JP4748282B2 - 放射線グリッドおよびそれを備えた放射線撮影装置 - Google Patents

Description

本発明は、散乱放射線を除去する放射線グリッドに関し、特に、互いに隣接する吸収泊の隙間にスペーサを必要としない放射線エアグリッドに関する。

被検体の放射線透視画像を取得する放射線撮影装置には、放射線源からコーン状の放射線ビームを被検体に向けて照射し、被検体を透過した放射線をフラットパネル・ディテクタ（以下、ＦＰＤと略記）で検出する構成となっているものがある。このような放射線透視画像において、放射線が被検体を透過するときに、被検体の内部で散乱してからＦＰＤに入射する散乱放射線が生じる。これが放射線透視画像のコントラストを悪化させる要因となる。散乱放射線がＦＰＤに入射することを防ぐことを目的として、ＦＰＤの放射線検出面を覆うように放射線グリッドが付設されることがある。

従来の放射線グリッドの構成について説明する。従来の放射線グリッド７１は、図２０に示すように、放射線を吸収しやすいモリブデン合金などからなる短冊状の吸収箔７２と、それを支持するとともに、その形状を直線状に保持するスペーサ７３とを備えている。そして、吸収箔７２とスペーサ７３とが交互に配列され、板状の吸収体を形成する。放射線グリッド７１において、被検体を貫通するように進む直接放射線は、隣接する吸収箔７２の隙間（正確には、スペーサ７３）を通過するが、散乱放射線は、吸収箔７２に入射し、ここで吸収される。

より鮮明な放射線透視画像を得るためには、直接放射線の進行を邪魔するスペーサ７３を設けない構成とすることが望ましい。そこで、近年では、スペーサ７３を省いた構成の放射線エアグリッドが開発されて来ている（例えば、特許文献１参照）。従来の放射線エアグリッドの構成について説明する。従来の放射線エアグリッド８１は、図２１に示すように、吸収体８４を覆う一対のシートカバー８５，８６を有している。放射線エアグリッド８１では、スペーサを有しないので、吸収箔８２の各々は、このシートカバー８５，８６に接着されることで固定される。

ところが、シートカバー８５，８６による支持だけでは吸収箔７２を十分に支持することができず、吸収体８４は機械的に脆弱である。したがって、従来の放射線エアグリッドにおいては、吸収体８４の側端に接着剤８７を浸透させることにより、吸収体８４の機械的強度を強化している。この様な放射線エアグリッド８１を製造するには、複数の吸収箔８２を平行に配列して、その各々に張力を付与した状態で、吸収箔８２端部の各々を覆うように接着剤８７を塗布し、接着剤８７を隣接する吸収箔８２の隙間に浸透させる。接着剤８７が硬化した時点で、接着剤８７を塗布したシートカバー８５，８６で吸収体８４を被覆し、吸収箔８２の両端を切断して切り揃えて、放射線エアグリッド８１が製造される。
米国特許明細書 第７，０７２，４４６号

しかしながら、従来の構成によれば、次のような問題点がある。
すなわち、従来の構成によれば、吸収箔を直線状とすることが困難であるという問題点がある。吸収箔８２の隙間に浸透した接着剤８７は、硬化するときに、硬化歪みが生じてしまう。すると、せっかく吸収箔８２を平行に配列しても、接着剤８７が硬化するにつれ、次第に、吸収箔８２には硬化歪みに起因する吸収箔８２の位置の狂いが現れる。結局、吸収箔８２の配列は、硬化歪みによって乱され、例えば、吸収箔８２に付与される張力が緩んで、吸収箔８２が蛇行したり、吸収体８４の端部において、吸収箔８２がＪ型に変形したりするのである。

このような放射線エアグリッドが放射線撮影装置に搭載されると、吸収箔８２が直接放射線の進行をも邪魔をすることになり、放射線透視画像に線状の影が表れてしまう。吸収箔８２が歪むと、幅広の影がＦＰＤに投影されるからである。したがって、より鮮明な放射線透視画像を得るには、吸収箔８２を直線状に整然と配列する必要がある。

しかし、放射線エアグリッドを製造する際に塗布する接着剤８７を小量なものとして、硬化歪みを回避することも困難である。接着剤を小量なものとすると、吸収箔８２の隙間によって接着剤８７が浸透する量にムラが現れてしまう。すなわち、板状の吸収体８４に接着剤８７を一様に塗りつけることが難しく、隙間の各々で接着剤８７が同様に浸透する保証がない。したがって、ある隙間では、接着剤８７が大量に浸透しすぎて、硬化歪みが生じ、また、別の隙間では、接着剤８７の浸透が少量すぎて、吸収体８４の機械的強度が低下する。吸収体８４の機械的強度が不十分となるのを防ぐには、結局、全ての隙間に接着剤８７が行き渡るように十分量の接着剤８７を吸収体８４に塗布するしかなく、吸収箔８２の配列の整然性は犠牲となる。

だからといって、吸収箔８２の隙間に接着剤８７を浸透させない構成とすることもできない。シートカバー８５，８６で吸収体８４を被覆し、吸収箔８２の両端を切断する際に、吸収箔８２が曲がってしまうからである。吸収箔８２の両端を切断するには、丸刃カッターを吸収箔８２の配列方向に移動させることになるが、吸収箔８２は、そのときに丸刃カッターから受ける剪断応力に屈して、変形してしまう。吸収箔８２の隙間に接着剤８７が浸透していないからである。すなわち、せっかく硬化歪みの影響を免れることができても、上述のように吸収箔８２の機械的強度が不足していると、別異の不都合により吸収体８４の端部における吸収箔８２の配列は、乱れたものとなってしまう。また、この様にして形成された吸収体８４は、機械的に脆弱であるので、最悪の場合、吸収箔８２の接着が外れてしまうこともありえる。

このような硬化歪みによる諸問題は、吸収箔８２をより長くすることで一応の解決を見る。すなわち、吸収体８４の端部は、吸収箔８２の歪みが激しいので、この領域を放射線透視画像の撮影視野から退避させる。つまり、撮影視野よりも十分に幅を有する放射線エアグリッドを用意するというものである。しかしながら、このような放射線エアグリッドの大きさは、大きなものとなり、放射線エアグリッドを放射線透視画像に配備する際の障害となる。また、吸収箔８２は、長いほど、吸収箔８２を直線状に張って、これを平行に配列することが困難となる。また、撮影視野に入らない端部まで吸収箔８２が伸びているわけであるから、放射線エアグリッドを構成するのに必要なモリブデン材料は、より必要となり、コスト高を招く。しかも、上述のように、吸収箔８２が蛇行した場合は、吸収箔８２の非直線性は吸収箔８２の全域に及んでしまうので、この様な設計変更で、吸収箔８２を直線状とすることが困難であるという問題点を十分に解決することができない。つまり、吸収箔８２の端部の歪み自体を抑制する構成が望まれる。

本発明は、この様な事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、形状が直線状に維持された吸収箔を整然と配列することにより、直接放射線の通過を邪魔しない放射線グリッドを提供することにある。

本発明は、この様な目的を達成するために、次のような構成をとる。
すなわち、本発明に係る放射線グリッドは、延伸方向に伸びた短冊状の放射線を吸収する吸収箔が延伸方向と直交する配列方向に配列されることにより構成されるとともに、放射線が入射する入射面と、放射線が出射する出射面とを有する吸収体と、吸収体における入射面、または出射面の一面を覆う第１被覆部材と、吸収体における一面とは異なる他面を覆う第２被覆部材と、吸収体を構成する吸収箔の各々と第１被覆部材との当接部に配置されるとともに両者を一体化させる第１接合部材と、吸収体を構成する吸収箔の各々と第２被覆部材との当接部に配置されるとともに両者を一体化させる第２接合部材とを備え、第１接合部材と、第２接合部材との間には、間隙が設けられているとともに、第１接合部材の有する延伸方向の両端部における第１接合部材の厚さは、両端部に挟まれた中央部における第１接合部材の厚さよりも肉厚となっていることを特徴とするものである。

［作用・効果］本発明の放射線グリッドは、短冊状の吸収箔が配列された吸収体を有している。この吸収体の形状は、第１接合部材を介して第１被覆部材に一体化されるとともに、第２接合部材を介して第２被覆部材に一体化されることで保持される。この第１接合部材、および第２接合部部材は、ゲル状の接着剤を硬化させた構成となっているので、本来的には、硬化歪みを生じる。しかしながら、本発明の放射線グリッドによれば、第１接合部材と、第２接合部材との間には、間隙が設けられているので、両接合部材が硬化するときに生じる硬化歪みを極力抑制することができる。両接合部材に間隙が設けられているということは、それだけ放射線グリッドの製造に用いられる接着剤が、間隙の分だけ少量となっている。したがって、接着剤を省略した分、硬化歪みが生じないことになる。

また、本発明に係る放射線グリッドの吸収箔の両端は、確実に支持される。第１接合部材の有する延伸方向の両端部における第１接合部材の厚さは、両端部に挟まれた中央部における第１接合部材の厚さよりも肉厚となっているからである。吸収箔を直線状にし、かつ、吸収箔の配列を整然とするためには、吸収箔の延伸方向の両端を確実に支持する必要がある。また、本発明の構成によれば、吸収箔の延伸方向の両端は、第１接合部材の肉厚部によって支持されることから、放射線グリッドの強度は、高いものとなっている。

さらに、本発明の放射線グリッドは、直接放射線を効率よく透過させる構成となっている。それは、第１接合部材の中央部における第１接合部材の厚さは、肉薄となっているからである。被検体の放射線透視画像に第１接合部材の影が写りこむと、それだけ放射線透視画像の視認性が低下する。しかし、本発明の構成によれば、第１接合部材の中央部における第１接合部材の厚さは極力抑制されているので、被検体の放射線透視画像が写りこんだ直接放射線の進行は、第１接合部材に邪魔されることがない。

また、上記構成において、第２接合部材の有する延伸方向の両端部における第２接合部材の厚さは、両端部に挟まれた中央部における第２接合部材の厚さよりも肉厚となっていればより望ましい。

［作用・効果］上記構成における放射線グリッドの強度は、さらに高いものとなる。すなわち、吸収箔は、第１接合部材と第２接合部材とに支持されているが、第２接合部材の有する延伸方向の両端部における第２接合部材の厚さは、両端部に挟まれた中央部における第１接合部材の厚さよりも肉厚となっている。つまり、上記構成に係る第２接合部材は、第１接合部材と同様な効果を有している。

また、上記構成の第１接合部材における延伸方向の両端部において、第１接合部材は、互いに隣接する吸収箔の隙間に延在し、互いに隣接する吸収箔を連結していればより望ましい。

また、上記構成の第２接合部材における延伸方向の両端部において、第２接合部材は、互いに隣接する吸収箔の隙間に延在し、互いに隣接する吸収箔を連結していればより望ましい。

［作用・効果］上記構成によれば、Ｘ線グリッドの製造時において、Ｘ線グリッドにおける吸収箔の延伸方向の両端を切り揃えても、吸収箔の両端を切断する際に、吸収体が剪断応力に屈して曲がってしまうことがない。すなわち、第１接合部材、および第２接合部材は、互いに隣接する吸収箔の隙間に延在しているので、互いに隣接する吸収箔をその配列方向から連結する。この様な状態でＸ線グリッドの両端を切りそろえても、互いに隣接する吸収箔は、その配列方向から第１接合部材、および第２接合部材によって固着されているので、吸収箔が変形することがないのである。

また、放射線グリッドを放射線撮影装置に搭載した構成とすることもできる。すなわち、本発明の放射線グリッドを搭載した放射線撮影装置は、放射線ビームを照射する放射線源と、放射線ビームを検出して検出信号を形成する放射線検出手段と、放射線検出手段の放射線を検出する放射線検出面を覆うように配置された放射線グリッドと、検出信号を基に元画像を形成する画像形成手段と、元画像の所定の領域を切り捨てて放射線透視画像を形成するトリミング手段とを備え、元画像の所定の領域は、放射線グリッドにおける両端部の影が写りこんだ領域であれば好適である。

［作用・効果］上記構成によれば、画像形成手段によって元画像が形成される。しかし、これがそのまま診断に用いられるわけではない。すなわち、上記構成は、画像の両端を切り捨てて放射線透視画像を形成するトリミング手段を備えているのである。元画像の所定の領域には、第１接合部材の両端部の影が写りこんでいる。この両端部は、肉厚であることからすれば、放射線をより吸収してしまうことになる。しかしながら、上記構成によれば、第１接合部材の両端部の影が写りこんでいる所定の領域は、切り捨てられて放射線透視画像を形成するので、最終的に取得される放射線透視画像には、第１接合部材の両端部の影が写りこんではいない。

本発明の放射線グリッドによれば、第１接合部材と、第２接合部材との間には、間隙が設けられているので、両接合部材が硬化するときに生じる硬化歪みを極力抑制することができる。両接合部材に間隙が設けられているということは、それだけ放射線グリッドの製造に用いられる接着剤が、間隙の分だけ少量となっている。したがって、接着剤を省略した分、硬化歪みが生じないことになる。

また、本発明の放射線グリッドの強度は、十分なものとなっている。第１接合部材、および第２接合部材の有する延伸方向の両端部における第１接合部材、および第２接合部材の厚さは、両端部に挟まれた中央部における第１接合部材、および第２接合部材の厚さよりも肉厚となっているからである。本発明の構成によれば、吸収箔の延伸方向の両端は、第１接合部材、および第２接合部材の肉厚部によって支持されることから、放射線グリッドの強度は、高いものとなっている。さらに、本発明の放射線グリッドは、直接放射線を効率よく透過させる構成となっている。それは、第１接合部材、および第２接合部材の中央部における第１接合部材、および第２接合部材の厚さは、肉薄となっているからである。本発明の構成によれば、第１接合部材、および第２接合部材の中央部における第１接合部材、および第２接合部材の厚さは極力抑制されているので、被検体の放射線透視画像が写りこんだ直接放射線の進行は、第１接合部材に邪魔されることがない。

実施例１に係るＸ線グリッドの構成について説明する断面図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの構成を説明する平面図である。 実施例１に係る接合部材の形状を説明する断面図である。 実施例１に係る接合部材の形状を説明する断面図である。 実施例１に係るＸ線グリッドの製造方法を説明するフローチャートである。 実施例１に係る吸収箔配列台を説明する斜視図である。 実施例１に係る櫛型プレートの構成を示す平面図である。 実施例１に係る櫛型プレートの構成を示す斜視図である。 実施例１に係る吸収箔の構成を説明する平面図である。 実施例１に係る吸収箔挿入工程を説明する斜視図である。 実施例１に係るロッド挿通工程を説明する斜視図である。 実施例１に係る引張り工程を説明する平面図である。 実施例１に係る接着剤整形台の構成を説明する斜視図である。 実施例１に係る接着剤塗布工程を説明する斜視図である。 実施例１に係る接着剤塗布工程を説明する斜視図である。 実施例１に係る接着剤塗布工程を説明する断面図である。 実施例１に係る切断工程を説明する断面図である。 実施例２に係るＸ線撮影装置の構成を説明する機能ブロック図である。 実施例２に係るＸ線撮影装置の動作を説明する模式図である。 従来の構成に係るＸ線グリッドを説明する断面図である。 従来の構成に係るＸ線グリッドを説明する分解斜視図である。

符号の説明

１ Ｘ線グリッド（放射線グリッド）
１０ 吸収体
１０ａ 吸収箔
１１ 第１シートカバー（第１被覆部材）
１２ 第２シートカバー（第２被覆部材）
１５ 第１接合部材
１６ 第２接合部材
５２ ＦＰＤ（放射線検出手段）
５３ Ｘ線管（放射線源）
５４ Ｘ線グリッド（放射線グリッド）
６０ 画像形成部（画像形成手段）
６１ トリミング部（トリミング手段）

以降、本発明の実施に好適な実施の形態について、図面を参照しながら説明する。

図１は、実施例１に係るＸ線グリッドの構成について説明する断面図である。図１に示すように、実施例１に係るＸ線グリッド１は、吸収箔１０ａがｙ方向に配列された吸収体１０と、吸収体１０における上面を覆う第１シートカバー１１と、吸収体１０における下面を覆う第２シートカバー１２と、ｘ方向に伸びた第１側柱１３，および第２側柱１４とを備えている。そして、吸収体１０は、Ｘ線が入射する入射面１０ｂとＸ線が出射する出射面１０ｃとを有している。

吸収体１０は、ｘ方向に延伸した短冊状の吸収箔１０ａを備えている。この吸収箔１０ａは、ｘ方向に直交するｙ方向に配列しており、Ｘ線グリッド１全体で見れば、ブラインド状に配列される。そして、その配列ピッチは、例えば、５００μｍとなっている。なお、この吸収箔１０ａは、Ｘ線を吸収するモリブデン合金からなっている。また、ｙ方向は、本発明の配列方向に相当する。そして、吸収箔１０ａのうちのいずれかの１枚に注目すると、ｘ方向は、吸収箔１０ａにとっての延伸方向であり、ｙ方向は、吸収箔１０ａにとっての厚さ方向であり、ｚ方向は、吸収箔１０ａにとっての幅方向となっている。また、ｘ方向、ｙ方向、およびｚ方向の方向のいずれもが互いに直交する。

続いて、吸収箔１０ａの傾斜について説明する。図１に示すように、吸収体１０における吸収箔１０ａは、吸収体１０におけるｙ方向についての端部に向かうに従って次第に傾斜している。このように、実施例１に係るＸ線グリッド１に備えられた吸収箔１０ａは、コーン状のＸ線ビームが照射されたときに、放射状に広がるＸ線を通過させるように傾斜が変更された構成となっている。

また、Ｘ線グリッド１は、板状の第１シートカバー１１が吸収体１０の入射面１０ｂを覆うように設けられている。また、第２シートカバー１２が吸収体１０の出射面１０ｃをｚ方向から覆うように備えられている。この両シートカバー１１，１２はＸ線を透過しやすいグラスファイバーからなっている。なお、第１シートカバー、および第２シートカバーは、本発明の第１被覆部材、および第２被覆部材の各々に相当する。

第１シートカバー１１は、吸収体１０を構成する吸収箔１０ａの各々と接着されている。すなわち、第１シートカバー１１と吸収箔１０ａとの当接する当接部には、硬化した接着剤からなる第１接合部材１５が固着されている。いいかえれば、第１シートカバー１１と吸収体１０の入射面１０ｂとの当接部に第１接合部材１５が設けられている。この第１接合部材１５は、吸収箔１０ａが有する延伸方向に沿った一辺に固着している。したがって、第１接合部材１５は、ｘ方向に伸びた棒状の部材がｙ方向に配列された形状を有している。また、この第１接合部材１５は、第１シートカバー１１にも固着している。つまり、第１シートカバー１１と吸収箔１０ａとは、第１接合部材１５を介して一体化されているのである。

同様に、第２シートカバー１２は、吸収体１０を構成する吸収箔１０ａの各々と接着されている。いいかえれば、第２シートカバー１２と吸収体１０の出射面１０ｃとの当接部に第２接合部材１６が設けられている。すなわち、第２シートカバー１２と吸収箔１０ａとの当接する当接部には、硬化した接着剤からなる第２接合部材１６が固着されている。第２接合部材１６は、吸収箔１０ａが有する先程の一辺とは反対側の延伸方向に沿った他辺に固着している。したがって、第２接合部材１６は、ｘ方向に伸びた棒状の部材がｙ方向に配列された形状を有している。また、この第２接合部材１６は、第２シートカバー１２にも固着している。つまり、第２シートカバー１２と吸収箔１０ａとは、第２接合部材１６を介して一体化されているのである。

第１側柱１３，および第２側柱１４は、ｘ方向に伸びた角柱状の部材である。第１側柱１３は、吸収体１０のｘ方向の一端側に設けられ、第２側柱１４は、吸収体１０のｘ方向の一端側と反対側の他端側に設けられている。そして、第１側柱１３，および第２側柱１４は、両シートカバー１１，１２に挟まれて設けられている。第１側柱１３，および第２側柱１４は、Ｘ線グリッド１のｘ方向の両端を形成するとともに、両シートカバー１１，１２を固定し、Ｘ線グリッド１をより堅牢なものとする役割を担っている。

図２は、実施例１に係るＸ線グリッドの構成を説明する平面図である。Ｘ線グリッド１をｚ方向から見た場合、図２に示すように、Ｘ線グリッド１のｘ方向の端部には、第１接合部材１５の端部Ｅが延在する。同様に、Ｘ線グリッド１のｘ方向の中央部には、第１接合部材１５の中央部Ｃが延在している。

本発明の最も特徴的な部分である第１接合部材１５の形状について説明する。図３は、実施例１に係る接合部材の形状を説明する断面図である。図３に示すように、第１接合部材１５の端部Ｅにおけるｚ方向の厚さは、第１接合部材１５の中央部Ｃにおけるｚ方向の厚さよりも肉厚となっている。そのため、第１接合部材１５の端部Ｅにおける第１シートカバー１１と吸収箔１０ａとの接着強度は、第１接合部材１５の中央部Ｃにおけるそれよりも強いものとなっている。第１接合部材１５の中央部Ｃにおけるｚ方向の厚さは、例えば、０．１ｍｍ〜０．１５ｍｍであり、第１接合部材１５の両端部Ｅにおけるｚ方向の厚さは、例えば、１ｍｍ〜２ｍｍとなっている。そして、吸収箔１０ａのｚ方向の幅は、例えば５．７ｍｍとなっている。

また、第１接合部材１５と第２接合部材１６との間には、間隙Ｄが設けられている。したがって、第１接合部材１５と第２接合部材１６とは、直接的には連接してはいない。

第１接合部材１５の形状について更に説明する。図４は、実施例１に係る接合部材の形状を説明する断面図である。図４は、図３における矢印１７の位置でＸ線グリッドを切断したときの構造を示している。つまり、第１接合部材１５におけるｘ方向の端部Ｅの構成を説明している。第１接合部材１５における端部Ｅでは、図４に示すように、第１接合部材１５は、互いに隣接する吸収箔の隙間に浸透して延在している。第１接合部材１５は、吸収箔１０ａの有する延伸方向に沿った一辺に固着しているわけであるから、互いに隣接する吸収箔１０ａは、第１接合部材１５によって連結されている。これをＸ線グリッド全体で見れば、吸収箔１０ａの全ては、第１接合部材１５によって一体化されている。

第２接合部材１６の構成は、上述の第１接合部材１５のそれと同様である。すなわち、図３に示すように、第２接合部材１６の端部Ｅにおけるｚ方向の厚さは、第２接合部材１６の中央部Ｃにおけるｚ方向の厚さよりも肉厚となっている。そのため、第２接合部材１６の端部Ｅにおける第２シートカバー１２と吸収箔１０ａとの接着強度は、第２接合部材１６の中央部Ｃにおけるそれよりも強いものとなっている。また、図４に示すように、第２接合部材１６は、互いに隣接する吸収箔の隙間に浸透して延在している。第２接合部材１６は、吸収箔１０ａの有する延伸方向に沿った他辺に固着しているわけであるから、互いに隣接する吸収箔１０ａは、第２接合部材１６によって連結されている。これをＸ線グリッド全体で見れば、吸収箔１０ａの全ては、第２接合部材１６によって一体化されている。

次に、実施例１に係るＸ線グリッド１の製造方法について説明する。図５は、実施例１に係るＸ線グリッドの製造方法を説明するフローチャートである。Ｘ線グリッド１を製造方法は、吸収箔配列台２１に設けられた櫛型プレート２３，２４に吸収箔１０ａを挿入する吸収箔挿入工程Ｓ１と、吸収箔１０ａの両端に設けられた貫通孔１０ｄ，１０ｅに第１ロッド２７，第２ロッド２８の各々を挿通させるロッド挿通工程Ｓ２と、第１ロッド２７に張力を付与して吸収箔１０ａを一括して引っ張る引っ張り工程Ｓ３と、板状である両シートカバー１１，１２に硬化前の接着剤３９を塗布する接着剤塗布工程Ｓ４と、両シートカバー１１，１２を吸収体１０に貼り付けるシートカバー貼付工程Ｓ５と、Ｘ線グリッド１を吸収箔配列台２１から取り外す取り外し工程Ｓ６と、Ｘ線グリッドの両端を切り揃える切断工程Ｓ７とを備えている。以降、これらの各工程について順を追って説明する。

＜吸収箔挿入工程Ｓ１＞
吸収箔挿入工程の説明に先立って、実施例１に係る吸収箔配列台２１について説明する。図６は、実施例１に係る吸収箔配列台を説明する斜視図である。実施例１に係る吸収箔配列台２１は、図６に示すように、基台２２に固定された一対の櫛型プレート２３，２４を有している。櫛型プレート２３，２４は、ｙ方向に伸びた細長状の部材であり、略ｚ方向に延伸した溝２３ａ，２４ａを有している。この溝２３ａ，２４ａは、櫛型プレート２３，２４をｘ方向から貫通するように設けられているとともに、ｙ方向について等間隔に配列されている。櫛型プレート２３，２４の各々は、吸収箔配列台２１に対向して設けられている。溝２３ａ，２４ａは、後述するように、厚さ３０μｍの吸収箔１０ａが挿通される。なお、この櫛型プレート２３，２４は、基台２２に着脱可能に固定されている。

櫛型プレート２３，２４の各々は、ｘ方向に伸びる支柱２５，２６にネジ止めされて固定されている。すなわち、櫛型プレート２３，２４の各々は、支柱２５，２６によって連結されている。支柱２５，２６は、櫛型プレート２３，２４のｙ方向の端部に設けられている。そして、櫛型プレート２３，２４，および支柱２５，２６の４部材が矩形に配列されて枠を形成し、それらの中央部には、直方体の空間が形成される。また、支柱２５は、基台２２に当接しておらず、支柱２５と基台２２との間には間隙が設けられている。また、吸収箔配列台２１は、枠の外側に種々の部材を備えるが、これについては、後述のものとする。

櫛型プレート２３，２４について、更に説明する。図７は、実施例１に係る櫛型プレートの構成を示す平面図である。図７に示すように、櫛型プレート２３は、略ｚ方向に伸びた複数の溝２３ａを有するが、この溝２３ａは、櫛型プレート２３の中央部からｙ方向の端部に向かうに従って、次第に傾斜している。具体的には、櫛型プレート２３の端部における溝２３ａの各々は、その開口部が櫛型プレート２３の中心から遠ざかるように傾斜している。そして、この溝２３ａを仮に延伸すると、全て一点に集中する。これを集中点と呼ぶことにし、この意義は、後述のものとする。

櫛型プレート２３は、２枚の部材を一体化させて構成される。すなわち、櫛型プレート２３は、図６に示すように、ｙ方向に伸びた主板２３ｂと、同じくｙ方向に伸びるとともに、主板２３ｂよりも短い副板２３ｃとがネジ止めされて一体化した構成となっている。具体的には、副板２３ｃにおけるｙ方向の両端が主板２３ｂにネジ止めされている。主板２３ｂと短い副板２３ｃとには略ｚ方向に伸びた溝が設けられており、これらが連接することで櫛型プレート２３の溝２３ａが形作られる。図８は、実施例１に係る櫛型プレートの構成を示す斜視図である。図８に示すように、主板２３ｂの有する溝２３ｄと、副板２３ｃの有する溝２３ｅのｙ方向における位置は、互いにズレたものとなっている。なお、溝２３ｄ，２３ｅのｙ方向の幅Ｄ１，Ｄ２は、１００μｍである。この幅Ｄ１，Ｄ２の広さは、吸収箔１０ａの厚さの３倍程度となっているので、吸収箔１０ａを溝２３ｄに挿入すると、吸収箔１０ａがｙ方向にガタツイてしまう。ところが、実施例１における溝２３ｄと溝２３ｅとがｙ方向に７０μｍズレているので、溝２３ｅが有するｙ方向の前方に位置した側面と、溝２３ｄが有するｙ方向の後方に位置した側面との距離は、吸収箔の厚さと同じ３０μｍとなっている。したがって、櫛型プレート２３に吸収箔１０ａを挿通させれば、吸収箔１０ａは、ｙ方向にガタツクことがない。なお、櫛型プレート２４の構成は、櫛型プレート２３と同様である。すなわち、櫛型プレート２４の有する溝２４ａは、上述のように傾斜しており、櫛型プレート２４は、主板２４ｂと副板２４ｃとを有している。

図９は、実施例１に係る吸収箔の構成を説明する平面図である。図９に示すように、吸収箔１０ａは、ｘ方向に伸びた短冊状であり、ｘ方向の両端には、後述のロッド２７，２８を挿通させるための貫通孔１０ｄ，１０ｅが設けられている。

図１０は、実施例１に係る吸収箔挿入工程を説明する斜視図である。図１０に示すように、吸収箔挿入工程Ｓ１における実際の操作としては、吸収箔１０ａをｚ方向から櫛型プレート２３の溝２３ａと櫛型プレート２４の溝２４ａとに差し込む。こうすることで、吸収箔１０ａは、その両端で支持される。なお、吸収箔１０ａは、上述の枠に収まることなく、吸収箔１０ａのｘ方向の両端は、枠の外側に突出している。したがって、貫通孔１０ｄ，１０ｅは、枠の外側に突出していることになる。吸収箔挿入工程Ｓ１は、溝２３ａ，２４ａの全てに吸収箔１０ａを挿入することで終了となり、この時点で約４００枚の吸収箔１０ａがｙ方向に配列されることになる。

＜ロッド挿通工程Ｓ２＞
次に、吸収箔１０ａの貫通孔１０ｄ，および貫通孔１０ｅに第１ロッド２７，および第２ロッド２８の各々を挿通させる。図１１は、実施例１に係るロッド挿通工程を説明する斜視図である。約４００枚の吸収箔１０ａには、貫通孔１０ｄが１つずつ設けられているが、そのｘ方向の位置は、ほぼ同一となっている。したがって、図１１に示すように、ｙ方向における端に位置した吸収箔１０ａの貫通孔１０ｄに第１ロッド２７を挿通させていけば、残りの吸収箔１０ａの有する貫通孔１０ｄも同様に第１ロッド２７が挿通される。こうして、第１ロッド２７の挿入は、全ての吸収箔１０ａについて一括的に行われる。

また、吸収箔１０ａの貫通孔１０ｅには第２ロッド２８が挿通される。第２ロッド２８の挿入は、第１ロッド２７と同様に、全ての吸収箔１０ａについて一括的に行われる。また、この第２ロッド２８は、吸収箔１０ａのみならず、吸収箔配列台２１に固定して設けられた複数の第１固定具２９にも挿通される。この第１固定具２９は、櫛型プレート２３，２４，および支柱２５，２６で構成される枠の外側であり、かつ、櫛型プレート２４に隣接して設けられている。第１固定具２９は、ｙ方向に配列されている。また、第１固定具２９には、第１固定具２９を貫通するｙ方向に伸びた貫通穴２９ａを有している。この貫通穴２９ａに第２ロッド２８を挿入することにより、吸収箔１０ａをｘ方向に引っ張っても、第２ロッド２８は、それに従って移動することがない。

また、図１１に示すように、吸収箔配列台２１には、複数の第２固定具３０が固定して設けられている。具体的には、第２固定具３０は、櫛型プレート２３，２４，および支柱２５，２６で構成される枠の外側であり、かつ、櫛型プレート２４に隣接して設けられている。この部材は、以降の工程で重要となるので、これについて説明する。第２固定具３０は、ｙ方向に配列されている。また、第２固定具３０には、第２固定具３０を貫通するｙ方向に伸びた貫通穴３０ａを有している。この貫通穴３０ａには、予め、ｙ方向に伸びた第３ロッド３１が挿通されている。

＜引っ張り工程Ｓ３＞
図１１を参照すれば分かるように、第１ロッド２７と第３ロッド３１とは、互いに隣接している。したがって、第１ロッド２７と第３ロッド３１との間にバネ３２を設けることができる。引っ張り工程Ｓ３では、張力付与手段であるバネ３２を用いて吸収箔１０ａをｘ方向に引っ張る工程である。その張力を付与するために、両端がＪ型のフックとなっているバネ３２を用意する。そして、第１ロッド２７と第３ロッド３１とを架橋するようにバネ３２のフックの一方を第１ロッド２７に引っ掛け、バネ３２のフックの他方を第１ロッド２７に引っ掛ける。吸収箔１０ａの各々に対して均一な張力を付与するために、バネ３２は、等間隔にｙ方向に配列するように設けられる。

かくして、図１２に示すように、吸収箔１０ａの各々は、両ロッド２７，２８によって一括的に引っ張られる。実施例１の構成では、吸収箔１０ａに張力を付与することで、吸収箔１０ａを直線状とし、吸収箔１０ａをより整然と配列することができるようになっている。このように、吸収箔１０ａの各々は、ｙ方向に配列され、吸収体１０を形成する。

＜接着剤塗布工程Ｓ４＞
引っ張り工程Ｓ３に続いて、第１シートカバー１１に接着剤を塗布しておく。この接着剤塗布工程Ｓ４には、接着剤整形台３５を使用する。図１３は、実施例１に係る接着剤整形台の構成を説明する斜視図である。実施例１に係る接着剤整形台３５は、図１３に示すように、底板３６を有し、底板３６の上面に、ｘ方向に伸びた一対の案内レール３７，３８が設けられている。この一対の案内レール３７，３８は、ｙ方向に十分に離間しており、第１シートカバー１１を一対の案内レール３７，３８の隙間に載置することができる。

また、案内レール３７は、特徴的な形状をしている。すなわち、案内レール３７のｚ方向に面した上面は、湾曲した平滑面となっている。すなわち、案内レール３７のｘ方向の端部は、案内レールの中央部と比較して、ｚ方向に肉厚の肉厚部３７ａを有している。しかも、肉厚部３７ａは、案内レール３７の中心部から、ｘ方向における側端に向かうにしたがって、ｚ方向に肉厚のテーパ状となっている。なお、案内レール３８も同様の構成となっている。

図１４は、実施例１に係る接着剤塗布工程を説明する斜視図である。図１４に示すように、接着剤整形台３５の底板３６に第１シートカバー１１を載置し、第１シートカバー１１の上面に硬化前であり、かつ、ゲル状の接着剤３９を塗布する。この接着剤３９としては、流動性を失った分散系の物性を有するものが望ましい。

図１５は、実施例１に係る接着剤塗布工程を説明する斜視図である。図１５に示すように、ｙ方向に伸びたヘラ４０を使って第１シートカバー１１における接着剤３９を整形する。すなわち、ヘラ４０を両案内レール３７，３８に当接させた状態で、ヘラをｘ方向に摺動させるのである。このとき、ヘラ４０は、案内レール３７，３８の中央部からｘ方向の端部に向かって接着剤３９を捕集しながら摺動されるので、ヘラ４０によって捕集された接着剤３９は、図１６に示すように、ｘ方向に移動される。そして、両案内レール３７，３８の端部には肉厚部３７ａが設けられているので、ヘラ４０がテーパ状の肉厚部３７ａに達すると、ヘラ４０が有する接着剤３９の捕集能力は、徐々に弱まる。結局、捕集された接着剤３９は、第１シートカバー１１のｘ方向の側部に残存し、接着剤３９がｚ方向に肉厚となる。これが、上述で説明した第１接合部材１５における端部Ｅとなる。このように、両案内レール３７，３８が有するテーパ状の形状は、第１シートカバー１１における接着剤３９に転写される。なお、第２シートカバー１２についても第１シートカバー１１と同様に接着剤３９の形状が整形される。

＜シートカバー貼付工程Ｓ５＞
そして、吸収体１０の上下面のそれぞれに第１シートカバー１１，および第２シートカバー１２を貼り付ける。このとき、両シートカバー１１，１２の有する面のうち、接着剤３９が塗布された面が吸収体１０に当接するように両シートカバー１１，１２を吸収体１０に装着する。その後、接着剤３９は硬化され、第１シートカバー１１に塗布された接着剤３９は、第１接合部材１５となり、第２シートカバー１２に塗布された接着剤３９は、第２接合部材１６となる。こうして、吸収箔１０ａの各々は、両接合部材１５，１６によって一体化される。そして、吸収箔１０ａにおけるｘ方向の両端部に位置する第１接合部材１５の端部Ｅは、吸収箔１０ａにおけるｘ方向の中央部に位置する第１接合部材１５の中央部Ｃよりも肉厚となっている。また、第２シートカバー１２も同様の構成となっている。

＜取り外し工程Ｓ６＞
次に、バネ３２を吸収箔配列台２１から取り外す。そして、第１ロッド２７，および第２ロッド２８を吸収体１０から引き抜く。さらに、支柱２５，２６と櫛型プレート２３，２４とのネジ止めを解除する。そして、基台２２と櫛型プレート２３，２４との固定を解除する。この時点で、櫛型プレート２３，２４をｘ軸に沿って吸収体１０から離反する方向に引っ張ると、両シートカバー１１，１２と吸収箔１０ａとは、一体化された状態で吸収箔配列台２１から脱離される。

＜切断工程Ｓ７＞
そして、吸収体１０のｘ方向の両端を切り揃える。図１７は、実施例１に係る切断工程を説明する断面図である。図１７に示すように、第１接合部材１５，第２接合部材１６の端部Ｅに属する位置である矢印４１において切断が行われる。このとき、丸刃カッターをｙ方向に移動させることで、吸収箔１０ａの両端が切り揃えられ、貫通孔１０ｄ，１０ｅを有する吸収箔１０ａの両端部が吸収体１０から切り捨てられる。最後に、ｘ方向に伸びた第１側柱１３，第２側柱１４を吸収体１０のｙ方向の両端に装着して、実施例１に係るＸ線グリッド１は、完成となる。

以上のように、実施例１のＸ線グリッド１は、短冊状の吸収箔１０ａが配列された吸収体１０を有している。そして吸収箔１０ａの形状は、吸収体１０が第１接合部材１５を介して第１シートカバー１１に一体化されること、および吸収体１０が第２接合部材１６を介して第２シートカバー１２に一体化されることで保持される。この第１接合部材１５，および第２接合部部材は、ゲル状の接着剤３９を硬化させた構成となっているので、本来的には、硬化歪みを生じる。しかしながら、実施例１のＸ線グリッド１によれば、第１接合部材１５と、第２接合部材１６との間には、間隙が設けられているので、両接合部材１５，１６が硬化するときに生じる硬化歪みを極力抑制することができる。両接合部材１５，１６に間隙が設けられているということは、それだけＸ線グリッド１の製造に用いられる接着剤３９が、間隙の分だけ少量となっている。したがって、接着剤３９が省略された分、硬化歪みが生じないことになる。

また、実施例１のＸ線グリッド１の強度は、十分なものとなっている。第１接合部材１５の有するｘ方向の両端部Ｅにおける第１接合部材１５の厚さは、両端部Ｅに挟まれた中央部Ｃにおける第１接合部材１５の厚さよりも肉厚となっているからである。吸収箔１０ａを直線状にし、かつ、吸収箔１０ａの配列を整然とするためには、ｘ方向の両端を確実に支持する必要がある。実施例１の構成によれば、ｘ方向の両端は、第１接合部材１５の肉厚部によって支持されることから、Ｘ線グリッド１の強度は、高いものとなっている。

さらに、実施例１のＸ線グリッド１は、直接Ｘ線を効率よく透過させる構成となっている。それは、第１接合部材１５の中央部Ｃにおける第１接合部材１５の厚さは、肉薄となっているからである。被検体ＭのＸ線透視画像に第１接合部材１５の影が写りこむと、それだけＸ線透視画像の視認性が低下する。しかし、実施例１の構成によれば、第１接合部材１５の中央部Ｃにおける第１接合部材１５の厚さは極力抑制されているので、被検体ＭのＸ線透視画像が写りこんだ直接Ｘ線の進行は、第１接合部材１５に邪魔されることがない。

また、実施例１におけるＸ線グリッド１の強度は、さらに高いものとなる。すなわち、吸収箔１０ａは、第１接合部材１５と第２接合部材１６とに支持されているが、第２接合部材１６の有するｘ方向の両端部における第２接合部材１６の厚さは、両端部Ｅに挟まれた中央部Ｃにおける第１接合部材１５の厚さよりも肉厚となっているからである。つまり、実施例１に係る第２接合部材１６は、第１接合部材１５と同様な効果を有している。

また、実施例１の構成によれば、ゲル状の接着剤３９をヘラ４０で伸ばすことにより第１シートカバー１１に塗布された接着剤３９が整形される。したがって、第１接合部材１５の端部Ｅの厚さは、一定となる。つまり、実施例１の構成によれば、吸収箔１０ａの隙間に浸透する接着剤３９の量は、一定となり、吸収箔１０ａの隙間の間でバラツクことがない。したがって、第１接合部材１５と第２接合部材１６との間に間隙Ｄを設けたとしても、吸収箔１０ａの隙間には、十分量の接着剤３９が浸透するので、実施例１に係るＸ線グリッド１の機械的強度は、高いものとなる。

また、実施例１の構成によれば、Ｘ線グリッド１の製造時において、Ｘ線グリッド１における吸収箔１０ａのｘ方向の両端を切り揃えても、吸収箔１０ａの両端を切断する際に、吸収体１０が曲がってしまうことがない。すなわち、第１接合部材１５，および第２接合部材１６は、互いに隣接する吸収箔１０ａの隙間に延在しているので、互いに隣接する吸収箔１０ａをそのｙ方向から連結する。この様な状態でＸ線グリッド１の両端を切りそろえても、互いに隣接する吸収箔１０ａは、そのｙ方向から第１接合部材１５，および第２接合部材１６によって固着されているので、吸収箔１０ａが変形することがない。

次に、実施例１で説明したＸ線グリッド１を備えたＸ線撮影装置について図面を参照しながら説明する。

図１８は、実施例２に係るＸ線撮影装置の構成を説明する機能ブロック図である。図１８に示すように、実施例２に係るＸ線撮影装置５０は、被検体Ｍを載置する天板５１と、天板５１の下部に設けられたイメージセンサを備えるＦＰＤ５２と、天板５１の上部に設けられたコーン状のＸ線ビームをＦＰＤ５２に向けて照射するＸ線管５３と、ＦＰＤ５２のＸ線検出面を覆うように設けられ散乱Ｘ線を除去するＸ線グリッド５４と、Ｘ線管５３の管電圧を制御するＸ線管制御部５５と、Ｘ線管５３を移動させるＸ線管移動機構５６と、これを制御するＸ線管移動制御部５７と、ＦＰＤ５２を移動させるＦＰＤ移動機構５８と、これを制御するＦＰＤ移動制御部５９と、ＦＰＤ５２から出力される信号から元画像Ｐ０を形成する画像形成部６０と、画像形成部６０から出力される元画像Ｐ０にトリミング処理を行うトリミング部６１と、Ｘ線透視画像Ｐ１を表示する表示部６２とを備えている。なお、ＦＰＤ５２，およびＸ線管５３は、本発明の放射線検出手段および、放射線源のそれぞれに相当する。そして、画像形成部６０，およびトリミング部６１は、本発明の画像形成手段、およびトリミング手段に相当する。また、Ｘ線グリッド５４は、実施例１に係るＸ線グリッド１である。

また、Ｘ線撮影装置５０は、各制御部５５，５７，および５９を統括的に制御する主制御部６３をも備えている。この主制御部６３は、ＣＰＵによって構成され、各種のプログラムを実行することにより各制御部５５，５７，および５９，ならびにトリミング部６１を実現している。

実施例２に係るＸ線撮影装置５０でＸ線透視画像Ｐ１を撮影するには、まず、天板５１に被検体Ｍが仰臥される。そして、ＦＰＤ５２と、Ｘ線管５３とを被検体Ｍの関心部位を挟む位置に移動させる。ついで、Ｘ線管５３をｚ方向に移動させて撮影視野の大きさを決定する。そして、Ｘ線管５３は、コーン状のＸ線ビームを照射するように制御される。なお、このコーン状のＸ線ビームは、パルス状となっている。なお、Ｘ線ビームの焦点は、櫛型プレート２３の溝を延伸したときの集中点と一致する構成となっている。したがって、コーン状のＸ線ビームを構成するＸ線の進行方向に沿って、Ｘ線グリッド５４が有する吸収箔に傾斜が付与されている。

被検体Ｍを透過したＸ線は、Ｘ線グリッド５４を通過して、ＦＰＤ５２に入射する。ＦＰＤ５２は、Ｘ線検出データを画像形成部６０に送出する。画像形成部６０は、これに基づいて元画像Ｐ０を形成し、それをトリミング部６１に送出する。この元画像Ｐ０は、Ｘ線ビームの端部を検出したデータも含んでいる。このＸ線ビームの端部は、Ｘ線グリッド５４の端部を通過しているので、Ｘ線ビームの端部は、第１接合部材１５の肉厚となっている端部Ｅを透過していることになる。トリミング部６１では、元画像Ｐ０における端部Ｅの影が写りこんだ所定の領域を切り捨ててＸ線透視画像Ｐ１を形成する。

図１９は、実施例２に係るＸ線撮影装置の動作を説明する模式図である。Ｘ線グリッド５４の端部Ｅは、Ｘ線グリッド５４のｘ方向の両端に位置しているのであるから、図１９（ａ）に示すように、元画像Ｐ０における所定の領域も、元画像Ｐ０の互いに平行となっている２端部Ｌに延在している。トリミング部６１では、図１９（ｂ）に示すように、所定の領域となっている元画像Ｐ０の２端部Ｌを切り捨てて、元画像Ｐ０の中央部のみを出力する。元画像Ｐ０の中央部は、Ｘ線グリッド５４の中央部Ｃを通過したものである。中央部Ｃにおいては、第１接合部材１５は、肉薄となっているので、中央部Ｃにおける第１接合部材１５によるＸ線の吸収は、極力抑制されている。したがって、トリミング部６１で形成されるＸ線透視画像Ｐ１は、診断に好適なものとなっている。なお、第２接合部材１６の肉厚となっている端部の影が元画像Ｐ０に写りこむ位置は、第１接合部材１５と同様であるので、トリミング部６１による上述の処理により、元画像Ｐ０に写りこんだ第２接合部材１６のｘ方向における両端部の影も同時に除かれる。形成されたＸ線透視画像Ｐ１は、表示部６２で表示される。

以上のように、実施例１に記載のＸ線グリッドを備えた実施例２に係るＸ線撮影装置５０によれば、診断に好適なＸ線透視画像Ｐ１を提供できる。実施例２のＸ線撮影装置５０に備えられているトリミング部６１は、元画像Ｐ０における端部Ｅの影が写りこんだ所定の領域を切り捨てる。したがって、Ｘ線透視画像Ｐ１は、第１接合部材１５，および第２接合部材１６のｘ方向における両端部の影が写りこんでいないので、診断に好適なものとなっている。

本発明は、上述した各実施例の構成に限られず、下記のような変形実施が可能である。

（１）上述した各実施例は、医用の装置であったが、本発明は、工業用や、原子力用の装置に適用することもできる。

（２）上述した各実施例のいうＸ線は、本発明における放射線の一例である。したがって、本発明は、Ｘ線以外の放射線にも適応できる。

（３）上述した各実施例のＸ線グリッドは、吸収箔がブラインド状に配列されたものであったが、吸収箔の配列を格子状として、クロスグリッドとすることもできる。

以上のように、本発明は、医用の放射線撮影装置に適している。

Claims (5)

1. 延伸方向に伸びた短冊状の放射線を吸収する吸収箔が前記延伸方向と直交する配列方向に配列されることにより構成されるとともに、放射線が入射する入射面と、放射線が出射する出射面とを有する吸収体と、
   前記吸収体における前記入射面、または前記出射面の一面を覆う第１被覆部材と、
   前記吸収体における前記一面とは異なる他面を覆う第２被覆部材と、
   前記吸収体を構成する吸収箔の各々と前記第１被覆部材との当接部に配置されるとともに両者を一体化させる第１接合部材と、
   前記吸収体を構成する吸収箔の各々と前記第２被覆部材との当接部に配置されるとともに両者を一体化させる第２接合部材とを備え、
   前記第１接合部材と、前記第２接合部材との間には、間隙が設けられているとともに、
   前記第１接合部材の有する前記延伸方向の両端部における前記第１接合部材の厚さは、前記両端部に挟まれた中央部における前記第１接合部材の厚さよりも肉厚となっていることを特徴とする放射線グリッド。
2. 請求項１に記載の放射線グリッドにおいて、
   前記第２接合部材の有する前記延伸方向の両端部における前記第２接合部材の厚さは、前記両端部に挟まれた中央部における前記第２接合部材の厚さよりも肉厚となっていることを特徴とする放射線グリッド。
3. 請求項１または請求項２に記載の放射線グリッドにおいて、
   前記第１接合部材における前記延伸方向の両端部において、前記第１接合部材は、互いに隣接する前記吸収箔の隙間に延在し、互いに隣接する前記吸収箔を連結することを特徴とする放射線グリッド。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の放射線グリッドにおいて、
   前記第２接合部材における前記延伸方向の両端部において、前記第２接合部材は、互いに隣接する前記吸収箔の隙間に延在し、互いに隣接する前記吸収箔を連結することを特徴とする放射線グリッド。
5. 請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の放射線グリッドを搭載した放射線撮影装置において、
   放射線ビームを照射する放射線源と、
   前記放射線ビームを検出して検出信号を形成する放射線検出手段と、
   前記放射線検出手段の放射線を検出する放射線検出面を覆うように配置された前記放射線グリッドと、
   前記検出信号を基に元画像を形成する画像形成手段と、
   前記元画像の所定の領域を切り捨てて放射線透視画像を形成するトリミング手段とを備え、
   前記元画像の所定の領域は、前記放射線グリッドにおける前記両端部の影が写りこんだ領域であることを特徴とする放射線撮影装置。

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