JP2011145104A - 放射線グリッドおよびそれを搭載した放射線撮影装置、ならびに放射線グリッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】吸収箔の間に何も設けられていない放射線グリッドにおいて、放射線の透過性を保ちつつ、吸収箔が変形せずに整然と配列された放射線グリッドおよびそれを搭載した放射線撮影装置、ならびに放射線グリッドの製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の構成は、ｘ方向に伸びた吸収箔がｙ方向に配列されている吸収体と、吸収箔を連結する連結部材１７が設けられている。これにより、吸収箔が一体化して吸収体を構成することになり、放射線グリッドの機械的強度が改善される。さらに、連結部材１７は、吸収箔のｘ方向の端部Ｅに設けられており、同方向の中央部には設けられていない。この様にすることで、連結部材１７の影響により放射線透視画像に乱れが生じることがない。
【選択図】図１７

Description

本発明は、散乱放射線を除去する放射線グリッドおよびそれを搭載した放射線撮影装置、ならびに放射線グリッドの製造方法に係り、特に、互いに隣接する吸収箔の隙間にスペーサを必要としない放射線グリッドおよびそれを搭載した放射線撮影装置、ならびに放射線グリッドの製造方法に関する。

被検体の放射線透視画像を取得する放射線撮影装置には、放射線源からコーン状の放射線ビームを被検体に向けて照射し、被検体を透過した放射線をフラットパネル・ディテクタ（以下、ＦＰＤと略記）で検出する構成となっているものがある。このような放射線透視画像において、放射線が被検体を透過するときに、被検体の内部で散乱してからＦＰＤに入射する散乱放射線が生じる。これが放射線透視画像のコントラストを悪化させる要因となる。散乱放射線がＦＰＤに入射することを防ぐことを目的として、ＦＰＤの放射線検出面を覆うように放射線グリッドが付設されることがある（特許文献１参照）。

従来の放射線グリッドの構成について説明する。従来の放射線グリッド７１は、図２２に示すように、放射線を吸収しやすい鉛などからなる短冊状の吸収箔７２と、それを支持するとともに、その形状を直線状に保持するスペーサ７３とを備えている。そして、吸収箔７２とスペーサ７３とが交互に配列され、板状の吸収体を形成する。また、板状の吸収体を挟むように設けられてグリッドカバーが設けられている。放射線グリッド７１において、被検体を貫通するように進む直接放射線は、大部分が隣接する吸収箔７２の隙間（正確には、スペーサ７３）を通過するが、散乱放射線は、逆に大部分が吸収箔７２に入射し、ここで吸収される。

より鮮明な放射線透視画像を得るためには、直接放射線の進行を邪魔するスペーサ７３を設けない構成とすることが望ましい。そこで、近年では、スペーサ７３を省いた構成の放射線グリッドが開発されてきている。この様な放射線グリッドの構成について説明する。放射線グリッド８１は、吸収体８４を覆う一対のグリッドカバーを有している。放射線グリッド８１では、スペーサを有しないので、吸収箔８２の各々は、このグリッドカバーに接着されることで固定される。

特開２００８−１６８１１０号公報

しかしながら、従来の構成によれば、次のような問題点がある。
すなわち、従来の放射線グリッド８１を製造する際に、吸収箔８２が変形してしまう。従来の放射線グリッド８１の製造方法によれば、吸収箔８２とグリッドカバー８５，８６とを接着させた後、グリッドカバー８５，８６からはみ出した吸収箔８２の端部を切断して整形する必要がある。吸収箔８２の各々は、グリッドカバー８５，８６によってのみ支持されており、吸収箔同士の間には、何も設けられていないので、吸収箔８２を切断しようとして応力を与えると、吸収箔８２は、すぐに変形してしまう。すると、吸収箔８２は、切断部において歪んでしまうので、従来の製造方法では、吸収箔８２が整然と配列された放射線グリッド８１を製造することができない。

本発明は、この様な事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、吸収箔の間に何も設けられていない放射線グリッドにおいて、放射線の透過性を保ちつつ、吸収箔が変形せずに整然と配列された放射線グリッドおよびそれを搭載した放射線撮影装置、ならびに放射線グリッドの製造方法を提供することにある。

本発明は上述の課題を解決するために次のような構成をとる。
すなわち、本発明に係る放射線グリッドは、延伸方向に伸びた短冊状の放射線を吸収する吸収箔が延伸方向と直交する配列方向に配列されている吸収体と、平面状となっている吸収体の一面を覆う第１被覆部材と、吸収体の一面と反対側の面を覆う第２被覆部材と、第１被覆部材と吸収体を構成する吸収箔の各々との隣接部に設けられているとともに両者を一体化させる第１接合部材と、第２被覆部材と吸収体を構成する吸収箔の各々との隣接部に設けられているとともに両者を一体化させる第２接合部材と、各吸収箔の延伸方向の端部を連結するように設けられている連結部材とを備え、連結部材は、各吸収箔の延伸方向の中央部には設けられていないことを特徴とするものである。

［作用・効果］本発明の構成は、延伸方向に伸びた吸収箔が配列方向に配列されている吸収体を備えている。吸収箔の隙間に何も設けないように構成すれば、放射線グリッドに入射した直接放射線は、減弱することなく透過するので、散乱放射線のみを除く放射線グリッドが提供できる。しかし、この様にすると、吸収箔同士が直接に連結していないので、吸収体の機械的強度は、弱いものとなってしまう。そこで、本発明によれば、吸収箔を連結する連結部材が設けられている。これにより、吸収箔が一体化して吸収体を構成することになり、放射線グリッドの機械的強度が改善される。さらに、連結部材は、吸収箔の延伸方向の端部に設けられており、同方向の中央部には設けられていない。この様にすることで、連結部材の影響により放射線透視画像に乱れが生じることがない。放射線画像は、放射線ビームの中央に被検体の関心部位を位置させて撮影されることが普通である。放射線ビームの中央部は、放射線グリッドの中央部を通過することになるので、被検体の関心部位の投影は、放射線グリッドの端部に設けられた連結部材を透過しない。したがって、連結部材は被検体の撮影の邪魔とならない。

また、放射線グリッドの端部が連結部材で覆われているので、この被覆部分は、機械的な衝撃に強く、例え放射グリッドの端部に何らかの応力が加えられたとしても、連結部材に覆われた放射線グリッドの端部は、変形しない。

また、上述の放射線グリッドにおいて、連結部材は、放射線グリッドの延伸方向の両端に設けられていればより望ましい。

［作用・効果］上述の構成は、より強固となっている放射線グリッドの構成を示すものである。連結部材が放射線グリッドの延伸方向の両端に２つ設けられていれば、放射線グリッドの両端が補強されることになり、放射線グリッドの機械的強度が向上する。

また、上述の放射線グリッドにおいて、連結部材は、放射線グリッドを延伸方向から見たとき、配列方向に互いに隣接する吸収箔に挟まれたの間隙の全域に充填されるように設けられていればより望ましい。

［作用・効果］上述の構成は、放射線グリッドのより望ましい態様を表したものとなっている。配列方向に互いに隣接する吸収箔に挟まれたの間隙の全域が連結部材に充填されていれば、吸収箔と連結部材とが接している面が広くなるばかりでなく、連結部材が肉厚となるので、より機械的強度が向上した放射線グリッドが提供できる。

また、上述の放射線グリッドにおいて、連結部材は、チキソトロピーを有する接着剤が硬化したものであればより望ましい。

［作用・効果］上述の構成は、連結部材のより望ましい態様を示している。連結部材をチキソトロピーを有する接着剤とすれば、連結部材を形成しようとして、吸収箔に接着剤を塗布したときに、吸収箔の隙間に入り込んだ接着剤が毛細管現象により吸収箔の延伸方向に移動しない。この様にすれば、放射線グリッドの延伸方向の中心部に接着剤が入り込むことが無く、連結部材が確実に延伸方向の端部に存する放射線グリッドが提供できる。

また、上述の放射線グリッドを搭載した放射線撮影装置において、放射線ビームを照射する放射線源と、放射線を検出して検出信号を生成する放射線検出手段と、放射線検出手段の放射線を入射させる入射面を覆うように設けれた放射線グリッドと、検出信号を基に放射線透視画像を生成する画像生成手段とを備えればより望ましい。

［作用・効果］上述の構成は、本発明の放射線グリッドを備えた放射線撮影装置の具体例を示すものとなっている。放射線検出手段の中央部は、放射線グリッドの中央部に相当し、放射線検出手段の端部は、放射線グリッドの端部に相当する。従って、画像生成手段が生成した放射線透視画像の中央部が放射線グリッドの中央部に相当し、放射線透視画像の端部が放射線グリッドの端部に相当することになる。被検体の関心部位は、放射線透視画像の中央部に写り込んでいるのであるから、放射線検出手段において被検体の関心部位は、放射線グリッドの連結部材が投影される部分とは異なる部分に投影されることになる。この様にして、被検体の関心部位は、放射線グリッドの連結部材に影響されずに鮮明に放射線透視画像に写り込むことになる。

また、上述の放射線グリッドを搭載した放射線撮影装置において、放射線グリッドが有する連結部材は、放射線検出手段の放射線を検知する領域外に設けられていればより望ましい。

［作用・効果］上述の構成によれば、連結部材が画像に写り込むことが防止され、視認性に優れた画像を取得できる放射線撮影装置を提供することができる。

また、本発明に係る放射線グリッドの製造方法は、（Ａ）延伸方向に伸びた短冊状の放射線を吸収する吸収箔を延伸方向と直交する配列方向に配列させる吸収箔配列工程と、（Ｂ）吸収箔の各々に延伸方向に張力を付与する張力付与工程と、（Ｃ）平面状となっている吸収箔の配列の両面を覆うように第１被覆部材、および第２被覆部材とを配置し、接着剤を介して第１被覆部材を吸収箔の各々に接着させるとともに第２被覆部材を吸収箔の各々に接着させる被覆部材接着工程と、（Ｄ）吸収箔の各々に付与していた張力を解除する張力解除工程と、（Ｅ）吸収箔の配列における延伸方向の端部に接着剤を塗布してこれを硬化させることにより吸収箔の延伸方向の端部を連結させる連結部材を作成する端部接着工程と、（Ｆ）吸収箔の延伸方向の端部において吸収箔ごと連結部材を分断するように切断する切断工程とを経ることにより、各吸収箔の延伸方向の端部が連結部材により連結された放射線グリッドを製造することを特徴とするものである。

また、本発明に係る放射線グリッドの製造方法は、（Ａ）延伸方向に伸びた短冊状の放射線を吸収する吸収箔を延伸方向と直交する配列方向に配列させて吸収箔配列を生成する吸収箔配列工程と、（Ｂ）吸収箔の各々に延伸方向に張力を付与する張力付与工程と、（Ｃ）平面状となっている吸収箔の配列の両面を覆うように第１被覆部材、および第２被覆部材とを配置し、接着剤を介して第１被覆部材を吸収箔の各々に接着させるとともに第２被覆部材を吸収箔の各々に接着させる被覆部材接着工程と、（Ｇ）吸収箔配列の延伸方向の端部に接着剤を第１被覆部材が設けられている吸収箔配列の一面側、および第２被覆部材が設けられている吸収箔配列の他面側の両側から塗布してこれらを硬化させる端部予備接着工程と、（Ｄ）吸収箔の各々に付与していた張力を解除する張力解除工程と、（Ｈ）吸収箔の配列における延伸方向の端部において、第１被覆部材の側から塗布された接着剤が硬化している部分と、第２被覆部材の側から塗布された接着剤が硬化している部分とに挟まれた隙間に接着剤を塗布してこれを硬化させることにより吸収箔の延伸方向の端部を連結させる連結部材を作成する端部本接着工程と、（Ｆ）吸収箔の延伸方向の端部において吸収箔ごと連結部材を分断するように切断する切断工程とを経ることにより、各吸収箔の延伸方向の端部が連結部材により連結された放射線グリッドを製造することを特徴とするものである。

［作用・効果］本発明は、機械的に強固で、吸収箔の歪みが少ない放射線グリッドの製造方法を表している。本発明で製造される放射線グリッドは、延伸方向に伸びた短冊状の放射線を吸収する吸収箔が延伸方向と直交する配列方向に配列されている吸収体を備え、各吸収箔の延伸方向の中央部には何も設けられていない構成となっているものである。本発明の製造方法によれば、まず、吸収箔に張力を付与した状態で吸収箔の配列における延伸方向の端部に接着剤を塗布してこれを硬化させておく。そして、吸収箔の張力を解除して、再び接着剤を塗布し、吸収箔同士の結合をより強固とする。そして、硬化した接着剤（連結部材）を分断するように切断すれば、連結部材に埋め込まれた吸収箔も同時に切断されることになる。この時、吸収箔は、連結部材ごと切断されるので、切断作業により歪むことがない。しかも、吸収箔に張力を付与した状態で接着剤を塗布しているので吸収箔の配列が張力の解除により僅かに変化する前に吸収箔が一体化されていることになる。したがって、本発明の製造方法によれば、より整然と吸収箔が配列した放射線グリッドが製造できる。

また、上述の放射線グリッドの製造方法において、連結部材は、吸収箔の配列における延伸方向の両端部に設けられていればより望ましい。

［作用・効果］上述の構成は、より強固な放射線グリッドを製造できる構成を示すものである。連結部材を放射線グリッドの延伸方向の両端に２つ設ければ、放射線グリッドの両端が補強されることになり、機械的強度が向上した放射線グリッドが製造できる。

また、上述の放射線グリッドの製造方法において、連結部材は、チキソトロピーを有する接着剤が硬化したものであればより望ましい。

［作用・効果］上述の構成は、製造される連結部材のより望ましい態様を示している。連結部材をチキソトロピーを有する接着剤とすれば、端部予備接着工程および端部本接着工程において、吸収箔に接着剤を塗布したときに、吸収箔の隙間に入り込んだ接着剤が毛細管現象により吸収箔の延伸方向に移動しない。この様にすれば、放射線グリッドの延伸方向の中心部に接着剤が入り込むことが無く、連結部材が確実に延伸方向の端部に存し、撮影の邪魔とならない放射線グリッドが提供できる。

本発明の構成は、延伸方向に伸びた吸収箔が配列方向に配列されている吸収体と、吸収箔を連結する連結部材が設けられている。これにより、吸収箔が一体化して吸収体を構成することになり、放射線グリッドの機械的強度が改善される。さらに、連結部材は、吸収箔の延伸方向の端部に設けられており、同方向の中央部には設けられていない。この様にすることで、連結部材の影響により放射線透視画像に乱れが生じることがない。

実施例１に係るＸ線グリッドの構成を説明する断面図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの構成を説明する平面図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの構成を説明する断面図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの構成を説明する断面図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの製造方法を説明するフローチャートである。 実施例１に係るＸ線グリッドの製造方法を説明する斜視図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの製造方法を説明する平面図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの製造方法を説明する斜視図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの製造方法を説明する平面図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの製造方法を説明する斜視図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの製造方法を説明する斜視図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの製造方法を説明する平面図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの製造方法を説明する平面図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの製造方法を説明する斜視図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの製造方法を説明する斜視図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの製造方法を説明する平面図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの製造方法を説明する平面図である。 実施例２に係るＸ線グリッドの製造方法を説明するフローチャートである。 実施例２に係るＸ線グリッドの製造方法を説明する平面図である。 実施例２に係るＸ線グリッドの構成を説明する断面図である。 実施例３に係るＸ線撮影装置の構成を説明する機能ブロック図である。 従来構成のＸ線グリッドの構成を説明する断面図である。

次に、本発明に係る放射線グリッドおよびそれを搭載した放射線撮影装置、ならびに放射線グリッドの製造方法について説明する。なお、各実施例におけるＸ線は、本発明の放射線に相当する。

図１は、実施例１に係るＸ線グリッドの構成について説明する断面図である。図１に示すように、実施例１に係るＸ線グリッド１は、ｘ方向に伸びた吸収箔１０ａがｙ方向に配列された吸収体１０と、吸収体１０における上面を覆う第１グリッドカバー１１と、吸収体１０における下面を覆う第２グリッドカバー１２と、ｘ方向に伸びた第１側柱１３，および第２側柱１４とを備えている。そして、吸収体１０は、Ｘ線が入射する入射面１０ｂとＸ線が出射する出射面１０ｃとを有している。

吸収体１０は、ｘ方向に延伸した短冊状の吸収箔１０ａを備えている。この吸収箔１０ａは、ｘ方向に直交するｙ方向に配列しており、Ｘ線グリッド１全体で見れば、ブラインド状に配列される。ｘ方向は、本発明の延伸方向に相当する。そして、その配列ピッチは、例えば、６００μｍとなっている。なお、この吸収箔１０ａは、Ｘ線を吸収するタンタルなどからなっている。また、ｘ方向は、本発明の延伸方向に相当し、ｙ方向は、本発明の配列方向に相当する。そして、吸収箔１０ａのうちのいずれかの１枚に注目すると、ｘ方向は、吸収箔１０ａにとっての延伸方向であり、ｙ方向は、吸収箔１０ａにとっての厚さ方向であり、ｚ方向は、吸収箔１０ａにとっての幅方向となっている。また、ｘ方向、ｙ方向、およびｚ方向の方向のいずれもが互いに直交する。吸収箔１０ａのｙ方向の厚みは例えば３４μｍとなっている。

続いて、吸収箔１０ａの傾斜について説明する。図１に示すように、吸収体１０における吸収箔１０ａは、吸収体１０におけるｙ方向についての端部に向かうに従って次第に傾斜している。このように、実施例１に係るＸ線グリッド１に備えられた吸収箔１０ａは、コーン状のＸ線ビームが照射されたときに、放射状に広がるＸ線を通過させるように傾斜が変更された構成となっている。

また、Ｘ線グリッド１は、板状の第１グリッドカバー１１が吸収体１０の入射面１０ｂを覆うように設けられている。同様に、第２グリッドカバー１２が吸収体１０の出射面１０ｃをｚ方向から覆うように備えられている。この両グリッドカバー１１，１２はＸ線を透過しやすいグラスファイバーからなり、ｚ方向の厚みが０．１３ｍｍとなっている。第１グリッドカバー１１は、平面状となっている吸収体１０の一面を覆うとともに、第２グリッドカバー１２は、平面状となっている吸収体１０の一面と反対側の面を覆っている。第２グリッドカバー１２は、本発明の第２被覆部材に相当し、第１グリッドカバー１１は、本発明の第１被覆部材に相当する。

第１グリッドカバー１１は、吸収体１０を構成する吸収箔１０ａの各々と接着されている。すなわち、第１グリッドカバー１１と吸収箔１０ａとの当接する当接部には、硬化した接着剤からなる第１接合部材１５が固着されている。いいかえれば、第１グリッドカバー１１と吸収体１０の入射面１０ｂとの当接部（隣接部）に第１接合部材１５が設けられている。この第１接合部材１５は、吸収箔１０ａが有するｙ方向に伸びる一端に固着している。また、この第１接合部材１５は、均一な厚さでグリッドカバー１１に固着しており、第１グリッドカバー１１に入射したＸ線が第１接合部材１５の厚さムラによって吸収変化を受け画像に乱れが生じないようになっている。つまり、第１グリッドカバー１１と吸収箔１０ａとは、第１接合部材１５を介して一体化されているのである。

同様に、第２グリッドカバー１２は、吸収体１０を構成する吸収箔１０ａの各々と接着されている。いいかえれば、第２グリッドカバー１２と吸収体１０の出射面１０ｃとの当接部（隣接部）に第２接合部材１６が設けられている。すなわち、第２グリッドカバー１２と吸収箔１０ａとの当接する当接部には、硬化した接着剤からなる第２接合部材１６が固着されている。第２接合部材１６は、吸収箔１０ａが有する先程の一端とは反対側のｙ方向に伸びる他端に固着している。また、この第２接合部材１６は、第２グリッドカバー１２に入射Ｘ線が第２接合部材１６の厚さムラによる吸収変化を受け画像に乱れが生じないよう均一な厚さで固着している。つまり、第２グリッドカバー１２と吸収箔１０ａとは、第２接合部材１６を介して一体化されているのである。

これら第１接合部材１５，第２接合部材１６は、チキソトロピー（チキソ性、揺変性とも言う）を有する接着剤が硬化した硬化合成樹脂であるため、両グリッドカバー１１，１２の吸収箔１０ａとの接着面に均一な厚さに塗布することが可能であり、また、吸収箔１０ａとの接着後に吸収箔に沿って液ダレすることがない。チキソトロピーとは、流動性を失ったグリスのような物性を表す用語であり、具体的には、ＪＩＳ Ａ ６０２４−１９９８（建築補修用注入エポキシ樹脂）に適合したボンドＥ２０７Ｄ，Ｅ２０８，Ｅ２０９等（コニシ株式会社製）である。用いられる接着剤のＴＩ値（チキソトロピックインデックス）は、例えば５程度となっていることが望ましい。

第１側柱１３，および第２側柱１４は、ｘ方向に伸びた角柱状の部材である。第１側柱１３は、吸収体１０のｘ方向の一端側に設けられ、第２側柱１４は、吸収体１０のｘ方向の一端側と反対側の他端側に設けられている。そして、第１側柱１３，および第２側柱１４は、両グリッドカバー１１，１２に吸収箔１０ａと同じく第１接合部材１５，第２接合部材１６で接着されている。第１側柱１３，および第２側柱１４は、Ｘ線グリッド１のｘ方向の両端を形成するとともに、両グリッドカバー１１，１２を固定し、Ｘ線グリッド１をより堅牢なものとする役割を担っている。

図２は、実施例１に係るＸ線グリッドの構成を説明する平面図である。Ｘ線グリッド１をｚ方向から見た場合、図２に示すように、Ｘ線グリッド１のｘ方向の両端部には、ｙ方向に伸びた端部Ｅが延在する。同様に、Ｘ線グリッド１のｘ方向の中央部には、第１接合部材１５の中央部Ｃが延在している。両グリッドカバー１１，１２は、中央部Ｃに存している。

図３は、Ｘ線グリッド１の中央部Ｃをｙ方向に切断したときの断面図である。ｙ方向に配列する各吸収箔１０ａの間には何も設けられておらず、代わりに、第１グリッドカバー１１と吸収箔１０ａとの隣接部に第１接合部材１５が設けられている。第１接合部材１５は、第１グリッドカバー１１と吸収箔１０ａとの間に塗布された接着剤が硬化したものであり、第１グリッドカバー１１と吸収体１０とを一体化させている。同様に、第２グリッドカバー１２と吸収箔１０ａとの隣接部に第２接合部材１６が設けられている。第２接合部材１６は、第２グリッドカバー１２と吸収箔１０ａとの間に塗布された接着剤が硬化したものであり、第２グリッドカバー１２と吸収体１０とを一体化させている。また、両接合部材１５，１６は、互いに接してはいない。

図４は、Ｘ線グリッド１の端部Ｅをｙ方向に切断したときの断面図である。ｙ方向に配列する各吸収箔１０ａの間にはｙ方向に隣接する吸収箔１０ａ同士を連結する連結部材１７が設けられている。連結部材は、上述のチキソトロピーを有する接着剤が硬化したものであり、ｙ方向に隣接する吸収箔１０ａ同士を一体化させている。連結部材１７は、各吸収箔１０ａのｘ方向の端部を連結するように設けられており、連結部材１７は、ｙ方向に互いに隣接する吸収箔１０ａに挟まれたの間隙の全域に充填されるように設けられている。したがって、ＦＰＤ画素領域に相当する部分（詳細は実施例３参照）に存する中央部Ｃにおける吸収箔１０ａの間の何も設けられていない空間は、端部Ｅにおいては、全て連結部材１７に置き換えられている。また、連結部材１７は、各吸収箔１０ａのｘ方向の中央部Ｃおよびその内側のＦＰＤ画素領域には設けられていない。

また、Ｘ線グリッド１のｘ方向の端部Ｅは、中央部Ｃを挟むように２カ所存在しており、連結部材１７は、端部Ｅのどちらにも設けられている。そして、連結部材１７は、チキソトロピーを有する接着剤が硬化したものである。

次に、実施例１に係るＸ線グリッド１の製造方法について説明する。図５は、実施例１に係るＸ線グリッドの製造方法を説明するフローチャートである。Ｘ線グリッド１を製造するには、まず、吸収箔配列台２１に設けられた櫛型プレート２３，２４に吸収箔１０ａを挿入して配列させ（吸収箔配列工程Ｓ１）、吸収箔１０ａの両端に設けられた貫通孔１０ｄ，１０ｅに第１ロッド２７，第２ロッド２８の各々を挿通させる（ロッド挿通工程Ｓ２）。そして、第１ロッド２７に張力を付与して吸収箔１０ａを一括して引っ張り（張力付与工程Ｓ３）、先ず、第１グリッドカバー１１に硬化前の接着剤３９をスキージングにより均一な厚さに塗布する（第１接着剤塗布工程Ｓ４）。続いて、第１グリッドカバー１１を吸収体１０に貼り付ける（第１グリッドカバー接着工程Ｓ５）。第１グリッドカバー１１に塗布した接着剤が硬化した後、今度は第２グリッドカバー１２に硬化前の接着剤３９を塗布し（第２接着剤塗布工程Ｓ６）、これを吸収体１０に貼り付ける（第２グリッドカバー接着工程Ｓ７）。両グリッドカバー１１，１２に塗布した接着剤３９が硬化した後、Ｘ線グリッド１を吸収箔配列台２１から取り外す（取り外し工程Ｓ８）。そして、Ｘ線グリッド１の端部の吸収箔１０ａの間隙を接着剤４０で充填、接着させ（端部接着工程Ｓ９）、最後にＸ線グリッドの両端を切り揃える（切断工程Ｓ１０）。以降、これらの各工程について順を追って説明する。

＜吸収箔配列工程Ｓ１：吸収箔配列台の説明＞
吸収箔配列工程の説明に先立って、実施例１に係る吸収箔配列台２１について説明する。図６は、実施例１に係る吸収箔配列台を説明する斜視図である。実施例１に係る吸収箔配列台２１は、図６に示すように、基台２２に固定された一対の櫛型プレート２３，２４を有している。櫛型プレート２３，２４は、ｙ方向に伸びた細長状の部材であり、略ｚ方向に延伸した溝２３ａ，２４ａを有している。この溝２３ａ，２４ａは、櫛型プレート２３，２４をｘ方向から貫通するように設けられているとともに、ｙ方向について等間隔に配列されている。櫛型プレート２３，２４の各々は、吸収箔配列台２１に対向して設けられている。溝２３ａ，２４ａは、後述するように、厚さ３４μｍの吸収箔１０ａが挿通される。なお、この櫛型プレート２３，２４は、基台２２に着脱可能に固定されている。

櫛型プレート２３，２４の各々は、ｘ方向に伸びる支柱１３，１４にネジ止めされて固定されている。すなわち、櫛型プレート２３，２４の各々は、支柱１３，１４によって連結されている。支柱１３，１４は、櫛型プレート２３，２４のｙ方向の端部に設けられており、断面が矩形の角柱であり、そのｚ方向の一辺が吸収箔１０ａの幅と同じ長さになっており、且つ高さが吸収箔１０ａの端面と一致するように取り付いている。そして、櫛型プレート２３，２４，および支柱１３，１４の４部材が矩形に配列されて枠を形成し、それらの中央部には、直方体の空間が形成される。また、支柱１３，１４は、基台２２に当接しておらず、支柱１３，１４と基台２２との間には間隙が設けられており、吸収箔配列台２１には櫛型プレート２３，２４と支柱１３，１４とで形成される枠よりも大きな矩形の切り欠きが設けられている。また、吸収箔配列台２１は、枠の外側に種々の部材を備えるが、これについては、後述のものとする。

櫛型プレート２３，２４について、更に説明する。図７は、実施例１に係る櫛型プレートの構成を示す平面図である。図７に示すように、櫛型プレート２３は、略ｚ方向に伸びた複数の溝２３ａを有するが、この溝２３ａは、櫛型プレート２３の中央部からｙ方向の端部に向かうに従って、次第に傾斜している。具体的には、櫛型プレート２３の端部における溝２３ａの各々は、その開口部が櫛型プレート２３の中心から遠ざかるように傾斜している。そして、この溝２３ａを仮に延伸すると、全て一点に集中する。これを集中点と呼ぶことにし、この意義は、後述のものとする。

櫛型プレート２３は、２枚の部材を一体化させて構成される。すなわち、櫛型プレート２３は、図６に示すように、ｙ方向に伸びた主板２３ｂと、同じくｙ方向に伸びるとともに、主板２３ｂよりも短い副板２３ｃとがネジ止めされて一体化した構成となっている。具体的には、副板２３ｃにおけるｙ方向の両端が主板２３ｂにネジ止めされている。主板２３ｂと短い副板２３ｃとには略ｚ方向に伸びた溝が設けられており、これらが連接することで櫛型プレート２３の溝２３ａが形作られる。図８は、実施例１に係る櫛型プレートの構成を示す斜視図である。図８に示すように、主板２３ｂの有する溝２３ｄと、副板２３ｃの有する溝２３ｅのｙ方向における位置は、互いにズレたものとなっている。なお、溝２３ｄ，２３ｅのｙ方向の幅Ｄ１，Ｄ２は、１００μｍである。この幅Ｄ１，Ｄ２の広さは、吸収箔１０ａの厚さの３倍程度となっているので、吸収箔１０ａを溝２３ｄに挿入すると、吸収箔１０ａがｙ方向にガタツイてしまう。ところが、実施例１における溝２３ｄと溝２３ｅとがｙ方向に６６μｍズレているので、溝２３ｅが有するｙ方向の前方に位置した側面と、溝２３ｄが有するｙ方向の後方に位置した側面との距離は、吸収箔の厚さと同じ３４μｍとなっている。したがって、櫛型プレート２３に吸収箔１０ａを挿通させれば、吸収箔１０ａは、ｙ方向にガタツクことがない。なお、櫛型プレート２４の構成は、櫛型プレート２３と同様である。すなわち、櫛型プレート２４の有する溝２４ａは、上述のように傾斜しており、櫛型プレート２４は、主板２４ｂと副板２４ｃとを有している。

図９は、実施例１に係る吸収箔の構成を説明する平面図である。図９に示すように、吸収箔１０ａは、ｘ方向に伸びた短冊状であり、ｘ方向の両端には、後述の両ロッド２７，２８を挿通させるための貫通孔１０ｄ，１０ｅが設けられている。

＜吸収箔配列工程Ｓ１：操作の説明＞
図１０は、実施例１に係る吸収箔配列工程を説明する斜視図である。図１０に示すように、吸収箔配列工程Ｓ１における実際の操作としては、吸収箔１０ａをｚ方向から櫛型プレート２３の溝２３ａと櫛型プレート２４の溝２４ａとに差し込む。こうすることで、吸収箔１０ａは、その両端で支持される。なお、吸収箔１０ａは、上述の枠に収まることなく、吸収箔１０ａのｘ方向の両端は、枠の外側に突出している。したがって、貫通孔１０ｄ，１０ｅは、枠の外側に突出していることになる。吸収箔配列工程Ｓ１は、溝２３ａ，２４ａの全てに吸収箔１０ａを挿入することで終了となり、この時点で約４００枚の吸収箔１０ａがｙ方向に配列されることになる。

＜ロッド挿通工程Ｓ２＞
次に、吸収箔１０ａの貫通孔１０ｄ，および貫通孔１０ｅに第１ロッド２７，および第２ロッド２８の各々を挿通させる。図１１は、実施例１に係るロッド挿通工程を説明する斜視図である。約４００枚の吸収箔１０ａには、貫通孔１０ｄが１つずつ設けられているが、そのｘ方向の位置は、ほぼ同一となっている。したがって、図１１に示すように、ｙ方向における端に位置した吸収箔１０ａの貫通孔１０ｄに第１ロッド２７を挿通させていけば、残りの吸収箔１０ａの有する貫通孔１０ｄも同様に第１ロッド２７が挿通される。こうして、第１ロッド２７の挿入は、全ての吸収箔１０ａについて一括的に行われる。

また、吸収箔１０ａの貫通孔１０ｅには第２ロッド２８が挿通される。第２ロッド２８の挿入は、第１ロッド２７と同様に、全ての吸収箔１０ａについて一括的に行われる。また、この第２ロッド２８は、吸収箔１０ａのみならず、吸収箔配列台２１に固定して設けられた複数の第１固定具２９にも挿通される。この第１固定具２９は、櫛型プレート２３，２４，および支柱２５，２６で構成される枠の外側であり、かつ、櫛型プレート２４に隣接して設けられている。第１固定具２９は、ｙ方向に配列されている。また、第１固定具２９には、第１固定具２９を貫通するｙ方向に伸びた貫通穴２９ａを有している。この貫通穴２９ａに第２ロッド２８を挿入することにより、吸収箔１０ａをｘ方向に引っ張っても、第２ロッド２８は、それに従って移動することがない。

また、図１１に示すように、吸収箔配列台２１には、複数の第２固定具３０が固定して設けられている。具体的には、第２固定具３０は、櫛型プレート２３，２４，および支柱２５，２６で構成される枠の外側であり、かつ、櫛型プレート２４に隣接して設けられている。この部材は、以降の工程で重要となるので、これについて説明する。第２固定具３０は、ｙ方向に配列されている。また、第２固定具３０には、第２固定具３０を貫通するｙ方向に伸びた貫通穴３０ａを有している。この貫通穴３０ａには、予め、ｙ方向に伸びた第３ロッド３１が挿通されている。

＜張力付与工程Ｓ３＞
図１１を参照すれば分かるように、第１ロッド２７と第３ロッド３１とは、互いに隣接している。したがって、第１ロッド２７と第３ロッド３１との間にバネ３２を設けることができる。張力付与工程Ｓ３では、張力付与手段であるバネ３２を用いて吸収箔１０ａをｘ方向に引っ張る工程である。その張力を付与するために、両端がＪ型のフックとなっているバネ３２を用意する。そして、第１ロッド２７と第３ロッド３１とを架橋するようにバネ３２のフックの一方を第１ロッド２７に引っ掛け、バネ３２のフックの他方を第１ロッド２７に引っ掛ける。吸収箔１０ａの各々に対して均一な張力を付与するために、バネ３２は、等間隔にｙ方向に配列するように設けられる。

かくして、図１２に示すように、吸収箔１０ａの各々は、両ロッド２７，２８によって一括的に引っ張られる。実施例１の構成では、吸収箔１０ａに張力を付与することで、吸収箔１０ａを直線状とし、吸収箔１０ａをより整然と配列することができるようになっている。このように、吸収箔１０ａの各々は、ｙ方向に配列され、吸収体１０を形成する。

＜第１接着剤塗布工程Ｓ４＞
張力付与工程Ｓ３に続いて、第１グリッドカバー１１にチキソトロピーを有する接着剤を塗布しておく。具体的には、第１グリッドカバー１１の一面に接着剤３９をスキージングにより均一な厚さに塗布しておく。

＜第１グリッドカバー接着工程Ｓ５＞
そして、吸収体１０の片面に第１グリッドカバー１１を貼り付ける。このとき、第１グリッドカバー１１の有する面のうち、接着剤３９が塗布された面が吸収体１０および支柱１３，１４に当接するように第１グリッドカバー１１を吸収体１０に装着する。その後、接着剤は硬化し、第１グリッドカバー１１に塗布された接着剤３９は、第１接合部材１５となる。

＜第２接着剤塗布工程Ｓ６＞
次に、第１グリッドカバーと同様に、第２グリッドカバー１２の一面に接着剤３９をスキージングにより均一な厚さに塗布しておく。

＜第２グリッドカバー接着工程Ｓ７＞
そして、吸収体１０および支柱１３，１４の他面に第２グリッドカバー１２を貼り付ける。このとき、第２グリッドカバー１２の有する面のうち、接着剤３９が塗布された面が吸収体１０に当接するように第２グリッドカバー１２を吸収体１０に装着する。その後、接着剤３９は硬化され、第２グリッドカバー１２に塗布された接着剤３９は、第２接合部材１６となる。

こうして、吸収箔１０ａおよび支柱１３，１４の各々は、両接合部材１５，１６によって一体化される第１グリッドカバー接着工程Ｓ５，第２グリッドカバー接着工程Ｓ７は、本発明の被覆部材接着工程に相当する。

＜取り外し工程Ｓ８＞
次に、バネ３２を吸収箔配列台２１から取り外す。そして、第１ロッド２７，および第２ロッド２８を吸収体１０から引き抜く。さらに、支柱１３，１４と櫛型プレート２３，２４とのネジ止めを解除する。そして、基台２２と櫛型プレート２３，２４との固定を解除する。この時点で、櫛型プレート２３，２４をｘ軸に沿って吸収体１０から離反する方向に引っ張ると、両グリッドカバー１１，１２と吸収箔１０ａおよび支柱１３，１４とは、一体化された状態で吸収箔配列台２１から脱離される。図１３は、取り外し工程Ｓ８終了後のＸ線グリッドの様子を示している。図１３に示すように、Ｘ線グリッドのｘ方向の両端部Ｒでは、第１グリッドカバー１１に被覆されずに吸収箔１０ａが露出している。この両端部Ｒは、吸収箔１０ａの貫通孔１０ｄ，１０ｅが設けられている部分であり、張力付与工程Ｓ３が終了した後は必要のない部分である。この両端部Ｒは、Ｘ線撮影装置にＸ線グリッドを実装するときに邪魔であるので、取り除いた方が好ましい。以降の各工程において、この両端部Ｒを取り除くための各工程が行われる。

＜端部接着工程Ｓ９＞
次に、図１４に示すように、ｙ方向に伸びた両端部Ｒにチキソトロピーを有する硬化前の接着剤４０を塗布する。具体的には、接着剤４０は、ｙ方向に伸びるように塗布される。そして、図１５に示すように、ヘラ４１で接着剤４０を吸収箔１０ａの間に押し込む。この様にすることで、隣接する吸収箔１０ａの隙間は、硬化前の接着剤４０で満たされることになる。接着剤４０が硬化すると、図１６に示すように、ｙ方向に配列した吸収箔１０ａが樹脂４２により機械的に連接している状態となる。これにより、吸収箔１０ａの各々は、一体化して吸収体１０となる。なお、硬化後の接着剤４０を適宜連結部材１７と呼ぶことにする。

＜切断工程Ｓ１０＞
最後に吸収体１０のｘ方向の両端を切り揃える。具体的には、図１６に示すように、矢印４３で示す位置でＸ線グリッドの端部をｙ方向に切り進んで、樹脂４２が硬化している領域を２分させる。つまり、吸収箔１０ａのｘ方向の端部において吸収箔１０ａごと硬化した接着剤を分断するように切断する。このとき、切断機のブレードをｙ方向に移動させることで、吸収箔１０ａの両端が切り揃えられ、貫通孔１０ｄ，１０ｅを有する吸収箔１０ａの両端部が吸収体１０から切り捨てられる。図１７は、両端が切断された後のＸ線グリッドを表している。そして、切断工程が終了したＸ線グリッド１の切り口は図４のようになってり、実施例１に係るＸ線グリッド１は、完成となる。

このように、硬化した接着剤４０ごと吸収箔１０ａが切断される。つまり、吸収箔１０ａは硬化した接着剤４０に支持されながら切断されるのであるから、切断の際に吸収箔１０ａが歪むことがない。こうして、各吸収箔１０ａのｘ方向の両端部Ｅが連結部材１７により連結されたＸ線グリッド１が製造される。また、切断工程Ｓ１０においては、カッターの発熱を防ぐ目的で、Ｘ線グリッドにおける切断中の部分に冷却水が供給される。しかし、硬化した接着剤４０が冷却水をせき止め、冷却水が中央部より内側の吸収箔１０ａの隙間に流れ込むことがない。

以上のように、実施例１の構成は、ｘ方向に伸びた吸収箔１０ａがｙ方向に配列されている吸収体１０を備えている。吸収箔１０ａの隙間に何も設けないように構成すれば、Ｘ線グリッド１に入射した直接Ｘ線は、減弱することなく透過するので、散乱Ｘ線のみを除くＸ線グリッド１が提供できる。しかし、この様にすると、吸収箔１０ａ同士が直接に連結していないので、吸収体１０の機械的強度は、弱いものとなってしまう。そこで、実施例１によれば、吸収箔１０ａを連結する連結部材１７が設けられている。これにより、吸収箔１０ａが一体化して吸収体１０を構成することになり、Ｘ線グリッド１の機械的強度が改善される。さらに、連結部材１７は、吸収箔１０ａのｘ方向の端部Ｅに設けられており、同方向の中央部Ｃおよびその内側のＦＰＤ画素領域（実施例３参照）に相当する部分には設けられていない。この様にすることで、連結部材１７の影響によりＸ線透視画像に乱れが生じることがない。

また、Ｘ線グリッド１の端部Ｅが連結部材１７で覆われているので、この被覆部分は、機械的な衝撃に強く、例え放射グリッドの端部Ｅに何らかの応力が加えられたとしても、連結部材１７に覆われたＸ線グリッド１の端部Ｅは、変形しない。

また、実施例１の構成のように、連結部材１７がＸ線グリッド１のｘ方向の両端に２つ設けられていれば、Ｘ線グリッド１の両端が補強されることになり、Ｘ線グリッド１の機械的強度が向上する。

そして、実施例１の構成のように、ｙ方向に互いに隣接する吸収箔１０ａに挟まれたの間隙の全域が連結部材１７に充填されていれば、吸収箔１０ａと連結部材１７とが接している面が広くなるばかりでなく、連結部材１７が肉厚となるので、より機械的強度が向上したＸ線グリッド１が提供できる。

また、実施例１の構成のように、連結部材１７をチキソトロピーを有する接着剤とすれば、連結部材１７を形成しようとして、吸収箔１０ａに接着剤を塗布したときに、吸収箔１０ａの隙間に入り込んだ接着剤が毛細管現象により吸収箔１０ａのｘ方向に移動しない。この様にすれば、Ｘ線グリッド１のｘ方向の中心部に接着剤が入り込むことが無く、連結部材１７が確実にｘ方向の端部Ｅに存するＸ線グリッド１が提供できる。

そして、実施例１では、機械的に強固で、吸収箔１０ａの歪みが少ないＸ線グリッド１の製造方法をも表している。実施例１の製造方法によれば、まず、吸収箔１０ａの配列におけるｘ方向の端部Ｅに接着剤４０を塗布してこれを硬化させておく。そして、硬化した接着剤（連結部材１７）を分断するように切断すれば、連結部材１７に埋め込まれた吸収箔１０ａも同時に切断されることになる。この時、吸収箔１０ａは、連結部材１７ごと切断されるので、切断作業により歪むことがない。したがって、実施例１の製造方法によれば、より整然と吸収箔１０ａが配列したＸ線グリッド１が製造できる。

次に、実施例２に係るＸ線グリッド１の製造方法について説明する。実施例２に係るＸ線グリッド１の構成は、実施例１と同様なので説明を省略する。実施例２に係る製造方法は、取り外し工程の前に端部予備接着工程Ｔ８を有する点において実施例１の製造方法とは異なる（図１８参照）。なお、実施例２の製造工程の始めのうちは、上述の実施例１に係る各工程Ｓ１〜Ｓ７と同様なので説明を省略する。以下の実施例２に係る製造工程の説明は、上述の第２グリッドカバー接着工程Ｓ７が終了した後の工程を説明するものである。

＜端部予備接着工程Ｔ８＞
本工程においては、図１９に示すように、吸収箔１０ａおよび支柱１３，１４における第１グリッドカバー１１と櫛型プレート２３とに挟まれる位置にチキソトロピーを有する接着剤４０を塗布し、吸収箔１０ａおよび支柱１３，１４における第１グリッドカバー１１と櫛型プレート２４とに挟まれる位置に接着剤４０を塗布する。つまり、吸収箔１０ａの配列のｙ方向の両端部に、第１グリッドカバー１１が設けられている吸収箔１０ａの配列の一面側から接着剤を塗布する。

同様に、吸収箔１０ａの配列のｙ方向の両端部に、第２グリッドカバー１２が設けられている吸収箔１０ａの配列の他面側から接着剤を塗布する。図１９は、第１グリッドカバー１１が設けられている面側から吸収箔１０ａの配列を見ていることになるので、図１９では見ることができない吸収箔１０ａの配列の裏面にも、吸収箔１０ａの配列のｙ方向の両端部に接着剤４０が塗布されることになる。この様にして、接着剤４０は、吸収箔１０ａの配列の４カ所に塗られ、接着剤４０は、各々の箇所においてｙ方向に伸びるように支柱１３，１４の位置まで塗布される。用いられる接着剤４０としては、粘性の高いボンドＥ２０８Ｄが好ましい。

＜取り外し工程Ｔ９，端部本接着工程Ｔ１０，切断工程Ｔ１１＞
接着剤４０の硬化後、実施例１で説明した取り外し工程Ｓ８と同様な手順で、Ｘ線グリッドを吸収箔配列台２１から取り外す。そして、Ｘ線グリッドにおいて接着剤４０が塗布された部分の外側にもう一度接着剤４０を塗布する。この工程の意義について説明する。図２０は、端部本接着工程Ｔ１０前のＸ線グリッドの端部Ｅをｙ方向に切断したときの断面図である。図２０における符号１８は、端部予備接着工程Ｔ８において塗布された接着剤４０が硬化した樹脂を示している。樹脂１８は、吸収箔１０ａの隙間に十分に入り込んでいない。吸収箔１０ａの連接をより強固にするには、吸収箔１０ａの隙間を充填するように接着剤４０を吸収箔１０ａのｘ方向の外側に再度塗布する必要がある。そこで、実施例２の構成によれば、取り外し工程Ｔ９のあと、端部本接着工程Ｔ１０が設けられている。実際の操作としては、実施例１の端部接着工程Ｓ９と同様であるので説明を省略する。なお、本工程で用いられる接着剤４０としては、粘度の低いボンドＥ２０７Ｄが好ましい。接着剤の硬化後、吸収体１０のｘ方向の両端を切り揃えて、実施例２に係るＸ線グリッド１の製造は終了となる。こうして、各吸収箔１０ａのｘ方向の両端部Ｅが連結部材１７により連結されたＸ線グリッド１が製造される。

以上のように、実施例２は、機械的に強固で、吸収箔１０ａの歪みが少ないＸ線グリッド１の製造方法を表している。実施例２の製造方法によれば、まず、吸収箔１０ａに張力を付与した状態で吸収箔１０ａの配列におけるｘ方向の端部Ｅに接着剤４０を塗布してこれを硬化させておく。そして、吸収箔１０ａの張力を解除して、再びその外側に接着剤４０を塗布し、吸収箔１０ａ同士の結合をより強固とする。そして、硬化した接着剤（連結部材１７）を分断するように切断すれば、連結部材１７に埋め込まれた吸収箔１０ａも同時に切断されることになる。この時、吸収箔１０ａは、連結部材１７ごと切断されるので、切断作業により歪むことがない。しかも、吸収箔１０ａに張力を付与した状態で接着剤４０を塗布しているので吸収箔１０ａの配列が張力の解除により僅かに変化する前に吸収箔１０ａが一体化されていることになる。したがって、本発明の製造方法によれば、より整然と吸収箔１０ａが配列したＸ線グリッド１が製造できる。

次に、実施例１で説明したＸ線グリッド１を備えたＸ線撮影装置について図面を参照しながら説明する。図２１は、実施例３に係るＸ線撮影装置の構成を説明する機能ブロック図である。図２１に示すように、実施例３に係るＸ線撮影装置５０は、被検体Ｍを載置する天板５１と、天板５１の下部に設けられたイメージセンサを備えるＦＰＤ５２と、天板５１の上部に設けられたコーン状のＸ線ビームをＦＰＤ５２に向けて照射するＸ線管５３と、ＦＰＤ５２のＸ線検出面を覆うように設けられ散乱Ｘ線を除去するＸ線グリッド５４と、Ｘ線管５３の管電圧を制御するＸ線管制御部５５と、Ｘ線管５３を移動させるＸ線管移動機構５６と、これを制御するＸ線管移動制御部５７と、ＦＰＤ５２を移動させるＦＰＤ移動機構５８と、これを制御するＦＰＤ移動制御部５９と、ＦＰＤ５２から出力される信号から透視画像を生成する画像生成部６０と、透視画像を表示する表示部６２とを備えている。Ｘ線グリッド５４は、実施例１に係るＸ線グリッド１である。Ｘ線管５３は、本発明の放射線源に相当し、画像生成部６０は、本発明の画像生成手段に相当する。また、ＦＰＤ５２は、本発明の放射線検出手段に相当する。

Ｘ線グリッド１とＦＰＤ５２との位置関係について説明する。ＦＰＤ５２は、Ｘ線グリッド１の中央部の内部の領域にＦＰＤ５２の画素領域が延在している。そして、Ｘ線グリッド１が有する連結部材１７は、ＦＰＤ５２のＸ線を検知する領域外に設けられている。この様な構成とすれば、連結部材１７が画像に写り込むことが防止され、視認性に優れた画像を取得できる。

また、Ｘ線撮影装置５０は、各制御部５５，５７，および５９を統括的に制御する主制御部６３をも備えている。この主制御部６３は、ＣＰＵによって構成され、各種のプログラムを実行することにより各制御部５５，５７，および５９，ならびに画像生成部６０を実現している。

実施例３に係るＸ線撮影装置５０で透視画像を撮影するには、まず、天板５１に被検体Ｍが仰臥される。そして、ＦＰＤ５２と、Ｘ線管５３とを被検体Ｍの関心部位を挟む位置に移動させる。ついで、Ｘ線管５３をｚ方向に移動させて撮影視野の大きさを決定する。そして、Ｘ線管５３は、コーン状のＸ線ビームを照射するように制御される。なお、このコーン状のＸ線ビームは、パルス状となっている。なお、Ｘ線ビームの焦点は、櫛型プレート２３の溝を延伸したときの集中点と一致する構成となっている。したがって、コーン状のＸ線ビームを構成するＸ線の進行方向に沿って、Ｘ線グリッド５４が有する吸収箔に傾斜が付与されている。

被検体Ｍを透過したＸ線は、Ｘ線グリッド５４を通過して、ＦＰＤ５２に入射する。ＦＰＤ５２は、Ｘ線検出データを画像生成部６０に送出する。画像生成部６０は、これに基づいて透視画像を生成する。この透視画像が表示部６２に表示されて検査は終了となる。

以上のように、実施例３は、本発明のＸ線グリッド１を備えたＸ線撮影装置の具体例を示すものとなっている。ＦＰＤ５４の画素領域は、Ｘ線グリッド１のＦＰＤ画素領域に相当する。従って、画像生成部６０がＦＰＤ画素領域から生成したＸ線透視画像は、Ｘ線グリッド１の連結部材１７に影響されずに鮮明にＸ線透視画像に写り込むことになる。

本発明は、上述した各実施例の構成に限られず、下記のような変形実施が可能である。

（１）上述した各実施例は、医用の装置であったが、本発明は、工業用や、原子力用の装置に適用することもできる。

（２）上述した各実施例のいうＸ線は、本発明における放射線の一例である。したがって、本発明は、Ｘ線以外の放射線にも適応できる。

（３）上述した各実施例のＸ線グリッドは、吸収箔がブラインド状に配列されたものであったが、吸収箔の配列を格子状として、クロスグリッドとすることもできる。

Ｓ１ 吸収箔配列工程
Ｓ３ 張力付与工程
Ｓ５ 第１グリッドカバー接着工程（被覆部材接着工程）
Ｓ７ 第２グリッドカバー接着工程（被覆部材接着工程）
Ｓ９ 端部接着工程
Ｓ１０，Ｔ１１ 切断工程
Ｔ８ 端部予備接着工程
Ｔ１０ 端部本接着工程
１０ 吸収体
１０ａ 吸収箔
１１ 第１グリッドカバー（第１被覆部材）
１２ 第２グリッドカバー（第２被覆部材）
１５ 第１接合部材
１６ 第２接合部材
１７ 連結部材
５２ ＦＰＤ（放射線検出手段）
５３ Ｘ線管（放射線源）
６０ 画像生成部（画像生成手段）

Claims (10)

1. 延伸方向に伸びた短冊状の放射線を吸収する吸収箔が前記延伸方向と直交する配列方向に配列されている吸収体と、
   平面状となっている前記吸収体の一面を覆う第１被覆部材と、
   前記吸収体の一面と反対側の面を覆う第２被覆部材と、
   前記第１被覆部材と前記吸収体を構成する前記吸収箔の各々との隣接部に設けられているとともに両者を一体化させる第１接合部材と、
   前記第２被覆部材と前記吸収体を構成する前記吸収箔の各々との隣接部に設けられているとともに両者を一体化させる第２接合部材と、
   各吸収箔の前記延伸方向の端部を連結するように設けられている連結部材とを備え、前記連結部材は、各吸収箔の前記延伸方向の中央部には設けられていないことを特徴とする放射線グリッド。
2. 請求項１に記載の放射線グリッドにおいて、
   前記連結部材は、放射線グリッドの前記延伸方向の両端に設けられていることを特徴とする放射線グリッド。
3. 請求項１または請求項２に記載の放射線グリッドにおいて、
   前記連結部材は、放射線グリッドを前記延伸方向から見たとき、前記配列方向に互いに隣接する前記吸収箔に挟まれたの間隙の全域に充填されるように設けられていることを特徴とする放射線グリッド。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の放射線グリッドにおいて、
   前記連結部材は、チキソトロピーを有する接着剤が硬化したものであることを特徴とする放射線グリッド。
5. 請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の放射線グリッドを搭載した放射線撮影装置において、
   放射線ビームを照射する放射線源と、
   放射線を検出して検出信号を生成する放射線検出手段と、
   前記放射線検出手段の放射線を入射させる入射面を覆うように設けれた放射線グリッドと、
   検出信号を基に放射線透視画像を生成する画像生成手段とを備えることを特徴とする放射線撮影装置。
6. 請求項５に記載の放射線グリッドを搭載した放射線撮影装置において、
   放射線グリッドが有する前記連結部材は、前記放射線検出手段の放射線を検知する領域外に設けられていることを特徴とする放射線撮影装置。
7. （Ａ）前記延伸方向に伸びた短冊状の放射線を吸収する吸収箔を延伸方向と直交する配列方向に配列させる吸収箔配列工程と、
   （Ｂ）前記吸収箔の各々に前記延伸方向に張力を付与する張力付与工程と、
   （Ｃ）平面状となっている前記吸収箔の配列の両面を覆うように第１被覆部材、および第２被覆部材とを配置し、接着剤を介して前記第１被覆部材を前記吸収箔の各々に接着させるとともに前記第２被覆部材を前記吸収箔の各々に接着させる被覆部材接着工程と、
   （Ｄ）前記吸収箔の各々に付与していた張力を解除する張力解除工程と、
   （Ｅ）前記吸収箔の配列における前記延伸方向の端部に接着剤を塗布してこれを硬化させることにより前記吸収箔の前記延伸方向の端部を連結させる連結部材を作成する端部接着工程と、
   （Ｆ）前記吸収箔の前記延伸方向の端部において前記吸収箔ごと前記連結部材を分断するように切断する切断工程とを経ることにより、
   各吸収箔の前記延伸方向の端部が前記連結部材により連結された放射線グリッドを製造することを特徴とする放射線グリッドの製造方法。
8. （Ａ）前記延伸方向に伸びた短冊状の放射線を吸収する吸収箔を延伸方向と直交する配列方向に配列させて吸収箔配列を生成する吸収箔配列工程と、
   （Ｂ）前記吸収箔の各々に前記延伸方向に張力を付与する張力付与工程と、
   （Ｃ）平面状となっている前記吸収箔の配列の両面を覆うように第１被覆部材、および第２被覆部材とを配置し、接着剤を介して前記第１被覆部材を前記吸収箔の各々に接着させるとともに前記第２被覆部材を前記吸収箔の各々に接着させる被覆部材接着工程と、
   （Ｇ）前記吸収箔配列の前記延伸方向の端部に接着剤を前記第１被覆部材が設けられている前記吸収箔配列の一面側、および前記第２被覆部材が設けられている前記吸収箔配列の他面側の両側から塗布してこれらを硬化させる端部予備接着工程と、
   （Ｄ）前記吸収箔の各々に付与していた張力を解除する張力解除工程と、
   （Ｈ）前記吸収箔の配列における前記延伸方向の端部において、前記第１被覆部材の側から塗布された接着剤が硬化している部分と、前記第２被覆部材の側から塗布された接着剤が硬化している部分とに挟まれた隙間に接着剤を塗布してこれを硬化させることにより前記吸収箔の前記延伸方向の端部を連結させる連結部材を作成する端部本接着工程と、
   （Ｆ）前記吸収箔の前記延伸方向の端部において前記吸収箔ごと前記連結部材を分断するように切断する切断工程とを経ることにより、
   各吸収箔の前記延伸方向の端部が連結部材により連結された放射線グリッドを製造することを特徴とする放射線グリッドの製造方法。
9. 請求項７または請求項８に記載の放射線グリッドの製造方法において、
   連結部材は、前記吸収箔の配列における前記延伸方向の両端部に設けられていることを特徴とする放射線グリッドの製造方法。
10. 請求項７ないし請求項９のいずれかに記載の放射線グリッドの製造方法において、
    連結部材は、チキソトロピーを有する接着剤が硬化したものであることを特徴とする放射線グリッドの製造方法。

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