面に、スポンジローラ６０８と中間転写体６との当接位置と反対側の位置で当接し、他端は、スポンジローラ６０８の上方に設けられたシート保持部材６１０に両面テープ等により固定されている。

シート保持部材６１０は、ケーシング６０１の突起部６１１にネジ等により固定されている。

この様な構成により、中間転写体６、クリーニングブレード６０２、スポンジローラ６０８、及び、トナー排出規制部材６０９は、空間Ｓを形成する。

６１２はケーシング６０１の底部に設けられた回収スクリュウであり、ケーシング６０１の底部に貯溜したトナーを図の紙面に対し垂直方向に搬送し、ケーシング６０１外へ排出する。

６１３は、図に示すように、一端が中間転写体６に対向するケーシング６０１の底部に接着され、他端が中間転写体６に軽く接触するＰＥＴからなるトナー受けシートで、ケーシング６０１内部のトナーが下方に落下することを防止する。

図５において、クリーニングブレードは、その材質がウレタンゴムで、その硬度が７４°（ＪＩＳ、Ａゴム硬度）、その先端部の中間転写体に対する当接圧が１６．０セットされる。クリーニングブレードの自由長は６〜１５ｍｍが好ましく、クリーニングブレードの厚さは０．５〜１０ｍｍが好ましい。

図６は、二次転写部材上のクリーニングされるトナーをクリーニングするクリーニング手段の一例を示す概略図である。

二次転写装置７０の二次転写部材の形状は特に限定されず、ローラ状のものでもベルト状のものでも用いることができる。

図６の（ａ）は、二次転写部材として二次転写ローラ７Ａを用いたクリーニング手段を示す。

図６の（ａ）では二次転写ローラ７Ａが中間転写体６を介して、バックアップローラ６Ｂに、又、クリーニングブレード７１が二次転写ローラ７Ａに圧着された状態を示す。

二次転写装置７０は、前記二次転写ローラ７Ａとそのクリーニング手段部７１を有し、前記二次転写ローラ７Ａの回転軸７Ｃの位置と前記クリーニング部７１におけるクリーニングブレード７１のクリーニング保持部７３Ｈの回動支軸７３Ｃの位置と該クリーニング保持部７３Ｈに一端を掛けられたバネ７４の他端を固定する固定ピン７４Ｐの位置との各位置が、前記二次転写装置７０の筐体７２に固定されている。

上述の実施の形態においては弾性部材としてのバネ７４から形成され、その一端がクリーニング保持部７３Ｈに固定され、他端が筐体７２に固定されている。

図６の（ｂ）は、（ａ）に示す二次転写ローラ７Ａを無端ベルト７Ｄに変更したクリーニング手段を示す。

図６の（ａ）及び（ｂ）において、クリーニングブレード７１は、その材質がウレタンゴムで、自由長が９ｍｍ、厚さ２ｍｍ、バネ７４のバネ力が１８．３Ｎ／ｍであり、先端部の二次転写ローラに対する当接圧は１３．７Ｎ／ｍにセットされる。

以下、実施例をあげて本発明を詳細に説明するが、本発明の様態はこれに限定されない。

《トナーの作製》
下記の手順により、トナー作製した。

〈トナー粒子の作製〉
（樹脂粒子分散液１の作製）
スチレン２０１質量部、ブチルアクリレート１１７質量部、メタクリル酸１８．３質量部を混合し、攪拌しつつ８０℃に加温し、ベヘン酸ベヘニル１７２質量部を徐々に添加して溶解して混合液を調製した。

次いで、アニオン界面活性剤「ドデシルベンゼンスルホン酸」３質量部を純水１１８２質量部に溶解してなる界面活性剤水溶液を８０℃に加温し、上記混合液を加えて、高速撹拌を行い、「モノマー分散液」を調製した。

次いで、撹拌装置、冷却管、温度センサ、窒素導入管を備えた重合装置に純水８６７．５質量部を投入し、窒素気流下で撹拌を行いながら内温を８０℃にした。この重合装置に上記モノマー分散液を投入し、過硫酸カリウム８．５５質量部を純水１６２．５質量部に溶解した重合開始剤水溶液を投入した。

重合開始剤水溶液投入後、ｎ−オクチルメルカプタン５．２質量部を３５分間かけて添加し、さらに８０℃で重合を２時間行った。さらに、過硫酸カリウム９．９６質量部を純水１８９．３質量部に溶解した重合開始剤水溶液を添加し、スチレン３６６．１質量部、ブチルアクリレート１７９．１質量部、ｎ−オクチルメルカプタン７．２質量部を混合したモノマー溶液を１時間かけて滴下した。前記モノマー溶液を滴下した後、２時間重合処理を続けた後、室温まで冷却し「樹脂粒子分散液１」を得た。

（シェル用樹脂粒子分散液の作製）
撹拌装置、冷却管、窒素導入管、温度センサを備えた反応装置に、純水２９４８質量部、アニオン界面活性剤「ドデシルベンゼンスルホン酸」１質量部を添加して撹拌溶解させた後、窒素気流下で８０℃に加温した。次いで、スチレン５２０質量部、ブチルアクリレート１８４質量部、メタクリル酸９６質量部、ｎ−オクチルメルカプタン２２．１質量部を混合したモノマー溶液と、過硫酸カリウム１０．２質量部を純水２１８質量部に溶解した重合開始剤水溶液を用意した。重合開始剤水溶液を前記反応装置に投入後、前記モノマー混合液を３時間かけて滴下し、さらに１時間重合を行った後、室温まで冷却して、「シェル用樹脂粒子分散液」を得た。シェル用樹粒子の重量平均分子量は１３，２００、質量平均粒径は８２ｎｍであった。

（シアン着色剤分散液の調製）
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム１１．５質量部を純水１６００質量部に溶解し、「Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３」２５質量部を徐々に添加し、次いで、「クリアミックスモーションＣＬＭ−０．８（エムテクニック社製）」を用いて個数基準におけるメディアン径１５３ｎｍの「シアン着色剤分散液」を調製した。

（マゼンタ着色剤分散液の調製）
前記シアン着色剤分散液の調製において用いたＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を「Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２」に変えた他は同様の手順により、個数基準におけるメディアン径１８３ｎｍの「マゼンタ着色剤分散液」を調製した。

（イエロー着色剤分散液の調製）
前記シアン着色剤分散液の調製において用いたＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を「Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４」に変えた他は同様の手順により、個数基準におけるメディアン径１７７ｎｍの「イエロー着色剤分散液」を調製した。

（カーボンブラック分散液の調製）
前記シアン着色剤分散液の調製において用いたＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３をカーボンブラック「モーガルＬ」に変えた他は同様の手順により、個数基準におけるメディアン径１６７ｎｍの「カーボンブラック分散液」を調製した。

〈トナー粒子Ｃ１の作製〉
上記で得られた「樹脂粒子分散液１」を固形分換算で３５７質量部、ポリエステルアイオノマー樹脂「ファインテックスＥＳ−２２００」の粒子分散液を固形分換算で６８質量部、イオン交換水９００質量部、前記「シアン着色剤分散液」を固形分換算で２００質量部を、撹拌装置、温度センサ、冷却管を装着した反応装置に投入した。容器内の温度を３０℃に保持して、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０に調製した。

次に、塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を撹拌下、１０分間かけて滴下した後、７５℃まで昇温させて前記粒子（樹脂粒子とシアン着色剤）を凝集、融着させた。このまま「コールターカウンター３」（ベックマン・コールター社製）を用い、個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）が５．３μｍになるまで加熱撹拌を続けた。

個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）が５．３μｍに到達した時点で、「シェル用樹脂粒子分散液」を固形分換算で２１０質量部添加し、１時間撹拌を行ってシェル用粒子を表面に融着させた。さらに、３０分間そのまま撹拌を継続させてシェルが完全に形成された後、塩化ナトリウム４０質量部をイオン交換水５００質量部に溶解させた塩化ナトリウム水溶液を添加し、内温を７８℃に昇温して撹拌を１時間続けた後、室温（２５℃）に冷却して粒子を形成した。生成した粒子をイオン交換水で繰り返し洗浄した後、３５℃の温風で乾燥して、「乾燥粒子Ｃ１」を作製した。

「乾燥粒子Ｃ１」に、疎水性シリカ（数平均一次粒径１２ｎｍ、疎水化度６８）を１質量％、及び、疎水性酸化チタン（数平均一次粒径２０ｎｍ、疎水化度６４）を１質量％添加した。「ヘンシェルミキサ」（三井三池化工機社製）を用いて混合処理を行った後、４５μｍの目開きの篩を用いて粗大粒子を除去し、「トナー粒子Ｃ１」を得た。

得られたトナー粒子Ｃ１の個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）を「コールターカウンター３」（ベックマン・コールター社製）を用いて測定したところ５．５μｍであった。又、粒子の円形度を「ＦＰＩＡ２０００」（シスメックス社製）で測定したとろ０．９５であった。又、帯電極性はマイナス（−）で、帯電量は−３８μＣ／ｇであった。

（トナー粒子Ｃ２〜Ｃ５の作製）
トナー粒子Ｃ１の作製において、凝集、融着条件を変更した以外は同様にして、個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）と平均円形度が異なる「トナー粒子Ｃ２〜Ｃ５」を作製した。

（トナー粒子Ｍ１〜Ｍ５の作製）
トナー粒子Ｃ１〜Ｃ５の作製で用いたシアン着色剤分散液を「マゼンタ着色剤分散液」に変更した以外は同様にして「トナー粒子Ｍ１〜Ｍ５」を作製した。

（トナー粒子Ｙ１〜Ｙ５の作製）
トナー粒子Ｃ１〜Ｃ５の作製で用いたシアン着色剤分散液を「イエロー着色剤分散液」に変更した以外は同様にして「トナー粒子Ｙ１〜Ｙ５」を作製した。

（トナー粒子Ｋ１〜Ｋ５の作製）
トナー粒子Ｃ１〜Ｃ５の作製で用いたシアン着色剤分散液を「カーボンブラック分散液」に変更した以外は同様にして「トナー粒子Ｋ１〜Ｋ５」を作製した。

表１に、「トナー粒子Ｃ１〜Ｃ５」の個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）、平均円形度、帯電極性、帯電量を示す。

尚、個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）、平均円形度、帯電極性、帯電量は前記の方法で測定して得られた値である。

尚、「トナー粒子Ｍ１〜Ｍ６」、「トナー粒子Ｙ１〜Ｙ６」及び「トナー粒子Ｋ１〜Ｋ６」の個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）、平均円形度、帯電極性は「トナー粒子Ｃ１〜Ｃ６」と同じであったので省略する。

〈クリーニング助剤１〜６、８の準備〉
クリーニング助剤として、表２に示す個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）、平均円形度を有するチタン酸カルシウム粒子と、下記で作製した表面処理チタン酸ストロンチウム粒子と、比較用にチタン粒子ストロンチウム粒子とを準備した。

〈クリーニング助剤７（表面処理チタン酸ストロンチウム粒子）の作製〉
円筒形金属圧力容器に、チタン酸ストロンチウム粒子１６０質量部を投入し、容器をわずかに加圧し、乾燥窒素にて置換した。

次に、シリンジポンプおよびテフロン（登録商標）樹脂ニードルを備えた５０ｍｍ気密シリンジを使用し、乾燥窒素雰囲気下にある攪拌された密閉容器中に、短鎖珪素化合物である化合物番号（１−１０）１２質量部を１０分間にわたって連続的に加えた。添加完了後、攪拌をさらに２０分間続けた。容器を窒素下で密閉し、室温で１６時間放置し、次に９０℃で１６時間加熱した。

さらに、長鎖珪素化合物である化合物番号（２−６）１２質量部を前記化合物番号（１−１０）と同様にして１０分間にわたって連続的に加えた。添加完了後、攪拌をさらに２０分間続けた。

容器を窒素下で密閉し、室温で１６時間放置し、次に９０℃で１６時間加熱後、室温まで冷却し、表面処理チタン酸ストロンチウム粒子を得た。

化合物番号（１−１０）
（ＣＨ_３）_３ＳｉＮＨＳｉ（ＣＨ_３）_３
化合物番号（２−６）
（Ｃ_６Ｈ_７）_２Ｓｉ（ＯＣ_２Ｈ_５）_２
表２に、「クリーニング助剤１〜８」の個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）、平均円形度、帯電極性、帯電量を示す。

尚、個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）、平均円形度、帯電極性、帯電量は前記の方法で測定して得られた値である。

〈トナーの作製〉
（トナーＣ１〜Ｃ１５の作製）
上記で作製したトナー粒子Ｃとクリーニング助剤を表３に示すような配合量で配合し、「ヘンシェルミキサ」（三井三池鉱業社製）を用い、２０℃、５０％ＲＨの環境で、周速４０ｍ／ｓで５分間混合して「トナーＣ１〜Ｃ１５」を作製した。

表３に、トナー粒子Ｃの個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）と平均円形度と配合量、クリーニング助剤の個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）と平均円形度と配合量、帯電量比（クリーニング助剤の帯電量／トナー粒子Ｃ×１００）を示す。

（トナーＭ１〜Ｍ１５の作製）
トナーＣ１〜Ｃ１５の作製で用いたトナー粒子Ｃ１〜Ｃ５を、トナー粒子Ｍ１〜Ｍ５に変更した以外は同様にして「トナーＭ１〜Ｍ１５の作製」を作製した。

（トナーＹ１〜Ｙ１５の作製）
トナーＣ１〜Ｃ１５の作製で用いたトナー粒子Ｃ１〜Ｃ５を、トナー粒子Ｙ１〜Ｙ５に変更した以外は同様にして「トナーＹ１〜Ｙ１５の作製」を作製した。

（トナーＫ１〜Ｋ１５の作製）
トナーＣ１〜Ｃ１５の作製で用いたトナー粒子Ｃ１〜Ｃ５を、トナー粒子Ｋ１〜Ｋ５に変更した以外は同様にして「トナーＫ１〜Ｋ１５の作製」を作製した。

〈現像剤の調製〉
粒径８０μｍの樹脂コートフェライトキャリア１００質量部に、上記で作製した各トナー５質量部を「ヘンシェルミキサ」（三井三池化工機社製）で混合し、「現像剤Ｃ１〜Ｃ１５」、「現像剤Ｍ１〜Ｍ１５」、「現像剤Ｙ１〜Ｙ１５」、「現像剤Ｋ１〜Ｋ１５」を調製した。

〈感光体の作製〉
（感光体１の作製）
下記の手順により、保護層を有する「感光体１」を作製した。

〈支持体〉
支持体として、円筒形アルミニウム支持体の表面を切削加工後、洗浄したものを準備した。

〈中間層〉
バインダー：ポリアミド樹脂「ＣＭ８０００」（東レ社製） １質量部
無機粒子：酸化チタン（数平均一次粒径３５ｎｍ） ３質量部
溶媒：メタノール １０質量部
上記組成物を混合し、分散機としてサンドミルを用い、バッチ式で１０時間の分散を行い、その後、溶媒にて二倍に希釈し、「中間層用塗布液」を作製した。

上記塗布液を前記支持体上に塗布、その後乾燥して、膜厚１μｍの「中間層」を形成した。

〈電荷発生層：ＣＧＬ〉
電荷発生物質（ＣＧＭ）：Ｙ型チタニルフタロシアニン（Ｃｕ−Ｋα線によるＸ線回折においてブラッグ角（２θ±０．２）２７．３°に最大ピークを有するチタニルフタロシアニン） ２４質量部
バインダー：ポリビニルブチラール樹脂「エスレックＢＬ−１」（積水化学社製）
１２質量部
溶媒：２−ブタノン／シクロヘキサノン＝４／１（ｖｏｌ／ｖｏｌ） ３００質量部
上記組成物を混合し、サンドミルを用いて分散し、「電荷発生層用塗布液」を調製した。この塗布液を中間層の上に浸漬塗布法で塗布、その後乾燥してし、膜厚０．５μｍの「電荷発生層」を形成した。

〈電荷輸送層：ＣＴＬ〉
電荷輸送物質（４，４′−ジメチル−４″−（α−フェニルスチリル）トリフェニルアミン） ２２５質量部
バインダー：ポリカーボネート「Ｚ３００」（三菱ガス化学社製） ３００質量部
溶媒：テトラヒドロフラン／トルエン＝４／１（ｖｏｌ／ｖｏｌ） ２０００質量部
レベリング剤：シリコーンオイル「ＫＦ−５０」（信越化学社製） １質量部
上記組成物を混合し、溶解して「電荷輸送層塗布液」を調製した。この塗布液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布法で塗布し、１１０℃、７０分の乾燥を行い、膜厚２０μｍの「電荷輸送層」を形成した。

〈保護層：ＯＣＬ〉
無機微粒子（数平均一次粒径０．０３μｍのシリカ粒子をヘキサメチルジシラザンで表面処理したもの） ６０質量部
電荷輸送物質（４，４′−ジメチル−４″−（α−フェニルスチリル）トリフェニルアミン） １５０質量部
バインダー：ポリカーボネート「Ｚ３００」（三菱ガス化学社製） ３００質量部
酸化防止剤（ジブチルヒドロキシトルエン） １２質量部
溶媒：テトラヒドロフラン ３０００質量部
レベリング剤：シリコーンオイル「ＫＦ−５４」（信越化学社製） ０．３質量部
上記組成物を混合し、循環式超音波分散ろ過機「ＧＳＤ１２００ＲＦＣＶＰ」（ギンセン社製）を用いて下記条件で分散処理を行い、「保護層用塗布液」を調製した。

〈分散処理条件〉
出力：６００Ｗ
周波数：１９．６ｋＨｚ
振幅：３０μｍ
循環ポンプ流量：５０リットル／時間
分散時間：６時間
フィルタメッシュ：１７μｍ
ろ過面径：φ７０
ろ過フィルタ：２μｍリジメッシュＳＵＳフィルタ
この塗布液を円形スライドホッパー型塗布機に投入し、前記電荷輸送層上に塗布し、１１０℃の温度で７０分の乾燥処理を行い、膜厚５．０μｍの「保護層」を形成することにより、「感光体１」を作製した。

（感光体２の作製）
感光体１の作製において、保護層を設けなかったものを「感光体２」とする。

《評価》
評価用画像形成装置として、市販の画像形成装置「ｂｉｚｈｕｂ Ｃ６５００」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）に、図３に示すパッチ像の光学式センサ、図６の（ａ）に示す二次転写部材をクリーニングするクリーニング手段を取り付けたものを準備した。

〈すじ状欠陥〉
（低印字率画像をプリント時のすじ状欠陥）
上記画像形成装置に、上記で作製、調製した各色トナー（トナーＣ、トナーＭ、トナーＹ、トナーＫ）、各色現像剤、感光体を順次装填し、２０℃、５０％ＲＨのプリント環境で、印字率１％の文字部画像をＡ４判の上質紙に１０万枚プリントした。

尚、パッチ像の大きさは４色とも２９４ｍｍ（長さ）×１０ｍｍ（幅）とし、パッチ像の形成は１００枚プリント毎に行った。パッチ像トナーは、中間転写体から二次転写部材に転写させるように設定した。

すじ状欠陥は、プリント初期（１０００枚目）と１０万枚プリント修了後、２０℃、５０％ＲＨのプリント環境で白紙をプリントし、プリント上に発生したすじ状欠陥の程度を目視で観察し、評価した。

評価基準
◎：プリントにすじ状欠陥が見られず良好
○：プリントにすじ状欠陥がやや見られるが実用上問題なし
×：プリントにすじ状欠陥が見られ、実用上問題あり。

（高印字率画像をプリント時のすじ状欠陥）
上記画像形成装置に、上記で作製、調製した各色トナー（トナーＣ、トナーＭ、トナーＹ、トナーＫ）、各色現像剤、感光体を順次装填し、２０℃、５０％ＲＨのプリント環境で、ベタ画像が７０％を占める画像をＡ４判の上質紙に１０万枚プリントした。

尚、パッチ像の大きさは４色とも２９４ｍｍ（長さ）×１０ｍｍ（幅）とし、パッチ像の形成は１００枚プリント毎に行った。パッチ像トナーは、中間転写体から二次転写部材に転写させるように設定した。

すじ状欠陥は、プリント初期（１０００枚目）と１０万枚プリント修了後、２０℃、５０％ＲＨのプリント環境で白紙をプリントし、プリント上に発生したすじ状欠陥の程度を目視で観察し、評価した。

評価基準
◎：プリントにすじ状欠陥が見られず良好
○：プリントにすじ状欠陥がやや見られるが実用上問題なし
×：プリントにすじ状欠陥が見られ、実用上問題あり。

〈かぶり〉
クリーニング不良に起因するかぶりは、１０万枚プリント修了後、２０℃、５０％ＲＨのプリント環境で印字率１０％の文字画像のプリントとパッチ像を形成した後、白紙をプリントし、文字画像部とパッチ像部に相当する場所のかぶり濃度と、転写材の白紙濃度の差で評価した。転写材の白紙濃度はＡ４判の２０カ所を測定し、その平均値を白紙濃度とする。文字画像部とパッチ像部のかぶり濃度は、文字画像部とパッチ像部に相当する場所を各々４カ所測定し、その平均値をかぶり濃度とする。濃度測定は反射濃度計「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）を用いて行った。尚、かぶりは、文字画像部とパッチ像部とも０．００６未満を合格とする。

〈画像濃度〉
画像濃度は、１０万枚プリント終了後、２０℃、５０％ＲＨのプリント環境でべた黒画像をプリントし、べた黒画像濃度を反射濃度計「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）を用いて１２点測定し、その平均濃度で評価した。尚、画像濃度は１．３０以上を合格とする。

表４に、評価結果を示す。

表４の評価結果から、本発明の「実施例１〜７」は、全ての評価項目で問題無いことが判る。一方本発明の「比較例１〜９」は評価項目の何れかに問題が有り、本発明の目的を達成できていないことが判る。

１ 感光体
２ 帯電器
３ 露光光学系
４ 現像装置
６ 中間転写体
７ 一次転写ローラ
７Ａ 二次転写ローラ
８ 光学式センサ
１７ 定着装置
１９０ 感光体クリーニング装置
１９０Ａ 中間転写体クリーニング装置
７０ 二次転写部材クリーニング装置

Claims (2)

1. 感光体に画像情報を静電潜像として形成する静電潜像形成工程、静電潜像を現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、トナー像を中間転写体上及び二次転写部材上の何れかに転写する転写工程、感光体上、中間転写体上、及び二次転写部材上のクリーニングされるトナーをクリーニングブレードでクリーニングするクリーニング工程を有する電子写真画像形成方法において、
   前記中間転写体に対向してトナー像濃度を検知するセンサを有し、
   前記トナーがトナー粒子１００質量部にクリーニング助剤を０．０５質量部以上５．０質量部以下配合したもので、
   前記トナー粒子の個数基準メディアン径（Ｄ_５０）が３．０μｍ以上８．０μｍ以下、平均円形度が０．９３以上０．９９以下であり、
   クリーニング助剤の個数基準メディアン径（Ｄ_５０）がトナー粒子の個数基準メディアン径（Ｄ_５０）の０．１５倍以上０．６倍以下、平均円形度が０．７０以上０．９２以下であり、
   且つ、トナー粒子とクリーニング助剤の帯電極性が同極性であることを特徴とする電子写真画像形成方法。
2. 前記感光体は、支持体上に感光層、保護層をこの順に積層して形成されたもので、前記保護層が無機粒子を含有していることを特徴とする請求項１に記載の電子写真画像形成方法。

Images